Clase 05 Distribución de Planta Por Procesos

DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA POR PROCESOS

CONCEPTO:
 La distribución en planta por proceso se emplea cuando la producción se organiza por
lotes de productos escasamente estandarizados. El personal y los equipos que realizan la
misma función general se agrupan en una misma área de trabajo, de ahí que a esta
distribución también se la conozca con el nombre de distribución funcional o distribución
por talleres.
 En este tipo de distribución se suele utilizar maquinaria genérica poco especializada, que
puede ser rápidamente adaptada para fabricar distintos tipos de productos.
 El producto a fabricar realiza un recorrido distinto por la planta en función de las
operaciones que requiera para su elaboración, por lo que se generan diferentes flujos de
materiales entre los distintos talleres, lo que hace indispensable la adopción de
distribuciones flexibles, sobre todo en lo relativo a los equipos utilizados para el transporte
y manejo de los materiales de unos talleres a otros.
 Ejemplo de organizaciones que presentan este tipo de distribución son algunas plantas
industriales que se dedican a la elaboración de productos de tamaño pequeño con procesos
de fabricación intermitentes tales como talleres mecánicos, empresas dedicadas a la
fabricación de tejidos, etc.
VENTAJAS:
• — Menor inversión en equipos de trabajo debido a que es menor la duplicidad de los
mismos.
• — Elevada flexibilidad dado que a cualquier máquina del mismo tipo que esté disponible
se le puede asignar una tarea. Con ello también las averías que tienen lugar en los equipos
no interrumpen el proceso productivo, ya que basta trasladar el trabajo a otro equipo, si
está disponible, o alterar ligeramente el programa productivo en el caso de que no haya
ninguna máquina ociosa en ese instante.
• Mayor motivación de los trabajadores porque tienen que saber manejar cualquier tipo de
equipo del grupo, así como controlar su propio trabajo, lo que proporciona mayores
incentivos individuales.
• — Mejora el proceso de control.
• — Reducidos costes de fabricación. Es posible que los costes de la mano de obra sean más
elevados por unidad cuando la carga sea máxima, pero serán menores que en los que se
incurre en una distribución en planta por producto cuando la producción sea baja.
DESVENTAJAS O INCONVENIENTES:
• — Dificultad a la hora de diseñar las rutas y los programas de trabajo.
• — La separación de las operaciones y las mayores distancias que tienen que recorrer para
el trabajo dan como resultado una mayor manipulación de materiales y costes más
elevados.
• — La coordinación de los flujos de los materiales se complica al tiempo que se produce la
ausencia de un control visual.
• — El tiempo total de fabricación es mayor debido a los traslados que sufre el material en
curso de un centro a otro.
• — El inventario en curso es mayor para evitar de esa manera, paradas en el proceso
productivo.
• — Requiere de una mayor superficie de la fábrica.
• — Necesita una mano de obra más cualificada lo que también puede suponer un
incremento en su remuneración y con ello un aumento de los costes de la mano de obra.
TÉCNICAS:
 En la distribución en planta por procesos, la decisión clave a tomar será la disposición
relativa de los diversos talleres. Los criterios utilizados para tomar esa decisión son, entre
otros, los siguientes:
• — La reducción de la distancia que deben recorrer los productos hasta completar su
proceso de fabricación.
• — La reducción del coste derivado del manejo de los materiales con el fin de incrementar
su eficiencia y su productividad.
• — La superficie disponible y la forma de la planta.
• — El poder garantizar las medidas de seguridad e higiene que vienen definidas en la
política social de la empresa.
• — Los límites de carga.
• — La localización fija que pueden tener algunos de los elementos implicados en el proceso
productivo.
 Entre las técnicas más empleadas para proceder al diseño de la planta, se pueden mencionar las
siguientes:
• 1. El análisis de la secuencia de operaciones.
• 2. El análisis de bloques.
• 3. El análisis Carga-Distancia.
Los dos primeros métodos no garantizan que la solución propuesta sea la óptima dado que
conducen de manera habitual a varias distribuciones alternativas que aparecen igualmente
adecuadas, el tercer método (análisis de carga-distancia) si que se orienta al diseño de planta que
minimice el tiempo de transporte de los materiales a lo largo de su proceso productivo.
En análisis de la secuencia de operaciones
 Esta técnica se utilizan cuando se trata de distribuir departamentos operativos que están
interrelacionados unos con otros y no existen limitaciones en lo relativo a la forma o a la
dimensión de las instalaciones. El objetivo de esta técnica es el de situar lo más cerca posible
aquellos departamentos entre los que exista un mayor flujo de materiales y de operaciones,
tratando de lograr que la distribución de la planta adquiera una forma semejante a la de un
rectángulo.
El análisis de diagramas de bloques
 Previo a este análisis es preciso haber realizado el análisis de la secuencia de operaciones, esto es,
una vez que se conoce cómo deben localizarse los centros de trabajo, se emplea el análisis de
diagramas de bloques para elaborar estimaciones de las áreas que requiere cada uno de los centros
de trabajo basándose en el número de máquinas que requiere cada uno de ellos, así como la
superficie que requiere cada máquina, incluyéndose espacio para que el empleado pueda
desarrollar su labor, así como los pasillos comunes y el almacenamiento de los materiales.
 En esta técnica se incluyen por tanto además, las restricciones relativas a la forma y a la
dimensión del edificio en el cuál se deben localizar los distintos departamentos de la organización.
El análisis carga-distancia
 Mediante esta herramienta se permite la comparación de las distintas alternativas de distribución
en planta propuestas en términos de tiempo. De acuerdo con este análisis la distribución óptima de
la planta será aquella que minimice el tiempo total de transporte de los materiales o de los
productos que intervienen a lo largo del proceso productivo.
 Lógicamente esta técnica puede partir, para su desarrollo, del análisis realizado previamente con
las herramientas anteriores (análisis de la secuencia de operaciones y el análisis de diagramas de
bloques) y a partir de las distintas alternativas que se generen por parte de ellas, la empresa
elegirá, aplicando esta nueva herramienta, aquella que implique una menor distancia recorrida por
el producto en un período de tiempo determinado.

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