Administracion de Operaciones

PLANIFICACION SISTEMATICA DE
LA DISTRIBUCION DE LA PLANTA
.
Planeación Sistemática de la Distribución de la planta.
La distribución en planta es un proceso largo y complicado en el que es necesario

tomar en cuenta una gran cantidad de factores (variables) buscando respetar muchos
principios, por lo que diseñar una planta no puede manejar procedimientos tipo recetas
para resolver el problema.
SLP (Sistematic Layout Planning) Planeación Sistemática de la Distribución de la

planta es una metodología igualmente aplicable a oficinas, laboratorios, servicios, e
instalaciones de manufactura, tanto para plantas que se desean construir, como para
rediseños y adaptaciones en edificios ya existentes.
SLP consiste de cuatro fases que a continuación se detallan:
 Fase I: Localización. Se manejan los datos de entrada básicos para la planeación

de la distribución: producto, cantidad, ruta, apoyo y tiempo (P, C, R, A y T).
 Fase II: Planificación de la distribución general total. Se maneja la distribución en
bloques generales.
 Fase III: Planeación de los planes pormenorizados de la distribución. Se maneja
durante esta fase las distribuciones al detalle.
 Fase IV: Instalación.
Tipos de diseño Distribuciones en Planta
El diseño de instalaciones, consiste en planificar la manera en que el recurso

humano y tecnológico, así como la ubicación de los insumos y el producto terminado han
de arreglarse. Este arreglo debe obedecer a las limitaciones de disponibilidad de terreno y
del propio sistema productivo a fin de optimizar las operaciones de las empresas.
 Ubicación Fija: El material permanece en su ubicación definida desde el inicio del

proceso.
 Fabricación por proceso: Es aquella en la que las maquinas se encuentran fijas
en una posición.
 Línea de producción: Es la producción en cadena reduce al mínimo el
movimiento de las personas y de las maquinas.
 Célula de Fabricación: se trata de una evolución de la línea de fabricación en la
que se busca la maximización de la utilización de la mano de obra
Métodos para planificar la distribución de planta
La fase de planeación de la distribución de plantas incluye varias actividades que

deben complementarse para que la propuesta final sea una alternativa viable para su
implementación.
Un proyecto de este tipo puede seguir alguno de los siguientes enfoques para el
diseño de una planta:
 Intuitivos. Estos ahorran tiempo y son directos, pero se deben limitar a urgencias
de la organización, o cuando el planificador tiene mucha experiencia.
 Repetitivos. Es cuando tenemos un proyecto muy similar hecho previamente y se
conoce mediante publicaciones y/o visitas a una planta ya hecha, siempre y
cuando se consideren las características particulares del nuevo proyecto.
 Participativos. En este enfoque cada decisión a tomar se basa en las opiniones a
través de democratizar» el proceso de planeación. Se obtienen ideas de todo un
equipo, estas se discuten y se traducen en decisiones consensuadas.
 Flujo de materiales. Este enfoque indica que la base para todas las decisiones de
planeación de instalaciones es el flujo de materiales. Resulta válido pensar que el
mover materiales de manera óptima beneficia la operación de la planta. Esto
descarta cualquier otro factor relevante, lo cual puede no ser lo más
recomendable.
Estos enfoques a pesar de no ser iguales, consideran tareas comunes y pueden

complementarse en función a las necesidades de cada proyecto.
Distribución en planta de servicios.
Facilitan el acceso de los usuarios al servicio ya que estas empresas cuentan con
un trato más directo con el cliente, y de ahí que el énfasis de la distribución se pone más
en la satisfacción y comodidad del cliente que en el propio desarrollo de las operaciones
del proceso productivo.
Distribución por Producto.

Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el
equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la
fabricación de un producto. La distribución en planta por producto es la adoptada cuando
la producción está organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más
característico el de las cadenas de montaje. Por ejemplo: Manufactura de pequeños
aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras,
refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos;
y Automóviles.
Distribución por Proceso.
Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se

agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de
estampado. La distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción se
organiza por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de reparación de vehículos, sucursales
bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan una misma función general se
agrupan en una misma área De acuerdo con la secuencia de operaciones establecidas.
Otros ejemplos: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.
Ventajas.
 Mejor Utilización de máquinas.

 Se requieren menos máquinas, menos costos de producción.
 Aumento de la flexibilidad.
 Permite la supervisión especializada.
 Suaviza las líneas de flujo, precisa menor manejo de materiales.
 Planificación de la producción y sistemas de control más simples.
Desventajas.
 Rotura de una maquina parada de línea.

 Un cambio en el producto grandes alteraciones.
 Mayores inversiones en maquinaria.
 Tiempos de producción mayores.
 Requiere supervisión general.

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Distribución por Producto.

Distribución por Proceso.

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 Rotura de una maquina parada de línea.

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