La Cal para La Construccion

LA CAL PARA LA CONSTRUCCION
INTRODUCCIÓN:
Hasta la revolución industrial y el descubrimiento del cemento en 1824 en Pórtland,
Inglaterra, la cal ha sido el principal ligante de la construcción en morteros, revestimientos
y pinturas.
Es responsable de la solidez de los edificios antiguos y medievales y ha participado en
obras tan prestigiosas como los frescos y estucos que los decoran.
Los constructores de entonces aplicaban las cales disponibles en las canteras y caleras más
próximas.
Es decir, la calidad de las cales reencontradas varía según la roca de extracción, pues de
las calizas, las más puras proceden de las cales más grasas, es decir, aéreas y de las calizas
las más arcillosas, pues las más ricas en sílice (margas) procedían las cales magras es decir
hidráulicas.
Resultaban denominaciones varias para la cal, típicas de los lugares de procedencia.
Debido a la limitada facilidad de transporte, los constructores aplicaban el material local
pero conocían una amplia gama de trucos para corregir los efectos de cada una de las
cales encontradas para aportar a sus morteros las calidades requeridas en cada caso de
aplicación, como son el control de la rapidez en el endurecimiento, la dureza y el grado
impermeabilizante.
De esto concluimos que todas las clases de cal convivían desde todos los tiempos.
Lo digo porque en la actualidad tendemos a valorar a las de la primera clase más
tradicionales y míticas, las cales más puras; mientras descalificamos como segundas las
cales impuras con propiedades hidráulicas ya que estas no son mencionadas en la
literatura antes de unos dos siglos pasados.
La elección de nuestras cales para la restauración del patrimonio así como la nueva
construcción de hoy debería seguir unos aspectos más técnicos y menos doctrinarios.
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL DOCENTE: ING. MANUEL SALAS

CURSO: MATERIALES DE CONSTRUCCION
CALES DISPONIBLES
Un 20 % de la superficie terrestre está cubierta de roca caliza.
Según el tipo de caliza utilizada, la cocción permite la fabricación de varios tipos de cal:
 La cal aérea, procedente de una caliza pura
 La cal dolomítica, procedente de una caliza rica en carbonato de magnesio
 La cal hidráulica natural, procedente de una marga (caliza arcillosa).
CAL AÉREA
La calcinación de la Cal Aérea se produce por la cocción de la caliza pura (carbonato de
calcio) alrededor de 900 grados y está acompañada de una pérdida del 45% de su peso,
correspondiente a la pérdida de gas carbónico.

Tras la extinción de la cal viva (óxido cálcico), resultante de la cocción, se obtiene la cal
apagada apta para su aplicación en la construcción (hidróxido cálcico).
Por producir mucha calor, el proceso de extinción se hace en fábrica o bien por personal
especializado.
El agua, añadida en la elaboración del mortero a base de cal y arena, efectúa el inicio de la
carbonización, una reacción lenta de varios meses que exige la presencia de agua y gas
carbónico del aire a la vez. Una vez evaporada el agua, la calcinación sigue con el vapor del
agua presente en el aire que tiene una afinidad con el gas carbónico (forman ácido
carbónico). La calcinación entonces se nutre del gas carbónico presente en este ácido.
Apagado de cal

Cal viva
CAL DOLOMÍTICA
En las calizas dolomíticas el carbono de calcio está asociado al carbonato de magnesio.
Tras su cocción a temperaturas inferiores a 900 grados se obtiene una cal aérea.
CAL HIDRÁULICA NATURAL

Son raras las calizas puras. Casi siempre aparecen mezclados con arcillas, ricas en
elementos químicos como el hierro el aluminio y sobre todo el sílice y de las cuales
procede la CAL HIDRÁULICA NATURAL. Entre 800 y 1.500 grados (en general alrededor de
900 grados), el calcio de la caliza se combina con dichos elementos formando silicatos,
aluminatos y ferro-aluminatos de calcio.
Al contacto con agua estos cuerpos quieren formar hidratos insolubles lo que confieren al
ligante un carácter hidráulico.
Al contacto con el aire húmedo, la cal y los hidratos así formados carbonizan con el gas
carbónico del aire. Esta reacción dura varios meses y es la parte aérea del proceso.
Los científicos del siglo diecinueve intentaron clasificar las cales hidráulicas según su índice

de hidraulicidad, dependiente de su contenido de arcilla (entre 5 y 30%).
En la actualidad se producen cales hidráulicas con baja y alta hidraulicidad formando 3
clases de resistencia de las cuales las más frecuentes son la clase NHL 5 (la más resistente
entre las cales hidráulicas naturales, con una resistencia mínima a la compresión 28 días =
5 M Pa y un contenido de arcilla del la caliza procedente de entre 15-20%) y clase NHL 3,5
(resistencia mínima a la compresión 28 días = 3,5 Mpa, contenido de arcilla de la caliza
procedente = 8-15%) y menos frecuente la clase NHL 2 con un contenido muy bajo de
arcilla y una resistencia final a la compresión poco superior a la de una cal aérea.
Las cales de hidraulicidad algo superiores a la de las cales hidráulicas naturales se
denominan Cales Hidráulicas Artificiales (cales hidratadas) ya que contienen substancias
añadidas antes o después de la cocción, como son ,entre otros:
 Clinker, son silicatos y aluminatos hidratados, obtenidos por cocción encima de la
sinterización (1.500 grados).
 Puzolanas de origen natural (volcánico) o bien artificial (mezcla de sílice, aluminio y
óxido férrico).
 Cenizas volantes, que provienen de la combustión de petróleo.
 Escorias siderúrgicas.
 Filleres calizos.
CALES HIDRÁULICAS ARTIFICIALES

Hablando de cales hidráulicas artificiales ya entramos en el mundo de los cementos
“naturales” (cementos cocidos bajo la sinterización) ya que sus elementos constitutivos
son prácticamente iguales.
El Cemento Pórtland sería el resultado de una cocción de estos elementos con
temperaturas mucho más altas (encima de la sinterización). De esta manera se obtiene un
ligante para morteros rígidos y con alta resistencia a la compresión debido a un proceso
de endurecimiento exclusivamente hidráulico y equivalente a la pérdida de las cualidades
bioclimáticas, de buena trabajabilidad y retención de agua así como de buen aspecto
frente a un mortero de cal.

Además de ser incompatibles con toda clase de materiales que componen los edificios del
patrimonio a restaurar, los morteros de cemento, aparte de usarlos si acaso para la
cimentación, son absolutamente innecesarios para levantar un edificio de vivienda
unifamiliar o plurifamiliar con pocas plantas.
LA CAL SEGÚN APLICACIÓN

 Morteros para cimentaciones y asentamientos de piedra natural y bloques de fábrica:
La cal aérea aporta la mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura frente
a la hidráulica natural.
Pero es preferible la cal hidráulica ya que aparte de buena trabajabilidad y flexibilidad
tiene mayor resistencia a la compresión y una mayor resistencia inicial, con la ventaja de
poder adelantar el trabajo rápido con ahorro de tiempo y dinero.
Además tolera las transferencias de humedades y sales minerales.
Gracias a su mayor endurecimiento inicial la cal hidráulica natural permite al constructor
realizar trabajos en el exterior durante todo el año, también en los meses del invierno,
siempre que se proporciona una protección contra calores, hielo y aguas pluviales durante
las primeras 72 horas de cura.
 Construcción de piscinas naturales y estanques (almacenaje de aguas pluviales, etc.):

Cal hidráulica natural (NHL 5), ya que es más impermeable, más resistente a la
compresión, más resistente a sales minerales y capaz de endurecerse incluso debajo del
agua, sin la presencia de aire.
 Revestimientos exteriores e interiores:

Los morteros para revestimientos exteriores, en todo caso serían a base de cal hidráulica
natural, ya que tiene la mayor resistencia mecánica, la mayor impermeabilidad y la mejor
resistencia a agresiones ambientales así como influencias marítimas.

Los revestimientos interiores podrían ser compuestos de un revestimiento base de
mortero de cal hidráulica natural y un acabado fino (en una o varias capas) a base de
mortero de cal aérea, sin o con pigmento lo que en su totalidad es un estuco de cal.
La elevada finura y máxima trabajabilidad de la cal aérea, que se puede aumentar aún más
trabajando con cal grasa en pasta, es necesaria para un buen resultado final del acabado.
Su elevada porosidad es responsable para un efecto máximo de compensación de vapores
de agua en la vivienda así como un excelente aislamiento térmico.
 Lechadas y pinturas:
Para la fijación de una superficie con mala adherencia, se podrían aplicar una o varias
capas de lechada de cal aérea o hidráulica natural. Para la fijación de superficies arenosas
es aconsejable la hidráulica.
Para aumentar la adherencia de un soporte justo antes de revestir da más efecto la
lechada de cal aérea, la más grasa posible.
Las pinturas serían a base de cal aérea (color mas blanco), preferiblemente grasa en pasta,
diluido con agua y si acaso mezclado con pigmentos aptos para la cal. La cal en pasta, para
pintar, debe estar elaborada de las capas superiores (con ausencia de partículas gordas sin
apagar) de la que ha reposado bajo el agua durante un tiempo de meses o años.
Es aconsejable añadir a la pintura un estabilizante natural que entrará en reacción con la
cal, como la caseína por ejemplo, ya que de esta forma se aumenta su resistencia al tacto.
La humidificación del soporte y el control de la desecación del filme de pintura es de gran
importancia ya que la falta de agua es incompatible con la carbonización de la cal.
El ámbito de aplicación de pinturas de cal es más bien interiores ya que las pinturas de cal
son sensibles a las variaciones climáticas (hielo, sol, viento y humedad). Pues exigen un
alto grado de mantenimiento en exteriores.
 Fijación de tejas, solería (interior y exterior) y piezas de decoración y murales:

Tejas y solería con cal hidráulica natural ya que interesa resistencia mecánica así como
máxima impermeabilidad. Para la fijación de piezas decorativas cerámicas o de piedra

natural en superficies verticales, además de elaborar un mortero con alto contenido de cal
y óptima granulometría, se podría aplicar un mortero a base de cal hidráulica (resistencia
mecánica y buena adherencia) y pasta de cal grasa (aumento de adherencia). El soporte, si
fuese necesario, se podría preparar con una lechada de cal grasa.
 Estabilizar tierra con cal:

Se puede estabilizar la tierra para la fabricación de adobes o tapial y conseguiremos
aumentar su resistencia mecánica así como su resistencia al agua.
Los suelos muy arcillosos (40% o más) se estabilizan mejor con cal aérea.
Los suelos muy arenosos se estabilizan mejor con cal hidráulica para ganar más
resistencia.
A parte de mezclarlo todo bien, para asegurar un buen proceso de endurecimiento, las
mezclas de tierra y cal hidráulica se deben poner en obra pronto, evitando el secado
rápido, ya que, si no se puede perder con facilidad el 50% de resistencia.
La cal viva en polvo puede ser utilizada para estabilizar pero tiene la desventaja de
producir mucho calor y puede dañar peligrosamente la piel. Por causa del calor de
hidratación tiende a secar el suelo rápidamente con el riesgo de dilatación.
En general se aplica un 5% de estabilizante ya que menos cal casi significa una pérdida de
resistencia. La estabilización no es una ciencia exacta por ello depende del técnico o
constructor, es mejor hacer bloques de prueba para realizar ensayos. El propósito de estos
ensayos es encontrar la menor cantidad de estabilizante que satisfaga los requerimientos.


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 Revestimientos exteriores e interiores:

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 Fijación de tejas, solería (interior y exterior) y piezas de decoración y murales:

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 Estabilizar tierra con cal:

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