APUNTE SOBRE CALES.

(Tecnología de fabricación, tipos y usos más comunes.)

Hasta la revolución industrial y el descubrimiento del cemento en 1824 en Pórtland, Inglaterra,

la cal había sido el principal ligante de la construcción en morteros, revestimientos y pinturas.
Es responsable de la solidez de los edificios antiguos y medievales y ha participado en obras
tan prestigiosas como los frescos y estucos que los decoran.
Los constructores de entonces aplicaban las cales disponibles en las canteras y caleras más
próximas, por cuanto la calidad de la cal varía según la roca de extracción, así de las calizas más
puras proceden de las cales más grasas, es decir, aéreas y de las calizas las más arcillosas, pues
las más ricas en sílice (margas) procedían las cales hidráulicas.
Debido a la limitada facilidad de transporte, los constructores aplicaban el material local, pero
conocían una amplia gama de trucos para corregir los efectos de cada una de las encontradas,
para aportar a sus morteros las calidades requeridas en cada caso de aplicación, como son el
control de la rapidez en el endurecimiento, la dureza y el grado impermeabilizante, de ahí que
las diferentes clases de cal convivían desde todos los tiempos.
Básicamente, la ”cal”; es el producto de la calcinación y la hidratación de piedra caliza y se
pueden clasificar en dos grandes grupos:

 Cales áreas
 Cales hidráulicas

Cales aéreas están constituidas principalmente por óxido o hidróxido de calcio Ca (HO) 2 y de
magnesio Mg (HO) 2 que endurecen lentamente al aire bajo el efecto del dióxido de carbono
CO22 presente en el aire. En general, no se endurecen bajo el agua, pues no poseen
propiedades hidráulicas, pudiendo ser cales vivas o cales hidratadas.
La temperatura de cocción de la caliza pura carbonato de calcio Ca (CO) 3 alrededor de 900º C
y está acompañada de una pérdida del 45% de su peso, correspondiente a la pérdida de gas
carbónico.

En la imagen superior se observa un horno giratorio para la calcinación de la cal,

En la producción de la cal hay diferentes procesos por los que pasa la piedra calcárea hasta su
transformación en cal y posteriormente morteros.
Si bien todo el proceso consiste en la extracción, clasificación calcinación en horno,
el apagado, la pasta de mortero con agua y arena y, finalmente, la carbonatación, aquí
veremos solo los dos primeros que son los relacionados con la producción industrial.

1. Calcinación

El ciclo de la cal se inicia con la calcinación o cocción a unos 900ºC – durante 40 Hs. En los
hornos artesanales- de la piedra caliza CaCO3 Carbonato Cálcico CaCO3 + calor → Ca O + CO2:
oxido de calcio o cal Viva al disociarse el CO2. El aspecto cal viva es de fragmentos irregulares
que cuando hidratamos o apagamos con agua H2O reacciona exotérmicamente
transformándose en una pasta blanca o en un polvo seco según la cantidad de agua aportada.

2. Apagado

Cal viva [Ca O] + H2O → Ca (OH) 2: hidróxido de calcio o cal Apagada

 Apagado con poca agua, solo la mitad del peso de la cal se obtiene hidrato en polvo.
 Apagado con abundante agua, se consigue una pasta de cal que se conserva en balsas
un mínimo de seis meses donde en vejece, ocurriendo el proceso de micro
cristalización pasando de cristales grandes a más pequeños. Cuanta mayor edad, se
obtiene mayor extensión en superficie, mayor elasticidad y plasticidad, mejorando la
adherencia y se obtiene una mayor resistencia inicial, ya que la carbonatación es más
ágil.

Tras el apagado de la cal viva (óxido cálcico Ca O), se obtiene la cal apagada apta para su
aplicación en la construcción (hidróxido cálcico Ca (OH) 2). Por producir mucho calor, el
proceso de apagado se hace generalmente en fábrica o bien por personal especializado.
Despacho de cal en polvo, ya envasada en bolsas.

El agua, añadida en la elaboración del mortero a base de cal y arena, efectúa el inicio de la
carbonización, -una reacción lenta de varios meses- que exige la presencia de agua y gas
carbónico del aire a la vez. Una vez evaporada el agua, la carbonización sigue con el vapor del
agua presente en el aire que tiene una afinidad con el gas carbónico (forman ácido carbónico).
Las cales hidráulicas naturales, son producidas por la calcinación de calizas más o menos
arcillosas o silíceas, luego molidas y reducidas a polvo, y apagadas.
Existen cales hidráulicas naturales con adición de materiales y productos especiales, pueden
contener materiales hidráulicos o puzolánicos adecuados hasta un 20% en masa y son
designados como hidráulicas especiales.
Todas las cales naturales hidráulicas tienen la propiedad de fraguar y endurecer con el agua y
el dióxido de carbono presente en el aire contribuye igualmente al proceso de
endurecimiento.
Son raras las calizas puras. Casi siempre aparecen mezclados con arcillas, ricas en elementos
químicos como hierro Fe, aluminio Al y sobre todo la sílice Si O2.
Como la cal aérea, la hidráulica se calcina a entre 800º y 1.500º grados (en general alrededor
de 900º grados centígrados), el calcio Ca de la caliza se combina con dichos elementos
formando silicatos, aluminatos y ferro-aluminatos de calcio, y que al contacto con agua estos
cuerpos quieren formar hidratos insolubles lo que confieren al ligante un carácter hidráulico.
Al contacto con el aire húmedo, la cal y los hidratos así formados carbonizan con el gas
carbónico del aire. Esta reacción dura varios meses y es la parte aérea del proceso.
Los científicos del siglo diecinueve intentaron clasificar las cales hidráulicas según su índice de
hidraulicidad, dependiente de su contenido de arcilla (entre 5 y 30%), pero en la actualidad se
producen cales hidráulicas con baja y alta hidraulicidad formando 3 clases de resistencia de las
cuales las más frecuentes son la clase NHL 5 (la más resistente entre las cales hidráulicas
naturales, con una resistencia mínima a la compresión 28 días = 5 MPa y un contenido de
arcilla de la caliza procedente de entre 15-20%) y clase NHL 3,5 (resistencia mínima a la
compresión 28 días = 3,5 Mpa, contenido de arcilla de la caliza (8-15%) y menos frecuente la
clase NHL 2 con un contenido muy bajo de arcilla y una resistencia final a la compresión poco
superior a la de una cal aérea.
Las cales de hidraulicidad algo superiores a la de las cales hidráulicas naturales se denominan
Cales Hidráulicas Artificiales (cales hidratadas) ya que contienen substancias añadidas antes o
después de la cocción, como son, entre otros:

Clinker, son silicatos y aluminatos hidratados, obtenidos por cocción encima de la

sinterización (1.500º C.).
Puzolanas de origen natural (volcánico) o bien artificial (mezcla de sílice, aluminio y
óxido férrico).
Cenizas volantes, que provienen de la combustión de petróleo.
Escorias siderúrgicas.
Filleres calizos.

Cales hidráulicas artificiales son principalmente constituidas por hidróxido de calcio producidas
por la mezcla de constituyentes adecuados como óxido de silicio. Tienen la propiedad de
fraguar y endurecer con el agua. El dióxido de carbono presente en el aire contribuye
igualmente al proceso.
Hablando de cales hidráulicas artificiales ya entramos en el mundo de los cementos
“naturales” (cementos cocidos bajo la sinterización) ya que sus elementos constitutivos son
prácticamente iguales.
El Cemento Pórtland sería el resultado de una cocción de estos elementos con temperaturas
mucho más altas (encima de la sinterización). De esta manera se obtiene un ligante para
morteros rígidos y con alta resistencia a la compresión debido a un proceso de endurecimiento
exclusivamente hidráulico y equivalente a la pérdida de las cualidades bioclimáticas, de buena
trabajabilidad y retención de agua así como de buen aspecto frente a un mortero de cal.
Además de ser incompatibles con toda clase de materiales que componen los edificios del
patrimonio a restaurar, los morteros de cemento, aparte de usarlos si acaso para la
cimentación, son absolutamente innecesarios para levantar un edificio de vivienda unifamiliar
o plurifamiliar con pocas plantas.
En la imagen superior se observa la carga de un “Horno de cal”, de manera artesanal, con
piedra caliza, que luego de calcinada a leña, durante 40 Hs. se transformara en cal viva.

En la imagen superior se observa un horno para fabricar cal, hecho en piedra y mampostería.
 Apagado de cal viva, de manera artesanal.

Usos de la cal hidratada especial:

Infraestructuras:

 Estabilización de suelos
Un suelo arcilloso inestable tratado con cal modifica sus propiedades físicas y se
transforma en una plataforma estable y duradera. La cal modifica profundamente las
características físicas del suelo, disminuye el Límite Líquido y el Índice de Plasticidad.
Aumenta el Límite Plástico, el CBR (ensayo que mide la resistencia al corte de un suelo
bajo condiciones de humedad y densidad controladas) y la resistencia a la
compresión. Su alto Índice de Receptividad Puzolánica permite transformar los
componentes inertes, aglomera las partículas finas de arcilla y transforma un suelo
altamente plástico con otro muy estable. Los suelos húmedos se secan al añadir cal y
con ello aumenta su Límite Elástico. Las capas sub-base y base, estabilizadas con cal,
constituyen una barrera resistente al agua tanto superficial como capilar. Los suelos
son resistentes a las heladas y se reducen los retrasos de construcción por las lluvias.
Un alto valor para la superficie específica y un porcentaje de óxido de calcio, CaO
superior al 90%, son fundamentales para su buen comportamiento junto a
granulometrías bien clasificadas.
 Asfaltos para carreteras
En los asfaltos y materiales bituminosos, la sustitución de una parte de los elementos
de relleno o carga (filler) por cal y adecuadamente clasificada, la cual mejora la
resistencia al agua del firme, disminuye el envejecimiento y la fisura. La afinidad de la
cal con los betunes y los agregados refuerza los enlaces en el interior de la estructura.
El resultado es una capa asfáltica homogénea, compacta, duradera y sin problemas de
grietas.

Aplicaciones para construcción

 Morteros y enlucidos

Las características de los morteros con cal hidratada son las siguientes:

 Excelente adherencia al soporte.

 Aumento de la resistencia a lo largo del ciclo de recarbonatación de la cal.
 Baja retracción.
 Mayor plasticidad que permite la adaptación del mortero a las deformaciones del soporte.
 Impermeabilidad a la lluvia.
 Permeabilidad al vapor de agua que permite a las paredes eliminar condensaciones y
aparición de humedades.
 Resistencia al hielo con la ausencia de capilaridad.
 Excelente resistencia al fuego.
 Excelente aislamiento acústico y térmico.
 Menos eflorescencias debido a la poca solubilidad de la cal hidratada.
 Aumento de la retención de agua.

La cal según aplicación

• Morteros para cimentaciones y asentamientos de piedra natural y bloques de
fábrica:
La cal aérea aporta la mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura
frente a la hidráulica natural, pero la cal hidráulica -aparte de buena trabajabilidad y
flexibilidad- tiene mayor resistencia a la compresión y una mayor resistencia inicial,
con la ventaja de poder adelantar el trabajo rápido con ahorro de tiempo y dinero
Gracias a su mayor endurecimiento inicial la cal hidráulica natural permite al
constructor realizar trabajos en el exterior durante todo el año, también en los meses
del invierno, siempre que se proporciona una protección contra calores, hielo y aguas
pluviales durante las primeras 72 horas de cura.
Por último, además tolera las transferencias de humedades y sales minerales.

• Construcción de piscinas naturales y estanques (almacenaje de aguas pluviales,

etc.):
Cal hidráulica natural (NHL 5), es más impermeable, más resistente a la compresión,
más resistente a sales minerales y capaz de endurecerse incluso debajo del agua, sin la
presencia de aire.
• Revestimientos exteriores e interiores:
Los morteros para revestimientos exteriores, en todo caso serían a base de cal
hidráulica natural, ya que tiene la mayor resistencia mecánica, la mayor
impermeabilidad y la mejor resistencia a agresiones ambientales, así como influencias
marítimas. Los revestimientos interiores podrían ser compuestos de un revestimiento
base de mortero de cal hidráulica natural y un acabado fino (en una o varias capas) a
base de mortero de cal aérea, sin o con pigmento lo que en su totalidad es un estuco
de cal.
La elevada finura y máxima trabajabilidad de la cal aérea, que se puede aumentar aún
más trabajando con cal grasa en pasta, es necesaria para un buen resultado final del
acabado.
Su elevada porosidad es responsable para un efecto máximo de compensación de
vapores de agua en la vivienda, así como un excelente aislamiento térmico.
• Lechadas y pinturas:
Para la fijación de una superficie con mala adherencia, se podrían aplicar una o varias
capas de lechada de cal aérea o hidráulica natural. Para la fijación de superficies
arenosas es aconsejable la hidráulica.
Para aumentar la adherencia de un soporte justo antes de revestir da más efecto la
lechada de cal aérea, la más grasa posible.
Las pinturas serían a base de cal aérea (color más blanco), preferiblemente grasa en
pasta, diluido con agua y si acaso mezclado con pigmentos aptos para la cal. La cal en
pasta, para pintar, debe estar elaborada de las capas superiores (con ausencia de
partículas gordas sin apagar) de la que ha reposado bajo el agua durante un tiempo de
meses o años.
Es aconsejable añadir a la pintura un estabilizante natural que entrará en reacción con
la cal, como la caseína, o aditivos vinílicos como “Tacurú” o “Cola de Carpintero” por
ejemplo, ya que de esta forma se aumenta su resistencia al tacto.
La humidificación del soporte y el control de la desecación del filme de pintura es de
gran importancia ya que la falta de agua es incompatible con la carbonización de la cal.
El ámbito de aplicación de pinturas de cal es más bien interior ya que las pinturas de
cal son sensibles a las variaciones climáticas (hielo, sol, viento y humedad). Pues exigen
un alto grado de mantenimiento en exteriores.
• Fijación de tejas, y piezas de decoración:
Tejas con cal hidráulica natural ya que interesa resistencia mecánica, así como máxima
impermeabilidad. Para la fijación de piezas cerámicas o de piedra natural en superficies
verticales, además de elaborar un mortero con alto contenido de cal y óptima
granulometría, se podría aplicar un mortero a base de cal hidráulica (resistencia
mecánica y buena adherencia) y pasta de cal grasa (aumento de adherencia). El
soporte, si fuese necesario, se podría preparar con una lechada de cal grasa (puente de
adherencia).
• Estabilizar tierra con cal:
Se puede estabilizar la tierra para la fabricación de adobes o tapial y conseguiremos
aumentar su resistencia mecánica, así como su resistencia al agua.
Los suelos muy arcillosos (40% o más) se estabilizan mejor con cal aérea.
Los suelos muy arenosos se estabilizan mejor con cal hidráulica para ganar más
resistencia. A
parte de mezclarlo todo bien, para asegurar un buen proceso de endurecimiento, las
mezclas de tierra y cal hidráulica se deben poner en obra pronto, evitando el secado
rápido, ya que, si no se puede perder con facilidad el 50% de resistencia.
La cal viva en polvo puede ser utilizada para estabilizar, pero tiene la desventaja de
producir mucho calor y puede dañar peligrosamente la piel. Por causa del calor de
hidratación tiende a secar el suelo rápidamente con el riesgo de dilatación.
En general se aplica un 5% de estabilizante ya que menos cal casi significa una pérdida
de resistencia. La estabilización no es una ciencia exacta por ello depende del técnico o
constructor, es mejor hacer bloques de prueba para realizar ensayos. El propósito de
estos ensayos es encontrar la menor cantidad de estabilizante que satisfaga los
requerimientos.