MODELOS DE INVENTARIO

RECONOCIENDO EL RIESGO

Facilitador: Roberto Rojas Magaña

I N T EG R A N T ES : A LO N D R A H E R R E R A , G E R A R D O R I N CÓ N , J E S Ú S A . MO R A ,
S A ND R A P É R E Z , S T E P H A N Y S E RV I N , W E N DY R O D R Í G U E Z .
12-6 Modelos de inventario
reconociendo el riesgo
Algunas restricciones impuestas a las condiciones de
certidumbre se relajan para que los modelos de riesgo sean
más realistas. Hay muchos modelos diferentes, adaptables a
situaciones específicas.
Limitaremos nuestra atención a un modelo relacionado con
los pedidos aislados de inventario y a otro que se refiere a
una política de inventario continuo.
Política de Inventario de un
solo pedido.
Un pedido grande protege contra los costos de oportunidad de
quedarse sin existencia y un pedido pequeño minimiza la pérdida por
los productos que no se pueden vender.
El primer paso del análisis del problema consiste en estimar la demanda
probable. En el caso aislado, hay generalmente pocos datos disponibles
para estimar los fines. Un recurso típico es pronosticar la probabilidad
de bloques discretos de demanda, por ejemplo, los incrementos y las
probabilidades que aparecen en la tabla 12.3
Si decimos que los incrementos de la demanda son los posibles
tamaños de pedido, el efecto producido en el inventario siguiendo cada
posibilidad se puede detallar para cada futuro posible, como se indica
en la tabla 12.4. El cuadro simétrico tiene una diagonal de ceros que
representan el pedido ideal para cada demanda.
El efecto económico de esas cantidades se evalúa asignando un costo
de agotamiento y de depreciación asociados con la escasez y el exceso
de existencias.
Asignando un costo de agotamiento de $0.50 dólares, por unidad y
haciendo un cargo por depreciación de $1 dólar por cada unidad
comprada pero no vendida se obtiene el valor de formato de valor
esperado de la tabla 12.5.
Un método mucho mas breve, aunque menos descriptivo para resolver
el modelo de un solo pedido, consiste de usar la relación de costo de
agotamiento a la suma de los costos de agotamiento y depreciación,
para indicar la probabilidad de la demanda asociada con el pedido
aceptado. Específicamente,
P(y) ≤ costo de agotamiento
costo de agotamiento + costo de depreciación

Donde P(y) es la probabilidad acumulada de una demanda menor o

igual que un nivel capaz de producir el pedido al costo mínimo.

P(y) ≤ $0.50 ≤ 0.34

$1.00 + $0.50
Política de Inventario Continuo
El riesgo de quedarse sin existencias cuando la demanda es continua
proviene de las variaciones en la tasa de consumo y en el tiempo de
entrega para reabastecerse.
La manera de evitar el agotamiento de existencias es tener una reserva de
protección, además de la cantidad promedio consumida durante un tiempo
medio de entrega. Obviamente, esas existencias de seguridad aumentan el
costo de posesión.
El método para determinar existencias de seguridad con base en la entrega
para inventario continuo es muy similar al empleado para una política de un
pedido único.
Usaremos la información siguiente para ejemplificar los cálculos:
Costo de ordenar = O = $60 dólares por pedido
Costo de posesión = H = $8 dólares por unidad y por año, con base en el
nivel promedio de inventario.
Costo de oportunidad = OC = $5 dólares por día por artículo demandado
pero no disponible
Demanda promedio = D = 10 unidades por día o 2000 anuales
El valor esperado para cada tiempo de entrega posible se calcula en la
forma normal como promedio de los costos ponderados por su
probabilidad de ocurrencia. Por ejemplo, el tiempo de entrega de siete
días tiene un costo de oportunidad esperado de:

E(OC) = ($50 x 0.20) + ($100 x 0.15) + ($150 x 0.10) + ($200 x 0.05)= $50

Y el costo esperado de tener en inventario es:

E(CC) = ($160 x 0.10) + ($80 x0.15) = $28
Los costos de oportunidad sólo se presentan al finalizar un periodo de
pedidos, mientras que los costos de existencias continúan todo el año.
Por lo tanto, los costos de oportunidad son tratados como una adición a
los costos de ordenar en la fórmula de costo total anual de inventario.

Qte = tamaño del pedido para un tiempo de entrega dado

OC = valor esperado de los costos de oportunidad con el tiempo de
entrega indicado
Q₇ = √ 2(60 + 50) 2000 = 235 unidades
8
Calcular el costo total anual de inventario para cada tiempo de entrega
a partir de
Costo total de inventario = (O + OC)D + H Qte + CC
Qte 2
Donde CC = valor esperado de los costos de manejo con el tiempo de
entrega dado. Tomando en cuenta el tiempo de entrega MEL=7
Costo total de inventario= (60+50)2000 + 8(235) +28 = $1904
235 2
Políticas convenientes de Inventario
Las selección de una política preferida de inventario de un solo
pedido requiere cálculos considerables. Las técnicas ilustradas
para esos cálculos son algo burdas comparadas con las formulas
matemáticas mas completas desarrolladas para algunas
problemas.
Ejemplo:
•La complejidad que se habría introducido con los tiempos de
entrega alternativos si no se hubiera supuesto que la demanda
era estable durante los tiempos de entrega.

Considerando cuantas partidas se pueden incluir en un solo

pedido.
Los costos por ordenar y de existencia de inventarios de una sola
partida de mantenimiento “ tornillos” se podrían determinar sin
mucha dificultad
•La estimación del enorme numero de partidas que podrían ser
analizadas con la complejidad de análisis a fondo es una tarea
tan formidable , que hasta los mas ardientes partidarios de las
soluciones cuantitativas reconocen la necesidad de tener
métodos abreviados .
•A continuación listaremos algunos de ellos que nos brindaran
ayuda y nos ayudaran a reconocer el riesgo que implican las
variaciones en el consumo durante el tiempo de entrega.
 1.-Metodo ultraconservador
Multiplicar el consumo diario mas grande de una partida en que
se haya incurrido alguna vez por el tiempo de entrega mas largo
que se haya llevado a el proveedor. El resultado es un nivel
enorme de reabastecimiento lo mas parecido posible a un
garantía absoluta de no quedarse nunca sin existencias . Una
partida tendrá que ser casi indispensable para la operación para
justificar esos costos de llevar inventario fuera de otra
producción.
2.-Metodo de porcentaje de
existencias de Seguridad.
Tener unas existencias de seguridad iguales a la demanda promedio
multiplicada por el tiempo promedio de entrega multiplicado por un factor
porcentual. Típicamente se aplico un factor de seguridad del 25 al 40 por ciento.
Si la demanda promedio fuera de 10 unidades , el tiempo promedio de entrega
de 9 días y se usara un factor de 30 por ciento , el punto de reorden será el
consumo promedio durante el tiempo de entrega mas las existencia de
seguridad.

PUNTO DE REORDEN = (10 X 9 ) + (10 X 9 ) 0.30 = 117 UNIDADES

 4.-Metodo de porcentaje de la demanda.

Decidir en que porcentaje de tiempo se pueden incurrir en agotamientos sin perjudicar seriamente las
operaciones . Localizar ese porcentaje sobre el eje vertical, leer en forma horizontal hasta la curva y pasar
directamente hacia abajo hasta el eje horizontal pata determinar la demanda asociada con el porcentaje
de existencias aceptable. Luego multiplicar esa demanda por el tiempo promedio de entrega para
determinar el nivel de reorden .
Para el patrón marcado en la fig. 12.8 una demanda de mas de 12 unidades solo se presentara el 10 por
ciento del tiempo. Aceptando un 10 por ciento de riesgo de agotar existencias para un tiempo de entrega
mas o menos constante de nueve días tendremos:

PUNTO DE REORDEN = (12 x 9 ) - (10 X 9 ) = 18 UNIDADES

Como la media de la distribución es de 10 unidades por día, el punto calculado equivale a unas
existencias de seguridad de:
( 12 X 9 ) - ( 10 X 9 ) = 18 UNIDADES
 Figura 12.8: Distribución acumulativa de la probabilidad
de la demanda diaria.

Método de porcentaje de la demanda representando

gráficamente los registros anteriores de la demanda diaria en
una grafica de distribución acumulada.
5.- Métodos combinados
Los métodos 2 y 3 se combinan calculando una existencia se
seguridad como producto de un factor, dando la
probabilidad deseada de agotar existencias, la desviación
estándar de la variación de la demanda y la raíz cuadrada
del tiempo promedio de entrega. El factor de probabilidad
de Z es la desviación estándar normal correspondiente al
porcentaje de veces por año que un agotamiento de
existencias es permisible.
 6.- Simulación
Aunque la simulación es un trabajo
mas agotador que los otros cinco
métodos de consideración de
riesgos, también permite
aproximarse mas a las condiciones
reales . En un modelo de simulación
se pueden incluir mas factores , por
ejemplo los costos que aumentan
geográficamente con las entregas
tardías.
Prioridades
La división del inventario entres clases de acuerdo con el
desembolso de dinero se conoce como análisis ABC.
Análisis ABC
 Sistema de inventario perpetuo

Es aquel que lleva un registro continuo de las

cantidades almacenadas y reabastece las
existencias.
Mantiene un saldo actualizado de la cantidad
de mercancía en existencia, su costeo y el
costo de la mercancía vendida.
Sistema de inventario periódico
Mediante este sistema se
determina el valor de las
existencias de mercancías
mediante la realización de un
conteo físico en forma periódica
donde se considera inventario
inicial e inventario final.
Comparación
de los sistemas
Perpetuo y
Periódico
Operación de los 2 sistemas
Supongamos que la demanda anual de un articulo clase A es de 20,000
unidades. El costo de adquisición es de $20 dólares por pedido y los
costos de la existencia del inventario son de $0.05 por unidad y por
año.

Por lo tanto…
Suponiendo además que hay 200 días laborables por año y que el tiempo promedio
de entrega es de 10 días,

Consumo promedio durante el tiempo de entrega = D x TE

200
= 20,000 Unidades x 10 días = 1,000 Unidades
200 días

- Intervalo de reorden = 200 = 200 = 40 días

D/Q 5
Periodos de
reposición de
40 días
cada uno
Periodo de reposición 1
Consumo de 100 unidades x día.
El periodo fijo es de 4,000 unidades solicitadas cuando el nivel de inventario es de
1,000 unidades + la existencia de seguridad.

Es de 40 días contados de un punto de reorden al siguiente.

Periodo de reposición 2

Consumo de 150 unidades x día

El periodo por cantidad fija se hace después de (4,000 – 1,000)/150 =20 días.

Durante la entrega, el nivel de inventario baja a 1,000 – (150 x 10)= -50 unidades
Periodo de reposición 3
Consumo de 75 unidades x día
A partir del día 80

•El nivel de inventario es de 2,000 unidades el nivel

reposición por pedido fijo se alcanza en (2,000 – 1,000)/75
=13 días.

•El consumo continuo de 75 unidades diarias pone el nivel

de inventario a 250 + las existencias de seguridad cuando el
pedido de 4,000 unidades es recibido el día 103.
Manejo y control de materiales…
El transporte de materiales podría denominarse la maldición de la
producción, porque agrega muy poco valor al producto pero consume
una parte importante del presupuesto para la producción.
Todo el ciclo de producción depende del manejo de los materiales para
enlazar las fases de elaboración del producto.
El flujo de materiales es una fabrica es análogo a un sistema fluvial. En
el rio, el material es el agua. Una avería o un retraso en un eslabón del
sistema de transportación es similar a una obstrucción en el rio.
Las actividades corriente rio arriba quedan inundadas por el excedente
estancado; las actividades corriente abajo quedan limitadas a las
filtraciones o al caudal aportado por otros tributarios.
Relación del manejo de materiales y el
inventario en un proceso de producción.

Etapas de

recepción

producción
Principios…
Los principios del manejo de materiales son macroextenciones de los
cánones del micromovimiento como principios de la economía de
movimientos.
Los principios del manejo de materiales son menos de definitivos que
los del movimiento de las manos, porque el flujo de los materiales esta
relacionado muy estrechamente con otros aspectos de la producción
tales como el inventario, las compras, la programación y otros políticas
similares orientadas hacia el producto.
 Principios…
Eliminar. Si no se puede, haga que las distancias de transportación sean lo mas cortas
posible.
Continuar el movimiento. Si no es posible, reduzca el tiempo que se pasa en los puntos
terminales de una ruta al mínimo.
Usar patrones sencillos. Si no, reduzca las vueltas atrás, los cruces y otros patrones que
dan lugar a un amontonamiento.
Llevar cargas útiles en ambos sentidos. Si no es posible, minimice el tiempo dedicado a
transportar en vacío
Llevar cargas completas. Si no, considere el aumento de las cargas por unidad, la
disminución de la capacidad de transporte, la reducción de la velocidad o la adquisición
de equipo mas versátil.
Aprovechar la gravedad. Si no es posible, trate de hallar otra fuente de energía
igualmente confiable y económica.
Aplicaciones…
Puesto que los materiales se requieren en todas las faces del proceso
de producción hay innumerables facetas de interés para los
especialistas en manejo de materiales.

El equipo para la transportación horizontal

Y vertical de materiales se puede clasificar
En las tres clases siguientes:
 Aplicaciones
GRUAS TRANSPORTADORES CARRETILLAS
Pueden ser en forma de cintas Incluyen vehículos
Manejan materiales en el aire, móviles, de rodillos que manejados manual o
a fin de dejar libre el piso para funcionan por gravedad o mecánicamente. Las
otros dispositivos de manejo. mecánicamente de tornillos vagonetas, plataformas y
Los objetos pesados, para traspalar material carretillas conducidas a
voluminosos e incomodos son agranel, de cadenas las cuales mano son adecuadas para
candidatos lógicos para el están suspendidos los cargas livianas, recorridos
recipientes transportadores. cortos y lugares muy
movimiento por el aire.
concurridos.
12-9 Actualizaciones y perspectivas
“Mover es el 90 por ciento de hacer”
Una manera de mejorar la fabricación es mejorar el movimiento, lo cual
significa manejo de materiales.
El manejo de materiales ha progresado durante 50 años.
En los años 30´s Las carretillas elevadoras equipadas con espolón para
levantar rollos de lamina metálica, así como los trenes sin rieles para
proveer las líneas de ensamble.

En los 50´s Se estaban construyendo dispositivos móviles para almacenar y

surtir pedidos.
•Después se llego lo que seria un equipo flotante que le permitiría a un
trabajador empujar 15 toneladas de acero en rodillos, así como los
trenes de taller sin conductor .

•En los 60´s Trajo los almacenes controlados por computadora, los cuales
fueron refinados en los 80´s
De aquí para allá, mas rápido y barato
Las maneras de mover material son tantas como los tipos de materiales
que hay que mover. Algunos métodos se han empleado por décadas y
permanecen esencialmente sin cambio.
Dos de los métodos de transportación mas comunes en los sistemas de
producción son los vehículos guiados automáticamente y las cintas
transportadoras.
•Los sistemas de vehículos guiados automáticamente (SVGA) se han
usado durante más de 30 años; pero los más nuevos son mas ingeniosos
Tipos básicos de vehículos
•Remolcador : es el más común de SVGA cuyos vehículos
tiran una carga hasta 6 veces mayor que la que pueden
llevar , a velocidades hasta de 3 mph.

•De unidad de carga: usados frecuentemente para conectar

transportadores con los sistemas de almacenamiento y
recuperación , así como de para tareas especificas de
movimiento de paletas individuales, a menudo con recogida
y entrega automática , con una capacidad máxima de 6,000
libras
•De carga liviana: diseñados para operar en áreas de
espacio limitado a una velocidad de 1 mph con
cargas de 100 a 500 libras.
•Sistemas básicos transportadores:
•Manejo de paquetes: es una clase general de
transportadores de paquetes cuyo peso es de 80
libras. Pueden transportar horizontal o
verticalmente.
•De unidad de carga: es una cadena fuertemente impulsada ,
montada bajo el nivel del piso, que arrastra vagonetas
capaces de transportar cargas pesadas.
•Monorrieles eléctricos automatizados: sistemas elevados
que comparten muchas ventajas de los SVGA.
Transportadores automatizados capaces de sostener de 500
a 700 libras, corren por rieles elevados rutas , programadas
o por ordenes.
•Carruseles: transportadores que consisten en recipientes horizontales
giratorios , controlados por una microprocesadora, para llevar un
recipiente determinado hasta una estación de trabajo donde los objetos
son sacados y almacenados.
Guardar y sacar de nuevo
•Los almacenes pueden reducir los costos de materiales
mediante compras astutamente coordinada y deben
permitir que las necesidades de los clientes sean atendidas
en forma rápida. Para desempeñar las dos funciones , los
almacenes deben proporcionar almacenamiento a bajo
costo con acceso rápido y control preciso.
•Sistema AA/R se compone de 4 elementos:
•Máquinas A/R que ponen o retiran cargas en o los estantes
y anaqueles. Trasportadores, que alimentan o descargan el
sistema y Controles que coordinan todo.
GRACIAS…