ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA ELECTRÓNICA

LABORATORIO REDES
INDUTRIALES

DOCENTE : Dr. Ing. Chávez Temoche Noe Manuel Jesús

ASIGNATURA : Controles Electrónicos y Automatización
GRUPO : 90G

INTEGRANTES

Córdova Espíritu Giomar Jorge 1623225867

2020
 II. OBJETIVOS:

 General: Investigación y reconocer los tipos y

clasificaciones de las redes.
 Específico: Aplicación de redes industriales, su
funcionamiento en el área de las industrias.

III. MARCO TEÓRICO:

Así como en la vida cotidiana, las redes de comunicación actual nos mantienen
informados ante cualquier acontecimiento global, social, económico, etc., de
forma similar sucede en el área industrial. Es importante contar con un servicio
de redes que informe ante cualquier situación de los procesos productivos.

Asimismo, el proceso productivo de una industria automatizada debe

convertirse en conductora de información, para ello debe tener una estructura
de redes moderna, segura y confiable, ya que es esencial transportar un flujo
de información a los diferentes elementos del sistema automatizado con el
propósito de tener toda la información en tiempo real.

3.1 BENEFICIOS DE UNA RED DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL

Entre sus ventajas físicas, funcionales y de ejecución se encuentra:

1. Mejora en la calidad;
2. Mejora en la cantidad del flujo de datos;
3. Ahorro en costos de cableado;
4. Ahorro en costos de instalación;
5. Sistemas modulares;
6. Minimización de terminales;
7. Minimización de cajas de conexión;
8. Empleo de dispositivos inteligentes;
9. Control;
10. Monitoreo distribuido;
11. Disminución de costos de producción;
12. Incremento de confiabilidad de los sistemas de producción;
13. Optimización de los procesos existentes.

El entorno industrial demanda equipos de alto nivel que soporten temperaturas

elevadas, ruido excesivo, polvo, humedad y diversas condiciones hostiles, por
lo tanto, requiere de personal capaz de entender el sistema digital de datos
junto con el sistema de control y de automatización para que la gestión de
información que se transfiera por dichas redes tenga la menor perdida y
latencia de datos.
 3.2 INDUSTRIA 4.0

La industria de manufactura está experimentando una rápida evolución hacia lo

que algunos han denominado Industria 4.0. En este nuevo paradigma las
factorías están altamente automatizadas e informatizadas, todos sus procesos
se encuentran conectados e interactúan entre sí y con procesos externos. Los
elementos tradicionales en un sistema de automatización y control; esto es,
sistemas de instrumentación, PLC´s, CNC´s, Robots, etc., se encuentran
integrados en red dentro del sistema de información de la compañía. En esta
red se generan grandes cantidades de datos que deben ser manipulados para
convertirlos en información útil en cada uno de los diversos niveles del sistema
de fabricación: máquina, celda de fabricación, línea de montaje, oficina técnica,
gestión de producción, etc.

 Diversos controladores están conectados entre sí mediante una red de tiempo

real, y a la vez conectados con una segunda red a aplicaciones locales y/o
remotas de HMI, SCADA, MES, etc. Además, cada controlador tiene también
su propia red de comunicación con sensores y actuadores (bus de campo).

 El propósito del Entrenador de Redes Industriales (Industria 4.0), es apoyar

en el desarrollo de las competencias necesarias para diseñar, desarrollar,
implementar y operar, diversos tipos de interfaces industriales sobre
plataformas de comunicación conocidas, enlazar y conectar los diversos
elementos de una red industrial para establecer el control operativo sobre
máquinas, herramientas y dispositivos empleados en la industria.
 IV. INVESTIGACION Y APLICACIÓN DE REDES
INDUSTRIALES

4.1 REDES INDUTRIALES

Las redes de comunicación industrial son la columna vertebral de

cualquier arquitectura de sistemas de automatización, ya que ha proporcionado
un poderoso medio de intercambio de datos, controlabilidad de datos y
flexibilidad para conectar varios dispositivos.
Con el uso de redes de comunicación digital propietarias en las industrias, en la
última década se ha logrado mejorar la precisión e integridad de la señal digital
de extremo a extremo.

En primer lugar, se considera comunicación al intercambio de información entre

dos o más partes. Para ello, la información se transfiere de un tercero a otro,
que la recibe, la procesa y la almacena/descarta en función de su relevancia.
Cuando se añade el componente industrial, se puede hablar de «comunicación
industrial».
La definición se hace considerablemente más difícil cuando el objetivo, es
decir, la transmisión de datos entre los dispositivos de un sistema, se formula
claramente desde el principio. Para conocer qué es una red y un protocolo
industrial va a ser necesario enumerar las funciones de esta comunicación a lo
largo de este artículo, debido a sus numerosas configuraciones y variantes.
Espero que este post te ayude a resolver tus dudas y obtengas una mejor
visión de este tipo de comunicaciones en la industria.
 4.1.1. Arquitectura de una red de comunicación industrial

En una industria de fabricación o de procesos, la información o los datos fluyen

del nivel de campo al nivel de empresa (de abajo hacia arriba) y viceversa.

Por lo tanto, es obvio que no existe una única dirección de red de

comunicación que satisfaga las necesidades de cada nivel. Es por ello, que  los
diferentes niveles pueden utilizar diferentes redes en función de las
necesidades, tales como el volumen de datos, la transmisión de datos, la
seguridad de los datos, etc.
Basándose en la funcionalidad, las redes de comunicación industrial se
clasifican en tres niveles generales que se desarrollan a continuación.

Nivel de dispositivo:

Este nivel más bajo consiste en dispositivos de campo tales

como sensores y actuadores de procesos y máquinas. La tarea de este nivel es
transferir la información entre estos dispositivos y elementos técnicos de
proceso como los PLCs. La transferencia de información puede ser digital,
analógica o híbrida. Los valores medidos pueden permanecer durante más
tiempo o durante un período corto.
Con el fin de proporcionar comunicación a nivel de campo, se utilizan con
frecuencia los métodos de comunicación serie punto a punto, con un bucle de
corriente de 4-20 mA. Estas redes están formadas por cables multihilo en
paralelo como medio de transmisión.

Los estándares de protocolo de comunicación serie comunes utilizados en este

nivel incluyen RS232, RS422 y RS485. Hay muchas otras redes de
comunicación disponibles a nivel de campo que se caracterizan por diferentes
factores como el tiempo de respuesta, el tamaño de los mensajes, etc
Nivel de control:

Este nivel consiste en controladores industriales tales como PLCs, unidades de

control distribuidas y sistemas informáticos. Las tareas de este nivel incluyen la
configuración de dispositivos de automatización, la carga de datos de programa
y datos de variables de proceso, el ajuste de variables de set, la supervisión de
control, la visualización de datos de variables en HMIs, el archivo histórico, etc.
Por lo tanto, este nivel requiere características como tiempo de respuesta corto,
transmisión a alta velocidad, longitudes de datos cortas, sincronización de
máquinas, uso constante de datos críticos, etc.

Las redes de área local (LAN) se utilizan como redes de comunicación a este
nivel para lograr las características deseadas. Ethernet con protocolo TCP/IP
se utiliza principalmente como red de nivel de control para conectar unidades
de control a ordenadores.

Además, esta red actúa como un bus de control para coordinar y sincronizar
entre varias unidades de control. Algunos buses de campo también se utilizan
en este nivel como buses de control como Profibus y ControlNet.

Nivel de información:

Es el nivel superior del sistema de automatización industrial el que recoge la

información de su nivel inferior, es decir, el nivel de control. Se trata de grandes
volúmenes de datos que no se utilizan constantemente y que no son críticos en
cuanto al tiempo.
Existen redes a gran escala a este nivel. Por lo tanto, las WAN Ethernet se
utilizan comúnmente como redes de nivel de información para la planificación
de fábricas y el intercambio de información de gestión. A veces, estas redes
pueden conectarse a otras redes industriales a través de pasarelas.
 4.2. TIPOS DE REDES INDUSTRIALES

Según el entorno donde van a ser instaladas, en un ámbito industrial existen

varios tipos de redes:

 Red de Factoría: Para redes de oficina, contabilidad y administración,

ventas, gestión de pedidos, almacén, etc. El volumen de información
intercambiada es muy alto, y los tiempos de respuesta no son críticos.

 Red de Planta: Para interconectar módulos y células de fabricación

entre sí y con departamentos como diseño o planificación. Suele
emplearse para el enlace entre las funciones de ingeniería y
planificación con las de control de producción en planta y secuencia
miento de operaciones. Como ejemplo se tiene la transmisión a un
sistema de control numérico del programa de mecanizado elaborado en
el departamento de diseño CAD/CAM. Estas redes deben manejar
mensajes de cualquier tamaño, gestionar eficazmente errores de
transmisión (detectar y corregir), cubrir áreas extensas (puede llegar a
varios kilómetros), gestionar mensajes con prioridades (gestión de
emergencias frente a transferencia de ficheros CAD/CAM), y disponer
de amplio ancho de banda para admitir datos de otras subredes como
pueden ser voz, vídeo, etc.

 Red de Célula: Para interconectar dispositivos de fabricación que

operan en modo secuencial como Robots, Máquinas de control
numérico (CNC), Autómatas programables (PLC), Vehículos de guiado
automático (AGV). Las características deseables en estas redes son:
Gestionar mensajes cortos eficientemente, capacidad de manejar
tráfico de eventos discretos, mecanismos de control de error (detectar y
 corregir), posibilidad de transmitir mensajes prioritarios, bajo coste de
instalación y de conexión por nodo, recuperación rápida ante eventos
anormales en la red y alta fiabilidad.

 Bus de Campo: Para sustituir cableado entre sensores-actuadores y los

correspondientes elementos de control. Este tipo de buses debe ser de
bajo coste, tiempo real, permitir la transmisión serie sobre un bus digital
de datos con capacidad de interconectar controladores con todo tipo de
dispositivos de entrada-salida, sencillos, y permitir controladores
esclavos inteligentes. Además, deben gestionar mensajes cortos
eficientemente, tener capacidad de manejar tráfico de eventos
discretos, poseer mecanismos de control de error (detección y
corrección), transmitir mensajes prioritarios, tener un bajo coste de
instalación y de conexión por nodo, poder recuperarse rápidamente de
eventos anormales en la red y responder rápidamente a los mensajes
recibidos. Por regla general, tienen un tamaño pequeño (5 a 50 nodos),
utilizan tráfico de mensajes cortos para control y sincronización entre
los dispositivos, y la transferencia de ficheros es ocasional o
inexistente. Según la cantidad de datos a transmitir, se dividen en
buses de alto nivel, buses de dispositivos (unos pocos bytes a
transmitir) y buses actuadores/sensor (se transmiten datos a nivel de
bit), pero en ningún caso llegan a transmitir grandes bloques de
información.

4.3 APLICACIONES EN EL AREA INDUSTRIAL

Las principales aplicaciones en las redes industriales son aquellas de

monitoreo y control de automatización de procesos y líneas de producción. Se
enumeran a continuación algunas de las industrias de mayor relevancia con
necesidades claras de automatización.

4.3.1 LA AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS O MANUFACTURA EN LOTE

Los procesos se definen como el conjunto de actividades ordenadas e

interrelacionadas que hacen que un sistema transforme, almacene o transporte
material, energía o información. La automatización implica el uso de
instrumentos artificiales que habilitan la ejecución autónoma de un proceso. La
automatización de procesos involucra tres sistemas acoplados.

  Un sistema técnico con un proceso técnico ejecutado.

  Un sistema de procesamiento de datos y comunicaciones con un
proceso de información ejecutado.
  Personal operador para guiar, observar la ejecución y actuar en caso de
anomalías o errores.

Si pensamos en la automatización de procesos como una pirámide, tendríamos

cada nivel posee diferentes requisitos de comunicación y por lo tanto diferentes
medios de intercambio de datos. En la Figura 5.1 se muestra una pirámide de
automatización con tres niveles básicos. En la base de la pirámide se
encuentran los instrumentos, herramientas y sensores de todo tipo. Los
sensores se comunican con las unidades de control. Las unidades de control
se comunican entre sí formando una red en un nivel intermedio de la pirámide.
Finalmente, la parte superior de la pirámide la ocupa un sistema de planeación
de recursos o ERP por sus siglas en inglés.

4.3.2. LA AUTOMATIZACIÓN DE EDIFICIOS Y CASAS

Un control automático y completamente autónomo de todo el inmueble o

conjunto de edificios es la meta de la automatización moderna para eficientar
recursos de todo tipo. Los recursos energéticos pueden ser optimizados de una
manera importante mediante el uso de controles para permitir la entrada de luz
solar, aislar el interior de una vivienda o ventilarla. La iluminación, el
acondicionamiento de la temperatura y los sistemas de seguridad son algunos
de los aspectos que se pueden automatizar. Los edificios y las viviendas que
toman ventaja de la automatización ven reducidos sus costos de una manera
importante. Las aplicaciones relacionadas con la seguridad se abordan en el
capítulo correspondiente del presente manual. La Figura muestra las
principales conexiones de esta aplicación. Se usa fibra óptica, cable categoría
5e, cable serial y enlaces de PoE (alimentación sobre Ethernet).
4.3.3 AUTOMATIZACIÓN DE SISTEMAS DE GENERACIÓN DE POTENCIA
ELÉCTRICA

Las redes de generación y distribución de energía eléctrica son susceptibles de

fallas. La tecnología nos permite el monitoreo, supervisión y control de los
procesos involucrados en esta importante industria. La comunicación oportuna
de eventos es crucial para accionar mecanismos de prevención y control de
daños. Al estar la red eléctrica tan distribuida, una falla puede tener
consecuencias en subsistemas dentro de un amplio rango si no son
controlados oportunamente. La arquitectura de un sistema de control típico se
muestra en la Figura

4.4 PROTOCOLOS DE COMUNICACION

A través del desarrollo de la industria, la demanda por mejores redes de

comunicaciones industriales aumentó. Muchos fabricantes comenzaron a
desarrollar soluciones inteligentes para ofrecer la mejor forma de conectar
diversos dispositivos en una misma plataforma. SIEMENS ha desarrollado una
gama de redes llamada SCALANCE, compuesta por los estándares más
utilizados.

 Profinet

Se trata de un estándar tipo ethernet para automatización que se enfoca en la

integración de procesos e interfaces para establecer networking en todas las
áreas de un proceso. Profinet destaca por su flexibilidad y la capacidad de
personalizar máquinas y procesos en el sitio de producción.

 Ethernet Industrial

Ofrece comunicación altamente eficiente para sistemas de red y bus, y es

posible utilizarla en ambientes industriales hostiles.
  Profibus

Uno de los FieldBus más reconocidos en la industria de la automatización por

su universalidad en uso.

 As-i

Enfocado a la conexión de sensores con un sistema de bus muy poderoso y

efectivo.

Las tecnologías actuales apuntan a sistemas abiertos, capaces de brindar

eficacia y seguridad, así como capacidad en ambientes hostiles. Dese el
tiempo para considerar la gama de soluciones que SIEMENS para
proporcionarle más información.

IV.5. CONECTIVIDAD CON INTERFACE CON PLC

Ampliación de la funcionalidad de los PLC mediante redes

Aunque los PLC abrieron la puerta a la comunicación visual en la planta, fue su
integración con los dispositivos de red lo que ofreció a los fabricantes un nuevo
grado de visibilidad y control al combinar Ethernet en tiempo real con
capacidades de visualización, control y comunicación.
 Redes:  
Para que los PLC se conviertan en una herramienta de red, los usuarios deben
disponer del ancho de banda necesario para utilizar Ethernet industrial en
tiempo real. Debido al aumento de los requisitos de conexión y comunicación,
los PLC deben ampliar su compatibilidad con múltiples tecnologías de red.
Aunque no existe una red industrial válida para todas las soluciones de E/S
avanzadas, los PLC pueden conectar la capa empresarial con la planta en la
medida necesaria aceptando diferentes protocolos. Debido a que los protocolos
de red agregan funcionalidades, los PLC son componentes necesarios para
controlar y sustentar estas funciones adicionales.
Mantener estas redes de automatización industrial continúa siendo un
componente fundamental para asegurar el funcionamiento continuado de estos
sistemas integrados. Es imprescindible que la red sea fiable. Por este motivo
resulta crucial mantener su disponibilidad. Para ello es preciso que el sistema
admita el ancho de banda y las elevadas velocidades de transmisión de datos
que se necesitan para cumplir las especificaciones de la aplicación, además de
proteger los datos durante las operaciones de mantenimiento y acelerar su
recuperación en caso de fallo de la conexión.
La redundancia es otro factor importante para mantener el rendimiento y la
fiabilidad, junto con la rapidez y la disponibilidad. Los periodos de inactividad
imprevistos y prolongados pueden amenazar la productividad de la planta. Sin
embargo, las tecnologías de redundancia no solo permiten recuperar la red en
milisegundos, sino que también reducen en gran medida los costes del
despliegue.
  Control distribuido:  

El uso del control distribuido permite descentralizar y dispersar partes del

sistema automatizado por todo el sistema. Esto significa que algunas partes del
sistema se controlan mediante controladores independientes situados cerca del
área de control directo. De este modo es posible emplear diferentes formatos
en respuesta a una amplia variedad de requisitos de aplicación. Además, al
distribuir los datos de E/S por toda la aplicación, ya sea en armarios o en la
máquina misma, los fabricantes pueden reducir la huella física de la
automatización y el control empleando un número menor de componentes.
Gracias al control distribuido los usuarios pueden implementar un diseño
modular flexible en el que es posible ampliar las E/S cuando sea preciso,
dotándolo de una escalabilidad inherente que agilizará su ampliación en el
futuro de manera económica. La inteligencia distribuida reduce la carga
adicional impuesta al PLC y facilita que el sistema responda a futuros requisitos
de funcionamiento al permitir su ampliación sin dejar de utilizar el mismo PLC
para el control de las aplicaciones automatizadas. Esto implica que los usuarios
pueden enriquecer sus sistemas ampliando su tamaño y capacidades
funcionales sin dejar de estandarizar los sistemas PLC.
Durante el proceso de descarga, algunas de las funciones de control del
procesador principal (ya sea un PLC o un PC) destinadas a las E/S distribuidas,
que pueden estar situadas en la máquina o en un armario, reducen el tráfico de
la red. Esto es así porque, gracias a las E/S distribuidas, el procesador principal
no necesita enviar peticiones a estas E/S para conocer el estado de las
entradas o para iniciar una salida. El sistema de E/S distribuidas con
funcionalidad de control o programable puede ocuparse de ciertas tareas,
relegando la comunicación de datos de supervisión o de estado al procesador
principal.
Al adoptar configuraciones de E/S remotas, los fabricantes pueden obtener
conectividad de alto nivel con tan solo unos pocos puntos de E/S incluso en
áreas muy amplias, logrando así una solución de control rentable para diversas
industrias y aplicaciones. En grandes instalaciones que necesitan una
supervisión y control minuciosos, no resulta práctico ni rentable disponer de un
controlador en cada emplazamiento. Esto requeriría un proceso de instalación
caro y tedioso para el que sería preciso tender largos tramos de cable
conectados a cada punto de E/S. Los sistemas de E/S remotos pueden, por
ejemplo, utilizarse para recoger datos de plantas o instalaciones remotas.
Datos como el tiempo de los ciclos, recuentos, duración o incidencias pueden
remitirse de vuelta al PLC con fines de mantenimiento y gestión de informes.
Además, el cableado físico incrementa la probabilidad de que se produzcan
errores, durante la conexión, por ejemplo, cuya corrección puede precisar un
periodo de inactividad excesivo.
 Capacidades de E/S avanzadas:  

La tecnología de red va mucho más allá de las funciones que ofrecen las
entradas y salidas digitales y analógicas estándar. Las E/S avanzadas pueden
incluir, entre otras, tecnología RFID, SSID para entradas de movimiento y serie,
registro de datos, códigos de barras y sistemas de identificación mediante
matriz 2D. Las E/S inteligentes, aún más avanzadas, generan una mayor
cantidad de datos que los PLC integrados han de ser capaces de manejar.
Los entornos industriales típicos buscan modos de controlar más
estrechamente sus procesos de fabricación, lo que hace necesario utilizar algo
más que E/S discretas. Los PLC están configurados con E/S avanzadas, como
las destinadas al procesamiento de señales analógicas, temperatura y RFID,
todas las cuales consumen un ancho de banda mucho mayor.
PROFINET, por ejemplo, utiliza tres canales de comunicación diferentes para
intercambiar datos con PLC y otros dispositivos. El canal TCP/IP estándar está
destinado a operaciones de parametrización, configuración y operaciones de
lectura/escritura acíclicas. El canal de tiempo real (RT) se emplea para la
transferencia de datos cíclica y alarmas. Las comunicaciones RT omiten la
interfaz TCP/IP estándar para acelerar el intercambio de datos con los PLC. El
tercer canal, isócrono en tiempo real, es el canal de alta velocidad utilizado en
aplicaciones de control de movimiento.
 Combinación de redes y PLC a nivel de campo
E/S remotas:  
La industria del gas y del petróleo trabaja en entornos peligrosos y necesita
hacerlo con precisión y fiabilidad Las soluciones de control tradicionales no son
las más adecuadas para aplicaciones que no solo necesitan un rendimiento
fiable, sino que también deben adaptarse a requisitos en constante cambio y
crecientes demandas y requieren una solución modular que sea desmontable y
transportable. En este ámbito es esencial emplear soluciones de conectividad
innovadoras que permitan la comunicación a larga distancia sin sacrificar el
rendimiento y no sean vulnerables a los elementos del entorno. Estas
demandas exigen una combinación segura de dispositivos de control, como
PLC, y protocolos de red.
En esta clase de instalaciones, el reto consiste en adaptarse al diseño disperso
de la instalación, para lo cual es necesario que la red admita un gran número
de señales al tiempo que utiliza menos cableado y mantiene capacidad
sobrante. El uso de sistemas de E/S distribuidos equipados con un sistema de
desconexión del cableado en zonas peligrosas es una respuesta asequible a
un problema complejo. Estos sistemas, fácilmente configurables, proporcionan
funciones de E/S remotas para aplicaciones de procesamiento. Un solo cable
Ethernet es capaz de manejar un elevado volumen de tráfico, llegando a
transferir de regreso al PLC hasta 150 señales provenientes de las secciones
más alejadas de la planta.
La utilización de un sofisticado sistema de conectores para la terminación de
los instrumentos del proceso sobre el terreno consolida esas señales en una
caja de conexiones para incrementar su eficacia. Además, al emplear cables de
par trenzado blindados para transferir las señales desde las cajas de conexión
al armario del PLC y un solo cable de par trenzado blindado para conectar
dicha caja a los instrumentos, ya no es necesario usar cables individuales que
lleguen al PLC. Lo que antes precisaba ocho cables, ahora se combina en uno
solo. El pequeño tamaño de los receptáculos del cable permite reducir
asimismo las dimensiones del armario del PLC donde terminan todas las
señales. Esto se traduce en un ahorro de costes adicional.
Por otra parte, y a fin de responder a las necesidades particulares del sector
del gas y del petróleo y los riesgos asociados a sus instalaciones, estos
dispositivos deben estar correctamente montados. Existen opciones
disponibles con protocolos Ethernet con homologación División 2/Zona 2,
consolidación de temperatura, 4-20 mA y señales discretas para su envío a alta
velocidad al PLC.
 Mejora de la automatización:  

Una planta de producción de carbón dispone de extensas redes de transporte

que recorren toda la instalación para llevar el carbón desde el depósito hasta
los molinos de carbón. La red de transporte debe ser fiable en todo momento
para que la planta conserve su productividad. La automatización es, por
consiguiente, la elección más obvia, pero para ello hay que instalar un número
incontable de sensores y accionadores en toda la planta que es preciso
gestionar y mantener.
En el caso de esta planta de procesamiento de carbón, cada cinta
transportadora dispone de un armario de control que incorpora conectores,
interruptores del circuito del motor y E/S distribuidas. Las estaciones de E/S
modulares transfieren todas las señales analógicas y digitales a los PLC de
nivel superior que reflejan el estado de la red de transporte.
El uso de un sistema de bus de campo moderno para la transmisión de señales
entre el PLC y los sensores o accionadores puede proporcionar el grado
necesario de automatización, control y durabilidad para responder a estas
demandas específicas. Implementar un sistema de bus de campo adecuado,
que disponga de un diseño modular y ofrezca protección reforzada, no solo
establecerá una comunicación libre de interferencias entre todos los
dispositivos, sino también un alto grado de integridad de los datos, protección
contra vibraciones y funciones de diagnóstico detalladas.
Tomemos como ejemplo una planta de carbón compuesta por dos estaciones
de transporte, dos molinos y una tolva a través de la cual se introduce el carbón
pulverizado en los hornos. Entre estas estaciones, el carbón se transporta
mediante varias cintas transportadoras, por lo que es fundamental mantener
registros detallados del paso del producto por las diversas etapas. En el caso
de esta planta de procesamiento de carbón, cada cinta transportadora dispone
de un armario de control que incorpora conectores, interruptores del circuito del
motor y E/S distribuidas. Las estaciones de E/S modulares transfieren señales
analógicas y digitales a los PLC de nivel superior, los cuales reflejan el estado
de la red de transporte con parámetros como la velocidad de alimentación,
desviación, distensión, grietas o datos sobre el nivel de llenado, por medio de
un protocolo de red, como DeviceNet. Después de evaluar los datos obtenidos,
el PLC transmite el estado de la planta al sistema de gestión de información.
Todo este grado de control puede implementarse con tan solo dos redes de
bus de campo.
Los fabricantes pueden confiar en el transporte continuo del carbón gracias a
una tecnología de bus de campo fiable, eficiente y versátil que garantiza que la
producción estará libre de errores. Utilizando un sistema de bus de campo
IP 67, esta solución responde a las estrictas demandas de la producción de
carbón con un mantenimiento simple y diagnósticos rápidos, combinados con
una instalación sencilla y libre de errores con un coste en cableado reducido,
asegurando en última instancia el funcionamiento seguro y eficaz de la planta,
incluso en los entornos más difíciles.

V. CONCLUSIONES

 No hay dos entornos industriales iguales. Sin embargo, los fabricantes

comparten el deseo común de ofrecer productos de alta calidad
maximizando simultáneamente la eficiencia, la productividad y la
rentabilidad. La integración de dispositivos de control, como PLC y redes
empresariales avanzadas, proporciona una estrategia proactiva para la
consecución de estos objetivos.
 En todos sus aspectos, la comunicación industrial ya utiliza normas
específicas. A través de la optimización, se encuentra la capacidad de
establecer nuevos y mejores estándares en el campo de la tecnología de
la comunicación. El uso de esta norma crea una base sobre la que
realizar redes potentes para la transmisión de datos, que pueden
demostrar este rendimiento de forma consistente.
 Esto aporta la ventaja decisiva de la minimización de costes, ya que
todos los dispositivos pueden comunicarse entre sí mediante la conexión
de un solo sensor y, como en el pasado, no se necesitan cables
individuales para realizar un proceso de trabajo.
 Esto también facilita el registro de todos los datos dentro de un sistema,
de modo que finalmente, la comunicación industrial trae la ventaja de
integrar todas las partes a todos los sectores tecnológicos de una
empresa.

DESARROLLO DEL TEST

1. Sistema de telecomunicaciones
2. Reglas semánticas, símbolos
3. Receptor
4.
5. Receptor
6. Una normativa es para que los datos enviados se reciban de forma
adecuada
7. Los que aseguran el orden del paquete son los protocolos de
comunicación
8. El canal se cortaría
9. El canal y la comunicación
10. Asociación de industrias electrónicas y asociación de industrias de
telecomunicaciones
11. Directo y conmutado
12. Materiales e inmateriales
13. IEEE
14. Comunicación simplex (unidireccional) o Dúplex (bidireccional)
15. Modulación de amplitud (AM), Modulación de frecuencia(FM),
Modulación de fase(PM), Banda ancha(DSL)
16. Es el Protocolo IP
17. Enlace Wireless –Enlace multipunto
18. Enlace Wireless –Enlace de punto
19. Dispositivo LAN Interface USB
20. Comunicación
21. wide o campus
22. Es el Protocolo TCP