Ingenieria Del Mantenimiento

Ingeniería de
mantenimiento
Manual práctico para la gestión
eficaz del mantenimiento industrial
renovetee
Ingeniería de Mantenimiento
Manual práctico para la gestión eficaz del mantenimiento
Módulo 4
© Santiago García Garrido 2009-2012

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2 © Santiago García Garrido 2009-2012

SOBRE EL AUTOR...
Santiago García Garrido es licenciado en Ciencias Químicas, Máster en Adminis- tración de
Empresas (MBA) y Técnico Superior en Electrónica.
Ha sido Responsable de Ingeniería de Mantenimiento de MASA, Director Técnico de la revista de

electrónica práctica RESISTOR, Director de Planta de la Central de Ciclo Combinado de San
Roque (perteneciente a GAS NATURAL), y Director Ge- rente de OPEMASA (Grupo DURO
FELGUERA) y POWER SUPPORT (actualmente, Grupo EDF), todas ellas empresas de
reconocido prestigio dedicadas a la opera- ción y mantenimiento de plantas de energía.
Actualmente ocupa el cargo de Di- rector Técnico de RENOVETEC.
Es autor de los libros ‘Organización y Gestión Integral de Mantenimiento’,

‘Operación y Mantenimiento de Centrales de Ciclo Combinado’, ‘Cogeneración: Diseño, Operación
y Mantenimiento de Plantas’, ‘La contratación del mantenimiento’, ‘Motores de gas en plantas de
cogeneración’ e ‘Ingeniería Termosolar’, entre muchos otros.
MANUAL PRÁCTICO DE INGENIERÍA DE
Índice
1 LOS OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO 1
1.1 IDEAS BÁ SICAS SOBRE MANTENIMIENTO 1
1.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO DE UNA INSTALACIÓ N INDUSTRI AL 4

1.2.1 El objetivo de disponibilidad 5
1.2.2 El objetivo de fiabilidad 6
1.2.3 La vida útil de la planta 7
1.2.4 El cumplimiento del presupuesto 8
1.3 LA MENTALIDAD DE MANTENIMIENTO A CORTO PLAZO 9
1.4 POSIBILIDADES PARA AFRONTAR EL MANTENIMIENTO 10

1.4.1 O&M realizado por el propietario en su totalidad 11
1.4.2 O&M realizado por el propietario con el apoyo de fabricantes 12
1.4.3 O&M realizado por la Ingeniería encargada del proyecto 13
1.4.4 O&M realizado por una empresa especializada 14
1.5 EL MANTENIMIENTO, LA GRAN ASIGNATURA PENDIENTE 14

1.5.1 Organización del personal 15
1.5.2 Los puntos pendientes de la construccion 15
1.5.3 Elaboración del plan de mantenimiento 16
1.5.4 Repuesto en stock y gestión de materiales 17
1.5.5 Medios técnicos 17
1.5.6 La falta de investigación de averías graves 18
1.5.7 Los GMAO y la burocratización del mantenimiento 18
1.5.8 La ISO 9001 19
1.5.9 Herramientas de gestión mal empleadas 19
© Santiago García Garrido 2009-2012 2 2 © Santiago García Garrido 2009-2012

2 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO 21
2.1 TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO 21
2.2 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO 22
2.3 ESTRATEGIA CORRECTIVA 25
2.4 ESTRATEGIA CONDICIONAL 26
2.5 ESTRATEGIA SISTEMÁ TICA 29
2.6 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD 32
2.7 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA FIABILIDAD 33
3 EL ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO 37
3.1 LOS RECURSOS HUMANOS EN MANTENIMIENTO 37
3.2 CRITERIOS PARA LA DEFINICIÓ N DEL ORGANIGRAMA 38

3.2.1 Determinación de los puestos indirectos 39
3.2.2 Elaboración del plan de mantenimiento 42
3.2.3 Estimación de la carga de trabajo preventiva 43
3.2.4 Política de externalización 44
3.2.5 Cálculo de la carga de trabajo preventiva corregida 46
3.2.6 Velocidad de respuesta 46
3.2.7 Objetivo de disponibilidad 47
3.2.8 Análisis de especialidades 47
3.2.9 La composición final 48
3.3 ORGANIGRAMAS TÍPICOS 49

3.3.1 Organigrama básico 49

INDI MANUAL PRÁCTICO DE INGENIERÍA DE
3.3.2 Organigrama por oficios 49
3.3.3 Organigrama por tipo de mantenimiento 50
3.3.4 Organigrama por horarios 50
3.3.5 ‘Pool’ de personal de mantenimiento 51
3.3.6 Ventajas y desventajas de cada organigrama 51
3.3.7 Organigrama complejo 52
3.4 DESCRIPCIÓ N DE PUESTOS DE TRABAJO INDIRECTOS 55

3.4.1 Jefe de Mantenimiento 55
3.4.2 Responsable de Oficina Técnica de Mantenimiento 56
3.4.3 Responsable de almacén (almacenero) 58
3.5 DESCRIPCIÓ N DE PUESTOS DE TRABADO DIRECTOS 59

3.5.1 Responsable mecánico 59
3.5.2 Responsable eléctrico 60
3.5.4 Mecánicos ajustadores 60
3.5.5 Ayudantes 61
3.5.6 Electricistas de alta y baja Tensión 61
3.5.7 Electrónicos e instrumentistas 63
3.5.8 Ingeniero de control 64
3.6 ERRORES HABITUALES EN LA CONFIGURACIÓ N DEL ORGANIGRAMA 64

3.6.1 La supresión de puestos clave 65
3.6.2 Organigramas a medida de las personas, no de la planta 66
3.6.3 Aumento de puestos indirectos 66
3.7 POLIVALENCIA Y ESPECIALIZACIÓ N 67

3.7.1 La especialización 67
3.7.2 Ventajas e inconvenientes de la especialización 68
3.7.3 La polivalencia como táctica para la optimización 69

4 LA ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO 73
4.1 LA NECESIDAD DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO 73
4.2 LA PÉ RDIDA DE PRODUCCIÓ N POR UN MAL MANTENIMIENTO 76
4.3 QUÉ ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO 77
4.4 LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO 77

4.4.1 Frecuencia 78
4.4.2 Especialidad 79
4.4.3 Duración 80
4.4.4 Permiso de trabajo 80
4.4.5 Máquina parada o en marcha 80
4.5 LA AGRUPACIÓ N DE TAREAS EN GAMAS 81
4.6 FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO 82
4.7 ERRORES HABITUALES AL ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO 83

4.7.1 Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes 83
4.7.2 Orientar el plan de mantenimiento a equipos 84
4.7.3 No contar con el personal de operación para el mto. diario 85
4.7.4 Creer que el programa informático mantiene la instalación 86
4.7.5 Tratar de registrar los resultados de inspecciones diarias 86
4.7.6 No implicar al personal de mantenimiento en la elaboración 86
4.7.7 Falta de mentalización preventiva 87
5 PLAN DE MTO. BASADO EN INSTRUCCIONES DE

FABRICANTES 89
5.1 FASES EN LA ELABORACIÓ N DEL PLAN DE MANTENIMIENTO 90
5.2 LISTADO DE SISTEMAS 91

5.3 LISTADO DE EQUIPOS 93
5.4 ELECCIÓ N DEL FORMATO 93
5.5 ACOPIO DE MANUALES 95
5.6 ESTUDIO DE LOS MANUALES 97
5.7 APORTACIONES DE LOS RESPONSABLES DE MANTENIMIENTO 97
5.8 MANTENIMIENTO LEGAL 98
5.9 DETERMINACIÓ N DE LA ESPECIALIDAD 99
5.10 EL PLAN OBTENIDO 99
5.11 INCONVENIENTES DE ESTA FORMA DE REALIZACIÓ N DEL PLAN 99
6 PLAN DE MTO. BASADO EN PROTOCOLOS POR EQUIPO

103
6.1 LOS PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO 105

6.1.1 Determinación de las tareas 106
6.1.2 Especialidad del trabajo 108
6.1.3 Frecuencia 110
6.1.4 Duración estimada 114
6.1.5 Permiso de trabajo 115
6.1.6 Equipo parado/en marcha 115
6.1.7 Ejemplo de protocolo de mantenimiento 115
6.1.8 Listado completo de los protocolos necesarios 115
6.2 DESCOMPOSICIÓ N DE LA PLANTA EN SISTEMAS 123
6.3 LISTADOS DE EQUIPOS MANTENIBLES 123

6.3.1 La estructura jerárquica de la planta 123
6.3.2 Decisiones 125

6.3.3 Criterios recomendados por RENOVETEC 127
6.3.4 Ejemplo de listado de equipos 128
6.4 APLICACIÓ N DE PROTOCOLOS 130
6.5 OBTENCIÓ N DE LAS GAMAS DE MANTENIMIENTO 131
6.6 REVISIÓ N MANUAL DE LAS GAMAS OBTENIDAS 132
6.7 MANTENIMIENTO LEGAL 133
6.8 CODIFICACIÓ N DE LAS GAMAS 133
6.9 PROGRAMACIÓ N DE LAS GAMAS 138
6.10 TIEMPO DE ELABORACIÓ N DEL PLAN 139
6.11 VENTAJAS E INCONVENIENTES 139
7 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM 143
7.1 ¿QUE ES RCM? 143
7.2 BREVE HISTORIA DEL RCM 144
7.3 LAS VENTAJAS DE LA APLICACIÓ N DE RCM 148

7.3.1 La mejora de la seguridad 148
7.3.2 La mejora del impacto ambiental 149
7.3.3 El aumento de la producción 149
7.3.4 El aumento de fiabilidad de la instalación 149
7.3.5 La disminución de costes de mantenimiento 149
7.3.6 El aumento en el conocimiento de la instalación 151
7.3.7 La disminución de la dependencia de los fabricantes 151
7.4 INCONVENIENTES DE RCM 152
7.5 LOS FRACASOS EN LOS PROYECTOS DE IMPLANTACIÓ N DE RCM 152

7
7.6 EL EQUIPO NECESARIO PARA REALIZAR UN ESTUDIO RCM 155
7.7 ¿RCM APLICADO A EQUIPOS CRÍTICOS O A TODA LA PLANTA? 156
7.8 EL NIVEL DE PROFUNDIDAD CON EL QUE ABORDAR EL ESTUDIO 159
7.9 LAS SIETE PREGUNTAS CLAVE 159
7.10 RESUMEN DE LAS 10 FASES DE RCM 160
7.11 FASE 1: DEFINICIÓ N DE INDICADORES CLAVE 161
7.12 FASE 2: LISTADO Y CODIFICACIÓ N DE EQUIPOS 162
7.13 FASE 3: LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES 164

7.13.1 La determinación de las funciones 164
7.13.2 Funciones primarias y secundarias 165
7.13.3 El análisis de los subsistemas. Fallos primarios y secundarios 166
7.13.4 El análisis de los equipos que componen los sistemas y subsistemas 167
7.14 FASE 4: DETERMINACIÓ N DE FALLOS PRINCIPALES Y SECUNDARIOS 167
7.15 FASE 5: DETERMINACIÓ N DE LOS MODOS DE FALLO 168

7.15.1 Qué es un modo de fallo 168
7.15.2 Profundidad del proceso de identificación de modos de fallo 169
7.15.3 Las causas de los fallos 170
7.15.4 El diagrama de Ishikawa 173
7.15.5 Proceso de análisis de las causas de los fallos 173
7.15.6 Fuentes de información para determinar los modos de fallo 174
7.16 FASE 6: ESTUDIO DE CRITICIDAD DE LOS FALLOS 179

7.16.1 La evidencia del fallo 180
7.16.2 Consecuencias del fallo para la seguridad de las personas 181
7.16.3 Consecuencias del fallo para el medioambiente 182
7.16.4 Consecuencias del fallo para la producción de energía 183
7.16.5 Consecuencias del fallo en los costes de reparación 184
VIII © Santiago García Garrido 2009-2012

7.16.6 La probabilidad del fallo 185
7.16.7 Criticidad de los fallos: combinación de factores 186
7.17 FASE 7: DETERMINACIÓ N DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS 190

7.17.1 Tipos de medidas preventivas 190
7.17.2 Tipos de tareas de mantenimiento 191
7.17.3 Relación entre la criticidad y las tareas de mantenimiento 194
7.17.4 Frecuencia con la que realizar las tareas 196
7.17.5 Modificaciones 198
7.17.6 Adopción de medidas tendentes a minimizar los efectos del fallo 203
7.17.7 Cambios en procedimientos de operación 206
7.17.8 Cambios en procedimientos de mantenimiento 207
7.17.9 Formación 207
7.17.10 El diagrama de decisión 207
7.18 FASE 8: AGRUPACIÓ N DE MEDIDAS PREVENTIVAS 214
7.19 FASE 9: IMPLEMENTACIÓ N DE LOS RESULTADOS 215

7.19.1 Lista de mejoras 215
7.19.2 Plan de Mantenimiento 216
7.19.3 Elaboración de procedimientos 217
7.19.4 Realización de acciones formativas 217
7.19.5 Adquisición de repuesto 217
7.20 SEGUIMIENTO DE RESULTADOS 217
7.21 DIFERENCIAS ENTRE EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y RCM 219
8 MANTENIMIENTO POR REQUERIMIENTOS LEGALES 221
8.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO LEGAL 221
8.2 LA RESPONSABILIDAD DE TITULAR DE LA INSTALACIÓ N 222

9
8.3 FORMAS DE ABORDAR EL MANTENIMIENTO LEGAL 224
8.4 RESUMEN DE EQUIPOS SOMETIDOS A MANTENIMIENTO LEGAL 226
8.5 NORMATIVA DE REFERENCIA 226
8.6 INSTALACIONES DE ALTA TENSIÓ N 230

8.6.1 Centrales eléctricas, subestaciones y centros de transformación 230
8.6.2 Inspecciones a realizar por el usuario o empresa cualificada 231
8.6.3 Inspecciones a realizar por un Organismo de Control Autorizado 235
8.6.4 Líneas eléctricas de Alta Tensión 236
8.7 INSTALACIONES DE BAJA TENSIÓ N 238
8.8 EQUIPOS A PRESIÓ N 240

8.8.1 El RD 2060/2008 240
8.8.2 Las Instrucciones Técnicas Complementarias 241
8.8.3 Tipos de fluidos 241
8.8.4 Categorías de equipos a presión 242
8.8.5 Niveles de inspección 242
8.8.6 Periodicidad de las inspecciones 245
8.9 INSTALACIONES DE GAS 249

8.9.1 ITC ICG-01. Inst. de distribución de gases por canalización 249
8.9.2 ITC ICG-02. Almacenamiento y distribución de envases de GLP 250
8.9.3 ITC ICG-03. Inst. de almacenamiento de GLP en depósitos fijos 250
8.9.4 ITC ICG-04. Plantas satélite de (GNL) 251
8.9.5 ITC ICG-05. Estaciones de servicio para vehículos a gas 251
8.9.6 ITC ICG-06. Instalaciones de envases de GLP para uso propio 251
8.9.7 ITC ICG-07. Instalaciones receptoras de combustibles gaseosos 252
8.9.8 ITC ICG-08. Aparatos a gas 252
8.10 INSTALACIONES CON RIESGO DE LEGIONELOSIS 252

8.10.1 Tipos de instalaciones con riesgo de legionelosis 252
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8.10.2 Medidas preventivas 254
8.10.3 Programas de mantenimiento en las instalaciones 254
8.10.4 Torres de refrigeración y condensadores evaporativos 255
8.11 MÁ QUINAS 260
8.12 INSTALACIONES DE PROTECCIÓ N CONTRAINCENDIOS 262
8.13 INSTALACIONES PETROLÍFERAS 264

8.13.1 Normativa de aplicación 264
8.13.2 ITC MI-IP-01. Refinerías 265
8.13.3 ITC MI-IP-02. Parque de Almacenamiento 265
8.13.4 ITC MI-IP-03. Consumo en propia instalación 265
8.13.5 ITC MI-IP-04. Suministro a vehículos 266
8.14 INSTALACIONES TÉ RMICAS DE CLIMATIZACIÓ N 267
8.15 INSTALACIONES FRIGORÍFICAS 268
8.16 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS 273

8.16.1 ITC MIE-APQ-01. Líquidos inflamables y combustibles 275
8.16.2 ITC MIE APQ-02: Almacenamiento de óxido de etileno 276
8.16.3 ITC MIE APQ-03: Almacenamiento de cloro 276
8.16.4 ITC MIE APQ-04: Almacenamiento de amoníaco anhidro 277
8.16.5 ITC MIE APQ-05: Alm. de botellas de gases licuados y disueltos 280
8.16.6 ITC MIE APQ-06: Almacenamiento de líquidos corrosivos 280
8.16.7 ITC MIE APQ-07: Almacenamiento de líquidos tóxicos 281
8.17 VEHÍCULOS 283
8.18 EQUIPOS DE ELEVACIÓ N 283

8.18.1 ITC MIE- AEM-01. Ascensores electromecánicos 284
8.18.2 ITC MIE- AEM-03. Carretillas automotoras de manutención 284
8.18.3 Otras instalaciones, puentes-grúas o polipastos 284

1
8.19 INSTALACIONES DE ALUMBRADO EXTERIOR 285

8.19.1 R.D 842/2002 285
8.19.2 R.D. 1890/08 287
8.20 LA CONSTANCIA DOCUMENTAL: LIBROS DE REGISTRO 290
9 PARADAS Y GRANDES REVISIONES 293
9.1 LA IMPORTANCIA DE LAS PARADAS PROGRAMADAS 293
9.2 TIPOS DE PARADAS 295
9.3 TAREAS A REALIZAR EN UNA PARADA PROGRAMADA 295

9.3.1 Revisiones sistemáticas programadas 295
9.3.2 Realización de inspecciones o pruebas 296
9.3.3 Limpiezas técnicas 297
9.3.4 Realización de Mantenimiento Correctivo Programado 299
9.3.5 Implementación de mejoras 299
9.4 TAREAS A REALIZAR EN PARADAS EN SISTEMAS COMUNES 300

9.4.1 Tareas a realizar en generadores de vapor 300
9.4.2 Tareas a realizar en el ciclo agua-vapor 300
9.4.3 Tareas a realizar en los sistemas eléctricos de alta tensión 301
9.4.4 Tareas a realizar en torres de refrigeración 302
9.4.5 Tareas a realizar en planta de tratamiento de efluentes 303
9.4.6 El sistema de aire comprimido 303
9.4.7 La estación de gas o la planta de Gas Natural Licuado 304
9.5 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA REALIZACIÓ N DE PARADAS 305
9.6 LAS CONTRATAS DE MANTENIMIENTO 305
9.7 LAS OBLIGACIONES DEL PROPIETARIO ANTE LOS CONTRATISTAS 306
XII © Santiago García Garrido 2009-2012

9.8 LA PREPARACIÓ N DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉ CNICOS 307
9.9 LA PREPARACIÓ N DE MATERIALES 310
9.10 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO 310
9.11 LA PLANIFICACIÓ N DE LAS TAREAS. EL CAMINO CRÍTICO 311

9.11.1 Razones de los retrasos 312
9.11.2 La clave: El camino crítico 315
9.11.3 La preparación del trabajo 316
9.11.4 El enlace entre tareas 317
9.11.5 Los trabajos en paralelo 318
9.12 PROBLEMAS HABITUALES EN LA REALIZACIÓ N DE PARADAS 319
9.13 TÉ CNICAS PARA OPTIMIZAR LA DURACIÓ N DE UNA PARADA 320

9.13.1 La preparación del trabajo 321
9.13.2 La gestión del camino crítico 321
9.13.3 El horario de la intervención 322
9.13.4 La colaboración del propietario con los contratistas 322
9.13.5 La correcta elección de los contratistas 322

X
Índice
0 MANTENIMIENTO PREDICTIVO 323
10.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 323
10.2 CURVAS DE PROBABILIDAD DE FALLO 324
10.3 OBJETIVOS DEL SEGUIMIENTO DE UNA VARIABLE FÍSICA 327
10.4 ¿ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ALGO Ú TIL Y PRÁ CTICO? 327
10.5 LA EVOLUCIÓ N DEL VALOR MEDIDO 331
10.6 EL EQUILIBRIO TÉ CNICO-ECONÓ MICO Y LA INFORMACIÓ N 332
10.7 LA JUSTIFICACIÓ N ECONÓ MICA 333
10.8 LAS RUTAS PREDICTIVAS 334
10.9 EL PREDICTIVO COMO SUSTITUTO COMPLETO DEL SISTEMÁ TICO 334
10.10 LA CALIDAD DE LOS EQUIPOS 336
10.11 EL INFORME TRAS UNA INSPECCIÓ N PREDICTIVA 337
10.12 PUESTA EN PRÁ CTICA DE LAS CONCLUSIONES 338
10.13 ANÁ LISIS DE VIBRACIONES 339

10.13.1 La aplicación del análisis de vibraciones 339
10.13.2 Técnicas de análisis 339
10.13.3 Parámetros de las vibraciones 341
10.13.4 Principales características de un analizador 343
10.13.5 Tipos de transductores 344
10.13.6 Formas de fijación del sensor 351
10.13.7 Puntos de medición 352
II © Santiago García Garrido 2009-2013

10.13.8 Normas de severidad 353
10.13.9 Fallos detectables por vibraciones en maquinas rotativas 355
10.13.10 Los sistemas expertos 359
10.14 TERMOGRAFÍA 360

10.14.1 La termografía como técnica predictiva 360
10.14.2 Principios básicos de la termografía 362
10.14.3 Parámetros de los que depende la radiación recibida 365
10.14 4 Ventajas de la termografía 368
10.14.5 Inconvenientes de la termografía 369
10.14.6 Principales características de una cámara termográfica 369
10.14.7 Reglas de oro para tomar una imagen termográfica 370
10.14.8 Aplicaciones de la termografía 371
10.15 INSPECCIONES BOROSCÓ PICAS 373

10.15.1 Las inspecciones boroscópicas 373
10.15.2 El boroscopio 374
10.15.3 Defectos detectables mediante inspección boroscópica 376
10.15.4 Los tres aspectos importantes al realizar una boroscopia 377
10.15.5 Aplicación de inspecciones boroscópicas en inst. industriales 379
10.16 INSPECCIONES POR ULTRASONIDOS 380

10.16.1 El empleo de ultrasonidos para localizar fallas 381
10.16.2 Características más importantes del medidor 382
10.17 ANÁ LISIS DE ACEITE 382

10.17.1 Equipos en los que resulta de utilidad 383
10.17.2 Análisis de partículas de desgaste 384
10.17.3 Análisis de otros contaminantes 385
10.17.4 Análisis de las propiedades del aceite 387
10.17.5 Análisis de aceite en transformadores 388
10.17.6 Normas elementales para las tomas de muestras de aceite 390
10.17.7 Análisis de aceite. Gratuidad del servicio y sus consecuencias 391

10.18 ANÁ LISIS DE HUMOS 394

10.18.1 El analizador de humos 394
10.18.2 Utilidad del control de humos de combustión 395
10.18.3 La contratación del servicio de control de gases de escape 397
11GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO 399
11.1 EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y SU GESTIÓ N 399
11.2 DISTRIBUCIÓ N DEL TIEMPO EN LA RESOLUCIÓ N DE UNA FALLO 400
11.3 ASIGNACIÓ N DE PRIORIDADES 404
11.4 LISTAS DE AVERÍAS: AYUDAS AL DIAGNÓ STICO 406
11.5 CORRECTIVO PROGRAMADO Y NO PROGRAMADO 410
11.6 EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO 410
11.7 ANÁ LISIS DE FALLOS 412

11.7.1 Averías graves y averías repetitivas 412
11.7.2 Las causas de los fallos 413
11.7.3 El proceso de análisis de un fallo 415
11.8 GRANDES AVERÍAS Y SEGUROS 427
12 LA GESTIÓN DEL REPUESTO 431
12.1 LA IMPORTANCIA DE LA GESTIÓ N DEL REPUESTO 431
12.2 ASPECTOS A GESTIONAR RELATIVOS AL REPUESTO 432
12.3 TIPOS DE REPUESTO 433

12.3.1 Clasificación del repuesto de acuerdo con su función 433
12.3.2 Clasificación de acuerdo con el tipo de proveedor 435
12.3.3 Clasificación del repuesto según la necesidad de tenerlo en stock 437

12.4 JUSTIFICACIÓ N DE LA NECESIDAD DE TENER STOCK DE REPUESTO 437
12.5 ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN LA SELECCIÓ N DEL STOCK 438

12.5.1 Criticidad de la averías 438
12.5.2 Consumo 439
12.5.3 Plazo de aprovisionamiento 439
12.5.4 Coste de la pieza 439
12.5.5 Medidas alternativas 439
12.6 LA SELECCIÓ N DEL STOCK DE REPUESTO 440

12.6.1 Selección basada en las recomendaciones de los fabricantes 440
12.6.2 Selección basada en equipos tipo 442
12.6.3 Selección basada en fallos potenciales 446
12.6.4 Formas mixtas 451
12.6.5 La elaboración de la lista de repuestos 451
12.7 ALMACENES 452

12.7.1 La necesidad de los almacenes 452
12.7.2 La identificación de las piezas de repuesto 452
12.7.3 El control del stock 452
12.7.4 Almacenes centralizados vs almacenes distribuidos 454
12.8 EL PRESUPUESTO EN REPUESTO 457
12.9 REPUESTOS PARA 3 AÑ OS DE OPERACIÓ N 458
12.10 AHORROS POSIBLES EN LA GESTIÓ N DEL REPUESTO 459
12.11 LOS KIT DE ROTACIÓ N 460
12.12 LA GESTIÓ N DE LA OBSOLESCENCIA 461

12.12.1 Qué es la obsolescencia 461
12.12.2 La obsolescencia y la gestión del repuesto 463
12.12.3 La detección del repuesto obsoleto 463
12.12.4 Como actuar ante el repuesto obsoleto 464

1 3 HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS 465

HABITUALES
13.1 MEDIOS TÉ CNICOS EN MANTENIMIENTO 465
13.2 VEHÍCULOS 467
13.3 MEDIOS DE ELEVACIÓ N 470

13.3.1 Camiones grúa o grúas auto cargantes 470
13.3.2 Grúas autopropulsadas 471
13.3.3 Puentes grúa 474
13.3.4 Pescantes 480
13.3.5 Diferenciales 481
13.3.6 Carretillas elevadoras 482
13.3.7 Plataformas elevadoras 486
13.3.8 Andamios y estructuras provisionales 491
13.4 HERRAMIENTAS DE TALLER 497
13.5 HERRAMIENTAS MECÁ NICAS 498
13.6 HERRAMIENTAS PARA MANTENIMIENTO ELÉ CTRICO 500
13.7 HERRAMIENTAS PARA EL MTO. DE LA INSTRUMENTACIÓ N 501
13.8 HERRAMIENTAS PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 502
13.9 EQUIPOS DE PROTECCIÓ N INDIVIDUAL 503

13.9.1 Los equipos de protección individual 503
13.9.2 Clasificación de EPI según la parte del cuerpo protegida 504
13.9.3 Categorías de los diferentes EPI 504
13.9.4 Protección de la cabeza 506
13.9.5 Protección de ojos y cara 508
13.9.6 Protección de oídos 513
13.9.7 Protección de las vías respiratorias 516

13.9.8 Protección de manos y brazos 520
13.9.9 Protección de pies y piernas 538
13.9.10 Equipos de protección contra caídas 541
13.9.11 Ropa de protección 552
13.10 EL MANTENIMIENTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉ CNICOS 556
13.11 EL PRESUPUESTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉ CNICOS 557
14 TRABAJOS QUE REQUIEREN HERRAMIENTAS ESPECIALES

559
14.1 ALINEACIÓ N LÁ SER 559

14.1.1 La alineación láser 559
14.1.2 Problemas derivados de una mala alineación 561
14.1.3 Características principales de los alineadores láser 562
14.1.4 Aplicaciones de la alineación láser 564
14.2 EQUILIBRADO DE EQUIPOS ROTATIVOS 564

14.2.1 Desequilibro estático y dinámico 564
14.2.2 La necesidad de equilibrar los equipos rotativos 568
14.2.3 Máquina y equipos que suelen equilibrarse 568
14.2.4 Equilibrados in-situ 569
14.2.5 Equilibrados en taller 570
14.3 CALIBRACIÓ N DE INSTRUMENTACIÓ N 571

14.3.1 La necesidad de calibrar los dispositivos de medida 571
14.3.2 Errores de los instrumentos 573
14.3.3 Proceso general de calibración 575
14.3.4 Instrumentos y actuadores que se suelen calibrar 576
14.3.5 El plan de calibración 577
14.3.6 Herramientas para la calibración 577
© Santiago García Garrido 2009-2013 7

5 LA GESTIÓN DE LA INFORMACIÓN 579
15.1 DATOS E INFORMACIÓ N 597
15.2 DOCUMENTOS GENERADOS POR MANTENIMIENTO 580

15.2.1 Órdenes de trabajo 580
15.2.2 Informes de realización de gamas de mantenimiento 581
15.2.3 Informes de avería 581
15.2.4 Informes mensuales 581
15.2.5 Informes anuales 582
15.3 INDICADORES DE GESTIÓ N 582

15.3.1 Índices de Disponibilidad 582
15.3.2 Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo 584
15.3.3 Índices de coste 586
15.3.4 Índices de proporción de tipo de mantenimiento 588
15.3.5 Índices de Gestión de Almacenes y Compras 588
15.3.6 Índices de Seguridad y Medio Ambiente 590
15.4 SOFTWARE DE GESTIÓ N DE MANTENIMENTO GMAO 592

15.4.1 La generalización del uso de la informática 592
15.4.2 Justificación de la necesidad 593
15.4.3 Objetivos que se pretenden con la informatización 594
15.4.4 Errores habituales que se cometen al implantar sistemas GMAO 596
15.4.5 Proceso de implantación 598
15.4.6 La contratación de la implantación de un GMAO 600
6 EL PERIODO DE IMPLANTACIÓN 603
16.1 LOS SIETE ASPECTOS A CUIDAR DURANTE LA IMPLANTACIÓ N 604
16.2 ANÁ LISIS DE LA INSTALACIÓ N Y PUESTA A PUNTO INICIAL 605
VIII © Santiago García Garrido 2009-2013

16.3 SELECCIÓ N DEL PERSONAL 606
16.4 FORMACIÓ N Y ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL 607
16.5 MEDIOS TÉ CNICOS 607
16.6 REPUESTOS Y CONSUMIBLES 608
16.7 EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL 609
16.8 DESARROLLO DE LOS MÉ TODOS DE TRABAJO 610
7 EL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO 611
17.1 COSTES DE IMPLANTACIÓ N O MOVILIZACIÓ N 612
17.2 COSTE ANUAL DE PERSONAL DE MANTENIMIENTO 613
17.3 COSTE ANUAL EN REPUESTOS Y CONSUMIBLES 615

17.3.1 Repuestos 615
17.3.2 Consumibles 616
17.4 COSTE ANUAL EN HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉ CNICOS 617
17.5 COSTE ANUAL EN CONTRATOS EXTERNOS 617
17.6 COSTE DE PARADAS Y GRANDES REVISIONES 619
17.7 SEGUROS, FRANQUICIAS Y LÍMITES DE RESPONSABILIDAD 621
17.8 IMPREVISTOS 622
17.9 RESUMEN DE PARTIDAS QUE FORMAN PARTE DEL PRESUPUESTO 622
17.10 INCREMENTOS DE COSTE A LO LARGO DE LA VIDA DE LA PLANTA 623
17.11 CÁ LCULO DEL COSTE DE MANTENIMIENTO EN DIFERENTES PAISES 624
18 EVALUACIÓN TÉCNICA DE INSTALACIONES 625
18.2 PARA QUÉ LLEVAR A CABO UNA EVALUACIÓ N TÉ CNICA 626
© Santiago García Garrido 2009-2013 9

18.2.1 Puesta a punto de instalaciones 62
18.2.2 Suscripción de un seguro de avería de maquinaria 62
18.2.3 Evaluación la operación y el mantenimiento de una instalación 63
18.2.4 Evaluación de la gestión de un contratista de mantenimiento 63
18.2.5 Operaciones de compra o venta de instalaciones 63
18.2.6 Estudio de una posible revisión o ampliación en una planta industrial 631
18.2.7 Análisis de la instalación ante un nuevo contrato de mto. 632
18.3 TIPOS DE EVALUACIONES TÉ CNICAS 633

18.3.1 Evaluaciones elementales 633
18.3.2 Evaluaciones básicas 634
18.3.3 Evaluaciones detalladas 634
18.3.4 Evaluaciones exhaustivas 634
18.4 FASES EN LA REALIZACIÓ N DE UNA EVALUACIÓ N 635

18.4.1 Fase 1: Análisis preliminar de la planta 635
18.4.2 Fase 2: Determinación del tipo de evaluación 635
18.4.3 Fase 3: Aspectos a evaluar 636
18.4.4 Fase 4: Preparación de la evaluación 638
18.4.5 Fase 5: Análisis de la documentación 639
18.4.6 Fase 6: Realización de la visita a planta 641
18.5 ELABORACIÓ N DEL INFORME DE EVALUACIÓ N 642
18.6 ERRORES HABITUALES EN EVALUACIONES TÉ CNICAS 643
9 AUDITORÍAS DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO 647
19.1 CALIDAD Y EXCELENCIA EN MANTENIMIENTO 647
19.2 LA AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO 649
19.3 LA GESTIÓ N PERFECTA, LA EXCELENCIA EN MANTENIMIENTO 650
19.4 LAS Á REAS DE GESTIÓ N DEL MANTENIMIENTO 651
X © Santiago García Garrido 2009-2013

19.5 EL PERFIL DEL AUDITOR 653
19.6 DOCUMENTACIÓ N A PREPARAR PREVIAMENTE 654
19.7 Á REA 1: PERSONAL DE MANTENIMIENTO 656

19.7.1 El modelo ideal 656
19.7.2 Cuestiones propuestas para verificar el área de personal 657
19.7.3 Aclaraciones sobre el cálculo de rendimiento 659
19.8 EL PLAN DE MANTENIMIENTO 662

19.8.2 El cuestionario de la auditoria 663
19.9 EL MANTENIMIENTO LEGAL 664

19.9.2 El cuestionario de la auditoria 665
19.10 LOS PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO 666

19.10.2 El cuestionario de la auditoría 666
19.11 ANÁ LISIS DE LOS MEDIOS TÉ CNICOS EMPLEADOS POR MTO. 667
19.12 LA ORGANIZACIÓ N DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO 668

19.13 LA GESTIÓ N DE REPUESTOS Y CONSUMIBLES 670

19.14 LA GESTIÓ N DE LA INFORMACIÓ N 671

© Santiago García Garrido 2009-2013 X 1 © Santiago García Garrido 2009-2013

19.15 EL ANÁ LISIS DE LOS RESULTADOS DE MANTENIMIENTO 673

19.16 CLASIFICACIÓ N DE LOS ASPECTOS POR SUS EFECTOS 674
19.17 EL CÁ LCULO DEL ÍNDICE DE CONFORMIDAD 675

19.17.1 Ponderación de los aspectos 675
19.17.2 Cálculos 676
19.17.3 Cálculo de la incertidumbre 676
19.17.4 Herramientas informáticas para el cálculo del índice 676
19.17.5 Valores de referencia 677
19.18 EL INFORME FINAL 677
19.19 CUESTIONARIO DE LA AUDITORÍA 679

19.19.1 Cuestiones a plantear 679
19.19.2 Automatización de los cálculos 679
19.20 LA REALIZACIÓ N PRÁ CTICA DE LA AUDITORÍA 687

19.20.1 Fase de preparación 687
19.20.2 Análisis de la documentación 688
19.20.3 Entrevistas con los responsables 688
19.20.4 Trabajo de campo 688
19.20.5 La reunión de cierre 688
19.20.6 La preparación del informe 689
19.20.7 La presentación de informe 689
19.20.8 El seguimiento de las recomendaciones 689
19.20.9 La duración total de una auditoría de mantenimiento 689
19.21 FRECUENCIA DE LA REALIZACIÓ N DE AUDITORÍAS 689
19.22 PROBLEMAS HABITUALES DETECTADOS 690
© Santiago García Garrido 2009-2013 X 1 © Santiago García Garrido 2009-2013

INDICE
RENOVETEC
Paseo del Saler 6, 28945 Fuenlabrada - Madrid
91 126 37 66 - 91 110 40 15
LOS OBJETIV
TIVOS DEL
1 MANTENIMIENTO
1.1 IDEAS BÁSICAS SOBRE MANTENIMIENTO
Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo
posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la fun- ción
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revo- lución industrial,
los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las
máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación
aumentaba, empezaron a crear- se los primeros departamentos de mantenimiento, con
una actividad dife- renciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos
épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas
que se producían en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras atravesar una
grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad. La
aviación y la industria automovilística lideran esta nueva corriente. Se desarrollan
nuevos métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias
vertientes:
 En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de
mantenimiento
 En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento

sistemático. Aparece el mantenimiento predictivo

1
MANUAL PRÁCTICO
CAPÍTULO 1: LOS OBJETIVOS DEL DEPARTAMENTO DE DE INGENIERÍA DE
 En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tie- nen una
probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se de- sarrolla en
Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestión de
mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de
fallo y en la aplicación de técni- cas estadísticas y tecnología de detección. Se
podría afirmar que RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente
tecnológica.
 En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se manejan ahora
en mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas,
gestión de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y
convertirlos en información útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto
de GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador), también deno-
minado GMAC (Gestión del Mantenimiento Asistido por Computa- dora) o
CMMS (Computerised Management Maintenance System).
 En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las

instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total,
en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de
mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas
‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos
y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de pro-
ducción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de
TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa en
la formación, motivación e implica- ción del equipo humano, en lugar de la
tecnología.
Por desgracia, muchas empresas todavía no han sufrido esta evolución en el

mantenimiento y siguen ancladas en la oscura prehistoria del mantenimiento moderno.
En muchas de ellas sigue siendo la reparación urgente de averías la que dirige la
actividad de mantenimiento, es la planta la que dicta lo que debe hacerse y no los
profesionales a cargo de la insta- lación. El porcentaje de empresas que dedican
todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo es muy alto. Son muchos los
responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, que creen que
la gestión del mantenimiento, la implantación de TPM o RCM, el aná- lisis de fallos
potenciales o incluso la simple elaboración de un plan de mantenimiento programado
son conceptos muy interesantes en el cam-

2
MANUAL PRÁCTICO
po teórico, pero que en la planta que dirigen no son aplicables: parten de la idea de
que la urgencia de las reparaciones es la que marca y mar- cará siempre las pautas a
seguir en el departamento de mantenimiento.
Existen una serie de razones por las que una instalación industrial debe plantearse cuál es
el mantenimiento óptimo a realizar en ella, es decir, razones por las que debe gestionar su
mantenimiento evitando que sea la propia instalación obligue a los técnicos de
mantenimiento a realizar intervenciones normalmente no programadas. Estas razones
son las siguientes:
 El alto coste que supone en muchos casos la pérdida de produc- ción. Este
importe es en muchas ocasiones muy superior al simple coste de reparación o
reposición de los elementos dañados.
 Porque la mayoría de las instalación no solo deben estar disponibles mucho

tiempo, sino que además deben ser fiables. Eso supone que deben realizarse
previsiones sobre la producción y que dichas previsiones se deben cumplir. Es el
caso de las centrales eléctricas, de la industrial del automóvil o de las refinerías,
donde los compromisos de producción pueden hacer incurrir a la empresa en
penalizaciones y sobrecostes realmente inasumibles.
 Porque la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que
han tomado una extraordinaria importancia en la ges- tión industrial. Es necesario
gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los
departamentos de mantenimiento.
Fig 1.1 La reparación urgente de averías no puede ser la base del

mantenimiento de una instalación industrial

3
MANUAL PRÁCTICO
Por todas estas razones, es necesario definir políticas, formas de actua- ción, es necesario
definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En
definitiva, es necesario gestionar el mantenimiento, dirigir el departamento con
políticas que permitan pensar que se tiene el control de la instalación, y que no es la
propia instalación la que impone los resultados, sino que estos se ajustan a unos valores
previamente definidos por la dirección de la empresa y de la instalación
1.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL
El objetivo fundamental de mantenimiento no es pues reparar urgente- mente las averías

que surjan. El departamento de mantenimiento de una industrial tiene cuatro objetivos
que deben marcan y dirigir su trabajo:
 Cumplir un valor determinado de disponibilidad.
 Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
 Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos acorde
con el plazo de amortización de la planta.
 Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el

presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.
Fig 1.2 Los objetivos de mantenimiento de una instalación indus-

trial son muy claros y fácilmente medibles

4
MANUAL PRÁCTICO
1.2.1 El objetivo de disponibilidad
La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo que dicha
instalación ha estado en disposición de producir, con independencia de que finalmente lo
haya hecho o no por razones ajenas a su estado técnico.
El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la instala- ción estará en

disposición de producir un mínimo de horas determinado del año. Es un error pensar
que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad posible (100%)
puesto que esto puede llegar a ser muy caro, antirrentable. Conseguir pues el objetivo
marcado de disponibilidad con un coste determinado es pues generalmente suficiente.
Como se verá más adelante, la disponibilidad es un indicador que ofrece muchas

posibilidad de cálculo y de interpretación. Así, para una central termosolar el objetivo de
disponibilidad se centra en las horas en las que la planta recibe radiación directa, y es
relativamente intrascendente que la central esté disponible para producir por la noche o en
los días de lluvia o nubosidad abundante. La definición de la fórmula de cálculo de la dis-
ponibilidad tendrá un papel vital para juzgar si el departamento de mantenimiento de
cualquier instalación industrial está realizando su trabajo correctamente o es necesario
introducir algún tipo de mejora.
Los principales factores a tener en cuenta en el cálculo de la disponibilidad son los
siguientes:
 Nº de horas totales de producción.
 Nª de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a

diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento:
 Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de

planta.
 Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran

parada de planta o reducción de carga.
 Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que

5
MANUAL PRÁCTICO
detienen la producción de forma inesperada y que por tanto tie- nen una
incidencia en la planificación ya realizada de la produc- ción de energía.
 Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir, número de horas que la

planta está en disposición para producir pero con una capacidad inferior a la
nominal debido al estado deficiente de una parte de la instalación, que impide que
ésta trabaje a plena carga.
En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad muchos tipos de instalaciones

industriales, conseguir objetivos de disponibilidad superiores al
92% de forma sostenida (un año o varios puede obtenerse, pero no de
forma continuada) es un objetivo bastante ambiciosos, siempre que se calcule de acuerdo
con la fórmula propuesta por la IEEE 762/2006. Las instalaciones industriales suelen
buscar objetivos entre ese 92% y un 50%, en los casos menos exigentes en lo que se
disponga de una capacidad de producción muy superior a lo que es capaz de absorber el
mercado.
Existen muchas fórmulas de cálculo de este indicador que se verán más adelante, en el
capítulo dedicado a indicadores de mantenimiento. Es importante destacar que la IEEE
desarrolló la norma específica detallada en el párrafo anterior referida a la disponibilidad
en una instalación, tra- tando de evitar interpretaciones parciales que pudieran beneficiar
a una alguna parte en beneficio de otra (propietario contratistas, etc.).
1.2.2 El objetivo de fiabilidad
La fiabilidad es un indicador que mide al capacidad de una planta para cumplir su plan
de producción previsto. En una instalación industrial se re- fiere habitualmente al
cumplimiento de la producción planificada, y com- prometida en general con clientes
internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga puede llegar a
acarrear penalizaciones económicas, y de ahí la importancia de medir este valor y tenerlo
en cuenta a la hora de diseñar la gestión del mantenimiento de una instala- ción.
Los factores a tener en cuenta para el cálculo de este indicador son dos:

6
MANUAL PRÁCTICO
 Horas anuales de producción, tal y como se ha detallado en el apartado

anterior.
 Horas anuales de parada o reducción de carga debidas exclusiva- mente a

mantenimiento correctivo no programado.
Como puede verse, no se tiene en cuenta para el cálculo de este objetivo ni las horas
dedicadas a mantenimiento preventivo programado que supongan parada de planta ni las
dedicadas a mantenimiento correctivo programado. Para un cálculo correcto y coherente
de este factor debe definirse siempre cual es la distinción entre mantenimiento correctivo
programado y no programado. Así, en muchas instalaciones industriales es habitual
considerar que una avería detectada pero cuya reparación pueda posponerse 48 horas o
más se considera mantenimiento correctivo programado, y por tanto no computa para
calcular la fiabilidad. Una in- tervención que suponga la parada inmediata de la planta o
una parada en un plazo inferior a 48 horas se considera mantenimiento correctivo no
programado, y por tanto, su duración se tiene en cuenta a la hora de calcular la
fiabilidad.
El objetivo de mantenimiento persigue que este parámetro esté siempre por encima de un
valor establecido en el diseño técnico-económico de la planta, y su valor es
habitualmente muy alto (igual o superior incluso al
98%). Una instalación bien gestionada no debería tener ningún problema
para alcanzar este valor.
1.2.3 La vida útil de la planta
El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida útil para la
instalación. Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de degradación
acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste
de mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados en un largo periodo de
tiempo, normalmente acorde con el plazo de amortización de la planta. La esperanza de
vida útil para una instalación industrial típica se sitúa habitualmente entre los 20 y los 30
años, en los cuales las prestaciones de la planta y los objetivos de mantenimiento deben
estar siempre dentro de unos valores prefijados.
Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporción de horas dedicadas a tareas
preventivas, con bajo presupuesto, con falta de me-

7
MANUAL PRÁCTICO
dios y de personal y basado en reparaciones provisionales provoca la degrada

rápidamente cualquier instalación industrial. Es característico de plantas mal gestionadas
como a pesar de haber transcurrido poco tiempo desde su puesta en marcha inicial el
aspecto visual no se corresponde con su juventud (en términos de vida útil).
1.2.4 El cumplimiento del presupuesto
Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden conseguir- se a

cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los objetivos
marcados ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto anual de la planta.
Como se ha dicho en el apartado anterior, este presupuesto ha de ser calculado con
sumo cuidado, ya que un presupuesto inferior a lo que la instalación requiere empeora
irremedia- blemente los resultados de producción y hace disminuir la vida útil de la
instalación; por otro lado, un presupuesto superior a lo que la instalación requiere
empeora los resultados de la cuenta de explotación.
Este libro dedicará un capítulo completo al estudio del presupuesto de mantenimiento.
Fig 1.2 Objetivos del departamento de mantenimiento

en una instalación industrial

8
MANUAL PRÁCTICO
1.3 LA MENTALIDAD DE MANTENIMIENTO A CORTO PLAZO
No hay nada más perjudicial para los intereses económicos de una insta- lación industrial
que una mentalidad cortoplacista de los mandos que dirigen la instalación. Los
resultados a corto plazo están a menudo reñidos con los resultados a largo plazo, y
decisiones que dan buenos resultados de forma inmediata pueden resultar muy dañinas
más adelante.
Así, la ausencia de un mantenimiento preventivo eficaz puede tener un efecto económico

inmediato favorable, pero resulta destructivo para la instalación. Lo mismo puede
afirmarse sobre las reparaciones provisionales, la carencia de personal, de stock de
repuesto, de medios técnicos o de la sustitución de elementos por otros de calidad
inferior.
Hay que ver el mantenimiento de una instalación como un depósito. Cuando la

instalación es nueva, el depósito está lleno. Si se consume su contenido pero
periódicamente se rellena, el depósito no llega a vaciarse nunca, lo que se traduce en que
la instalación puede funcionar con un número de incidencias mínimo. Pero si el depósito
no se rellena cada cier- to tiempo, si no se repone lo que se consume, acaba vaciándose,
lo que se traduce en que la instalación sufre paradas frecuentes y envejece de forma
prematura.
Fig 1.3 El mantenimiento de una instalación industrial se asemeja

a un depósito, que hay que rellenar con la frecuencia adecuada

9
MANUAL PRÁCTICO
Así, si se deja de efectuar mantenimiento preventivo a una instalación a corto plazo no

sucederá nada. La instalación seguirá funcionando con normalidad e incluso se ahorrará
dinero al no tener que realizar intervenciones. Pero en pocos meses la instalación
comenzará a mostrar sus primeros síntomas de degradación, y en pocos años de una
política continuada de mantenimiento poco adecuado la instalación estará degrada- da y
se habrá convertido en una planta problemática: todo el dinero fal- samente ahorrado y
mucho más será ahora necesario para devolver la instalación a un grado de fiabilidad
aceptable, y deberán realizarse grandes reparaciones y revisiones para ello. Incluso, es
posible que la planta ya no vuelva nunca a su estado original.
Las políticas cortoplacistas, en las que solo se analiza el resultado econó- mico
inmediato, son pues enormemente inadecuadas para afrontar el mantenimiento de una
instalación tecnológicamente compleja como puede llegar a ser una instalación industrial
actual.
1.4 POSIBILIDADES PARA AFRONTAR EL MANTENIMIENTO DE UNA INSTA-

LACIÓN INDUSTRIAL
A la hora de decidir entre las posibilidades para afrontar el mantenimiento de una

instalación industrial existen al menos dos posibilidades: hacerlo con personal propio o
realizarlo basándose en contratas externas. Cada una de ellas tiene ventajas e
inconvenientes que hay que valorar ade- cuadamente antes de decidir el modelo más
adecuado para afrontar las tareas de mantenimiento de la planta.
Como se verá más adelante, la tendencia en el mantenimiento de instalaciones

industriales de nueva construcción hasta el año 2005 se decantó hacia el máximo de
externalización del servicio, pero desde entonces se vive una situación en la que el
propietario de la instalación prefiere hacer el mantenimiento con su propio personal,
priorizando así el máximo control de lo que sucede en la planta. Se analizan a
continuación los esque- mas más habituales para afrontar la explotación de una
instalación industrial.

1
Ingeniería de mantenimiento recopi- la toda
la experiencia de RENOVETEC desarrollando e
implementando técni- cas avanzadas de
mantenimiento en diversos tipos de
instalaciones industriales.
Distribuido en dos volúmenes, a lo largo de

sus más de 600 páginas se abor- da la
organización de los recursos humanos, la
elaboración e implementa-
ción de planes de mantenimiento, los requerimientos legales de mantenimiento, las
técnicas predictivas, la reparación de sus averías, sus causas y consecuencias y
hasta la gestión de la información.
En este obra RENOVETEC trata de explicar las técnicas que emplea cuando tiene que
enfrentarse a determinados trabajos, como la elabo- ración de planes de mantenimiento
de instalaciones industriales o la in- vestigación de fallos.
Al contrario que otras empresas dedicadas al mantenimiento de instalaciones,

RENOVETEC revela en esta obra todos sus secretos y técnicas, en el convencimiento
de que la transmisión de la información, el hecho de compartir lo que se aprende en
el ejercicio de la actividad profesional
es lo que ha hecho avanzar el mundo industrial e incluso a la sociedad.
CENTRALES TERMOELÉCTRICAS DE
BIOMASA CENTRALES TERMOSOLARES CCP: 4
VOLÚMENES
PERMITTING Y GESTIÓN FINANCIERA DE PROYECTOS
ENERGÉTICOS EL SISTEMA HTF EN CENTRALES
TERMOSOLARES
LOS RECURSOS HUMANOS EN CENTRALES
ELÉCTRICAS EL PLAN DE MANTENIMIENTO EN
CENTRALES ELÉCTRICAS

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Ingeniería de

© Santiago García Garrido 2009-2012

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2 © Santiago García Garrido 2009-2012

Ha sido Responsable de Ingeniería de Mantenimiento de MASA, Director Técnico de la revista de

Es autor de los libros ‘Organización y Gestión Integral de Mantenimiento’,

1.1 IDEAS BÁ SICAS SOBRE MANTENIMIENTO 1

1.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO DE UNA INSTALACIÓ N INDUSTRI AL 4

1.2.2 El objetivo de fiabilidad 6

1.2.3 La vida útil de la planta 7

1.2.4 El cumplimiento del presupuesto 8

1.3 LA MENTALIDAD DE MANTENIMIENTO A CORTO PLAZO 9

1.4 POSIBILIDADES PARA AFRONTAR EL MANTENIMIENTO 10

1.4.2 O&M realizado por el propietario con el apoyo de fabricantes 12

1.4.3 O&M realizado por la Ingeniería encargada del proyecto 13

1.4.4 O&M realizado por una empresa especializada 14

1.5 EL MANTENIMIENTO, LA GRAN ASIGNATURA PENDIENTE 14

1.5.2 Los puntos pendientes de la construccion 15

1.5.3 Elaboración del plan de mantenimiento 16

1.5.4 Repuesto en stock y gestión de materiales 17

1.5.5 Medios técnicos 17

1.5.6 La falta de investigación de averías graves 18

1.5.7 Los GMAO y la burocratización del mantenimiento 18

1.5.8 La ISO 9001 19

1.5.9 Herramientas de gestión mal empleadas 19

© Santiago García Garrido 2009-2012 2 2 © Santiago García Garrido 2009-2012

2.1 TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO 21

2.2 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO 22

2.3 ESTRATEGIA CORRECTIVA 25

2.4 ESTRATEGIA CONDICIONAL 26

2.5 ESTRATEGIA SISTEMÁ TICA 29

2.6 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD 32

2.7 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA FIABILIDAD 33

3.1 LOS RECURSOS HUMANOS EN MANTENIMIENTO 37

3.2 CRITERIOS PARA LA DEFINICIÓ N DEL ORGANIGRAMA 38

3.2.2 Elaboración del plan de mantenimiento 42

3.2.3 Estimación de la carga de trabajo preventiva 43

3.2.4 Política de externalización 44

3.2.5 Cálculo de la carga de trabajo preventiva corregida 46

3.2.6 Velocidad de respuesta 46

3.2.7 Objetivo de disponibilidad 47

3.2.8 Análisis de especialidades 47

3.2.9 La composición final 48

3.3 ORGANIGRAMAS TÍPICOS 49

© Santiago García Garrido 2009-2012 3 3 © Santiago García Garrido 2009-2012

3.3.2 Organigrama por oficios 49

3.3.3 Organigrama por tipo de mantenimiento 50

3.3.4 Organigrama por horarios 50

3.3.5 ‘Pool’ de personal de mantenimiento 51

3.3.6 Ventajas y desventajas de cada organigrama 51

3.3.7 Organigrama complejo 52

3.4 DESCRIPCIÓ N DE PUESTOS DE TRABAJO INDIRECTOS 55

3.4.2 Responsable de Oficina Técnica de Mantenimiento 56

3.4.3 Responsable de almacén (almacenero) 58

3.5 DESCRIPCIÓ N DE PUESTOS DE TRABADO DIRECTOS 59

3.5.2 Responsable eléctrico 60

3.5.4 Mecánicos ajustadores 60

3.5.6 Electricistas de alta y baja Tensión 61

3.5.7 Electrónicos e instrumentistas 63