1

“AÑO DEL BICENTENARIO, DE LA CONSOLIDACIÓN DE

NUESTRA INDEPENDENCIA, Y DE LA CONMEMORACIÓN DE
LAS HEROICAS BATALLAS DE JUNÍN Y AYACUCHO”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora Nivel Profesional Técnico

ESCUELA DE AUTOMOTORES

“DISEÑAR Y FABRICAR UN PROBADOR DE BOBINAS

COP PARA OPTIMIZAR EL DIAGNOSTICO DE
MOTORES A GASOLINA EN LA EMPRESA……”

Autor :
Asesor :

Lima, Perú
2024
 2

Dedicatoria

Este proyecto Este proyecto esta dedicado a mis padres que han sido mi guía y sostén en
cada paso de mi camino, les dedico este logro con profunda gratitud. Su apoyo
incondicional y sabios consejos han sido mi mayor inspiración. Que este proyecto sea una
muestra de mi eterna gratitud y un pequeño reflejo del inmenso orgullo que siento de ser su
hijo/a. ¡Gracias por ser mis pilares y por creer en mí siempre!"
 3

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE

INNOVACIÓN Y/O MEJORA
El proyecto “diseñar y fabricar un probador de bobinas cop para optimizar el
diagnostico de motores a gasolina en la empresa”

se ha diseñado con la finalidad de reducir el tiempo y mejorar la calidad del trabajo, ya que

antes realizábamos estas pruebas en forma empírica. Estos probadores no se encuentran

fácilmente en todos los talleres, son pocos los que tienen estas herramientas. Por lo que

había que enviar a los clientes a otros talleres o hacerles esperar y perder su tiempo hasta

conseguir la herramienta de otros lugares. Esto generaba pérdidas en nuestro taller y en

nuestras clientes, por lo que se decidió fabricar esta herramienta, para el mejoramiento del

taller.

Respecto a la eficiencia del taller se tenía que era de 70% según el KPI, en el capítulo 2.1 Por

lo cual se trazó una meta de mejorar la eficiencia hasta un 80%. Lo cual consideramos ha

sido posibles al haber disminuido el tiempo. Cómo se puede observar el diagrama de Pareto

el problema vital era la demora en realizar las pruebas según el capítulo 2.1, al realizar el

diagnóstico. Posteriormente se logró reducir el tiempo de 155 minutos a 111 minutos,

habiendo disminuido el tiempo en 44 minutos equivalente a 21%, menos con respecto del

tiempo anterior. según el diagrama de análisis de proceso actual Cap. 3.1 y el diagrama de

análisis de proceso mejorado cap. 4.4, , La inversión realizada en el proyecto ha sido de

S/.264.4 soles. Según el capítulo V

Según el capítulo 6.1, 6.2 También se ha logrado reducir la pérdida anual de s/.

1685.84 soles a S/.256.4 soles, los cuales se van a recuperar en

1 meses con 1 días, según el capítulo 6.2.

Mediante este proyecto de innovación se ha logrado, reducir el tiempo en el trabajo del

diagnóstico del sistema de encendido y mejorar la calidad de nuestros servicios.

 4

ÍNDICE

DEDICATORIA.......................................................................................................................1

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA..........2

CAPITULO I GENERALIDADES DE LA EMPRESA.....................................................7

1.1 RAZÓN SOCIAL...................................................................................................................8

1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA.................................................9

1.2.1 Misión:.....................................................................................................................9

1.2.2 Visión:......................................................................................................................9

1.2.3 Nuestro Objetivo:.....................................................................................................9

1.2.4 Valores de la Empresa.............................................................................................9

1.3 SERVICIOS, MERCADO, CLIENTES....................................................................................10

1.3.2. MERCADO................................................................................................................................................. 10

1.3.3. CLIENTES................................................................................................................................................... 11

1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN..............................................................................12

1.5 OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE....................................................................................13

LOCALIZACIÓN......................................................................................................................13

1.6 ESTRUCTURA DEL ÁREA DE LA EMPRESA........................................................................14

CAPÍTULO II: PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA..............15

2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA............................................16

2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA.............................................31

2.2.1 Objetivo General:.....................................................................................................31

2.2.2. Objetivo específico:.................................................................................................31

 5

2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA......................................31

2.4 JUSTIFICACIÓN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA..........................................33

2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL...................................................................................34

2.5.1 Fundamento teórico del proyecto de innovación y mejora......................................34

2.5.2 Conceptos y Términos Utilizados............................................................................43

CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL...........................................44

3.1 MAPA DEL FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL..................45

3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO O EN LOS RESULTADOS DE LA

EMPRESA................................................................................................................................46

3.3 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍZ QUE GENERAN EL PROBLEMA........................................46

3.4 PRIORIZACIÓN DE CAUSAS Y RAÍCES...............................................................................52

CAPITULO IV PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA...........................................53

4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA................................................................54

4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN

DE LA MEJORA.......................................................................................................................57

4.2.1 Consideraciones Técnicas........................................................................................57

4.2.2 Consideraciones operativas......................................................................................59

4.2.3 Consideraciones de Seguridad.................................................................................59

4.2.4 Consideraciones Ambientales..................................................................................60

4.2.5 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.......................................61

4.2.6 Materiales Usados en el Desarrollo del Proyecto....................................................62

4.3 MAPA DE FLUJO DE VALOR DE LA SITUACIÓN MEJORADA O DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE

PROCESO MEJORADO..............................................................................................................67
 6

4.4 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA.................................................................68

4.5 ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA...................................68

CAPÍTULO V :COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA.........................69

5.1 COSTO DE MATERIALES...................................................................................................70

5.2 COSTO DE MANO DE OBRA............................................................................................72

5.3 COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS.........................................................72

5.4 OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA....................................................73

5.5 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA (RESUMEN)..........................73

CAPÍTULO VI: EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA........74

6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJOR....................................................... 75

6.2 CUADRO DE PERDIDA ANUAL................................................................................................................ 76

6.3 INVERSIÓN TOTAL DE LA MEJORA....................................................................................................... 76

6.4 RELACIÓN DE BENEFICIO/ COSTO........................................................................................................ 77

6.5 RELACIÓN COSTO/BENEFICIO................................................................................................................. 77

CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES....................................................................................78

7.1 CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA.

..............................................................................................................................................79

CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES........................................................................80

8.1 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O

MEJORA..................................................................................................................................81

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................................82

ANEXOS.................................................................................................................................84
 7

ÍNDICE DE TABLAS:

Tabla 1: Identificación De Las Máquinas Y Herramientas De Trabajo:.........................24

Tabla 2: Identificación Del Personal Del Taller..................................................................24

Tabla 3: Lluvia De Ideas........................................................................................................26

Tabla 4: Escala De Likert Para Realizar La Encuesta:......................................................26

Tabla 5. Encuesta Empoderada............................................................................................27

Tabla 7: Diagrama De Pareto................................................................................................29

Tabla 8: Aplicación De Kpi...................................................................................................30

Tabla 9: Kpi De Problemas...................................................................................................30

Tablas 10: Lluvia De Ideas....................................................................................................47

Tabla 11: Escala De Calificación...........................................................................................47

Tabla 12. Encuesta Ponderada..............................................................................................48

Tabla 13: Tabla De Pareto.....................................................................................................50

Tabla 14: Diagrama De Pareto..............................................................................................51

Tabla 15: Kpi De Problemas.................................................................................................52

ÍNDICE DE FIGURAS:

FIGURA 1: FACHADA DE LA EMPRESA.....................................................................................8

FIGURA 2: UBICACIÓN DE LA EMPRESA.................................................................................13

FIGURA 3: DIAGRAMA ELECTRICO................................................................................56

 8

CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
 9

1.1 Razón social

Número de RUC

Tipo Contribuyente :

Nombre Comercial :

Fecha de Inscripción :

Fecha de Inicio de Actividades :

Estado del Contribuyente :

Condición del Contribuyente :

Domicilio Fiscal :

Figura 1: Fachada de la empresa

Fuente: Google maps

 10

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa

1.2.1 Misión:

Somos una empresa automotriz dedicada a la reparación y

mantenimiento de motores y venta de repuestos, realizamos trabajos de suspensión,

dirección, alineamiento y mecánica en general . somos técnicos capacitados que

nos gusta ofrecerles un trabajo de calidad a nuestros clientes.

1.2.2 Visión:

Ser una reconocida empresa en mecánica, automotriz y abrir más

sucursales para brindar nuestro servicio y ampliarnos mas en la venta de

partes y accesorios para vehículos.

1.2.3 Nuestro Objetivo:

 Mantener en óptimas condiciones los vehículos de nuestros clientes y futuros

clientes, mediante mantenimientos preventivos y específicos, inspecciones y mejoras.

Así como requerir los repuestos y darle el seguimiento a cada vehículo, para brindar

un mejor servicio de calidad.

1.2.4 Valores de la Empresa:

 CONFIANZA: Que el cliente se sienta con la seguridad de entregarnos su vehículo sin

miedo a que se le pueda perder sus pertenencias.

 COMPROMISO: Poner nuestras capacidades al máximo

en cada trabajo y así cumplir con las expectativas del cliente.

 11

 AMABILIDAD : Dirigirnos a nuestros clientes con cortesía y ser afectuosos tanto en el

lugar de trabajo como fuera de el.

 PUNTUALIDAD: Llegar a las horas establecidas por la empresa.

1.3 Servicios, Mercado, Clientes

1.3.1. Servicios:

Los servicios que brinda la empresa en la cual hago mis practicas son:

 Mantenimiento de motor

 Mantenimiento de cremalleras mecánicas y hidráulicas

 Mantenimiento y reparación de suspensión y dirección

 Diagnostico electrónico mediante Escaner

 Limpieza de inyectores

 Mantenimiento preventivo del vehículo

 Mantenimiento de mecánica en general

1.3.2. Mercado

La empresa en la cual estoy llevando a cabo mis practicas brinda servicios al

público en general hacemos mantenimiento de suspensión a vehículos livianos y

camionetas y mecánica y una amplia variedad de repuestos.

 12

1.3.3. Clientes

Nuestros clientes a los cuales brindamos nuestros servicios son a las personas naturales con
vehículos propio.
 Taxistas
 Vehículos de todas las marcas
 Familiares
 Uber

1.4 Estructura de la Organización

 13

1.5 Estructura

Fuente: Elaboración Propia

 14

Figura 2: ubicación de la empresa

Fuente: Google maps

1.6 Otra Información relevante

Localización:
 15

CAPÍTULO II:
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
 16

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa

PROCESO: DIAGNOSTICO DEL SISTEMA DE ENCENDIDO

PROCESO 1:

 Estacionar el vehículo en la bahía

Fuente: Google imágenes

PROCESO 2

 Realizar una inspección visual

Fuente: Google imágenes

 17

PROCESO 3

 Escanear la unidad y revisar los códigos de fallas (si los códigos se refieren

al sistema e encendido realizamos el siguiente procedimiento)

Fuente: Google imágenes

PROCESO 4

 Revisamos Alimentación, Tierra Y Señal Al Conector De La Bobina

Fuente: Google imágenes

 18

PROCESO 5

 Desmontar Las Bobinas

Fuente: Google imágenes

PROCESO 6

 Desmontar Bujías

Fuente: Google imágenes

 19

PROCESO 7 Inspeccionar Bujías

Fuente: Google imágenes

PROCESO 8

 Realizar inspección A Las Bobina, Fisuras O Roturas.

Fuente: Google imágenes
 20

PROCESO 9

 Montamos Las Bobinas Cambiando El Orden.

Fuente: Google imágenes

PROCESO 10

 Revisamos Si La Falla Cambio De Cilindro

Fuente: Google imágenes

 21

PROCESO 11

 Cambio De Bobina

Fuente: Google imágenes

PROCESO 12

 Escaneamos La Unidad Y Borramos códigos De Falla Guardados.

PROCESO 17

 Limpiamos La Unidad
 22

PROCESO 18

 Entregamos El Vehículo
 23

Tabla 1: Identificación de las máquinas y herramientas de trabajo:

MAQUINA MODELO CANTIDAD

Multímetro Truper 01

Escáner Launch 01

Punta lógica Profesional Truper 01

Llave mista 10 mm Stanley 05

Llave mixta 12 mm Stanley 01

Dado hexagonal 10 mm Stanley 01

Rachet Stanley 02

desarmador Total

dado hexagonal 16 mm Stanley 01

Fuente: elaboración propia

Comentario : en este cuadro se pueden observar los equipos y herramientas que se utilizan

enla tarea mencionada anteriormente.

Tabla 2: Identificación del personal del taller:

PERSONAL PUESTO
Pedro Luis melcochea Jefe De Taller
Lesli Silva Secretaria
Marin Avila Técnico Mecánico
Yoyler Tocto Técnico Mecánico
Frank Díaz Practicante De Mecánica

Fuente: elaboracion propia

Comentario: En la tabla podemos observar el personal del area de taller de la empresa que

brindar servicios de mantenimiento preventivo y correctivo.

 24

CASO: En la empresa donde realizo mis prácticas profesionales, he observado que

existen demoras y errores en el diagnóstico de los vehículos debido a la falta de equipos

adecuados en el taller. A diario, recibimos numerosos vehículos con la luz de CHECK

ENGINE encendida en el tablero de instrumentos. Usamos un escáner para obtener un

código de error, que generalmente indica que una bobina de encendido o un sensor no está

funcionando correctamente. Sin embargo, debido a la carencia de equipos especializados

para realizar pruebas más detalladas a las bobinas y sensores, el diagnóstico preciso se

retrasa, lo que afecta tanto la eficiencia del taller como la satisfacción de los clientes. Esto

provoca que los vehículos no se entreguen a tiempo y genera molestias en los clientes,

quienes esperan una pronta solución.

Dado este contexto, me he comprometido a buscar una solución que optimice el

proceso de diagnóstico, tanto para mejorar la operación interna de la empresa como para

garantizar una experiencia satisfactoria para los clientes. Para ello, he decidido realizar una

encuesta dirigida a los técnicos del taller, con el objetivo de identificar las principales

causas del problema y evaluar posibles alternativas que puedan mejorar el servicio y

reducir los tiempos de espera.

 25

Tabla 3: lluvia de ideas.

ITEM PROBLEMAS

1 Demora en la entrega de repuestos

2 Desorden y falta de limpieza en el taller.

3 Personal poco capacitado.

4 Demora en el diagnóstico del sistema de encendido

5 Herramientas en mal estado.

6 Sobrecarga de trabajo por técnico.

Fuente: elaboración Propia

Comentario: en esta tabla se presentan los problemas que pasan en la empresa durante los

servicios de diagnóstico y reparación.

Tabla 4: Escala de Likert para realizar la encuesta:

ESCALA DE CALIFICACIÓN PUNTUACIÓN

RELEVANTE 5

POCO RELEVANTE 4

REGULAR 3

POCO IRRELEVANTE 2

IRRELEVANTE 1

Fuente: elaboración Propia

 26

Tabla 5. Encuesta empoderada

Personales encuestados

ITEM Lluvia de ideas Tota

Nro Nro Nro Nro Nro Nro
S l
1 2 3 4 5 6

¿cree usted que hay

1 demora en la entrega de 3 2 4 3 2 3 17

repuestos?

¿cree que hay desorden

2 2 1 2 2 3 2 12
y falta de limpieza en el

taller?

¿cree usted que le falta

3 3 2 3 2 3 2 15
capacitación al personal?

¿cree usted que hay

4 4 3 4 5 3 4 23
demora en el diagnóstico

del sistema de

encendido?

¿considera que

hay herramientas
5 1 3 2 1 2 2 11
en mal estado?

¿cree que hay sobrecarga

en los trabajos por

6 técnico? 3 2 1 3 2 3 14

Total 92
 27

Fuente: elaboración Propia

Comentario: en la tabla se presentan los resultados de la encuesta realizada de acuerdo

con la lluvia de ideas

Tabla 6: Tabla de Pareto

FRECUENCIA
PROBLEMAS FRECUENCIA %ACUMULADO 80-20
ACUMULADA

Demora en el

diagnóstico del 23 25% 23 80%

sistema de encendido

Demora en la
17 43% 40 80%
entrega de repuestos

Personal poco
15 60% 55 80%
capacitado

Sobrecarga de
14 75% 69 80%
trabajo por técnico

Desorden y falta de
12 88% 81 80%
limpieza en el

taller

Herramientas en mal
11 100% 92 80%
estado

Fuente: elaboración Propia

 28

Tabla 7: Diagrama de Pareto

DIAGRMA DE PARETO
90 100%
80
80%
70
60
60%
50
40 40%
30
20 20%
10
0 0%
demora en el Demora en la Personal poco Sobrecarga de Desorden y falta Herramientas en
diagnostico del entrega de capacitado trabajo por de limpieza en mal estado
sistema de repuestos técnico el
encendido taller

FRECUENCIA %ACUMULADO 80-20

Fuente: elaboración Propia

Interpretación: según la información del diagrama Pareto se ha detectado que la causa

principal al problema de la empresa es la demora en el diagnóstico del sistema de encendido.

 29

Tabla 8: Aplicación de KPI

TRABAJOS
TRABAJOS
AÑO MESES REALIZADOS EFICIENCIA INEFICIENCIA TOTAL
SOLICITADOS
A TIEMPO

MAYO 20 14 70% 30% 100%

JUNIO 15 10 67% 33% 100%

JULIO 18 12 67% 33% 100%

2023
AGOSTO 21 16 76% 24% 100%

SETIEMBRE 23 15 65% 35% 100%

OCTUBRE 17 13 76% 24% 100%

PROMEDIO 70% 30% 100%

Tabla 9: KPI de problemas

KPI DE PROBLEMAS
90%
80% 76% 76%
70% 67% 67% 70%
70% 65%
60%
50%
40% 33% 33% 35%
30% 30%
30% 24% 24%
20%
10%
0%
1 2 3 4 5 6 7

EFICIENCIA INEFICIENCIA

Fuente: elaboración Propia

Comentario: Este es el KPI de la empresa donde se aprecian cuanto es lo que nos hace

falta por mejorar en el área de taller.

 30

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

2.2.1 Objetivo General:

diseñar y fabricar un equipo probador de bobinas de encendido que permita reducir los

tiempos de las operaciones de diagnostico realizando un buen trabajo cumpliendo con los

estándares de calidad seguridad e higiene que permita mejorar la eficiencia del trabajo actual

pasando de un 70% a 85% los servicios de la empresa .

2.2.2. Objetivo específico:

 Realizar el diagnóstico del sistema de encendido en un corto tiempo.

 Garantizar un trabajo de buena calidad.

 Implementar una mejora en el proceso de diagnóstico de la empresa.

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora

Díaz, Suclupe (2014). “Diseño y construcción de prototipos para el mantenimiento

preventivo y correctivo de sensores y actuadores de los vehículos electrónicos”,
Lambayeque. UNPRG.

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo el Diseño y Construcción

de Prototipos para el Mantenimiento Preventivo y Correctivo de Sensores y

Actuadores de los vehículos electrónicos, que serían de mayor utilidad en los

talleres de Electrónica y Electricidad Automotriz. El alcance de nuestra

investigación enmarca en una gran parte conceptos, tanto teóricos como prácticos,

sobre el funcionamiento de sensores y actuadores; necesarios para el diseño y la

construcción de los prototipos. Para lograr nuestro objetivo, se

 31

diseñó y construyó los siguientes prototipos: Punta de Prueba Automotriz, Probador de

Bobinas de Ignición y Probador de válvula IAC, empleando, para ello, software de

simulación como los es Proteus, software de programación como PIC C Compiler, software

de diseño de PCB tal como Eagle y el hardware respectivo, que hicieron que el producto

obtenido sea fiable y accesible económicamente para el usuario. Finalmente, se pudo

concluir que, con la implementación de los tres prototipos, los beneficios son notables para

el propietario del taller, ya que los diagnósticos se realizan de una manera más rápida y

eficiente, trayendo como resultado un aumento en sus ingresos, así como el prestigio de

este.

Sandoval Valencia Luis Fernando. Zapata Rimarachín Alex Miguel. Trujillo 2017

(Diseño y Construcción de un probador electrónico de bobinas de encendido tipo COP para

que el diagnostico en la empresa servicio eléctrico Peter sea

más rápido y confiable)

Nuestro proyecto propone diseñar y construir un probador electrónico de bobinas de

encendido tipo COP tanto de tres como de cuatro terminales, generando y regulando la señal

IGT para la activación y desactivación de la base del transistor con el que cuentan este tipo

de bobinas de encendido. En el caso de bobinas COP de cuatro terminales nuestro probador

electrónico de bobinas podrá diagnosticar la señal de confirmación IGF que estas bobinas

tienen. También ofrecemos un producto fácil de usar, ya que su funcionamiento y su uso son

relativamente sencillos. También es accesible a cualquier lugar, ya que ocupa poco espacio y

es transportable a cualquier lugar, ya sea en la caja de herramientas como en la mochila de

trabajo.
 32

Cardona L, Urrea R.(2013) “Probador De Sensores Por Frecuencia” . Colombia Medellín.

El número creciente de innovaciones tecnológicas en los vehículos automotores ha obligado

a los técnicos de la reparación y mantenimiento, a adquirir nuevos conceptos y técnicas. Es

por eso que este trabajo está encaminado al diagnóstico de sensores tipo transistorizado

siendo estos componentes de los sistemas de inyección electrónica, tecnología que está

remplazando el carburador, debido al aumento en las exigencias de los organismos de control

ambiental para disminuir las emisiones de gases en los motores de combustión. La falta de

capacitación y herramientas para el chequeo de los componentes de la inyección electrónica

han sido la base para desarrollar la investigación. En el marco de la teoría de la electrónica,

se plantea una investigación donde se realiza una serie de consultas cuya fuente partió de

libros, internet, charlas y clases dirigidas por profesionales de la enseñanza como profesores

y trabajadores de esta área.

2.4 justificación de proyecto de Innovación y/o Mejora

Hoy en día el avance tecnológico ha permitido que los vehículos sean más electrónicos y

todo el sistema del motor es monitoreado y controlado por la ECU recibiendo las señales de

los sensores.

En nuestra empresa tenemos una alta demanda de trabajos y una buena parte son diagnósticos

por fallas de encendido o por mantenimientos correctivos, pero no contamos con los equipos

necesarios para un correcto diagnóstico de los sensores ni de las bobinas de encendido.

Por esta razón con la ayuda de un scanner y un multímetro en algunos casos llegamos a la

conclusión de cambiar el sensor o bobinas y entonces le hacíamos generar un gasto al cliente

 33

sin saber si el diagnóstico es correcto, porque al momento de cambiar el sensor seguía con la

misma falla o simplemente seguía sin prender el vehículo.

Esto causaba que el cliente quede con mal humor, con desconfianza hacia el taller, y en

algunos casos hasta se tenía que devolver el dinero al cliente. Para evitar estos problemas

diseñamos este proyecto para así verificar si el sensor o bobinas se encuentra en buen estado

o quiere un reemplazo, y nuestros clientes evitarían de esta manera hacer un gasto

innecesario en la compra de un repuesto, porque puede ser que este se encuentra en buen

estado. Además, este proyecto reduciría el tiempo de trabajo y nos permitirá entregar los

vehículos a tiempo. esto generaría un atraer más clientes y por ende más ganancias a la

empresa.

2.5 Marco Teórico Y Conceptual

2.5.1 Fundamento teórico del proyecto de innovación y

mejora SISTEMA DE ENCENDIDO

el sistema de encendido tiene la función de producir la chispa con potencia suficiente para

realizar una buena combustión.

Sistema de Encendido DIS

El sistema de encendido DIS (Direct Ignición System), también denominado sistema sin

distribuidor, ya que en este sistema se suprime la función del distribuidor, eliminando un

sistema mecánico, con las desventajas que estos presentan en cuanto a desgaste y avería.

Este es el tipo de sistema de encendido es el más nuevo y más común en los vehículos más

nuevos. Difiere significativamente de los otros dos tipos. En este sistema, las bobinas están

situadas directamente encima de las bujías (sin cables de encendido) y el sistema es

totalmente electrónico.
 34

Tipos de sistema de encendido DIS:

Sistema de encendido independiente (una bobina por bujía) también llamado "COP"

En este tipo de sistema, cada cilindro tiene su propia bobina de encendido directamente en la

parte superior de la bujía. Esto evita que el calor generado por el escape afecte a las bobinas.

Este sistema utiliza bobinas de encendido rediseñadas, capaces de crear voltajes más altos.

Además, al no tener partes móviles, disminuyen las constantes reparaciones, así como los

costos.

Con este sistema, cada bobina de encendido genera la chispa de forma totalmente

independiente y sincronizada con el movimiento del motor. Eliminando así, la necesidad de

cables de bujía y distribuidores. La duración de la chispa y el tiempo de encendido son

manejados por la (ECU), esto permite una mayor precisión y control en la generación de

dicha chispa.

TITULO CUADRO N° 6

FUENTE: tomado de internet

 35

Partes que componen el sistema de encendido electrónico

Los componentes de este sistema de ignición son los mismos que los del

sistema de igniciónelectrónico, pero no hay ningún distribuidor en este

sistema.

1.- Bobinas de encendido: A diferencia del sistema de encendido

electrónico, en el que seutiliza una sola bobina de encendido para generar

alta tensión, DIS utiliza un número

de bobinas de encendido, es decir, cada bobina por bujía de

encendido que generan altatensión individualmente para cada bujía de

encendido.

2.- Bujía: Se utiliza para generar chispa en el interior del cilindro.

5.- Batería: Igual que el sistema de encendido electrónico, la batería se

utiliza como fuentede energía para el DIS.

6.-sensor del cigüeñal: Montado en el cigüeñal y utilizado para

detectar la posición o lacarrera del pistón.

FIGURAS. N° 8

FUENTE: tomado de internet

7.- Sensor Del Árbol De levas: Montado en el árbol de levas y utilizado para la detección de
 36

la sincronización de válvulas.

8.- ECM: módulo de control electrónico recibe datos entrantes de varios sensores para alterar

la función de los sistemas electrónicos. La mayoría de las veces se dedica únicamente a la

electrónica de un motor – toda su electrónica y sensores. En este caso, el vehículo tendría

computadoras adicionales responsables de otras operaciones.

BOBINAS DE ENCENDIDO

Una bobina de encendido es un componente crucial para el funcionamiento del motor del

automóvil. En los motores de combustión interna, se necesita una mezcla de aire-

combustible, que respete la proporción estequiométrica, y una chispa que encienda esta

mezcla.

Las bobinas de encendido forman parte del sistema de arranque del coche y se encargan de

transformar la corriente de baja tensión de la batería multiplicándola para darle las

características de un alto voltaje.

Así, se puede conseguir la alta tensión necesaria para generar la chispa.

Aunque un coche normal funciona con una batería de 12 voltios, se necesitan alrededor

de 20.000–40.000 voltios para encender el combustible. Una bobina de encendido es un

transformador de la corriente cuya misión es la de transformar un bajo voltaje en un

alto voltaje.

En una bobina de encendido encontramos tres partes, un núcleo de hierro, una

bobina primaria y otra secundaria.

 37

Cuando la corriente de 12V llega a la bobina primaria, forma un campo

electromagnético. Entonces se corta la corriente y el campo electromagnético

desaparece rápidamente. Al ocurrir esto, se induce una corriente de alto voltaje

en la bobina secundaria, que se envía a labujía o al distribuidor, según la

configuración del coche.

El alto voltaje inducido depende de la velocidad de cambio del campo magnético,

del númerode vueltas de la bobina secundaria y de la fuerza del campo

magnético. El voltaje de inducción de apertura del bobinado primario es de entre

300 y 400V, mientras que el de la segunda puede ser de hasta 40kV.

 38

Como se genera la señal cuadrada digital

El sensor tiene tres conexiones características: una fuente de alimentación de batería activa,

una conexión a tierra y la señal de salida y es de función como un simple interruptor digital

de «encendido/apagado» que genera una salida de onda cuadrada que es detectada y

procesada por el módulo de control de energía.

La onda cuadrada varía en amplitud cuando se observa en un osciloscopio, pero esto no

suele considerarse un problema, ya que lo importante es la frecuencia y no el nivel de

voltaje. La salida también puede medirse con un multímetro que contiene una función de

frecuencia.
 39

SENSORES INDUCTIVOS

Los sensores basados en un cambio de inductancia debido a la presencia de un objeto

metálico están entre los sensores de proximidad industriales de más frecuente uso. El

principio de funcionamiento de estos sensores puede observarse en la siguiente figura.

La figura muestra un sensor inductivo, que consiste fundamentalmente en una bobina

arrollada, situada junto a un imán permanente empaquetado en un receptáculo simple y

robusto. El efecto de llevar el sensor a la proximidad de un material ferro magnético produce

un cambio en la posición de las líneas de flujo del imán permanente según se indica en la

figura. En condiciones estáticas no hay ningún movimiento en las líneas de flujo y por

consiguiente no se induce ninguna corriente en la bobina. Sin embargo, cuando un objeto

ferro magnético penetra en el campo del imán o lo abandona, el cambio resultante en las

líneas de flujo induce un impulso de corriente, cuya amplitud y forma son proporcionales a la

velocidad de cambio de flujo. La forma de onda de la tensión, observada a la salida de la

bobina, proporciona un medio efectivo para la detección de proximidad. La tensión medida a

través de la bobina varía como una función de la velocidad a la que un material ferro

magnético se introduce en el campo del imán. La polaridad de la tensión, fuera del sensor,

depende de que el objeto este penetrando en el campo abandonándolo. Existe una relación
 40

entre la amplitud de la tensión y la distancia sensor-objeto. La sensibilidad cae rápidamente

al aumentar la distancia, y el sensor sólo es eficaz para fracciones de un milímetro

Puesto que el sensor requiere movimiento para generar una forma de onda de salida, un

método para producir una señal binaria es integrar esta forma de onda. La salida binaria se

mantiene a nivel bajo en tanto que el valor integral permanezca por debajo de un umbral

especificado, y luego se conmuta a nivel alto (indicando la proximidad de un objeto) cuando

se supera el umbral.

2.5.2 Conceptos y Términos Utilizados

 ELECTRÓNICA: La electrónica es la rama de la física y especialización de la

ingeniería que aplica los conocimientos matemáticos en el estudio de sistemas cuyo

funcionamiento se basa en la conducción y el control del flujo de la electricidad

 SENSOR: dispositivo que detecta el cambio en el entorno y responde a alguna salida

en el otro sistema

 CAMPO MAGNÉTICO: es un campo de fuerza creado como consecuencia del

movimiento de cargas eléctricas.

 BOBINA: también llamada inductor, se define como un componente “pasivo” de dos

terminales que forma parte del circuito eléctrico. Este, a su vez, almacena energía a

través del proceso de inducción.

 41

CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

 3.1 Mapa de flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual

PROCESO DE DIAGNOSTICO ELECTRONICO AL SISTEMA DE IGNICION

Recepcionar al vehículo

Verificar si la falla es permanente

Verificar DTC y los datos en vivo con scanner

EMPRESA: PARACLETO MOTORS

DEPARTAMENTO/AREA: MANTENIMIENTO
Conectar el osciloscopio
REALIZAR DIGNOSTICO AL SISTEMA DE
SECCION: ENCENDIDO
Método Método Vattuone Hurtado Gianmarco
Actividad Diferencia Observador
actual Verificar el comportamiento
Mejorado de las cuatro ondas Miguel
Operación 8 Fecha 4-Abr
Inspección 3 Actual
Método
Transporte 3 Mejorado
Demora 2 Desconectar el borne de la batería Operario
Almacenaje 0 Tipo Material
Tiempo total 155 Máquina
Tiempo
Nº Retirar los pernos de fijación de la bobina
Descripción Dist. (m.) Obs.
(Min)
1 Recepcionar el vehículo 5

2 trasladarlo al área de trabajo Retirar las bobinas COP 2

3 Destinar al técnico responsable 5

4 Verificar si la falla es permanente

Montar las bobinas COP en el vehículo 10

5 Verificar fujo de datos con el scanner 15

6 Desconectar la batería 2
Conectar la batería en el vehículo
7 Desmontar las bobinas COP 8

8 Trasladarlas hacia el taller electrónico 15

Esperar que nos atienda y reconozca
Verificar la datos
el flujo de bobinay borrar los códigos de error
9 20
defectuosa
10 Regresar al taller 15
11 Comprar la bobina 10
Entregar el vehículo
12 Montar la bobina en el vehículo 5
13 Conectar la batería en el vehículo 3
Verificar el flujo de dato y borrar los códigos
14 15
de error con el Scanner.
15 Realizar la prueba de ruta 20
16 Entregar el Vehículo 5
TOTAL 8 3 3 2 0 155
43
 44

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.

Para realizar diagnostico al sistema de encendido durante el mantenimiento preventivo se requiere implementar el área

con equipos que puedan ayudar con la fluides de los procedimientos y poder desarrollar con efectividad y eficiencia

nuestras operaciones como pudimos constatar al estudiar el proceso dimos con el problema de con contar con un

probador de bobinas COP.

3.1 Análisis de las causas raíces que generan el problema.

 45

DESCRIPCION DE LAS CAUSAS

METODOS: Demora en el diagnostico electrónico de motores /Deficiencia en uso de manuales

MEDIO AMBIENTE: Mala distribución de las áreas/Área de trabajo reducido.

MANO DE OBRA: Falta de técnica / Personal irresponsable

MAQUINARIA: Falta de Probador de Bobina /Equipos desactualizados

A través del diagrama de Ishikawa podemos ver 8 ideas secundarias por el cual el taller tiene una
deficiencia.

% FRECUENC
PROBLEMAS FRECUENC 80-20
ACUMULA IA
IA
DO ACUMULA
DA
Demora en el diagnostico
1
electrónico de motores 25 25% 25 80%
2 Falta de orden y limpieza 21 46% 46 80%
3 Falta de un probador de bobinas 20 65% 66 80%
4 personal irresponsable 17 62% 63 80%
5 Falta de técnica 14 76% 77 80%
6 Equipos desactualizados 10 86% 87 80%
7 Mala distribución de las áreas 8 94% 95 80%
8 Deficiencia en el uso de 6 100% 101 80%
manuales
 46

80 100%

70 90%
80%
60
70%
50 60%
40 50%

30 40%
30%
20
20%
10 10%
0 0%
Demora en el Falta de Falta de un personal Falta de técnica Equipos Mala Deficiencia en
diagnostico orden probador de irresponsable desactualizados distribución de el uso de
electrónico de y limpieza bobinas las áreas manuales
motores

FRECUENCIA % ACUMULADO 80-20

3.3 Priorización de causas raíces

Para identificar las causas principales y secundarias que generan la problemática en la tarea que

estamos analizando se procedió a realizar una lluvia de ideas con todos los factores que

influyen en la tarea. Estos son los siguientes:

1. Demora en el diagnostico electrónico de motores

2. Falta de orden y limpieza

3. Falta de un probador de bobinas

4. Equipos desactualizados

5. Mala distribución de las áreas

6. Deficiencia en el uso de manuales

47
 48

Teniendo los resultados de la encuesta, lo primero que debemos hacer es ordenarlos de mayor a menor en una tabla con

sus frecuencias, determinando sus porcentajes con respecto al total y su porcentaje acumulado de cada causa.

M A NO DE OB R A M A T ER I A L ES

Ausencia de capacitación Falta de un manual

de los técnicos de procedimientos

D E M OR A E N E L
D I AGNOST I CO
E L E CT R ONI CO D E
M OT OR E S
Falta implementar
Falta de un probador de de las 5 S
bobinas para Nissan y Kia
bobinas
Falta de orden y limpieza

M A QUI NA S M ET ODOS
 49

% FRECUENC
PROBLEMAS FRECUENC 80-20
ACUMULA IA
IA
DO ACUMULA
DA

1 Falta de un probador de bobinas 35 31% 35 80%

2 Falta de orden y limpieza 26 54% 61 80%
3 Falta implementar los 5s 20 72% 81 80%
6 Falta manual de procedimientos 13 83% 94 80%
7 Mala distribución de las áreas 10 92% 104 80%
8 Deficiencia en el uso de manuales 9 100% 113 80%
113

Una vez que tengamos la tabla ya podemos hacer el diagrama de Pareto.

80 100%
70 90%
80%
60
70%
50 60%
40 50%
30 40%
30%
20
20%
10 10%
0 0%
Falta de Falta de orden Falta Falta manual de Mala distribución Deficiencia en el
probador de y implementar procedimientos de las áreas uso de manuales
bobinas. limpieza las 5 s

FRECUENCIA % ACUMULADO 80-20

Para elaborar este diagrama de Pareto se colocó los valores obtenidos en la encuesta en forma de barras

de manera descendente, de izquierda a derecha. De esta manera se logra organizar los problemas,

colocando los “pocos que son vitales” a la izquierda y los “muchos triviales a la derecha”. En la parte

inferior se colocó las causas ordenadas respectivamente, en el lado izquierdo del grafico las frecuencias
50
 51

colocando en la parte más alta el total de la tabla y en el lado derecho los porcentajes al 100%; haciendo

que el total de la tabla esté a la altura del 100%. Por último, graficar el porcentaje acumulado de cada

causa fijándonos que quede a la altura del porcentaje de la derecha y se unen todos los puntos con una

línea.

INTERPRETACIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO CON LA REGLA 80 – 20

Para interpretar el diagrama de Pareto debemos saber en qué se basa esta regla. Wilfredo Pareto nos dice

que el 80% de las consecuencias de un fenómeno es causado por el 20% de las causas. Conociendo esto

podemos empezar a analizar. Se empieza trazando una línea horizontal a la altura del 80 % y donde se

intercepte con la línea del porcentaje acumulado se debe trazar otra línea vertical. De esta manera

podemos evidenciar y concluir que las causas que quedan a la izquierda son las que están generando el

80% de los problemas en la tarea analizada.

Están son:

 Demora en el diagnóstico electrónico de motores

 Falta de un probador de bobinas cop

En conclusión, el proyecto de innovación y/o mejora debe dedicarse a solucionar estas causas

primordiales ya que son las que están generando en mayor porcentaje la problemática de la tarea
 52

Tabla de KPI
TRABAJOS TRABAJOS
AÑ EFICIENCI INEFICIENC TOTA
MES SOLICITAD REALIZAD
O A IA L
OS OS
2024 Marzo 30 22 73.33% 26.67% 100%
2024 Abril 32 20 62.50% 37.50% 100%
2024 Mayo 29 22 75.86% 24.14% 100%
2024 Junio 32 21 65.63% 34.38% 100%
2024 Julio 31 22 70.97% 29.03% 100%
2024 Agosto 29 21 72.41% 27.59% 100%
PROMEDIO
30.50 21.33 70% 30%
MENSUAL

Diagrama de KPI 0.75862068965517

0.73333333333333

0.72413793103448
APLICACIÓN DEL KPI

0.70967741935483
2

TRABAJOS SOLICITADOS TRABAJOS REALIZADOS

3

3
9
#REF! #REF!
0.65625
0.625

0.29032258064516

0.27586206896551
0.26666666666666

0.24137931034482

0.34375

7
7

0.375

8
0
0

Mar zo Ab ri l Mayo Junio Julio Ago st o

2024 2024 2024 2024 2024 2024
 53

CAPITULO IV

PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA

 54

4.1 Plan de acción de la mejora de la propuesta

Acciones Tarea Responsable Tempor Recursos Financiación Indicador Responsable
de de tarea alidad necesarios de de
mejora seguimient seguimiento
o

Para la
Elaboraci fabricación _Dibujo PARACLETO
técnico Plano
ón de los del proyecto MOTORS
5 días elaborado Supervisor
planos se elabora _AUTOCAD SAC
un plano

Se realiza
una lista de
Compra
materiales _Ficha de PARACLETO Supervisió
de
para materiales a MOTORS n de
materiale 4 días Supervisor
posteriorme usar SAC compras
s
nte
comprarlos

Se habilita
Habilitad los Inspección
PARACLETO
o de componente _Herramient de
MOTORS
compone s para 3 días as de taller componen Supervisor
SAC
nte empezar con tes
el trabajo

Con las
herramientas
Armado _Planos,
y materiales
de herramientas PARACLETO Materiales
a la mano se
estructur y materiales MOTORS elaborados
procede a
a 4 días habilitados SAC Supervisor
realizar el
trabajo

Una vez
terminado el
Inducción _Manual de
proyecto se Control de
al uso para el
capacita asistencia
personal personal
personal en 2 días Supervisor
su día a día
 55

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la mejora

56
 4.1 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación
de la mejora.

4.1.1 Consideraciones Técnicas.

Tabla 25: Ficha técnica de cautín para soldar

FICHA TECNICA: Cautín para soldar ELABORADO POR:

CARACTERISTICAS: Este Cautín de
30 vatios es ideal para reparaciones
electrónicas que requieran un bajo calor
para el reemplazo de piezas delicadas.

Ideal para Soldar Aparatos Electrónicos

sensibles. Ingreso de Voltaje: 220v 60hz

Salida en Vatios: 30W

Tabla 25: Ficha técnica de Mini taladro

FICHA TECNICA: Mini taladro ELABORADO POR:

CARACTERISTICAS: Es un taladro
profesional de las uñas de la máquina de
uñas.
2. El pequeño tamaño y el diseño cónico
pueden eliminar más fácilmente la piel
muerta cerca del clavo.
3. También se puede utilizar para
eliminar la piel muerta de las uñas y las
uñas de los pies. No es fácil oxidarse y
tiene una amplia gama de usos. Es
adecuado para salones de uñas
profesionales o uso personal.

52
4.1.2 Consideraciones operativas

Para poder realizar la fabricación del proyecto al momento de utilizar las

maquinarias y herramientas es necesario conocer que para usar cada uno de ellos hay un

procedimiento y cuidados para evitar dañar al propio equipo como también al que va a

operar las máquinas.

4.1.3 Consideraciones de seguridad

Para la implementación del proyecto es necesario tenerlos siguientes Epps:

Guantes:

Lentes:

53
 Tapones de oidos

4.1.4 Consideraciones Ambientales

Al implementar este proyecto estaremos utilizando algunos materiales reutilizables

como la placa virgen y componentes electrónicos extraídos de aparatos que no se usan

ayudando así al cuidado del medio ambiente sin embargo debemos comentar que para la

fabricación del proyecto utilizaremos cautín para soldar con estaño si bien es cierto que el

estaño emite humo esto no tiene mayor impacto ambiental por lo tanto la implementación

del proyecto no genera contaminación alguna.

54
4.2 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta
Tabla 26: Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta

DESCRIPCIÓN TÉCNICA UNID. CANT. IMAGEN

MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS

Maquina 1
Cautín para soldar

Se utilizará para soldar con el

estaño los componentes
electrónicos a la placa pcb.

Mini taladro Maquina 1

Se utilizará para hacer agujeros a la

placa pcb y poder colocar los
componentes electrónicos.

Mini amoladora Herramienta 1

Se utilizara para cortar y adaptar lo
componentes
MINI AMOLADORA LI-ION
20V 5000-33000RPM 3.2MM
VARIABLE ACC:40PCS 2.0A

55
4.3.1. Materiales usados en el desarrollo del proyecto

MATERIALES UNIDAD CANTIDAD IMAGEN

DE
MEDIDA
4 resistores de 1200
ohm
MCMF0W2FF1200A1 Unidades 04
0

Condensador
electrolítico
22u farios Unidades 02

Integrado cd4011be

Numero de circuitos: 4. Unidad 01

Voltaje de
alimentación: 3VDC ~
12VDC

Potenciómetro

250k ohmios Unidad 01

Potencia de
disipación: 0.4W máx.
Tolerancia: ±20%

Conmutador de 2
estados

CA 125V, 6ª Unidad 01

Número de pin: 3 pines

Posición: 2 Posiciones
(ON / ON)
Diodo zener 1n742a

18V. - 1 WATT Unidad 01

56
Transistor 2n2222a

Voltaje colector-emisor
(VCE): 40Vdc.
02
Corriente Max. colector Unidades
(IC Max): 600mA.
Factor ampliación: 100
~ 300

Diodo Led

Corriente de operación: Unidades 02

10 mA - 20 mA.
Voltaje de Operación:
1.8 V - 3.8 V.
Color: Amarillo.

Cable
automotriz

Gpt #16awg x (C- Unidades 03

GPT16) 2m

Diodo rectificador
1n4007

Conteo de 2 pines Unidad 01

Caída de tensión directa

máxima 1.1V

Caja cubierta

Medidas Unidad
Ancho: 6cm 01

Largo: 5cm

57
Conectores
automotrices
30A Unidad 02

12 V

Pulzador

3x40A Unidad 04

Jumpers

10 cm 330 ohm Unidad 05

Estaño

60/40 Unidad 01

Pasta de soldar

50 gr k2017 Unidad 01

Pantalla LCD

4 x 20 azul Unidad 01

58
EMPRESA:
DEPARTAMENTO/AREA: MANTENIMIENTO
REALIZAR DIGNOSTICO AL SISTEMA DE
SECCION: ENCENDIDO
Método Método
Actividad Diferencia Observador
mejorado Actual
Operación Fecha

Inspección 10 8 Método Actual

3 3 Mejorado
Transporte 2 3 Operario
Demora 0 2 Material
Almacenaje 0 0 Tipo Máquina
Tiempo total 111 155

Nº Descripción Dist. Tiempo Obs.

(m.) (Min)
1 Recepcionar el vehículo 5
2 Trasladarlo al área de trabajo 25mt 2
3 Destinar al técnico responsable 5
4 Verificar si la falla es permanente 10
5 Verificar fujo de datos con el scanner 15
6 Desconectar la batería 2
7 Desmontar las bobinas COP 8
8 Graduar el equipo de pruebas 3
9 Probar las bobinas 3
11 Comprar la bobina 10
12 Montar la bobina en el vehículo 5
13 Conectar la batería en el vehículo 3
14 Verificar el flujo de dato y borrar los códigos 15
15 Realizar prueba de ruta 1500mt 15
16 Entregar el vehículo al propietario 5
111

56
 1. 1 Cronograma de ejecución de la mejora

N Actividades
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 al 20

01 Definir proyecto

02 Dar nombre del proyecto

03 Recopilación de información

04 Tabular la información
Preparar borrador de
05
monografía
06 Revisar y corregir borrador
07 Preparar monografía

08 Presentar monografía

09 Exposición y evaluación

4.1 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora

Falta de horas de asesoramiento

Desconocimiento del montaje de componentes electrónicos
Poca experiencia en programación Arduino

57
CAPITULO V

58
5.1 Costo de materiales.

N MATERIALES COSTO
°
1 Conectores NISSAN y KIA S/42.00
2 Potenciómetro S/1.00
3 4 resistores de 1200 ohm S/2.00
Condensador S/0.80
Diodo zener S/1.00
Conmutador S/1.00
Integrado 555 S/2.00
Transistor S/2.50
Diodo rectificador S/1.00
Cable automotriz S/8.00
2 Diodo led S/0.50
4 4 pulsadores S/1.60
5 Jumpers 5 S/5.00

6 Estaño S/4.00
7 Pasta de soldar S/5.00
8 Pantalla LCD S/15.00
9 Caja cubierta 70mm x60mm x50mm S/4.00
Enchufe s/3.00
COSTO TOTAL DE S/100.4
MATERIALES

5.2 costo de mano de obra

59
DESCRIPCION HORAS COSTO POR COSTO
EMPLEADAS HORA FINAL

Técnico mecánico 4 HORAS S/5 S/20

Técnico electrónico 3 HORAS S/10 S/50

COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA S/70

60
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos.

N DESCRIPCION HORAS DEPRECIACION PRECIO

° O ALQUILER TOTAL

1 Cautil 2 S/3 S/6

2 Cinta aislante 2 S/3 S/6

3 termo contraíble 1mt S/10 S/5

Costo total de máquinas y herramientas S/11

5.4 Otros costos de implementación de la Mejora / Innovación / Creatividad.

N° DESCRIPCION CANTIDAD PRECIO PRECIO

UNITARIO TOTAL
1 Transporte publico . 6 VIAJES S/1.50 S/9
2 Gasto en la investigación en 15HORAS S/1.00 S/15
el proyecto de mejora .
3 Copias , tipeos , 100 HOJAS S/0.10 S/10
impresiones del proyecto
de investigación .
4 Gastos por alimentación 5 MENU S/10.00 S/50
del transcurso .
Costos adicionales S/84

61
 5.5 Costo total de la implementación de la Mejora / Innovación / Creatividad.

N° DESCRIPCION. PRECIO
TOTAL .
1 Costo total de materiales . S/100.4
2 Costo total d mano de obra . S/70
3 Costo total de maquinas y herramientas . S/11
4 Costos adicionales . S/84
Costo total de implementación S/265.4

62
 CAPITULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA
MEJORA / INNOVACIÓN /CREATIVIDAD
6.1 ANALISIS FINANCIERO DE LA IMPLEMENTACION
El beneficio técnico del proyecto de mejora, es el facilitar el diagnóstico de bobinas de

encendido en vehículos Nissan y kia y realizar el trabajo en el menor tiempo posible y así

satisfacer las necesidades de la empresa y de los clientes.

6.2 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora

Tabla 32 Cálculos Previos

Datos De Tiempo
Los Dap (Minutos)

Dap Actual 155

Dap Mejorado 111

Tiempo Ocio 44

Fuente: Elaboración Propia

 Tabla 33 Sueldo del Técnico Automotriz

S/. FACTORES
Rem. Mensual 2000
Rem. Semanal 500 4
Rem. Diaria 83.3 6
Rem. Por Hora 10.42 8
Rem. Por
0.17 60
Minuto
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 34 Perdida Anual

44 31 1364 16368 0.21 3437.28

x 12

Fuente: Elaboración propia

Tabla 35 Perdida anual total

Causa raíz La empresa carece de probador de bobinas S/.3437.28

Pérdida anual total S/.3437.28

Fuente: Elaboración propia.

 Tabla 36 Inversión Total de la mejora

Costo Total De La
S/.265.4
Implementación

Representan Inversión Para La

Pérdidas Anuales Representan %
% Mejora

S/.3437.28 100% S/.265.4 85%

Fuente: Elaboración propia

Tabla 37 Inversión total de la mejora

Descripción Monto

Pérdidas Anuales s/3437.28

Pérdidas después de la mejora S/.515.59
S/.2921.69
Total, de ahorro

Fuente: Elaboración propia.

6.3 Relación Beneficio/Costo

Beneficio S/. 2921.69 = 11.39 Costo

de inversión S/. 256.4

Análisis: Por cada sol invertido se recupera S/ 10.39 “Lo cual es Viable”

6.4 Relación Costo Beneficio

Costo de inversión 256.4 = 0.08

Beneficio 1685.84

0.08 x 12 = 1.04 Meses

0.04 x 30 = 1.2 Días

Análisis: Significa que en 1 meses con 1 días se recuperara la inversión del proyecto.
CAPITULO VII: CONCLUSIONES
7.1.-Conclusiones respecto al Proyecto deMejora

 Reducción del tiempo de diagnóstico: La implementación del prototipo para probar bobinas

independientes ha demostrado ser eficaz, logrando reducir el tiempo de diagnóstico electrónico

de motores de 155 minutos a 111 minutos, lo que representa una mejora significativa en la

eficiencia de los procesos de reparación.

 Optimización de costos: A pesar de que el costo de implementación del proyecto es de 256.4

soles, los beneficios obtenidos en términos de ahorro de tiempo y eficiencia operativa justifican

plenamente esta inversión. El retorno de la inversión (ROI) se alcanzará en aproximadamente 18

meses y 6 días.

 Uso de materiales duraderos: El proyecto destaca por la selección de materiales de alta

durabilidad para la fabricación del probador. Esta característica asegura una mayor vida útil del

dispositivo y, a su vez, contribuye a la reducción de costos de mantenimiento a largo plazo.

 Herramientas de gestión efectiva: La aplicación de herramientas como la lluvia de ideas, el

diagrama de Pareto, el diagrama de Ishikawa y el KPI permitió identificar y abordar de manera

precisa la causa raíz de los problemas en el diagnóstico, lo que garantizó la efectividad del

proyecto y la mejora de los procesos.

 Impacto positivo en la productividad: La reducción en el tiempo de diagnóstico no solo

mejora la eficiencia operativa, sino que también tiene un impacto directo en la productividad del

taller de diagnóstico, permitiendo a los técnicos atender más vehículos en menos tiempo y con

mayor precisión.
CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES
 Recomendaciones

 Ampliar el uso del prototipo: Se recomienda extender el uso del probador a otras marcas

de vehículos con bobinas independientes, para validar su efectividad en diferentes modelos y

tipos de motores, lo que podría ampliar el mercado potencial de este dispositivo.

 Monitorear el retorno de inversión (ROI): Aunque el ROI se estima en 18 meses y 6

días, es crucial realizar un seguimiento continuo de los costos operativos y el ahorro generado

para asegurar que la inversión se mantenga rentable a largo plazo.

 Capacitación continua para los técnicos: Se debe capacitar a los técnicos en el uso del

nuevo probador de bobinas para garantizar que el dispositivo sea utilizado de manera

eficiente. Esto incluye la formación en el diagnóstico electrónico y el manejo adecuado de los

nuevos equipos.

 Evaluar la escalabilidad del proyecto: Dado el éxito demostrado en la reducción del

tiempo de diagnóstico y la mejora en la eficiencia operativa, es recomendable evaluar la

posibilidad de escalar la fabricación del probador a mayor volumen, lo que podría reducir aún

más los costos unitarios y aumentar la accesibilidad para más talleres.

 Implementar un sistema de retroalimentación constante: Establecer un sistema de

retroalimentación con los usuarios del probador para identificar posibles mejoras en el diseño,

funcionalidad o características del dispositivo. Esto garantizará que el producto se mantenga

actualizado y siga cumpliendo con las necesidades de los técnicos a lo largo del tiempo.
 BIBLIOGRAFIA

Libros:

Libro de un solo autor:

Pérez, J. M. (2018). Diagnóstico y reparación de sistemas electrónicos automotrices.

Editorial Técnica.

Libro de varios autores:

Gómez, R., & Sánchez, M. A. (2020). Tecnología de diagnóstico automotriz. Ediciones

Automotrices.

Investigaciones:

Investigación publicada en una revista científica o técnica:

Rodríguez, L. P., & Martínez, C. L. (2021). Análisis y optimización de sistemas de

diagnóstico en motores automotrices de las marcas Nissan y Kia. Revista de Tecnología
Automotriz, 15(2), 45-60. https://doi.org/10.1234/rta.2021.152.45

Tesis o trabajos de investigación:

González, A. F. (2019). Diseño de un sistema de diagnóstico electrónico para motores de

automóviles (Tesis de maestría, Universidad de Ingeniería Automotriz). Repositorio de la
Universidad de Ingeniería Automotriz. https://repositorio.ug.edu.pe/tesis/2019

Revistas:

Artículo de revista técnica:

Martínez, R. D., & López, V. J. (2022). Tendencias en la implementación de sistemas de

diagnóstico en motores automotrices. Automotriz y Tecnología, 34(5), 112-123.

Artículo de revista electrónica:

Torres, J. R. (2021). Innovación tecnológica en sistemas de diagnóstico automotriz. Revista

Automotriz y Reparación, 18(3), 24-32. https://www.revistasautomotrices.com/articulo234

Boletines técnicos:

Boletín técnico de una empresa o institución:

Méndez, S. A. (2020). Nuevas tecnologías para el diagnóstico de fallos en sistemas
electrónicos automotrices. Boletín Técnico de la Asociación de Ingeniería Automotriz,
45(10), 9-14. Recuperado de https://www.aia.com.bo/boletines/45-10

Páginas web:

Página web institucional o de una empresa:

Asociación de Técnicos Automotrices. (2022). La importancia del diagnóstico electrónico en

los motores modernos. https://www.ata.com/diagnostico-electronico

Artículo de página web sin autor:

Tendencias en diagnóstico electrónico automotriz. (2023, 12 de junio). Innovación

Automotriz. https://www.innovacionautomotriz.com/articulos/tendencias