Intercambiadores de tubo y coraza (parte III)

«Heat Transfer in Process Engineering», Chapter 7,

Eduardo Cao

Tecnologı́a de la energı́a térmica

24 de junio de 2024
0.1. Diseño y clasificación de intercambiadores de calor
En relación con el diseño o la evaluación de intercambiadores de calor, pueden existir dos tipos
de problemas diferentes:

1. Verificar la adecuación de una unidad existente o propuesta (calificación).

2. Diseñar una nueva unidad para realizar un determinado servicio.

A continuación veremos cómo proceder en cualquiera de estos casos.

0.1.1. Selección de equipos.

Esta tarea consiste en decidir si una unidad nos permitirá alcanzar un objetivo de proceso
propuesto. Por ejemplo, supongamos que queremos enfriar una determinada corriente de proceso
con caudal másico conocido desde una temperatura T1 hasta una final T2 . Se ha decidido utilizar
agua de refrigeración con una determinada temperatura de entrada y con un caudal propuesto.
Se dispone de un intercambiador de calor cuyas dimensiones geométricas se conocen, y se desea
saber si el objetivo se alcanzará con esta unidad.
Para ello, suponemos que se obtendrán las temperaturas de salida deseadas, por lo que es
posible calcular la MLDT . Como se conoce la configuración del intercambiador, podemos calcular
el factor de corrección Ft y la diferencia de temperatura efectiva. Como se conocen los caudales y
las áreas de flujo, es posible calcular los coeficientes de transferencia de calor ho y hio . Añadiendo
la resistencia al ensuciamiento, obtenemos el coeficiente global de transferencia de calor UD . A
continuación, es posible calcular el área de transferencia de calor mediante
Q
A (calculada) = (1)
UD ∆T
Es la superficie que necesita un intercambiador cuyo coeficiente global de transferencia de
calor es UD para intercambiar una carga térmica Q con una ✭✭fuerza motriz✮✮ ∆T . Este valor
puede compararse con la superficie real de la unidad que estamos verificando. Si Acalc > Areal , el
intercambiador no podrá transferir el calor necesario.
En cualquier caso, si se desea calcular la temperatura real de salida de los fluidos, serı́a necesario
resolver el siguiente conjunto de ecuaciones:

Q = W C (T1 − T2 ) (2)
Q = w c (t2 − t1 ) (3)
Q = UD Areal MLDT Ft (4)
Ft = f (T1 , T2 , t1 , t2 ) (5)

En este sistema, las incógnitas son Q, Ft , T2 y t2 . La resolución de este sistema de ecuaciones,

tal y como está escrito, presenta la dificultad de que no puede resolverse algebraicamente, siendo
necesarios procedimientos iterativos. Más adelante explicaremos una técnica que permite una
solución directa y evita este procedimiento iterativo.
Sin embargo, en muchos casos, no es necesario conocer con exactitud las temperaturas de sali-
da, sino que basta con saber si la unidad es capaz de transferir, como mı́nimo, la carga requerida.
Siguiendo con nuestro ejemplo, debemos considerar que si realmente fuera necesario establecer y
mantener un valor exacto para la temperatura de salida del fluido de proceso con un intercam-
biador de calor sobredimensionado, siempre es posible ajustarlo reduciendo el caudal de agua de
refrigeración.

1
 Otra cosa que siempre hay que comprobar es que las caı́das de presión del fluido sean inferiores
a los valores permitidos.
A continuación desarrollaremos un procedimiento detallado con todos los pasos para la verifi-
cación de un intercambiador de calor existente. Se conocerán los caudales y las temperaturas de
entrada, ası́ como la temperatura de salida de uno de los fluidos. En este caso, con un balance
térmico, podemos calcular la temperatura de salida del otro fluido.
También es posible que se hayan definido las temperaturas de salida de ambos fluidos, en cuyo
caso utilizaremos el balance térmico para calcular uno de los caudales. Sea cual sea la situación,
los pasos son los siguientes:
1. A partir del balance de calor
Q = W C(T1 − T2 ) = wc(t2 − t1 ) (6)

calcular Q y entonces la incógnita restante; W , w, T2 o t2 .

2. Con las cuatro temperaturas conocidas calcular la MLDT como
(T1 − t2 ) − (T2 − t1 )
MLDT = (7)
ln (T1 −t2 )
(T2 −t1 )

3. Calcular los parámetros R y S

T1 − T2
R= (8)
t2 − t1
t2 − t1
S= (9)
T1 − t1
4. Para la configuración del intercambiador (es decir, 1-2, 2-4, etc.), obtenga Ft a partir de
gráficos o expresiones analı́ticas incluidas en el Apéndices. El Apéndice proporciona curvas
para calcular los factores Ft para varias disposiciones de flujo. Las expresiones analı́ticas
correspondientes a estas curvas, que pueden utilizarse en programas informáticos, son las
siguientes
√
R2 + 1 ln [(1 − Px )/(1 − RPx )]
Ft = √ (10)
R−1
" #
(2/Px ) − 1 − R + R2 + 1
ln √
(2/Px ) − 1 − R − R2 + 1
donde

RS − 1 1/Ns
 
1−
Px = S−1
RS − 1 1/Ns
 
R−
S−1
Ns es el número de pasos por la coraza. Si R = 1, la expresión anterior no está definida y
debe aplicarse la siguiente ecuación:
√
(Px R2 + 1)/(1 − Px )
Ft = " √ # (11)
(2/Px ) − 1 − R + R2 + 1
ln √
(2/Px ) − 1 − R − R2 + 1
donde
S
Px =
Ns − Ns S + S

2
5. Obtenga las propiedades fı́sicas de los fluidos a las temperaturas medias. Estas serán
(T1 + T2 )/2 y (t1 + t2 )/2 para los fluidos caliente y frı́o, respectivamente. Estas temperaturas
medias se denominarán Tc y tc . Para calcular los coeficientes de transferencia de calor, será
necesario calcular (µ/µw ) para cada fluido, donde µ es la viscosidad a la temperatura media,
y µw es la viscosidad a la temperatura de la pared del tubo. La temperatura de la pared
del tubo no se conoce de antemano. Por lo tanto, es necesario suponer una temperatura de
la pared del tubo que se verificará posteriormente. Para hacer una primera suposición, hay
que considerar que la temperatura de la pared del tubo tendrá un valor intermedio entre Tc
y tc y estará más cerca de la temperatura del fluido con mayor coeficiente de pelı́cula h. De
todas formas, el exponente 0,14 significa que la importancia de este factor no es muy alta y,
normalmente, la primera suposición es un valor ✭✭suficientemente bueno✮✮.

6. El área de flujo del fluido que circula por los tubos se calcula como

N a′t N πDi2
at = = (12)
n n 4
La velocidad másica del fluido del lado del tubo puede calcularse como

Wt
Gt = ρ νt = (13)
at
7. Calcular el número de Reynolds para el fluido del lado del tubo:

Di G t
Ret = (14)
µ
8. Calcular hi .

Para flujo laminar (Re < 2 100), según Sieder y Tate,

0,33 !0,14 0,33 !0,14
hi Di Di µ 4W nc µ
 
= 1,86 Re · P r = 1,86 (15)
k L µw πkLN µw
En un intercambiador de paso múltiple, L sigue siendo la longitud de un tubo, y no
la longitud del recorrido total L × n porque en los cabezales del intercambiador, la
temperatura del fluido se vuelve uniforme, y el perfil de temperatura nuevamente debe
empezar a desarrollarse.
Para la región turbulenta (Re > 10 000), la correlación es
!0,14
hi Di µ
= 0,023Re0,8 P r 0,33 (16)
k µw
La desviación media de esta correlación fue de +15 y -10 % para valores del número de
Reynolds superiores a 10.000. Para el caso particular del agua a temperatura moderada
y en régimen turbulento, se sugiere la siguiente correlación dimensional:

ν 0,8
hi = 1 423(1 + 0,0146t) (17)
Di0,2
donde hi = W/(m2 K). t = o C (temperatura media del agua). v = m/s. Di = m.

3
 Zona de transición (2 100 < Re < 10 000). Se trata de una región muy inestable y no
es posible encontrar una correlación adecuada que represente los resultados experimen-
tales. Se sugirió la siguiente correlación, pero la mejor recomendación es evitar esta
región durante el diseño:
0,66 # !0,14
Re0,66 − 125
!"
hi Di µ

−0,66
= 0,116 1+ Pr (18)
cGt Re L µw

9. Corregir con el diámetro externo

Di
hio = hi (19)
Do
10. Cálculo del Reynolds para el lado de la coraza.

Método de Kern. Llamaremos Pt , o paso del tubo, a la separación entre los ejes de los
tubos, y c es la holgura o distancia libre entre dos tubos adyacentes de la misma fila. El
número de holguras existentes en la hilera central puede obtenerse aproximadamente
dividiendo el diámetro de la carcasa por Pt . Si B es la separación entre deflectores, el
área de cualquiera de estas holguras es c B, y resulta que el área de flujo de la carcasa
es

Ds c B
as = (20)
Pt
donde Ds es el diámetro interior de la carcasa. Entonces es posible definir una velocidad
de masa para el fluido de la carcasa como

W
Gs = (21)
as
Hay que tener en cuenta que la distancia libre entre tubos que corresponde con el
plano central de una fila de tubos coincide con la distancia libre c de los tubos en los
conjuntos triangulares o cuadrados. En el caso de matrices triangulares o cuadradas
rotadas, estas magnitudes son diferentes, y Kern no indica cómo calcularlas en estos
casos. Sin embargo, los arreglos cuadrados y triangulares son los patrones de tubos más
populares.
El resultado para un patrón cuadrado es

4 × (Pt2 − π Do2 /4)

De = (22)
π Do
Para el patrón triangular, el perı́metro mojado para la porción de la placa tubular
representada corresponde a la mitad de un tubo. Entonces

4 × (0,5Pt × 0,86Pt − 0,5π Do2 /4)

De = (23)
0,5π Do

De G s
Re = (24)
µ
Método de Bell. Los datos se correlacionan en función de un número de Reynolds definido
como

4
 W Do
Rem = (25)
Sm µ
donde
W = flujo másico de la carcasa y el fluido.
Do = diámetro exterior de los tubos.
µ = viscosidad.
Sm = área de flujo transversal.
El área de flujo transversal puede calcularse como

Sm = área de flujo cruzado = (Ds − NCL Do )B (26)

donde
Ds = diámetro de la coraza.
NCL = número de tubos en la fila central.
B = distancia entre deflectores.
La velocidad másica o densidad de flujo másico se define como

W
Gm = (27)
Sm

11. Calcular los factores de corrección para el coeficiente de transferencia de calor.

Corrección por efecto de la ventana deflectora φ.

0,03
Sm

0,32
φ = 1 − r + 0,524r (28)
SW

donde

números de tubos en la ventana NW T

r= número total de tubos
=
N
Sw es el área de flujo a través de la ventana, es decir,
2
Ds A A Ds Ds π
  
Sw = π − sin · − BC − NW T Do2 (29)
2 360 2 2 2 4
donde
NW T es el número de tubos en la ventana,
BC es el corte del deflector.
A es el ángulo central del deflector.

Sm = área de flujo cruzado = (Ds − NCL Do )B (30)

donde
Ds = diámetro de la coraza.
NCL = número de tubos en la fila central.
B = distancia entre deflectores.

5
Corrección por corrientes de derivación ξh .
" s !#
3 2Ns
ξh = exp −αFBP 1 − (31)
Nc

donde
FBP = fracción de derivación.
SBP área de derivación del flujo
= área de flujo cruzado
(32)
Sm
Sm = área de flujo transversal.
Ns = número de pares de dispositivos de sellado en el banco.
Nc = número de filas de tubos en una sección de flujo transversal (número de filas de
tubos incluidas entre las puntas de dos deflectores consecutivos)
α = coeficiente en función del régimen de flujo obtenido a partir de la tabla a conti-
nuación. Como puede observarse, los valores de α también son diferentes para los
cálculos de transferencia de calor y pérdida de carga.

SBP = [Ds − (NCL − 1) Pt − Do ] B (33)

donde Pt es la separación entre los ejes del tubo (paso del tubo).

Valor de α.

Laminar Tubulento

Para ξh 1,5 1,35

Si Ns > 21 Nc , tomar

ξh = 1 (34)
Corrección por el número de filas de tubos χ.

Nc′ = (Nc + Nw )(NB + 1) (35)

donde
Nc = número de filas de tubos en cada sección de flujo transversal (número de filas de
tubos entre las puntas de los deflectores).
Nw = número efectivo de filas de tubos en la ventana del deflector (se define más
adelante).
El factor de corrección es:
a) Para Rem < 20,
!−0,18
Nc′
χ= (36)
10
b) Para Rem > 100,

χ=1 (37)

6
 c) Para 20 < Rem < 100,
  !−0,18 
 Nc′ 
χ = 1 − (1,217 − 0,0121Rem ) 1 −  (38)
 10 

Corrección por las fugas hL /hLN

!
hL SL SL
  
1− = 0,45 + 0,1 1 − exp −30 (39)
hLN 0
Sm Sm

y entonces
! !
hL hL ST B + 2SSB
1− = 1− (40)
hLN intercambiador
hLN 0
SL
donde
ST B área de fuga entre los tubos y el deflector.
SSB área de fuga entre el deflector y la carcasa.
y

ST B + SSB = SL (41)
ST B y SSB pueden calcularse del siguiente modo:
π 2
ST B = NBT (DBT − Do2 ) (42)
4
donde
NBT número de tubos que pasan a través del deflector.
DBT diámetro de los orificios del deflector.
y

360 − A π  2
  
2
SSB = D s − DB (43)
360 4
donde
DS diámetro de la coraza.
DB diámetro del deflector.

12. Con los coefcientes de corrección, calcular el coeficiente de transferencia de calor del
lado de la coraza.
 !0,14  !
−2/3 µ hL
ho = j c Gm P r  φξh χ (44)
µw hLN

13. Con los valores calculados de hio y ho , se puede comprobar la temperatura de la pared
del tubo supuesta en el paso 5. Para ello, es necesario igualar las tasas de transferencia de
calor a ambos lados de la pared:

Si el fluido caliente va por la coraza hio (Tw − tc ) = ho (Tc − Tw )

Si el fluido caliente va por los tubos hio (Tc − Tw ) = ho (Tw − tc )

Resolviendo esa ecuación obtenemos el valor de Tw .

7
14. El coeficiente de transferencia de calor limpio se calcula como

1 1
 −1
U= + (45)
ho hio
15. El coeficiente global de transferencia de calor se calcula como

1
 −1
UD = + RD (46)
U
16. El área calculada es

Q
ACalc = (47)
UD ∆T
17. El área total del intercambiador de calor calculada por sus dimensiones geométricas es

AReal = NπDo L (48)

18. Verificar. Si AReal > ACalc , será posible utilizar el equipo desde el punto de vista de la
transferencia de calor. El exceso de área será

AReal − ACalc
Porcentaje de exceso = × 100 (49)
ACalc
19. Cálculo de la caı́da de presión del lado del tubo.
La pérdida de carga a lo largo de los tubos puede calcularse mediante la ecuación de Fanning:
!a
n L G2t µ
∆pt = 4f (50)
Di 2ρ µw

donde el exponente a es igual a −0,14 en flujo turbulento y −0,25 en flujo laminar.

En esta ecuación, n L es la longitud total del recorrido del fluido correspondiente a n pasadas.
El factor de fricción en flujo laminar es

16
f= (51)
Re
Para tubos de intercambiadores de calor, el factor de fricción en la región turbulenta puede
determinarse con la siguiente ecuación debida a Drew, Koo y McAdams:

f = 0,0014 + 0,125Re−0,32 (52)

Normalmente se acepta que la ecuación (51) puede utilizarse para Re < 2 100, mientras que
la ecuación (52) debe utilizarse para Re > 2 100.
Los factores de fricción obtenidos con la ecuación (52) son para tubos lisos. Algunos autores
sugieren incrementarlos en un 20 % para tubos de intercambiadores de calor comerciales de
acero.
La pérdida de carga correspondiente al cambio de dirección en los cabezales del intercam-
biador en intercambiadores de calor multipaso puede calcularse como

8
 G2t
∆pr = 4n (53)
2ρ
donde n es el número de pasos por el tubo. La caı́da de presión total será, entonces

∆Pt = ∆pt + ∆pr (54)

20. Factores de corrección para la pérdida de presión del lado de la coraza

Corrección por corrientes de derivación ξ∆p

∆pBP
ξ∆p = (55)
∆pB

donde
∆pBP = pérdida de carga del banco con área de derivación.
∆pB = pérdida de carga de un banco ideal.
El factor de corrección se calcula como
" s !#
3 2Ns
ξ∆p = exp −αFBP 1 − (56)
Nc
donde
FBP = fracción de derivación.
SBP área de derivación del flujo
= área de flujo cruzado
(57)
Sm
Sm = área de flujo transversal.
Ns = número de pares de dispositivos de sellado en el banco.
Nc = número de filas de tubos en una sección de flujo transversal (número de filas de
tubos incluidas entre las puntas de dos deflectores consecutivos)
α = coeficiente en función del régimen de flujo obtenido a partir de la tabla a conti-
nuación. Como puede observarse, los valores de α también son diferentes para los
cálculos de transferencia de calor y pérdida de carga.

Valor de α.

Laminar Tubulento

Para ξ∆p 5 4

Si Ns > 21 Nc , tomar

ξ∆p = 1 (58)
Las áreas de flujo transversal y de derivación de un intercambiador de calor pueden
calcularse como

Sm = área de flujo cruzado = (Ds − NCL Do )B (59)

donde

9
 Ds = diámetro de la coraza.
NCL número de tubos en la fila central.
B = distancia entre deflectores.

SBP = [Ds − (NCL − 1) Pt − Do ] B (60)

donde Pt es la separación entre los ejes del tubo (paso del tubo).
Efecto de la ventana.
Gm
νm = velocidad del fluido en la región de flujo cruzado = (61)
ρ

Gw W
νw = velocidad del fluido a través de la ventana = = (62)
ρ Sw ρ
donde Sw es el área de flujo a través de la ventana, es decir,
2
Ds A A Ds Ds π
  
Sw = π − sin · − BC − NW T Do2 (63)
2 360 2 2 2 4
donde
NW T es el número de tubos en la ventana,
BC es el corte del deflector.
A es el ángulo central del deflector.
Entonces
√
νZ = νm νw (64)

Caı́da de presión a través de la ventana deflectora en flujo laminar (Re < 100).
La velocidad del fluido no es uniforme en toda la ventana, y tiene componentes en las
direcciones paralela y normal a los tubos. La caı́da de presión total a través de la
ventana será la suma de tres contribuciones. La primera se debe al flujo paralelo a
los tubos, otra al flujo normal y la tercera a los cambios de dirección. Los datos se
correlacionan en función del parámetro
νZ µ
c
donde c es la holgura entre tubos que es c = Pt − Do (figura ??).
Ası́ pues, la pérdida de carga a través de la ventana en flujo laminar es

2ρνZ2
!
νZ µ νZ µ B
    
∆Pwl = 28 NW + 26 + (65)
c Dν Dν 2
donde Dv es el diámetro hidráulico de la ventana que es

4Sw w
Dν = A (66)
πNW T Do + πDs 360
NW es un parámetro denominado número efectivo de tubos en la ventana y se define
como

10
 0,8BC
NW = (67)
σ
donde σ es la distancia entre dos filas de tubos medida en la dirección del flujo (figura
1).
En el lado derecho de la ecuación 65, el primer término es la contribución a la caı́da
de presión debida al flujo normal a los tubos; el segundo es la contribución del flujo
paralelo y el último es debido al cambio de dirección.

Caı́da de presión a través de la ventana deflectora en flujo turbulento (Re >

100). La correlación para la caı́da de presión a través de la ventana en flujo turbulento
es

ρνz2
∆pwt = (2 + 0,6NW ) (68)
2

Efecto de las fugas en la pérdida de carga.

!
∆pL SL SL
  
1− = 0, 57 + 0,27 1 − exp −20 (69)
∆pLN o
Sm Sm

y esto es
! !
∆pL ∆pL ST B + 2SSB
1− = 1− (70)
∆pLN intercambiador
∆pLN o
SL
donde
ST B área de fuga entre los tubos y el deflector.
SSB área de fuga entre el deflector y la carcasa.
y

ST B + SSB = SL (71)
ST B y SSB pueden calcularse del siguiente modo:
π 2
ST B = NBT (DBT − Do2 ) (72)
4
donde
NBT número de tubos que pasan a través del deflector.
DBT diámetro de los orificios del deflector.
y
360 − A π  2
  
2
SSB = Ds − DB (73)
360 4
donde
DS diámetro de la coraza.
DB diámetro del deflector.
5

11
 Figura 1: Definición de σ.

Pérdida de carga en la coraza

La pérdida de carga total del lado de la carcasa debe calcularse sumando las pérdidas de
carga correspondientes a todas las secciones de flujo transversal y a todas las ventanas
deflectoras. La caı́da de presión en una sección de flujo transversal sin corrección de
fugas es
!0,14
4 f Nc G2m µ
∆pBP = ξ∆p (74)
2ρ µw

= banco de tubos ideales × corrección por bypass

La pérdida de carga total se obtiene sumando todas las secciones de flujo transversal y
todas las ventanas como
!
NW ∆pL
 
∆ptotal = 2∆pBP 1+ + [(NB − 1)∆pBP + NB ∆pW ] (75)
NC ∆pN L
En la ecuación (76), el primer término del lado derecho representa la caı́da de presión
a través de las secciones de entrada y salida, el primer término entre corchetes repre-
senta las secciones de flujo transversal restantes, y el segundo término entre corchetes
corresponde a las caı́das de presión a través de las ventanas.
Por ejemplo, consideremos el intercambiador de calor de la figura 2, donde NB es el
número de deflectores (= 4), las secciones I y V son las secciones de entrada y salida.
Estas se tratan como secciones sin fugas. Como se observa que el número de filas de
tubos atravesadas por el fluido en estas dos secciones es NW + NC en lugar de NW , se
aplica el factor de corrección (NW + NC )/NC .
La caı́da de presión a través de estas dos secciones es

NW
 
2∆pBP 1+
NC

12
 La caı́da de presión a través de las secciones de flujo transversal identificadas como
secciones II, III y IV es de
! !
∆pL ∆pL
(NB − 1)∆pBP = 3∆pBP
∆pN L ∆pN L
Y la caı́da de presión a través de las cuatro ventanas es
! !
∆pl ∆pl
NB ∆pW = 4∆pW
∆pN L ∆pN L

Figura 2: Intercambiador de calor con cuatro deflectores.

Adecuación. El intercambiador de calor será adecuado para el servicio requerido si se

cumplen las dos condiciones siguientes:
a) AReal > ACalc , como se explica en el paso 17.
b) Tanto los valores ∆p calculados del lado del tubo como del lado de la carcasa deben
ser inferiores a los valores admisibles.

0.1.2. Diseño de un intercambiador de calor.

Si hay que diseñar un intercambiador de calor totalmente nuevo para realizar un servicio de-
terminado, el diseñador debe definir todas sus caracterı́sticas geométricas. En términos generales,
el procedimiento consiste en proponer la geometrı́a del intercambiador de calor y, a continuación,
aplicar la metodologı́a de clasificación detallada en la sección anterior.
En este caso, el objetivo es minimizar la diferencia entre las superficies supuesta y calculada,
ya que cualquier exceso de superficie supone un coste innecesario. Además, los coeficientes de
transferencia de calor deben ser lo más elevados posible porque entonces el área de transferencia
de calor será mı́nima. La limitación obvia al aumento de los coeficientes de transferencia de calor
es la caı́da de presión admisible para ambos fluidos.
Como regla general, podemos decir que el diseño será óptimo cuando los valores ∆p de am-
bos fluidos estén próximos a los valores máximos admisibles (porque entonces los coeficientes de
transferencia de calor también estarán próximos al máximo) y el área de transferencia de calor sea
suficiente, pero con poco exceso, para transferir el calor requerido. Si alguna de estas condiciones
no se cumple, será necesario modificar la geometrı́a de la unidad.

13
 En el apunte anterior (✭✭Parámetros básicos de diseño de un intercambiador✮✮) hemos explicado
cómo afectan los distintos parámetros geométricos al rendimiento de la unidad, y estos crite-
rios deben tenerse en cuenta para mejorar el diseño. Para adoptar inicialmente la geometrı́a del
intercambiador de calor, se sugiere el siguiente procedimiento:

1. Con un balance térmico, se puede hallar la variable de proceso desconocida (caudal o

temperatura) de una de las corrientes. A continuación, se calcula la MLDT .

2. Seleccione el número de pasos de carcasa o la configuración de carcasas con los criterios

explicados. Si no existe limitación por consideraciones de Ft , se seleccionará un intercambia-
dor con una sola pasada de carcasa. Debe recordarse que la configuración a contracorriente
permite el mayor ∆T porque Ft = 1, y debe investigarse esta posibilidad. Muchas veces, sin
embargo, se evita una configuración a contracorriente pura porque dificulta la construcción
del haz extraı́ble o porque hace necesaria una longitud de tubo muy elevada o la instalación
de corazas en serie. Ası́ que normalmente la exploración de alternativas comienza con un
paso de carcasa y 2n′ pasos de tubos, siendo n′ cualquier número entero, calcular Ft .

3. Teniendo en cuenta el tipo de fluidos a tratar, se puede obtener una primera estimación del
coeficiente global de transferencia de calor utilizando la tabla del apéndice G.

4. Con la U supuesta, se puede calcular un valor aproximado del área de transferencia de calor
como

Q
A′ = (76)
U MLDT Ft
5. Con los criterios explicados se elige el diámetro del tubo, el patrón y el paso y se decide
la asignación de fluidos en los lados de la carcasa y del tubo.

6. Seleccione el número de tubos por pasada. Normalmente se selecciona de forma que

la velocidad del fluido en el lado del tubo sea razonable. Por ejemplo, si adoptamos una
velocidad del fluido de 1 m/s, el número de tubos en paralelo será de

Wt
np = (77)
ρ a′t (1m/s)
7. Seleccione el número de tubos, la longitud del tubo y el número de pasadas del
tubo. Aquı́ es necesario encontrar una combinación de número de tubos y longitud de tubo
que satisfaga el valor de A′ calculado en el paso 3, que es

A′ = NπDo L (78)

Al mismo tiempo, el número de pasadas del tubo debe seleccionarse de forma que el cociente
entre N y np sea un número entero. Esto significa que hay que adoptar el número de pases
de tubo n como

N
n= (79)
np

ajustando np para obtener un número entero. Al mismo tiempo, la longitud del intercam-
biador debe ser razonable y la unidad debe ser proporcional (véase el paso 8).

14
 8. Selección del diámetro de la coraza. Las tablas del apéndice D muestran el número
de tubos que se pueden asignar a un determinado diámetro de carcasa para distintos tipos
de intercambiador. Una vez seleccionado el número de tubos con ayuda de estas tablas,
es posible encontrar el diámetro de carcasa necesario. Por lo general, el número de tubos
obtenido a partir de las tablas no coincidirá exactamente con el número de tubos calculado
en el paso 7. De todos modos, en esta fase sólo buscamos una primera aproximación al diseño
final, que se verificará más adelante.

9. Con el número de tubos determinado en el paso 8, calcula el área de transferencia de

calor corregida como

A = NπDo L (80)

Ésta suele ser algo diferente del área calculada en el paso 7 porque podemos haber cambiado
ligeramente el número de tubos.

10. Por último, hay que seleccionar la separación de los deflectores. Como primera apro-
ximación, intentaremos obtener un número de Reynolds que proporcione un coeficiente de
transferencia de calor del lado de la carcasa razonablemente alto. Esto puede requerir algunos
cálculos de prueba con
!−0,14
ho De µ
= 0,36Re0,55
s Pr
0,33
(81)
k µw

Figura 3: Diámetros equivalentes.

La tabla 3 muestra los diámetros equivalentes para los arreglos más comunes.

Ds c B
as = (82)
Pt
donde Ds es el diámetro interior de la carcasa. Entonces es posible definir una velocidad de
masa para el fluido de la carcasa como

W
Gs = (83)
as
Entonces el número de Reynolds de la carcasa se define como

15
 De G s
Res = (84)
µ

Una vez que el intercambiador de calor está completamente definido se procede a verificarlo
de acuerdo a lo señalado en la sección anterior.

0.2. Efectividad de un intercambiador de calor

0.2.1. Cálculo de las temperaturas de salida de un intercambiador.
Hemos mencionado que a veces es necesario calcular las temperaturas de salida de los fluidos del
intercambiador de calor cuando se conocen las temperaturas de entrada. Esto puede ser necesario
en los siguientes casos

Cuando se quiere conocer el comportamiento del intercambiador en condiciones diferentes a

las de diseño.

En programas de simulación de procesos (En este caso, cada equipo está representado por
un módulo o función de transferencia que calcula las corrientes de salida para cualquier
condición de entrada).

Cuando se desea adaptar un intercambiador de calor existente a una nueva condición de

proceso.

En este tipo de problemas, conocemos todas las caracterı́sticas geométricas del intercambiador
de calor y de las corrientes de entrada. Si suponemos que las propiedades fı́sicas son constantes,
podemos calcular los coeficientes de transferencia de calor de pelı́cula h y, a continuación, el UD
global. El sistema de ecuaciones que debe resolverse es el siguiente

Q = W C(T1 − T2 ) (85)
Q = wc(t2 − t1 ) (86)
(T1 − t2 ) − (T2 − t1 )
Q = UA Ft (87)
ln TT21 −t
−t2
1

Ft = f (T1 .T2 , t1 , t2 ) (88)

En este sistema, las incógnitas son Q, T2 , t2 y Ft . El sistema puede resolverse matemáticamente

mediante un procedimiento iterativo.
Cuando se utiliza este algoritmo en programas informáticos, es necesario restringir el tamaño de
los pasos de iteración para lograr la convergencia en los cálculos y evitar soluciones indeterminadas
en los cálculos de Ft . W. Kays y A. M. London propusieron un método más directo para resolver
este sistema de ecuaciones. Este método es especialmente útil para los casos en los que no se
conocen las temperaturas de salida. Definen un nuevo parámetro denominado efectividad del
intercambiador de calor, que se designará con el sı́mbolo ǫ y se define como
Q
ǫ= (89)
(W C)min(T1 − t1 )
donde (W C)min es el menor entre W C y wc.
Otro parámetro definido es el llamado ✭✭número de unidades de transferencia✮✮ o NT U definido
como

16
 UA
NT U = (90)
(W C)min
el parámetro llamado ✭✭razón de capacidades calorı́ficas✮✮ R′ definido como

(W C)min
R′ = (91)
(W C)máx
con (W C)máx el máximo valor entre W C y wc. La forma general de la correlación es

ǫ = f (R′ , NT U) (92)
Y la correlación f depende de la configuración del intercambiador, (ver las gráficas).
Como puede observarse, existen curvas de efectividad para cualquier tipo de configuración,
como contracorriente, corriente paralela, 1-2, 2-4, 3-6, etc. Estos gráficos pueden construirse me-
diante soluciones matemáticas de las ecuaciones (87) a (90). Las expresiones analı́ticas de las
funciones de efectividad también pueden desarrollarse teóricamente, y se incluyen en la Tabla 5.

Interpretación fı́sica de la efectividad.

Hemos explicado que el máximo intercambio de calor posible termodinámicamente entre dos
corrientes se consigue con un intercambiador de calor a contracorriente de área infinita. Si wc =
(W C)min , el diagrama de temperaturas es el que se muestra en la figura 6a. En este caso, la
temperatura de salida del fluido frı́o alcanza la temperatura de entrada del fluido caliente. El
calor intercambiado es

Q = wc(t2 − t1 ) = (W C)min (T1 − t1 ) (93)

Si, por el contrario, W C = (W C)min, el diagrama de temperaturas es el de la figura 6b. En
este caso, el fluido caliente sale del intercambiador a una temperatura igual a la temperatura de
entrada del fluido frı́o. El calor intercambiado es

Q = W C(T1 − T2 ) = (W C)min (T1 − t1 ) (94)

En ambos casos el calor intercambiado se expresa como

Q = (W C)min(T1 − t1 ) (95)
Podemos entonces asignar una interpretación fı́sica a la definición de la efectividad dada por la
ecuación (91), diciendo que la efectividad de un intercambiador de calor es la relación entre el calor
intercambiado en la unidad y la cantidad máxima de calor que es posible termodinámicamente
intercambiar entre las dos corrientes. Este máximo termodinámico podrı́a alcanzarse poniendo en
contacto las corrientes en un intercambiador de calor a contracorriente de área infinita.
Es importante entender que la efectividad no es un concepto relacionado con un buen o mal
diseño de un intercambiador de calor. Si es necesario diseñar un intercambiador de calor para
realizar un determinado servicio de proceso, definido por los caudales de los fluidos y por las
temperaturas de entrada y salida deseadas, la efectividad de la unidad ya está definida, y su valor
es
t2 − t1
ǫ= si wc = (W C)min (96)
T1 − t1
O
T1 − T2
ǫ= si W C = (W C)min (97)
T1 − t1

17
 Este valor es independiente del diseño del intercambiador, por lo que no debe pensarse que
una unidad con una efectividad baja está relacionada con un mal diseño.

Interpretación fı́sica del número de unidades de transferencia. El número de unidades

de transferencia se ha definido como
UA
NT U = (98)
(W C)min
A pesar de que la definición incluye U y A, que son valores obtenidos tras el diseño térmico,
el producto de estas dos magnitudes es constante e independiente del diseño del intercambiador
una vez adoptada la configuración de paso. Esto puede entenderse mejor si escribimos
Q
UA = (99)
Ft · MLDT
Vemos que todas las magnitudes del lado derecho de la ecuación vienen definidas por las
condiciones del proceso una vez adoptada la configuración. Esto significa que la NT U puede
calcularse antes de realizar el diseño térmico como
Q
NT U = (100)
(W C)minFt · MLDT
El concepto de unidad de transferencia se utilizó mucho más en la teorı́a de las operaciones
de transferencia de masa que en la transferencia de calor. La idea básica es que la longitud de
un dispositivo de transferencia de masa o de calor puede expresarse como el producto de dos
magnitudes, es decir,

L = HT U · NT U (101)
donde HT U es la altura de una unidad de transferencia. Se trata de una magnitud que depende
de las caracterı́sticas del dispositivo; es decir, del área por unidad de longitud y del coeficiente de
transferencia de calor. Por ejemplo, en el caso de un intercambiador de calor de un solo paso en
contracorriente, la altura de la unidad de transferencia puede calcularse como

(W C)min
HT U = (102)
UπDo N
Ası́ pues, las definiciones de NT U y HT U satisfacen la ecuación (103).
Esto significa que, una vez definido el proceso, se define también el número de unidades de
transferencia. Entonces, en función de las caracterı́sticas del intercambiador de calor que se vaya
a utilizar (es decir, número y diámetros de los tubos, etc.), tendremos distintos valores de U y,
por tanto, distintas alturas de la unidad de transferencia. La longitud del intercambiador de calor
puede calcularse entonces como el producto de HT U y NT U.

Análisis de las gráficas de efectividad.

Un análisis de los gráficos de efectividad, especialmente para las configuraciones contracorrien-
te y paralelo-corriente, puede ayudar a aclarar algunos conceptos. Observando el gráfico de la
configuración en contracorriente, vemos que la efectividad tiende a 1 cuando el número de unida-
des de transferencia tiende a infinito, y esto es cierto para cualquier R′ . Esta conclusión concuerda
con la interpretación de la definición de efectividad explicada anteriormente.
En el caso de una configuración de flujo paralelo, si el área de transferencia de calor tiende a
infinito, las temperaturas de salida de ambas corrientes serı́an iguales. La efectividad es inferior a
1 porque el calor intercambiado es menor que en el caso de contracorriente. Para el caso particular
en el que las capacidades calorı́ficas W C de ambos fluidos son idénticas, el valor lı́mite de la

18
efectividad es 0,5. En la figura 7 se muestra un diagrama de temperaturas para un intercambiador
de calor de área infinita de flujo paralelo. Cuando los valores W C de ambas corrientes son iguales,
la temperatura de salida T2 será
T1 + t1
T2 = t2 = (103)
2
Y
1 1
 
Q = W C T1 − (T1 + t1 ) = W C(T1 − t1 ) (104)
2 2
Que por definición de efectividad resulta ǫ = 1/2.
También podemos analizar el caso en que R′ = 0. Puesto que

(W C)min
R′ = (105)
(W C)Max
R′ será 0 cuando la capacidad calorı́fica de uno de los fluidos sea infinita. Esta situación, como
se ha explicado anteriormente, se da cuando se produce un cambio de fase de un fluido monocom-
ponente. En este caso, esa corriente puede recibir o ceder energı́a sin cambiar su temperatura. En
este caso. el diagrama térmico es el que se muestra en la figura 8.
Podemos ver que el diagrama es el mismo para las configuraciones de contracorriente o de
corriente paralela. En particular, si el área es infinita, puede ocurrir que la temperatura de salida
del fluido frı́o sea igual a la del fluido caliente incluso para el caso de corriente paralela.
Esto significa que las curvas de efectividad frente a NT U coinciden para cualquier configuración
en la que R′ = 0. (Lo mismo ocurre con las curvas Ft . Esto significa que uno de los fluidos es
isotérmico, no importa cuál sea la configuración).
Para todos los demás casos distintos de R′ = 0, a igualdad de R′ y NT U, el intercambiador
de contracorriente tiene una efectividad mayor que el intercambiador de corriente paralela, lo que
significa que tiene una mayor capacidad de transferencia de calor. Esto puede apreciarse en los
gráficos de efectividad comparando las ordenadas para una misma abscisa.
Vemos que, para valores bajos de NT U, las diferencias de efectividad de ambos tipos no son
muy grandes. El intercambiador de corriente paralela pierde efectividad con valores altos de NT U
porque en el extremo de entrada la diferencia de temperatura puede ser alta (lo que significa una
fuerza motriz elevada), pero se reduce mucho hacia el extremo de salida, y el rendimiento de la
unidad se deteriora. La diferencia entre ambos tipos es importante con valores altos de NT U. Por
otra parte, para valores de NT U pequeños, ambas unidades se comportan de forma similar.

19
Figura 4: Gráficos de efectividad.

20
 Figura 5: Fórmulas de efectividad.

Figura 6: Diagramas térmicos de un intercambiador de calor de contracorriente de área infinita.

21
 Figura 7: Diagrama térmico en un intercambiador de calor de flujo paralelo con área infinita.

Figura 8: Los diagramas térmicos para flujo paralelo o flujo contracorriente son idénticos cuando
un fluido es isotérmico.

22