Redes de comunicación para manufactura

PROFR. GILBERTO SANTILLÁN TOVAR

Practica Final
2do Parcial
Martínez Martínez José Guadalupe 177566
Hernández Ayala Marco Antonio. 177587
Martínez Molina Aldo Jesús 177503
Díaz de León Valenzuela Óscar 174595
Contenido
Introducción ................................................................................................................... 2
Marco teórico ................................................................................................................. 2
Bloques X_SEND y X_RCV........................................................................................... 3
Funcionamiento del Programa.......................................................................................... 5
Evidencias .................................................................................................................... 17
Conclusión ................................................................................................................... 18
Introducción

El objetivo de esta práctica es establecer una comunicación efectiva entre dos PLCs
utilizando el protocolo MPI. Esta configuración permite que los controladores
compartan información en tiempo real, lo cual es fundamental para sincronizar
operaciones y mejorar la eficiencia del sistema. A lo largo del desarrollo de la práctica,
se abordarán los principios de configuración del protocolo MPI, la programación
necesaria en los PLCs para la transferencia de datos, y las herramientas utilizadas para
supervisar y diagnosticar la comunicación.

Marco teórico
En la automatización industrial, las redes de comunicación permiten la integración y
coordinación de dispositivos como PLCs, sensores, actuadores y sistemas de
supervisión. Estas redes garantizan que la información fluya en tiempo real entre los
componentes del sistema, facilitando la toma de decisiones y el control eficiente. Existen
diversos protocolos y estándares para la comunicación en entornos industriales, cada
uno con características específicas en cuanto a velocidad, topología y robustez.

El protocolo MPI (Multi-Point Interface) es una interfaz de comunicación desarrollada

por Siemens, ampliamente utilizada en los sistemas de automatización basados en
PLCs. MPI es un protocolo de comunicación multipunto que permite conectar múltiples
dispositivos en una red local, facilitando el intercambio de datos entre ellos. Está
diseñado para aplicaciones en las que se requiere la integración de varios PLCs,
computadoras de supervisión y otros equipos de control.

El uso del protocolo MPI es común en diversas aplicaciones industriales, tales como:

• Sistemas de control distribuido: Donde varios PLCs controlan diferentes partes

de un proceso y necesitan coordinarse.

• Supervisión y control remoto: Para monitorear equipos y realizar ajustes sin la

necesidad de intervención directa en el lugar.
• Intercambio de datos entre máquinas y procesos: Facilitando la sincronización
de operaciones y el flujo continuo de producción.

• Características Técnicas:

• 1. Topología y Arquitectura:
• La MPI utiliza una topología de bus, lo que significa que todos los dispositivos
están conectados al mismo medio de comunicación. Cada dispositivo tiene un
puerto MPI que permite la conexión mediante cables específicos diseñados para
este tipo de red.
• A diferencia de otras redes más avanzadas, la MPI es más adecuada para
configuraciones donde no se requieren altas velocidades de transmisión ni una
gran cantidad de dispositivos conectados.
• 2. Modo de Comunicación:
• La comunicación en la MPI se basa en un modelo maestro-esclavo, donde un
dispositivo (el maestro) controla el acceso al bus, y los esclavos responden a sus
solicitudes. El maestro puede ser un PLC, una computadora con software de
programación o un panel HMI.
• Los mensajes de comunicación se envían de forma secuencial, lo que permite que
el sistema evite colisiones de datos y mantenga la integridad de la información
transmitida.
3. Velocidad y Alcance:
• La velocidad de transmisión de la MPI es de hasta 187.5 kbps, lo que la hace
adecuada para tareas que no requieren el envío de grandes cantidades de datos
en tiempo real.
• La longitud máxima del cable puede variar según la velocidad configurada, pero
generalmente permite distancias que cubren las necesidades de instalaciones
industriales pequeñas.

• Usos y Aplicaciones:
• La MPI se utiliza comúnmente en aplicaciones industriales para:

• Sincronización de procesos: Permite que múltiples PLCs S7-300 trabajen en

conjunto, compartiendo datos y asegurando que los procesos se ejecuten de
forma sincronizada. Esto es útil en líneas de producción donde diferentes etapas
del proceso están controladas por distintos PLCs que deben coordinarse entre
sí.
• Monitoreo y diagnóstico remoto: Al conectar un panel HMI o una computadora
con software de programación, se pueden monitorear, diagnosticar y programar
los PLCs conectados a la red MPI sin tener que acceder físicamente a cada uno
de ellos.
• Redes pequeñas y medianas: La facilidad de configuración y el costo
relativamente bajo hacen que la MPI sea una opción viable para instalaciones
donde no es necesario un protocolo de alta velocidad como PROFINET.

• Ventajas y Limitaciones:

• Ventajas:
• Facilidad de configuración: La configuración de una red MPI es sencilla, con
asignación de direcciones y configuración de dispositivos a través de software
especializado.
• Costo: Es más económica en comparación con otras soluciones de comunicación
industrial.
• Flexibilidad: Permite la conexión de varios dispositivos sin requerir un equipo
adicional complejo.
• Limitaciones:
• Velocidad limitada: La velocidad de 187.5 kbps puede ser insuficiente para
aplicaciones que requieran transmisión de grandes volúmenes de datos.
• Capacidad de expansión limitada: Aunque es adecuada para redes pequeñas, la
MPI no es tan escalable como otras tecnologías modernas como PROFINET o
Ethernet Industrial.
 • La Interfaz Multipunto (MPI) sigue siendo relevante en aplicaciones que ya
tienen infraestructura existente basada en esta tecnología o en proyectos donde
la simplicidad y el costo sean factores clave. Aunque las redes industriales más
recientes ofrecen mayores velocidades y capacidades, la MPI es una solución
confiable para redes sencillas y fáciles de implementar.

Funcionamiento del Programa

El programa principal realizara una secuencia la cual involucrarán 4 cilindros de doble efecto,
4 electroválvulas biestables y 8 rodillos que servirán como sensores. La secuencia planteada
es A+, B+, C+, D+, C-, D-, A-, B-, el método utilizado para realizar esto es secuencial
estructurado.
Al utilizar dos PLC’s requerirá que el programa se divida en dos, el primer PLC llevará la
secuencia de los cilindros “A” y “B” mientras que el segundo PLC tendrá la secuencia de los
cilindros “C” y “D”.
En el PLC 1 iniciamos con una función llamada X_SEND la cual es la encargada de enviar los
datos de un dispositivo a otro, este bloque contiene diferentes parámetros los cuales son:

EN: Activa la ejecución del bloque cuando es verdadero en este caso siempre lo
mantendremos activo, mandado siempre un valor verdadero

REQ: Señal de solicitud que activa el envío de datos, aquí nos basamos en la práctica anterior
para que en este caso una conexión que nosotros podemos controlar físicamente pueda
enviar o no los datos.

DEST_ID: Identificación del destino al que se envían los datos el cual se mandara al otro PLC
que en el momento de enlazarlos al PLC numero dos le dimos como dirección la dirección
número 3.

REQ_ID: Identificador de la solicitud de transmisión de datos en esta se estableció un área de

memoria del byte 10 al 13 (MD10), esta debe ser de doble palabra, y tiene que ser la misma
que en el bloque de X_RCV.

SD: Datos que se van a enviar y pueden ser los mismos tipos de datos que en el RD

ENO: Indica si el bloque fue ejecutado correctamente.

RET_VAL: Código de retorno que indica si el envío fue exitoso o si ocurrió algún error, aquí
pusimos un área de memoria la cual es de tipo palabra (MW15).

BUSY: Indica si el bloque está ocupado procesando una solicitud.

Enseguida de esto empieza el diagrama con la secuencia, pero esta iniciara solo si están
retraídos los cilindros A y B, además si esta encendido un botón de START, al cumplir con
estas condiciones activara la memoria M1 la cual hará que los pistones se extiendan
habilitando la condición de que A este extendido y proceda con el siguiente paso activando la
memoria M2 y dejando deshabilitada la electroválvula para poder retraer el cilindro, de ahí
pasa lo mismo con la condición del cilindro B, pero aquí activando la memoria M3.
En el siguiente paso la memoria 3 (M3) activa un temporizador de impulso que permite que
durante un tiempo establecido la salida establecida sea verdadera en este caso sería la
memoria M14.0 que es la que va a mandar un dato al otro PLC para que continue con la
siguiente parte de la secuencia, de aquí nos pasamos a la otra parte del programa que está
en el PLC2.

En el inicio de este otro programa está el bloque X_RCV el cual tiene como información nueva
como los parámetros EN_DT que sirve para saber si existe algún bloque de datos existente, el
cual se copia en la memoria que establezcamos en el parámetro RD, este refiriéndose a un
área de recepción de datos.

Continuando con el diagrama tenemos tres condiciones para que pueda continuar la
secuencia, estos son que los cilindros C y D estén retraídos, además de que el bloque RCV
allá recibido el dato del bloque anterior (X_SEND), cumpliendo estas condiciones se activara
la memoria M1. Al estar activo M1 el cilindro C se extenderá pudiendo así activar el sensor
que indica esta acción, el paso siguiente, al estar extendido el cilindro C activara la memoria
M2 para que así pueda extenderse el cilindro D, cuando este cumpla la acción, se activara la
memoria M3 que hará que se retraiga el cilindro C, dando paso a que cumpla la condición del
segmento 5 y así pueda retraer el otro cilindro, después de eso vienen la fase de potencia, los
cuales en base a cada paso realizado activara o desactivara una salida, y así permitirá que los
cilindros se extiendan o retraigan.

Después de la fase de potencia se agregará otro X_SEND la cual nuevamente mandara un

dato al otro PLC de que a secuencia fue realizada correctamente este dato está establecido
en la memoria M25.0 que la activara el último paso de la secuencia es este caso la memoria
M5, a este paso en el que se le envía ese dato se le agrego un temporizador el cual prolongara
el tiempo en el que se quede la señal activa, ya que con un pulso solamente puede que no
llegue esta señal ya que el equipo esta viejo.
Al activar el bloque SEND y enviarle el dato al bloque RCV del primero PLC, regresamos al
programa del inicio, donde estará el bloque RCV el cual estará activo ya que recibió la señal
del bloque SEND.

Sabiendo que el bloque recibió el dato, cumplirá una de las tres condiciones para que pueda
seguir la secuencia, las otras dos condiciones es que los cilindros A y B estén extendidos, si
todo está en orden se activara la memoria M4 que hará que el cilindro A se retraiga y así logre
pasar al otro paso el cual activara la memoria M5 y permita el retroceso de B, y como ultimo
cuando regrese B se activara otra memoria (M6) esta hará que las electro válvulas estén libres
y puedan volver a repetir la secuencia.
PLC 1
PLC 2
Evidencias

Videos:

Evidencias Practica 2do parcial

Conclusión
La experiencia de implementar el protocolo MPI ha sido clave para lograr una
comunicación efectiva en entornos de automatización. Gracias a una configuración
adecuada, pudimos establecer una conexión entre dos PLC, lo que permitió la
transferencia coordinada y eficiente de las secuencias operativas.
Además, se investigaron las funciones esenciales para facilitar la comunicación entre
los dispositivos, dado que el intercambio de información es crucial para el
funcionamiento adecuado de la práctica.
Por último, los resultados que logramos respaldaron la efectividad del protocolo MPI,
Destacando la relevancia de seleccionar el protocolo adecuado para optimizar la
conectividad y el rendimiento en contextos industriales. Esto demuestra que una buena
elección de protocolos puede tener un impacto significativo en la eficiencia y efectividad