Justo A Tiempo 1

Se trata de entregar materias primas o
componentes a la línea de fabricación de forma

que lleguen “justo a tiempo” a medida que son
necesarios.
• El Justo a Tiempo nació en Japón, donde fue
1950 aplicado por la empresa automovilística Toyota
eliminar todos los
elementos innecesarios en
el área de producción
1970- • Las corporaciones norteamericanas, como

así también las europeas empezaron a sentir
1980 el impacto de la competencia nipona
• Década del 80 fue testigo de

cambios sin precedentes en
1980 materia industrial por parte de
los países occidentales
William Weisz : como aquellos que luchan activamente por la calidad perfecta, la tecnología de vanguardia,
la fabricación justo a tiempo y el servicio competitivo en costo”.
2-Comenzó
3-El sistema fue gestándose en la
puesto a prueba en empresa
cuanto a su automotriz Toyota
capacidad de gracias a la visión
reacción durante la de Toyoda y Taiichi
crisis de 1973/74 Ohno
1-Fue en esa época

cuando las demás
empresas japonesas
tomaron conciencia de
la capacidad de lo que
dio en llamarse
Sistema de Producción
Toyota (TPS).
lograr que los bienes
requeridos para la
producción lleguen en las
cantidades apropiadas y en
el momento en que hagan
falta
El objetivo básico de la
producción justo a
La clave está en la tiempo consiste en
palabra justo uniformizar los flujos
de insumos y
productos
el transporte habrá de
adaptarse y cambiar,
para cumplir con los
producir con la más requerimientos de
alta calidad y el menor calidad de servicio
costo posible es un
El transporte que prerrequisito
alimenta la producción indispensable.
debe funcionar sin
retrasos, con una
confiabilidad absoluta
y una calidad de
servicio irreprochable
Implementación del justo a tiempo (fases)
Puesta en marcha del sistema: Tener todo listo pero conociendo lo que
requiere el JIT de la empresa.
Educación y formación: Etapa decisiva que requiere de educar a todo

el personal involucrado en el proyecto JIT.
Mejora de los procesos: Tres formas de cambio: Reducción del tiempo
de preparación de las maquinas, mantenimiento preventivo, cambio
de línea de flujo.
Mejoras en el control: Para niveles de procesos en curso.
Relación proveedor/cliente: Se amplía el alcance de la de costos y

otorga mayor impulso a la mejora de la calidad.
LIMITACIONES DEL SISTEMA JUSTO A TIEMPO
Diferencia de culturas-. Las culturas orgánicas varían de empresa

a empresa. Es difícil para una organización cambiar sus culturas
dentro de un tiempo corto. La mayor parte de los cambios se
empiezan a ver a largo plazo.
Acercamiento tradicional-. El acercamiento tradicional al fabricar

es almacenar una cantidad grade de inventario en los medios de
apoyo durante un tiempo malo. Esas compañías que confían en
acciones de seguridad, pueden tener un problema con el uso del
JAT.
Diferencia en aplicación del just in time-. Porque el JIT se
estableció originalmente en japonés, es de algún modo
diferente para llevar a cabo en países occidentales. Los
beneficios pueden variar.
Pérdida de autonomía individual-. Esto es principalmente al

ciclo más corto, que agrega presiones y enfatiza en los
obreros.
La pérdida de autonomía-.el método que significa que los

obreros deben actuar de alguna manera cuando los
problemas ocurren, esto no les permite tener su propio
método para resolver un problema.
Resistencia al cambio-. JIT involucra un cambio a lo largo de la
organización entera, pero la naturaleza humana se resiste a
cambiar. La resistencia más común es resistencia emocional y
resistencia racional. La resistencia emocional son esos sentimientos
psicológicos que la actuación posterior como ansiedad. La
resistencia racional es el deficiente de la información necesitada
para los obreros para realizar bien el trabajo.
ELEMENTOS DEL SISTEMA JUSTO A TIEMPO.
Calidad en la fuente.
Carga fabril uniforme.
Las operaciones coincidentes (celdas de

maquinaria o tecnología de grupo).
Tiempo mínimo de alistamiento de
máquinas.
Sistema de control conocido como

sistema de halar o kamban.
Compras JAT.
Componentes básicos.
Calidad:
Equilibrio, Participación
“Hacerlo bien
sincronización de los
la primera
y flujo. empleados.
vez”.
Calidad en la fuente.
Consiste en hacer las cosas desde la primera vez, en todas las áreas de
la organización.
BASES EN LA CALIDAD EN LA
COMUNICACIÓN.
FUENTE COMPROMISO.
CONOCIMIENTO
Carga fabril uniforme.
• JAT busca que la empresa diseñe una línea de producción (línea de
ensamble) tan flexible que pueda producir exactamente la cantidad
necesaria.
•Tiempo de ciclo: El •Carga nivelada: Los

ritmo de producción artículos se producen
siempre en función a la medida que el
de la demanda cliente los pida.
Tiempo mínimo de alistamiento de máquinas.
• Que se emplea en preparar las máquinas para pasar de un producto

de calidad a otro producto de calidad.
Sistema de Halar.
• En un sistema de halar cada operación va halando el producto

necesario de la operación anterior, solamente a medida que lo
necesite.
Compras justo a tiempo.
• La meta buscada es exactamente la misma: ELIMINAR
DESPERDICIOS.
Eliminar Eliminar el Eliminar el

actividades inventario de inventario de
innecesarias. planta. tráfico.
Características del sistema justo a tiempo.
Minimizar
tiempos
de entrega
Minimizar
stock
Cero
accidentes.
Cero papel
de trabajo. Cero stock.
TEORIA
DE LOS 6
CEROS.
Cero Cero defectos
en los
demora. productos.
Cero
avería.
Limpieza.
Estandarización. Orden.
Las 5 s.
Autodisciplina. Selección
Buscar la simplicidad.
OBJETIVOS DE JUSTOA
Poner en evidencia los
TIEMPO.
problemas fundamentales
Eliminar despilfarros
Diseñar sistemas para

identificar problemas.
STOCK CERO
MARCOS DE
APLICACIÓN
DEL JIT
ELIMINACION DE
REDUCCION DE
LOS
ETIEMPOS
DESPERDICIOS
EJEMPLO DE APLICACIÓN DE JIT
Supongamos una empresa que monta tres tipos de TV (A, B Y

C)con pantallas planas de alta definición.
Diseñar un sistema eficiente de producción mezclada,
sabiendo que un estudio previo ha determinado que la mejor
secuencia es la formada por el orden ABACBC repetida 100
veces por día.
Partimos de que los lotes mínimos posibles son A = 3, B = 2 y C = 1
Tiempo Total para fabricar A = 300·(40 + 60 + 60 + 20 + 20) = 60.000 segundos/día
Tiempo Total para fabricar B = 200·(40 + 30 + 35 + 0 + 25) = 26.000 segundos/día
Tiempo Total para fabricar C = 300·(25 + 40 + 0 + 0 + 15) = 8.000 segundos/día
Tiempo Total para toda la demanda = 60.000 + 26.000 + 8.000 = 94.000 segundos/día
La asignación de tareas es la siguiente:
Operario H1, siempre hace la operación OP1
Operrario H2, siempre hace la operación OP2.
Operario H3, ayuda a hacer al operario H2 la operación OP2 en el
producto C en una ocasión por secuencia; seguidamente debe
cambiar a la operación 3 cuando entra el producto A, el resto del
tiempo permanece aquí.
Operario H4, alterna las operaciones OP4 y OP5 según la secuencia
mostrada en la tabla.
El operario H1 trabaja 22.500 segundos al día.
El operario H2, 26.000 segundos al día, hace la mitad de la operación
OP2 en el producto C.
El operario H3, 27.000 segundos al día. Se supone que hace la mitad
de la operación OP2 sobre C. Habrá que estudiar reducir con la ayuda
de otro operario este trabajo por día. La solución puede ser el
intercambiarse con el operario H4 que, como vemos, tiene un tiempo
de inactividad mayor que ninguno
El operario H4, 18.500 segundos al día.
CERO
DEFECTOS
CERO
BUROCRACIA O CERO AVERIAS
PAPEL
TEORI
A DE
LOS
CEROS
CERO
RETRAZOS O CERO STOCKS
PLAZOS
LOS SIETE Principios DE
DEL MÉTODO “JUSTO A
TIEMPO”
Igualar la oferta y la El peor enemigo: el
demanda. desperdicio.
El proceso debe ser

continuo no por Mejora Continua.
lotes.
La sobreproducción
Es primero el ser
es sinónimo de
humano.
ineficiencia.
No vender el futuro.
Los siete desperdicios de
la producción
Desperdicio de la Desperdicio del
sobreproducción. inventario.
Desperdicio de la Desperdicio del

espera. desplazamiento.
Desperdicio del Desperdicio de

transporte. los defectos.
Desperdicio del
procesamiento.
Estrategia del MÉTODO “JUSTO a
Tiempo”
Es un sistema para hacer

Es sinónimo de
que las empresas operen
simplicidad, eficiencia y
eficientemente y con un
un mínimo de
mínimo de recursos
desperdicios.
humanos y mecánicos.
JUST IN
TIME
BENEFICIOS
+ Inventario Inversiones para

mantener el inventario
Perdidas de material
Mejora en la productividad global

Espacio de
Toma de decisiones en el momento justo almacenamiento
No existen procesos aleatorios y desordenados

Los costos financieros
Ahorro en los costos de producción
DESVENTAJAS
proveedores minoristas
No cuento
con
Niveles bajos de inventarios
suministros
Presente
Dependencia en los proveedores Cantidad no No poder
–proceso productico esperada de cumplir con
nuevos la totalidad
Construir infraestructura pedidos el pedido
tecnológica-costoso
Costes Improductivos
La Mejora real Nivel de Porcentaje del
del costes trabajo
rendimiento
operativo
Por exceso de producción
En el tiempo de los trabajadores
Por el trasporte
Del procesamiento en si mismo
De stock disponibles
Por otras actividades
En la fabricación de estos productos defectuosos

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Se trata de entregar materias primas o

componentes a la línea de fabricación de forma

1970- • Las corporaciones norteamericanas, como

• Década del 80 fue testigo de

1-Fue en esa época

Educación y formación: Etapa decisiva que requiere de educar a todo

Mejoras en el control: Para niveles de procesos en curso.

Relación proveedor/cliente: Se amplía el alcance de la de costos y

Diferencia de culturas-. Las culturas orgánicas varían de empresa

Acercamiento tradicional-. El acercamiento tradicional al fabricar

Pérdida de autonomía individual-. Esto es principalmente al

La pérdida de autonomía-.el método que significa que los

Carga fabril uniforme.

Las operaciones coincidentes (celdas de

Sistema de control conocido como

•Tiempo de ciclo: El •Carga nivelada: Los

• Que se emplea en preparar las máquinas para pasar de un producto

• En un sistema de halar cada operación va halando el producto

Eliminar Eliminar el Eliminar el

Diseñar sistemas para

Supongamos una empresa que monta tres tipos de TV (A, B Y

El proceso debe ser

Desperdicio de la Desperdicio del

Desperdicio del Desperdicio de

Es un sistema para hacer

+ Inventario Inversiones para

Mejora en la productividad global

No existen procesos aleatorios y desordenados

Por exceso de producción

En el tiempo de los trabajadores

Del procesamiento en si mismo

Por otras actividades

En la fabricación de estos productos defectuosos

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