PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO DE UN

COMPRESOR MARCA INGERSOLL-RAND DE LA EMPRESA GRANUPLAS S.A

INTEGRANTES:

LUIS PAYARES GUAPI

NAIRO ALMANZA MARRUGO

YAINER ROJAS MIRANDA

EDERLIS JULIO PADILLA

ROGER PAJARO OSPINO

DIRECTOR: ING. ELMER DE JESUS FAJARDO OSPINO

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA TECNOLÓGICO COMFENALCO - FACULTAD

DE INGENIERÍA

TECNOLOGÍA EN PRODUCCION INDUSTRIAL

CARTAGENA DE INDIAS D. T. y C. – COLOMBIA

2023
 1. PRINCIPIOS BÁSICOS DEL COMPRESOR

Lo primordial en una industria es la utilización y manejo de sus equipos y herramientas

que la integran, ya que estos equipos en la actualidad están más avanzados y muchos de
ellos son de funcionamiento neumático (por presiones de aire) y para ello es importante
saber los usos y beneficios que se obtienen a través de los generadores de aire comprimido
mejor conocidos como compresores de aire.

Los compresores de aire son equipos de accionamiento inmediato por medio de

diferencias de presiones, estos elevan la presión de un gas, un vapor o una mezcla de
gases y vapores. Esta presión de fluido se eleva reduciendo el volumen específico del
mismo durante su paso a través del compresor. Cabe destacar que existen maquinas
semejantes a los compresores y son llamados sopladores y/o ventiladores, su diferencia
es cuando la presión de descarga entre la presión de admisión es <10 psi o 69kpa en lo
que a presiones se refiere, mientras que para el compresor se aumenta en varios miles de
(psi y/o kpa) la presión ya mencionada. Se debe conocer que el fluido de trabajo se le
conoce como fluidos comprensibles es decir que la variación en la densidad dentro de un
flujo con dichas variaciones no se puede despreciar; la densidad de un fluido es la masa
por unidad de volumen que ocupa y los volúmenes específicos de trabajo se refiere al
volumen que se ocupa una unidad de masa de materia.

Se conoce como presión de trabajo a la fuerza distribuida sobre una superficie, también
se ha de recordar las unidades en que se miden estas presiones kg/cm², lb/in², Pa, Bar.

Sus instrumentos en físicos para medir son los llamados manómetros, los cuales miden la

diferencia de presión en el punto considerado y la presión atmosférica, luego se

encuentran los Vacuómetros estos miden las presiones por debajo de la presión
atmosférica, estos instrumentos si bien no suelen diferir en construcción de los
manómetros miden la “depresión” o “vacío” en centímetros de mercurio (cmHg).

Otro factor importante que está presente en este proceso de trabajo del compresor es la
temperatura, en este caso se trata de la llamada ley cero de la termodinámica que
corresponde a un cuerpo que no posee energía interna, y la escala de medición de la misma
utilizada es la Celsius y Fahrenheit. Ya partiendo del principio de la termodinámica
expresa que el calor que se le entrega a un sistema se invierte totalmente para aumentar
su energía interna y en realizar trabajo exterior:
1.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR “FASES DE
TRABAJO”

➢ Aspiración : El fluido penetra a través de la entrada de aspiración y llena el espacio

creado entre los lóbulos, los alveolos y la carcasa. El espacio aumenta
progresivamente en longitud durante la rotación a medida que el engrane de los
rotores se aproxima hacia el lado de descarga. Esta fase acaba una vez el fluido
ha ocupado toda la longitud del rotor.
➢ Compresión : El fluido disminuye su volumen debido al engrane final de los
rotores y en consecuencia aumenta su presión.
➢ Descarga : El fluido es descargado continuamente hasta que el espacio entre los
lóbulos de los rotores desaparece

1.1.2 COMPONENTES DEL COMPRESOR

Fuente :

1 Separador de Humedad.

2 Filtro del fluido.

3 Separador tanque sumidero.

4 Fluido de llenado.

5 Visor de aceite.

6 Panel de control.

7 Visor del panel de control.

8 Botón de parada de la máquina.

9 Compresor.

10 Aceite enfriador.

11 intercambiador.

12 Motor.

13 Filtro de entrada de aire.

14 Ventilador

1.1.3 GENERALIDADES DEL COMPRESOR DE AIRE

Este compresor de desplazamiento positivo de una sola etapa y del tipo lubricado, tiene
la finalidad de comprimir aire continuamente para satisfacer la necesidad de la planta
GRANUPLAS S.A en toda su instalación, se encuentra ubicado en el cuarto mecánico
donde están ubicadas todas las herramientas neumáticas. Estos compresores están
operativos las 24 horas del día y trabajan alternamente uno del otro debido a que están en
operación 20 máquinas inyectoras y extrusoras. Dichas maquinas son de última
generación sin cambiar su principio básico de funcionamiento, donde el fluido es
inyectado en las mangueras de unidad del compresor mezclándose directamente con el
aire con el giro de los rotores, llegando a comprimir el aire.

Al referirnos al tipo de compresor, en este caso el lubricado por aceite, existe una gran
ventaja ya que a su vez cumple con tres funciones primordiales en el momento de
arranque y trabajo del compresor como lo son:

➢ Actúa como refrigerante, se controla la subida de la temperatura del aire que

normalmente se asocian con el calor de compresión.
 ➢ Junta o sella las trayectorias o espacios libres entre el rotor y el estator.
➢ Opera como una película lubricante entre los rotores, que permite el impulso de
aire a un rotor directamente hacia una rueda.

El proceso termina en la descarga donde la mezcla del fluido (aceite) y aire se desvían en
el separador donde por un lado sale el aire comprimido dirigido a una bombona de carga
y el fluido es reciclado nuevamente para la inyección inmediata del nuevo ciclo de trabajo.

Potencias disponibles: 5.5Kw a 300Kw

Presión de trabajo: 4.5Bar a 10 Bar.

Caudal disponible (7 Bar): 0.4m3/min a 42m3/min

Disponibles motores eléctricos de velocidad fija y de velocidad variable VFD y HPM.

2. TIPO DE ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL MANTENIMIENTO DE

LA EMPRESA
 3. TIPOS DE MANTENIMIENTO DEL COMPRESOR

3.1.1. MANTENIMIENTO RUTINARIO: es el que comprende actividades tales como:

lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución
es hasta periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los
sistemas y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas operativos
evitando su desgaste.

3.1.2. MANTENIMIENTO PROGRAMADO: toma como basamento las instrucciones

técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y
experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los
elementos más importantes de un sistema a objeto de determinar la carga de trabajo que
es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta
generalmente periodos de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de
mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un
calendario anual.

3.1.3. MANTENIMIENTO POR AVERÍA O REPARACIÓN: se define como la

atención a un sistema de producción cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener
en servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de parada. Es
ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento. La atención a las fallas
debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser "programada" pues implica el
aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos.

3.1.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: se basa fundamentalmente en los datos

recabados a lo largo del proceso de la gestión de mantenimiento y sobre todo en los que
se registran debido a fallas ya que luego de analizada la información sobre las averías,
busca eliminar la falla y la ejecución de trabajos o de actividades de mantenimiento a
mediano plazo. En este término, se debe tener en cuenta que corregir es eliminar a
profundidad, entonces, los trabajos de mantenimiento correctivo deben ser planificados
y programados en el tiempo para que no afecte el proceso productivo. Este tipo de
ejecución de mantenimiento también es conocido como parada de planta.
3.1.5. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL: es una mezcla entre rutinario,
programado por avería y correctivo. Este mantenimiento es aplicado a los sistemas que
sirven de apoyo al proceso y cuyas actividades de mantenimiento se encuentran
programadas pero no tienen un punto fijo de inicio debido a que los equipos funcionan
de manera alterna. La decisión de ejecutarlas no depende de la organización de
mantenimiento sino de otros entes o factores de la organización, tal es el caso de
incorporación o no de líneas de producción al proceso, trabajar de acuerdo a determinados
horarios o ciertas condiciones climáticas o del ambiente, etc.

3.1.6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO: es el estudio de fallas de un sistema

productivo deriva dos tipos de averías; aquellas que generan resultados que obliguen a la
atención de los sistemas productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se
presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención. El mantenimiento
preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para
determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves,
probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la
aparición o predecir la presencia de las fallas.

4. PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

Según Becerra, F. (2006), "para asegurar un buen desempeño de las funciones de los
equipos es necesario medir de forma simple sus características esenciales a través de los
siguientes parámetros:

4.1.1. CONFIABILIDAD: es la probabilidad de que un objeto o sistema opere bajo

condiciones normales durante un periodo de tiempo establecido, el parámetro que
identifica la confiabilidad es el Tiempo Medio de Fallas, es decir son lapsos de tiempos
entre una falla y otra.
4.1.2. MANTENIBILIDAD: es la probabilidad de que un objeto o sistema sea reparado
durante un periodo de tiempo establecido bajo condiciones procedimentales establecidas
para ello, siendo su parámetro básico el Tiempo Promedio Fuera de Servicio.

4.1.3. DISPONIBILIDAD: es el tiempo que un objeto o sistema permanece funcionando

dentro del sistema productivo bajo ciertas condiciones determinadas. Este parámetro es
tal vez el más importante dentro de un sistema productivo, ya que de él depende de la
planificación del resto de actividades de la organización."

5. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

La gestión de mantenimiento puede ser definida como "la efectiva y eficiente utilización
de los recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos
del mantenimiento. La gestión del mantenimiento industrial moderno se presenta como
un conjunto de técnicas para cuidar la tecnología de los sistemas de producción a lo largo
de todo su ciclo de vida, llegando a utilizarlos con la máxima disponibilidad y siempre al
menor costo, garantizando, entre otras cuestiones, una asistencia técnica eficaz a través
de una buena formación y gestión de competencias en el uso y mantenimiento de dichos
sistemas asegurando la disponibilidad planeada dentro de las recomendaciones de
garantía y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones.

5.1. ETAPAS DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

En una gestión de mantenimiento, la planificación y programación representan el punto

de partida. Ella lleva involucrada la necesidad de imaginar y relacionar las actividades
probables que habrán de cumplirse para lograr los objetivos y resultados esperados. A
continuación se describen cada una de las etapas de la gestión de mantenimiento:

PLANIFICACIÓN: Es un proceso que consiste en la definición de rutinas y

procedimientos y en la elaboración de planes detallados para horizontes relativamente
largos, usualmente trimestrales o anuales, lo cual implica la determinación de las
operaciones necesarias, mano de obra requerida, materiales a emplear, equipos a utilizar
y duración de las actividades.

En la planificación del mantenimiento se debe considerar los siguientes aspectos:

✓ Se deben tener establecidos objetivos y metas en cuanto a los objetos a mantener.

✓ Se debe garantizar la disponibilidad de los equipos o sistemas.
✓ Establecer un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de
mantenimiento.
✓ Sistema de señalización y codificación lógica.
✓ Inventario técnico.
✓ Procedimientos y rutinas de mantenimiento.
✓ Registros de fallas y causas.
✓ Estadísticas de tiempo de parada y tiempo de reparación.

PROGRAMACIÓN: El proceso de programación consiste en establecer las frecuencias

para las asignaciones del mantenimiento preventivo, las fechas programadas son
esenciales para que exista una continua disponibilidad de equipos e instalaciones. Se
inicia con la solicitud y envío de la orden de trabajo.

EJECUCIÓN, CONTROL Y EVALUACIÓN: Estos procesos vinculan dos acciones

administrativas de singular importancia como son la dirección y la coordinación de los
esfuerzos del grupo de realizadores de las actividades generadas en los procesos de
planificación y programación cuya finalidad es garantizar el logro de los objetivos
propuestos. En general la ejecución, el control y la evaluación, permiten que las
actividades se realicen tal cual fueron planificadas, los resultados deben ser comparados
con estándares y evaluados de forma de retroalimentar el proceso inicial.
 5.2. HOJA DE VIDA DEL EQUIPO

IDENTIFICACIÓN Y ESPECIFICACIONES DE EQUIPO

Nombre del Equipo: Comprensor de aire de tornillo rotativo
Ubicación del equipo: Área de comprensores
Marca: Ingersoll rand
Modelo: UPGS-20-125
Serie: CBV487936
Fecha de puesta en funcionamiento: 10/01/2018
DATOS DEL PROVEEDOR

Fabricante y Lugar de origen: INGERSOLL RAND - Bogotá - Colombia

Fecha de adquisición: 05/01/2018
Nombre de proveedor y Dirección: NEUMATICA DEL CARIBE S.A - Cartagena - Bolívar
Datos de contacto E-mail, teléfono: [email protected] - PBX: +57 5 662-0846 - Cel: +57
3107285243
Posee catálogo de manejo u operación: https://www.ingersollrandproducts.com

Mantenimiento indicado por el fabricante:

✓ Asegúrese de que toda la presión de aire se descargue completamente y se aísle
del sistema.
✓ Proceda a las reparaciones solamente en zonas limpias, secas, bien iluminadas y
ventiladas.
✓ Revisar los niveles de aceite de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Llenar
según sea necesario y no en exceso.
✓ Revisar y retirar/aspirar el polvo suelto en los filtros de admisión. La frecuencia
depende de la carga de polvo en el ambiente.
✓ Revisar y aspirar el lado exterior de los enfriadores. La frecuencia depende de la
carga de polvo en el ambiente.
✓ Revisar bandas y acoples para detectar la presencia de desgaste y grietas. Verificar
la tensión de las bandas mensualmente y ajustarlas si es necesario.
✓ Engrasar los rodamientos del motor, en caso de no engrasar debidamente los
motores, esto puede ocasionar daños en ellos.
✓ Revisar el gabinete para descartar suciedad, polvo y humedad. Aspirar la suciedad
y el polvo. Importante: Antes de abrir el gabinete desconectar del suministro
eléctrico.
✓ Vigilar en horas operativas. Un porcentaje bajo de carga puede aumentar la
humedad que se encuentra en el aceite del compresor.
✓ Al utilizar cualquier forma de líquido para limpieza, asegúrese de que todos los
componentes eléctricos están protegidos o tapados para evitar la entrada del
líquido.
✓ Mantenga todas las partes del cuerpo y cualquier herramienta de mano u objetos
conductores alejados de las piezas expuestas con tensión del sistema eléctrico del
compresor.
✓ Use equipo de protección personal apropiado al voltaje presente
cuando preste servicio a sistemas eléctricos con corriente.
✓ No deje herramientas, trapos o piezas sueltas dentro o sobre el compresor.
Condiciones de operación:
✓ Asegúrese de que todas las tapas protectoras, dispositivos de protección y puertas
estén en su lugar antes de utilizar el compresor.
✓ No utilice la unidad sin lubricación apropiada. La lubricación incorrecta puede provocar
sobrecalentamiento y fallos del equipo que pueden exponer el personal operador a
lesiones.
✓ No utilice un compresor dañado o con mal funcionamiento.
✓ Evite el contacto físico con el aire comprimido.
✓ Compruebe frecuentemente todas las válvulas de seguridad, medidores y otros
dispositivos reguladores para verificar el funcionamiento apropiado.
✓ Pulse el botón de parada de emergencia para apagar el compresor de inmediato ante
una emergencia.
✓ El exceso de calor aumenta los requerimientos de mantenimiento. Coloque un
termómetro en la sala de compresores. Si la temperatura del cuarto de compresores
excede los límites operativos, aumente la ventilación.

6. ANÁLISIS DE CRITICIDAD DEL EQUIPO

6.1. ANÁLISIS MODAL DE EFECTO DE FALLAS (AMEF)

COMPONENTES

1. Compresor
2. Deposito
3. Secador
4. Unidad de Mantenimiento
5. Válvula de control
6. Actuador
7. Cortadora Eléctrica
8. Mesa Móvil

PROCESO

Un cilindro sin vástago se encarga de desplazar transversalmente la máquina de corte. La

velocidad del corte puede regularse mediante el estrangulamiento del aire de ingreso al
actuador (embolo). El émbolo queda aprisionado entre la entrada libre de aire comprimido
y la salida estrangulada del aire de escape, lo que permite la ejecución de movimientos
más precisos, además, así el carro puede retroceder más rápidamente a su posición inicial.
El rodillo se cuelga en los brazos respectivos y la tela se desenrolla a mano. La cuchilla
circular corta a lo largo de una ranura de la mesa. Se sobreentiende que la operación de
desenrollar la tela podría hacerse de forma automática pero esto incurriría en más costos,
en ese caso podría utilizarse un sistema de avance por rodillos o pinzas.

ANÁLISIS DE CRITICIDAD

CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA

Las consecuencias son de diferente orden, Operacionales, Económicas, de Seguridad y

Medio ambiente, por tanto la consecuencia está dada por la siguiente ecuación;

CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD

OPERACIONAL) + COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE.

Para la evaluación de los parámetros para el análisis de criticidad se tomará en cuenta las
siguientes ponderaciones:

Frecuencia de fallas: Es el número de veces que se repite un evento considerado como

falla dentro de un período de tiempo, que para nuestro caso será de un año. Tendremos
entonces 4 posibles calificaciones para este ítem

✓ Alta: más de 5 Fallas por año, al cual le daremos un valor de 4.

Baja: De 1 a 2 Fallas al año, con una calificación de 2

✓ Excelente: Menos de 1 falla al año, que obtendrá un valor de 1.

Impacto operacional: Entendiéndose como los efectos causados en el proceso de cortado

de tela, evaluándolo de la siguiente forma:

✓ Parada Inmediata de toda la planta o línea de producción: Calificada con 10

✓ Parada Inmediata de un sector de la línea de producción: Toma un valor de 6
✓ Impacta los niveles de Producción o calidad: Con un valor de 4
 ✓ Repercute en costos operativos adicionales asociados a la disponibilidad del
equipo: Calificación 2
✓ No genera ningún efecto significativo sobre el proceso de cortado de tela, las
operaciones o la calidad: Calificación 1

Flexibilidad operacional: Definida como la posibilidad de realizar un cambio rápido

para continuar con el proceso de cortado de tela sin incurrir en costos o pérdidas
considerables.

✓ No existe opción de otro sistema respaldo; Valor 4

✓ Existe opción de respaldo compartido: Valor 2
✓ Existe opción de respaldo: Valor 1

Costo del mantenimiento: Tomando todos los costos que implica la labor de
mantenimiento, dejando por fuera los costos inherentes a los costos de provocados
durante el proceso de cortado de tela sufridos por la falla.

✓ De 0 a 1000usd: Calificación 1
✓ De 1000 a 10000usd: Calificación 5
✓ De 10001 a 2000usd: Calificación 10
✓ De 20001 a + usd: Calificación 20

Impacto de seguridad y medio ambiente: Enfocado a evaluar los posibles

inconvenientes que puede causar sobre las personas o el medio ambiente.

✓ Afecta la seguridad humana interna o externa a la planta: Toma un valor de 40

✓ Afecta el medio ambiente produciendo daños severos: Toma un valor de 32
✓ Afecta las instalaciones causando daños severos: Toma un valor de 24
✓ Provoca accidentes menores al personal interno: Toma un valor de 16
✓ Provoca un efecto ambiental pero no infringe las normas: Toma un valor de 8
✓ No provoca ningún daño a las personas o el medio ambiente: Toma un valor de
0

ANÁLISIS MODAL DE EFECTO DE FALLOS (AMEF)

Es una metodología utilizada para reconocer y/o identificar las fallas potenciales de un
proceso o diseño de un producto, que generalmente se realiza en la planificación con el
propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
 PARA EL ANÁLISIS SE TOMARON COMO REFERENCIA LAS SIGUIENTES
PONDERACIONES

TABLA DE SEVERIDAD

Determina la importancia o severidad del efecto de modo de fallo potencial para el cliente
interno o externo de la organización; valora el nivel de consecuencias, con lo que el valor
del índice aumenta en función de la insatisfacción.

DESCRIPCIÓN CRITERIO VALOR

Muy bajas repercusiones No es razonable esperar que este fallo de pequeña importancia
1
imperceptibles origine efecto real alguno sobre el rendimiento del sistema.

Bajas repercusiones El tipo de fallo origina un pequeño inconveniente al cliente,

irrelevantes apenas probablemente este observará un pequeño deterioro del 2 - 3
perceptibles rendimiento del sistema sin importancia.

Moderada defectos de la El fallo produce ciertos disgustos e insatisfacciones en el cliente.

4-6
relativa importancia El cliente observara deterioro en el rendimiento del sistema.

El fallo puede ser crítico y verse inutilizado el sistema. Produce un

Alta 7 -8
grado de insatisfacción elevado.

Modalidad de fallo potencial muy crítico que afecta el

funcionamiento de seguridad del producto o proceso y/o involucra
Muy alta 9 - 10
seriamente el incumplimiento de normas reglamentarias. Si tales
incumplimientos son graves corresponden a un 10.

ÍNDICE DE OCURRENCIA
 Es la probabilidad de que una causa potencial de fallo (causa especifica) se produzca y de
lugar al modo de fallo. Se trata de una evaluación subjetiva, con lo que se recomienda, si
se dispone de información, utilizar datos históricos o estadísticos. Si en la empresa existe
un Control Estadístico de Procesos es de gran ayuda para poder objetivar el valor.

No obstante, la experiencia es esencial. La frecuencia de los modos de fallo de un

producto final con funciones clave de seguridad, adquirido a un proveedor, debería ser
suministrada al usuario, como punto de partida, por dicho proveedor.

DESCRIPCION CRITERIO VALOR

Muy baja Ningún fallo se asocia a procesos casi idénticos, ni se ha dado

1
improbable nunca en el pasado, pero es concebible

Fallos aislados en el proceso, similares o casi idénticos. Es

Baja razonablemente esperable en la vida del sistema, aunque es 2 -3
poco probable que suceda

Defecto aparecido ocasionalmente en procesos similares o

Moderada previos al actual. Probablemente aparecerá algunas veces en la 4 -5
vida del componente/sistema

El fallo se ha presentado con cierta frecuencia en el pasado en

Alta 6 -8
procesos similares o previos procesos que han fallado

Falla casi inevitable es seguro que el fallo se producirá

Muy alta 9 - 10
frecuentemente

INDICE DE DETECCION
 Este índice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente
aparecido, sea detectado con antelación suficiente para evitar daños, a través de los
controles actuales existentes.

Es decir, la capacidad de detectar el fallo antes de que llegue al cliente final. Inversamente
a los otros índices, cuento menor sea la capacidad de detección mayor será el índice de
detección y mayor el consiguiente índice de riesgo, determinante para priorizar la
intervención.

DESCRIPCIÓN CRITERIO VALOR

El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no sea

Muy alta 1
detectado por los controles existentes

El defecto, aunque es obvio y fácilmente detectable podría en

Alta alguna ocasión escapar a un primer control, aunque sería 2 -3
detectado con toda seguridad a posterior

El defecto es detectable y posiblemente no llegue al cliente.

Mediana 4 -6
Posiblemente se detecte en los últimos estadios de producción

El defecto es de tal naturaleza que resulta difícil detectarlo con

Pequeña 7 -8
los procedimientos establecidos hasta el momento

El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo percibirá el

Improbable 9 - 10
cliente

Consecuencias de las fallas

Una vez que sean determinadas las funciones, las fallas funcionales, los modos de falla y
los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el próximo paso en el proceso
del RCM es contestar a la pregunta: cómo y (cuánto) importa cada falla. La razón de esto
es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. Si la
respuesta es positiva, también sugieren con qué esfuerzo debemos tratar de encontrar las
fallas. RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

✓ Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes no tienen
impacto directo, pero exponen a la organización a otras fallas con consecuencias
serias, a menudo catastróficas. Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata

los fallas que no son evidentes, primero reconociéndolos como tales, en segundo lugar
otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple,
práctico y coherente con relación a su mantenimiento.

✓ Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene consecuencias

sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. Tiene consecuencias
sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con
el medio ambiente. RCM considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la
seguridad y el medio ambiente, y lo hace antes de considerar la cuestión del
funcionamiento.
✓ Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si
afecta la producción (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos
industriales en adición al costo directo de la reparación). Estas consecuencias
cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de
prevenirlas.

✓ Consecuencias que no son operacionales: las fallas evidentes que caen dentro de
esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único
gasto directo es el de reparación.

Analizando las tablas de Severidad, Ocurrencia y Detección, en los componentes del

compresor de tornillo obtuvimos lo siguiente:
DESARROLLO

Partiendo de las cifras que obtengamos y aplicando las ecuaciones arriba suministradas,
podemos pasar a evaluar los resultados o introducirlas en una matriz de riesgo.

Análisis de criticidad de los componentes principales

1. Compresor alternativo
Función

• Elevar la presión del aire al valor de trabajo deseado (6 Bares)

Evaluación

FRECUENCIA DE FALLAS= 3 porque el compresor falla cada 3 veces al año

IMPACTO OPERACIONAL= 10 porque si el compresor falla se detiene todo el proceso

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 4 porque no existe otro compresor de respaldo

COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque los costos de mantenimiento están en el

rango de 0 a 1000 $

IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque el fallo del compresor

no provoca daño al medio ambiente ni a las personas

CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA

CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD

OPERACIONAL) + COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE.

CONSECUENCIA= (10*4)+1+0=
CRITICIDAD= 3*41= 12
De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que el Compresor de pistón es
un equipo crítico del proceso

2. Deposito
Función

• Almacenar el aire comprimido

Evaluación

FRECUENCIA DE FALLAS= 1 porque tiene menos de 1 falla al año

IMPACTO OPERACIONAL= 10 porque tiende a generar una parada inmediata del

proceso

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 4 porque no existe opción de otro sistema de

respaldo

COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque el valor de mantenimiento no excede de

100$

IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque no provoca un

impacto a las personas ni al medio ambiente

CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA

CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD

OPERACIONAL) + COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE.

CONSECUENCIA= (10*4)+1+0= 41

CRITICIDAD= 1*41= 41
De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que el Depósito es un
componente semicritico dentro del proceso

3. Secador
Función

• Elimina la humedad y el condensado del aire comprimido

Evaluación

FRECUENCIA DE FALLAS= 1 porque tiene una falla al año

IMPACTO OPERACIONAL= 4 porque su fallo provocaría una mala calidad del aire
de salida

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 4 porque no existe otro sistema de respaldo

COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque el costo de mantenimiento se encuentra

de 0 a 1000$

IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque no causa ningún

daño ni a las personas ni al medio ambiente

CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA

CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD

OPERACIONAL) + COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE.
CONSECUENCIA= (4*4)+1+0= 17

CRITICIDAD= 1*17=17

De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que el Secador es un equipo no

critico dentro del proceso

4. Unidad de Mantenimiento
Función

• Mantener el aire comprimido que ingresa a la cortadora eléctrica filtrado, regulado

y lubricado a 6 Bares

Evaluación

FRECUENCIA DE FALLAS= 2 porque falla 2 veces por año

IMPACTO OPERACIONAL= 4 porque su fallo afecta la calidad del aire comprimido

de salida

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 4 porque no hay otros sistema de respaldo

COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque su costo de mantenimiento no excede de

1000$
IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque no afecta al personal
humano ni al medio ambiente

CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA

CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD

OPERACIONAL) + COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE.

CONSECUENCIA= (4*4)+1+0= 17

CRITICIDAD= 2*17= 34

De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que la Unidad de Mantenimiento

es un componente no critico dentro del proceso.

5. Válvula de Control

Función

• Elemento que manda o regula la puesta en marcha, el paro y la dirección, así como
la presión o el caudal del fluido
Evaluación

FRECUENCIA DE FALLAS= 2 porque falla 2 veces al año

IMPACTO OPERACIONAL= 2 porque su falla disminuye la disponibilidad del equipo

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 1 porque existe opción de respaldo o repuesto

COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque el costo del repuesto se encuentra por

debajo de los 1000$

IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque no provoca daños a

las personas ni al medio ambiente

CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA

CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD

OPERACIONAL) + COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE.

CONSECUENCIA= (2*1)+1+0= 3

CRITICIDAD= 2*3= 6

De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que la válvula de control es un

componente no critico dentro del proceso.
 6. Actuador horizontal (embolo de doble efecto)

Función

• Transportar la cortadora eléctrica en dirección horizontal de ida y vuelta a

lo largo de la tela a cortar

Evaluación

FRECUENCIA DE FALLAS= 3 porque falla 3 veces al año

IMPACTO OPERACIONAL=6 porque su fallos provoca la parada de un sector del

proceso

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 1 porque existe opción de respaldo

COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque los costos de mantenimiento están por

debajo de 1000$

IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque su fallo no provoca

daño ni al personal ni al medio ambiente

CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA

CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD

OPERACIONAL) + COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE.

CONSECUENCIA= (6*1)+1+0= 7

CRITICIDAD= 3*7= 21
De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que el actuador es un componente
semicritico dentro del proceso.

7. Cortadora Eléctrica

Función

• Cortar la tela de manera eficaz y continua

Dependiendo del contexto operacional y de los elementos de recambio se realizó el

análisis de criticidad.

FRECUENCIA DE FALLAS= 2 porque falla 2 veces al año

IMPACTO OPERACIONAL= 6 porque su falla afecta a un sector del proceso

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 1 existe la opción de reemplazo

COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque el costo de mantenimiento se encuentra

por debajo de 1000$

IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 16 porque su fallo puede

provocar daños menores a los operarios

CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA

CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD

OPERACIONAL) + COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE.

CONSECUENCIA= (6*1)+1+16= 23

CRITICIDAD= 2*23= 46
De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que la cortadora eléctrica es un
componente semicritico dentro del proceso

8. Mesa Móvil

Función

• Posicionar la tela a la altura necesaria para el posterior cortado de la misma

Dependiendo del contexto operacional y de los elementos de recambio se realizó el

análisis de criticidad.

FRECUENCIA DE FALLAS= 2 porque falla 2 veces al año

IMPACTO OPERACIONAL= 2 porque su falla repercute en costos operativos

asociados a la disponibilidad del proceso

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 4 no existe condición de respaldo

COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque el costo de mantenimiento esta por

debajo de 1000$

IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque su fallo no provoca

ninguna daño a las personas ni al medio ambiente

CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA

CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD

OPERACIONAL) + COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE.
CONSECUENCIA= (2*4)+1+0= 9

CRITICIDAD= 2*9= 18

De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que la mesa móvil es un

componente no critico dentro del proceso

RESULTADOS

De acuerdo a los resultados obtenidos del análisis de criticidad del proceso de cortado de
tela se va a realizar el AMEF para el compresor de pistón
 FICHA TECNICA VERSION 1
DESCRIPCION DE MAQUINARIA Y EQUIPO
EQUIPO: COMPRESOR CODIGO:
SECCION: 1A CRITISIDAD: BUEN ESTADO
MARCA: INGERSOLL RAND
MODELO: E-57 AÑO: 2010

SERIE: A5100745 PROCEDENCIA: COLOMBIA

FUNCION: ALIMENTAR MAQUINARIAS NEUMATICAS
MODELO DE MANTENIMIENTO PROG. ALTA.
DISPO.
MANTENIMIENTO SUBCONTRATADO SI: NO: X
PROVEDOR: INGERSOLL RAND -BOGOTA COL
TEL: ----
SISTEMA DE LUBRICACION
LUBRICANTE FRECUENCIA METODO
MOBIL RARUS 427 6 MESES ENGRASAR EL MOTOR
PEMEX COMPRESORES DE
AIRE SAE 30
QUAKER STATE
COMPRESOR OIL SAE 30
SISTEMA ELECTRICO
VOLTAJE: 230-460 FASES: 3 AMPERAJE: RELACION: NA
POTENCIA: 7.5 HP CONEXIÓN: CA CIRCUITO: ---- RPM: -1740
SISTEMA MECANICO
ELEMENTOS QUE LO COMPOENEN: COMBUSTIBLES Y CONSUMIBLES
BANDAS TIPO PRESION CAUDAL
MOTOR ---
FLECHAS
POLEAS
AIRE 100 LB ---
COMPRIMIDO
AGUA ENTRADA SALIDA
TEMPERATURA
(°C)
OTROS: ---- ---
 OTROS: --- ---

RESPUESTOS EN BODEGA: HERRAMIENTAS ESPECIALES: OBSERVACIONES:

BANDAS --------
QUEMADOR ---------

ANEXOS
 AMEF

(ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE UNA

ESPOCH FALLA.) F-M-02 VERSIÓN 1

DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINA Y EQUIPO

EQUIPO: COMPRESOR.

SECCIÓN: ALIMENTAR MAQUINARIAS NEUMÁTICAS CÓDIGO:

MARCA: INGERSOLL RAND

MODELO: E-57 AÑO: 2010

SERIE: A5100745 COLOMBIA

Nombre del Acciones correctoras
Función
componente Modo de fallo Efecto de fallo S causa de fallo O D NPR .

. Detiene la Partículas de
Aumento de los
Filtro de contaminación en la suciedad .
Mantenimiento
costes operativos
aspiración entrada del aire. . 9 Mal colocado 3 7 216 preventivo

Válvula anti No cierra el paso del Daño por

cerrar por completo
retorno fluido introducción de Mantenimiento
el paso del fluido
completa . fluido 7 Mal funcionamiento 3 5 105 correctivo

Válvula check Evita que el aire Que permita el paso Perdida de presión
comprimido que se de aire comprimido en el depósito o en
6 Falta de 2 2 24 Mantenimiento
encuentra en el del depósito al su defecto paro de
mantenimiento correctivo
tanque regrese hacia cabezal la maquinaria.
el cabezal O preventivo
Válvula de Desfoga el aire del Que séqueme el Paro total de la 4 Falta de 3 2 24 Mantenimiento
seguridad. tanque a la motor maquinaria mantenimiento preventivo
atmosfera cuando la
A válvulas.
presión sobre pasa
el limite

Unidad por la cual se Desgaste, rallado Amarre de

Cilindro desplaza el pistón. interior del pistón. los pistones 6 Falta de lubricante, 2 3 36 Mantenimiento
en el exceso de uso. correctivo
interior.
Disipar el calentamiento Que se truenen ,se
Camisas interno de los cilindros contaminen Calentamie 8 Falta de 3 3 72 Mantenimiento
disipadoras por medio de las aletas nto de las mantenimiento preventivo.
aspirando aire externo partes del
compresor
Trasladar la energía desde Fugas de
Pistón el cigüeñal hacia el gas Desgaste compresión 8 Falta de 3 2 48 Mantenimiento
que se encuentra en los , golpeteos mantenimiento. correctivo
cilindros. en el
 interior del
compresor.
Evitar la fugaz internas Desgastarse, 8 1 2 16
Anillos del de compresión tronarse Fugas de Uso excesivo Mantenimiento
pistón compresión correctivo.
Transmite el movimiento Que se truene
Biela alternativo desde el Paro total 7 Falta de lubricantes 2 1 14 Mantenimiento
cigüeñal al pistón. de la correctivo
maquinaria
.
Transmite la potencia del Que se amarra por Paro total 6 2 2 24
Cigüeñal motor hacia las bielas falta de de la Falta de lubricante Mantenimiento
lubricación maquinaria correctivo.
.
Evitar fricción entre las Deterioro de
Cojinetes partes móviles del Que se rallen , Paro total 8 componentes, uso 2 3 48 Mantenimiento
sistema. desgaste de la excesivo, falta de correctivo
maquina lubricantes

Retenes Evitar fugas de aceite Fugas de fluidos 7 4 3 72

 Desvielado Mala operación, Mantenimiento
del motor falta de correctivo
mantenimiento.

El aceite gotea en el
lubricador por neblina en
el aire circulante y se
Lubricador pulveriza finamente. Se Un aceite Paro del 3 Mala utilización 3 6 54 Mantenimiento
por neblina ajusta por medio de un inadecuado compresor correctivo
tornillo de regulación que
se encuentra en la parte
superior del propio
lubricador.

Generar la transmisión de
movimiento en el motor
Polea por medio de una banda Que se truene
(ventiladora) que comunica con el Desgastar 8 Mala operación 3 3 72 Mantenimiento
motor y al mismo tiempo bandas correctivo
 enfriar el cabezal del
compresor.
Transmitir movimiento
Polea del hacia el compresor por Que se truene Desgastar 6 Mala operación 2 2 24 Mantenimiento
motor medio de una banda. bandas correctivo

Transmitir movimiento Que se aflojen Pérdida de Falta de Mantenimiento

Banda de el motor hacia el potencia 7 mantenimiento, 3 3 63 correctivo
compresor del motor o exceso de trabajo
en su
defecto no
hay
interconexi
ón entre el
motor y el
compresor.
Provee la fuerza motriz Exceso de trabajo,
Motor para que trabaje el Que se queme o Paro en su 10 trabajo forzado, 2 2 40 Mantenimiento
eléctrico cabezal. desgaste de los totalidad de descargas eléctricas correctivo
trifásico. carbones etc..
 la
maquinaria

Esto nos sirve para

empatar cualquier pedazo
de manguera que este
Manguera de desgastado Desgastamiento. Pérdida y
empalme profundamente que consumo 2 Mal Utilizado. 2 4 16 Mantenimiento
conducen a la pérdida o el Desmedido preventivo
consumo desmedido. .

Permitir la visualización
Visor de de los niveles de aceite Contaminado Falta de 5 Falta de 1 4 20 Mantenimiento
aceite del Carter del compresor precisión mantenimiento preventivo
del aceite
Falta de 4 3 6 74
Sensor de Capta la temperatura del El compresor se aire Falta de Mantenimiento
temperatura. aire. para comprimid mantenimiento. correctivo
o para
herramient
 as
neumáticas
.
Evitar accidentes durante
Protector la operación de la Ruptura del Accidentes 7 Mala operación 2 3 42 Mantenimiento
externo de maquinaria protector. laborales. correctivo
piezas
móviles
Tornillo de para poder equilibrar Goteando o Causa 4 Mal operado 3 5 60 Mantenimiento
purga de Dañado manchas correctivo
aceite desagradab
les.

Manómetro .Medición de la presión Descalibrado No mide 5 Mala utilización 2 6 60 Mantenimiento

en los fluidos bien preventivo
generalmente
determinando la
diferencia de la presión
entre el fluido y la
presión local.
 Permite apagar el Quedarse pegado Paro total
Presostato compresor cuando sea al en modo de de la 7 Falta de 4 2 48 Mantenimiento
cansado la presión apagado u maquinaria mantenimiento correctivo
máxima. encendido o en su
defecto
perdida de
component
es del
compresor
Deposito Almacenar el aire Fracturas en el Fugas de 10 1 1 10 Mantenimiento
comprimido. tanque presión de Mala operación correctivo
aire
comprimid
o.