GUIA

MANTENIMIENTO
ELECTROMECÁNICO

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 MODULO PROFESIONAL:

Mantenimiento electromecánico

PROFESORA: GEMA BARCELÓ TODOLÍ

TEMA 3: CORROSIÓN, OXIDACIÓN Y DEGRADACIÓN DE LOS MATERIALES

ÍNDICE

1. Corrosión, oxidación y degradación de los materiales

1.1. Corrosión de los metales. Tipos de corrosión

1.2. Factores que influyen en la corrosión de metales
1.3. Prevención contra la corrosión y la oxidación
1.4. La degradación de los materiales no metálicos

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1. Corrosión, oxidación y degradación de los materiales

Se comienza con los metales y se termina con los no metales.

1.1. Corrosión de los metales. Tipos de corrosión

Se considera la corrosión como la alteración o el deterioro del metal por reacción

electroquímica o debido al ataque químico directo. La velocidad de la reacción química
depende de factores tales como la temperatura y la concentración de productos que puedan
reaccionar con el material, si bien los esfuerzos mecánicos influyen también en el proceso
corrosivo.

Normalmente, la corrosión de los materiales tiene que ver con la alteración química de los
metales dado por un ataque de tipo galvánico, ya que los metales disponen de electrones
libres que forman pilas electroquímicas en el propio material. La corrosión se puede originar
también por el ataque directo del ambiente atmosférico, donde las agresiones de oxígeno,
vapor de agua, dióxido de carbono, azufre y compuestos clorados, en presencia de
ambientes húmedos y agua, son habituales.

En la industria de proceso las atmósferas tienen elevadas concentraciones de diversos

productos reactivos, que hacen más vulnerables los equipos y las máquinas a la acción de
los ataques directos.

- La corrosión electroquímica surge de forma rápida en varios materiales que se unen. Al

existir una unión de dos o más materiales distintos, y tras la existencia de un electrolito,
aparece una corriente de electrones que fluyen del metal con menor potencial, que es el
ánodo o polo positivo, hacia el metal con mayor potencial, que es el cátodo o polo negativo.
La corrosión en esta pila galvánica se observa con la erosión del material del cual migran
los electrones.
- La corrosión generalizada se visualiza en la totalidad de la superficie de manera progresiva
y permanente, en forma de corrosión húmeda. La corrosión localizada se aprecia con una
agresión puntual en la superficie, según sean las condiciones ambientales. Las formas que

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puede tener la corrosión húmeda localizada son aparición de picaduras, cavidades,
deterioro intergranular, fractura por baja tensión y corrosión galvánica.

La aparición de picaduras degrada mucho el material, que únicamente se ve alterado en un

lateral de la superficie e incluso no se visualiza. Esta corrosión se da en ambientes muy
húmedos y también con la acción de sales y cloruros (ver la figura 1.13, con inicio de
picaduras en la superficie de plancha de acero inoxidable).

- La corrosión en cavidades se aprecia en uniones de distintos materiales, acoplamientos y

uniones de elementos, donde se pueden generar deposiciones de otros materiales. Se trata
de una corrosión de difícil visualización, solamente palpable en juntas o en singularidades
de tuberías y uniones.
- La corrosión intergranular es visible a escala microscópica, en los cristales intersticiales de
la aleación. Un caso muy común es el de los aceros inoxidables aleados, con cromo y
afectados por procesos a elevadas temperaturas.
- La corrosión por fractura se da por tensiones en el material, cuya superficie está sometida
a un medio corrosivo. Las causas de esta corrosión son agentes químicos, sales, cloruros,
sulfuros y elevadas temperaturas, por encima de los 50 ºC.
- La corrosión galvánica precisa de dos materiales metálicos conectados y sometidos a un
electrolito, además de la humedad del medio. El material menos noble resulta ser el más
activo, en el cual se aprecia una corrosión acelerada, mientras que el metal que ejerce de
cátodo experimenta una corrosión lenta.

Los materiales metálicos se pueden deteriorar por oxidación. La oxidación directa tiene
lugar cuando reacciona la combinación de los átomos metálicos con la sustancia de ataque,
en presencia de oxígeno. Valga de ejemplo la siguiente reacción de oxidación, común en los
metales férricos: 2Fe +O2 → 2FeO Fe + S → FeS

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1.2. Factores que influyen en la corrosión de metales

En general, los aspectos a tener en consideración en la aparición de la corrosión de los

metales, en el contexto de la industria alimentaria, están relacionados con la rotación de
tareas de limpieza y desinfección que requieren los procesos. De esta forma, un diseño
correcto de los equipos, maquinaria y componentes, una estimación de la vida útil y un plan
de limpieza y desinfección adaptado a los procesos, mejoran las condiciones de
mantenimiento y evitan la corrosión.

En cada componente está testada la calidad. Los componentes tienen que cumplir una serie
de especificaciones normalizadas en su fabricación: niveles de tolerancia de las variables de
temperatura, en rangos entre los –20 y 120 ºC, ensayos en condiciones ambientales con
diferentes humedades de condensación, testeo del dióxido de azufre en atmósfera saturada
y test de sal pulverizada con solución de cloruro sódico al 5%.

De igual modo, los componentes tienen un mayor o menor riesgo de recibir ataques
corrosivos, dependiendo de su situación, ubicación y uso en el proceso. Por ejemplo, los
componentes con menor riesgo de corrosión corresponden a aquellos de menor tamaño,
que

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tienen funciones de retención o lubricantes, como arandelas, manguitos, rodamientos y
cojinetes. También existen componentes con escaso peligro de corrosión, que están
ubicados en las zonas invisibles o que ejercen funciones decorativas. Sin embargo, el
peligro de corrosión empieza a ser considerable en los componentes ubicados hacia el
exterior, visibles, afectados por los ambientes industriales por lubricantes y líquidos de
refrigeración. Asimismo, la corrosión es elevada, e incluso extrema, en los componentes en
contacto directo con el ambiente industrial, detergentes y desinfectantes, expuestos a la
intemperie y sometidos a los reactivos químicos del proceso.

En el acero inoxidable, de solidificación austenita (que son los comúnmente utilizados en la

industria alimentaria), los factores que influyen en el deterioro corrosivo son:
1. La exposición a las aguas potables durante periodos largos de tiempo y en temperaturas
con rangos por encima de los 60 ºC.
2. La exposición a medios salinos y salmueras, especialmente si permanecen adheridasa
las superficies (merece una atención considerar el sector de conservación de los productos
de pesca y del mar), resistiendo las aleaciones con alto contenido en molibdeno.
3. Las elevadas y persistentes concentraciones de ácido clorhídrico y ácido sulfúrico.
4. Los ingredientes, aditivos y alimentos según ácidos acético, nítrico, málico, láctico y
tartárico.

Las acciones preventivas para evitar la corrosión en los aceros inoxidables, según
tipología de proceso corrosivo, son las siguientes:
1. Eliminar trazas de ferrita.
2. Prestar atención a los límites y cuerdas de soldadura, eliminando los óxidos incorporados
en su entorno.
3. Procurar evitar el debilitamiento del material durante soldaduras y precalentamientos.
4. Diseñar las piezas libres de oquedades y oberturas hacia el medio corrosivo.
5. Realizar montajes limpios, libres de suciedad, polvo y grasa en juntas y uniones.
6. Atender a una limpieza programada en pan de mantenimiento.
7. Evitar la sensibilización del material, sometido a diferenciales de rango de temperatura.
8. Seleccionar las aleaciones hierro-carbono, con contenido bajo en carbono.
9. Hacer uso de los aceros estables con titanio, en casos especiales.
10. Realizar pruebas y ensayos en piezas, para poder disolver los carburos de cromo.
11. Practicar uniones y ensamblajes libres de piezas tensionadas.
12. Limitar las tensiones en el proceso de fabricación y unión de piezas.
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13. Afinar las soldaduras y utilizar técnicas que eliminen las tensiones en el cordón de las
mismas.
14. Limitar los contactos eléctricos entre materiales a unir.

En la fabricación de las piezas, los tratamientos practicados son usualmente de

revestimientos: electrolíticos, químicos, mecánicos y en caliente.
- Los revestimientos galvánicos utilizan diferentes metales y aleaciones. El zinc se emplea
en un amplio abanico de clases de resistencia. En electrónica son utilizados tanto el cobre
como la plata (para elevadas temperaturas), y ambos elementos aleados. Otros elementos
utilizados son el níquel, el estaño y las aleaciones níquel-cromo y cobre-níquel-cromo.
- Los revestimientos químicos utilizan fosfatados, zinc y cromo con componentes de tipo
orgánico. Son tratamientos estratificados, aplicados diferencialmente en función del tipo de
utilidad de la pieza.
- En los revestimientos de tipo mecánico se aplican fórmulas de polvo de metal que impacta
sobre la pieza, con contenidos de zinc, estaño, aluminio y aleaciones de estos metales,
otorgando a las piezas, normalmente de unión, altas resistencias a los esfuerzos
mecánicos.
- Los revestimientos en caliente, obtenidos por inmersión en un baño de zinc, se emplean
en piezas de unión de dimensiones mínimas y otorgan una estrecha tolerancia a dicha
pieza.

En todos los revestimientos es tan importante el elemento, el previo decapado (mecánico,

químico o electrolítico), como la capa practicada sobre el mismo y el tipo de acabado.
Existen metales en los que la erosión se detiene al poco tiempo de ser iniciada y tiene una
pasividad propia, como ocurre con el aluminio. La anticorrosión con pasivadores por
protección anódica se puede efectuar en el acero al ser sumergido en un baño de ácido
nítrico concentrado, material este que resulta poco sensible al ataque del ácido nítrico
diluido posible (normalmente los pasivadores, que generan una película, son óxidos del
elemento problema, como el óxido de cromo y zinc).

En la protección de superficies en contacto directo con los alimentos, y en cumplimiento de

los reglamentos CE 852/2004 y CE 1935/2004/CE, se emplea la protección anticorrosiva de
pinturas epoxi, con el objeto de limitar las migraciones, evitar olores, facilitar la limpieza y
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desinfección con agua hasta los 90 ºC. La aplicación de las resinas epoxi está indicada en
contenedores, depósitos, silos, cubas, construcción de acabados en paredes, techos,
pavimentos, metales, maquinaria, cámaras de frío y almacenes, siendo sensible a
tratamientos con ácidos fuertes y con ácido acético, que es ingrediente y aditivo en muchos
alimentos.

Los tratamientos de limpieza y desinfección en la industria de proceso son necesarios para

proteger los equipos y la maquinaria de la corrosión. De este modo, en los circuitos cerrados
de agua se deben aplicar inhibidores de la corrosión y de las calcificaciones, que formen
una película de protección. Se han de regenerar los lubricantes de los sistemas hidráulicos,
en los cuales las presiones de trabajo y las temperaturas son altas. El grado de filtración de
los lubricantes ha de ser bastante fino.

Las calderas precisan de la aplicación de deshollinadores, dado que las deposiciones de la

carbonilla generan corrosión con la consecuente falta de eficiencia calórica del equipo. El
producto deshollinador debe liberar el oxígeno que ayuda en la limpieza. Algunos de estos
productos tienen composiciones que dispersan las partículas y hacen precipitar los
depósitos calcáreos, regulando los pH de las conducciones hacia la neutralidad.

La aplicación de aerosoles multifuncionales, que atacan al óxido y movilizan las piezas

incrustadas y atascadas, es una medida factible para también eliminar el agua presente en
las superficies de metal y luchar contra la corrosión, lubricando y generando una capa
protectora en máquinas y equipos que han de estar libres del contacto con el agua, como
pueden ser equipos eléctricos y motores eléctricos. De igual modo, los aceites lubricantes,
en compresores y en motores, se aplican en estas máquinas con aditivos antioxidación,
evitando paradas que bajen los rendimientos de la producción.

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1.4. La degradación de los materiales no metálicos

Los polímeros se degradan en un medio desfavorable, ya sea por fenómenos físicos o

reacciones químicas. Los polímeros sometidos a estas condiciones adversas muestran un
aumento del volumen o la disolución de parte de las formas poliméricas. De hecho, la mayor
parte de los polímeros empleados en la industria alimentaria, por ejemplo, tienen su origen
en la adición y condensación de moléculas orgánicas, con largas cadenas, entre otras
alifáticas, que se rompen o se transforman bajo la acción de los agentes degradantes.

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Existen en estas cadenas poliméricas infinitud de enlaces covalentes que se rompen, ya sea
por la acción de radiación lumínica, cambios de temperatura o reacciones con agentes
químicos, numerosos entre los productos detergentes, higienizantes y del proceso. También
es conocida la acción degradante del oxígeno en condiciones desfavorable de altas
temperaturas.

Cuando existe degradación polimérica, las propiedades mecánicas y fisicoquímicas del

material están gravemente comprometidas. Los líquidos y reactivos que se utilizan en los
procesos provocan el hinchamiento y la disolución de los polímeros deteriorados,
reabsorbiéndose el líquido en la propia estructura polimérica. La hinchazón es ocasionada
por la interposición de fragmentos de moléculas entre la cadena de macromoléculas, razón
que fragiliza claramente los enlaces, reblandece el material y resulta mucho más dúctil y
gomoso. Dicho hinchamiento se ve acelerado cuando aumentan las temperaturas y cuando
los solutos se asemejan a la molécula monómera de base.

La escisión o rotura de las moléculas, causada por acciones mecánicas y promovida por el
aumento de la temperatura, es otra de las causas de la degradación de los polímeros, que a
su vez depende también del grado de condensación de las moléculas y de la densidad del
material. Los efectos de radiaciones electromagnéticas sobre el material, ya sean de tipo
lumínico, rayos ultravioletas u otros, como el uso de láseres en algunos de los equipos, son
palpables al penetrar la radiación en el material y encadenar reacciones de ionización que lo
reblandecen, convirtiéndose en no apto por sus propiedades características alteradas.

Del mismo modo, efectos de escisión y de cambios en los enlaces covalentes son
ocasionados por reactivos químicos, que logran separar dobles enlaces de cadenas
alifáticas, por ejemplo, en los polietilenos de alta densidad. En este ataque químico o del
oxígeno aparecen grietas, debilitando el material. Este proceso, acelerado con la acción de
la temperatura, ocasiona gases de desecho con la consecuente pérdida de peso específico
del material.

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