RESUMEN TECNOLOGÍA DE CONCRETO

TEMAS
 UNIDAD 1. INTRODUCCIÓN
El concreto es un material de construcción compuesto por: arena, grava, agua
y cemento, que al ser combinados forman una mezcla que se endurece a
medida que el tiempo transcurre, debido a la reacción química del agua sobre
el cemento.
componentes básicos del concreto:
Activos: el agua y el cemento, elementos encargados de provocar la reacción
química del fraguado (PASTA) La pasta constituye aproximadamente del 25 al
40% del volumen total del concreto
Inertes: la grava y la arena, complementos para elaborar el concreto que ocupa
el gran volumen de la mezcla. constituyen aproximadamente del 60 al 75% del
volumen total del concreto

DESARROLLO HISTORICO
Se cree que gracias al fuego que empleaba el hombre en lugares donde
existían piedras calcáreas, yeso y arcilla, debido a las altas temperaturas la
piedra de este material se transforma en polvo. Luego al caer las lluvias, el
polvo y las piedras se unían formando una masa sólidamente cementada de
forma distinta a la original.
hay vestigios que indican que la obra más antigua fue construida alrededor de
los 5,600 A.C. en las riveras del rio Danubio en Yugoslavia, en la localidad de
Lepensky. Consistió en pisos de chozas en un pueblo de la edad de piedra,
construido mediante la unión de tierra caliza, arena, grava y agua; mezcla que
puede ser considerada como concreto rudimentario El concreto se empleó en
Asia y en Egipto.
Los egipcios utilizaron yeso cocido como aglomerante; emplearon un mortero
de yeso impuro calcinado, mezclado con arena y agua.
Los griegos (800 A. C.) utilizaron morteros a base de cal y tierra volcánica, A la
mezcla anterior le adicionaron piedra triturada, tejas rotas o polvo de ladrillo,
dando como resultado el primer concreto de la historia.
Los romanos (300 A.C al 475 D. C), emplearon aglomerantes a base de cal
mezclados con material puzolánico y arenas. En proporciones de 1 parte de cal,
4 partes de arena y 2 partes de puzolana. DOSIFICACIÓN. También emplearon
los primeros aditivos para el hormigón en la historia, que consistieron en
sangre animal y leche para modificar las propiedades del concreto y aligeraron
el concreto.
EN AMERICA
La cultura totonaca aplico los principios de o losas de concreto armado, a base
de mezcla apisonada en varios estratos de cal y agregados inertes, con un
refuerzo proporcionado por fibras vegetales
La cultura teotihuacana proporcionó trabajabilidad a su concreto que consistía
en tierra apisonada, piedras aglomeradas, tierra volcánica, cal y agua,
agregando resinas vegetales que permitían una mejor trabajabilidad de los
morteros.
Con la caída del Imperio Romano declino el uso del concreto y muchos de los
conocimientos desarrollados desaparecieron casi por completo,hasta el periodo
de 1500 a 1600 D. C. en que se vuelve a utilizar para la construcción en
Inglaterra y Londres.
APORTES
Desde finales del siglo XVIII hasta principios del siglo XX, se realizaron
importantes avances en la fabricación y uso del cemento y el concreto. En
1779, Bryan Higgins patentó un cemento hidráulico para terminaciones
exteriores. John Smeaton, en 1793, descubrió un aglomerante que endurecía
bajo el agua al mezclar piedra caliza con arcilla. James Parker, en 1796,
patentó el cemento Romano, obtenido al calcinar módulos de caliza impura.
Joseph Aspdin, en 1824, patentó el cemento Portland y en 1845, Isaac Johnson
mejoró su producción al fabricar Clinker. Jean Louis introdujo el primer refuerzo
en el concreto con barras de acero en 1848, y en 1860, Joseph Monier inventó
el concreto armado con jarrones de mortero reforzado
Monier construyó el primer puente de concreto armado en 1873, y en 1875,
Wiliam E. Ward construyó la primera vivienda de hormigón armado en EE.UU.
Henri Le Chatelier, en 1887, identificó los componentes del Clinker: alita, belita
y celita.
Entre 1889 y 1893, se construyeron los primeros puentes de concreto armado y
la primera calle de concreto en Ohio. En 1903, en Alemania, se transportó el
primer metro cúbico de hormigón en un vehículo especial. Thomas Alba Edison
obtuvo una patente para los hornos rotatorios en 1909. Entre 1912 y 1915,
comenzó el uso de “concreteras” en EE.UU., y en 1913 se despachó el primer
viaje de concreto en camión en Baltimore. Duff Abrams, en 1914, publicó
trabajos sobre la relación agua-cemento y resistencia del concreto.
En México, la primera planta cementera surgió en Hidalgo, Nuevo León
(Tolteca, hoy Cemex) en 1906. Finalmente, en 1931, Cementos Hidalgo y
Cementos Portland Monterrey se fusionaron para formar Cementos Mexicanos
(Cemex).
  UNIDAD 2. CEMENTO. INTRODUCCIÓN
material inorgánico finamente pulverizado, que al agregarle agua, ya sea solo o
mezclado con arena, grava u otro material tiene la propiedad de fraguar y
endurecer, en virtud de la reacción química con el agua durante la hidratación,
y una vez endurecido conserva su resistencia mecánica y estabilidad de
volumen.
CEMENTOS PORTLAND
cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos hidráulicos de
calcio; fraguan y endurecen por la reacción química con el agua. Se produce
por la pulverización del clínker, QUE SE MUELE conjuntamente con una o más
formas de sulfato de calcio (yeso) para la fabricación del producto final.
FABRICACIÓN
1. Transporte y preparación de materias primas: Las materias primas
(caliza y arcilla) se transportan desde la cantera, se trituran y se muelen
para obtener una harina cruda con la composición deseada.
2. Métodos de fabricación:
o Vía seca: Molienda y mezclado de materiales secos.

o Vía húmeda: Mezclado de materiales con agua en forma de

lechada.
3. Proceso en el horno: La harina cruda se alimenta en la parte superior
del horno y se mueve a lo largo del mismo por la inclinación y rotación
controlada. El combustible se introduce en la parte inferior del horno,
donde las altas temperaturas (1400-1550°C) transforman la materia
prima en Clinker.
4. Enfriamiento y molienda del Clinker: El Clinker se enfría y se
pulveriza. Se añade una pequeña cantidad de yeso para controlar el
tiempo de fraguado y mejorar las propiedades del cemento. El Clinker se
muele hasta obtener un polvo extremadamente fino que pasa por un
tamiz de 45 micrómetros.
FABRICACIÓN CEMENTO VIA SECA
ventajas
o Menor consumo de energía:
o Menor costo reducción en el uso de combustible.
o Menos residuos:

Desventajas:
 o Puede generar más polvo durante el proceso,
o Puede ser más difícil controlar la homogeneidad de la mezcla,

FABRICACIÓN DEL CEMENTO VIA HUMEDA

ventajas
o Mejor homogeneidad: La mezcla con agua permite una mejor
homogeneidad y consistencia del producto final.
o Menor emisión de polvo: Reduce la emisión de polvo durante el proceso.
o Flexibilidad: Puede ser más flexible en términos de tipos de materias
primas que se pueden utilizar.
Desventajas:

o Mayor consumo de energía: Requiere más energía para evaporar el agua

antes de la calcinación.
o Mayor costo: Generalmente, el proceso es más costoso debido al mayor
consumo de combustible.
o Tiempo de producción: El proceso puede ser más lento comparado con la
vía seca.
CLASIFICACION DE CEMENTOS
Se fabrican diferentes tipos de cemento portland para satisfacer requisitos
físicos y químicos para aplicaciones específicas. El cemento se produce de
acuerdo con las especificaciones ASTM C150, ASTM C 1157, NMX, ASTM 595
CLASIFICACIÓN CEMENTO PORTLAND C150
Especificaciones de Normas para el cemento Portland, designa ocho tipos de
cementos, usando los números romanos:
Tipo I Normal. cemento para uso general, para todo uso, donde no se
requiera propiedades especiales.
Tipo IA Normal con Aire incluido.
Tipo II Moderada Resistencia a los sulfatos. se usa donde sean necesarias
precauciones contra el ataque por sulfatos. Para controlar el ataque del
concreto por los sulfatos, se debe emplear el cemento tipo II acompañado del
uso de baja relación de agua-material cementante y baja permeabilidad.
Tipo IIA Moderada Resistencia a los Sulfatos con a ire incluido
Tipo III Alta resistencia inicial (Alta resistencia temprana). Se usa
cuando se necesita descimbrar en menor tiempo, o cuando la estructura será
puesta en servicio rápidamente
Tipo IIIA Alta resistencia inicial con aire incluido
Tipo IV Bajo calor de hidratación. desarrolla la resistencia en una tasa más
lenta que otro tipo de cemento.
Tipo V Alta resistencia a los sulfatos. La alta resistencia a los sulfatos del
cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico, no excede
a 5%. La baja relación agua - material cementante y baja permeabilidad son
fundamentales para el buen desempeño de cualquier estructura expuesta a los
sulfatos.
Aire incluido (I, II, III). producen un concreto con resistencia a
congelamiento y deshielo mayor. El aire incluido en la mayoría de los concretos
se logra a través del uso de aditivos inclusores de aire
Cemento Portland Blanco. normalmente tipo I o tipo III. Se fabrica con
materias primas seleccionadas que contienen cantidades insignificantes de
óxido de hierro y magnesio, ya que son estas sustancias las que le dan el color
gris al cemento.
La AASHTO M 85 tambien usa cinco designaciones para el cemento portland
del Tipo I al V. Los requisitos de la M 85 son casi idénticos a los de la ASTM C
150, las especificaciones de la AASHTO se usan por algunos departamentos de
transporte en lugar de las normas ASTM.
CEMENTOS ADICIONADOS 1157
Especificaciones de Desempeño para los Cementos Hidráulicos (Performance
Specification for Hydraulic Cements), especifica seis tipos de cemento. Estos
cementos pueden también tener la opción R – baja reactividad con agregados
álcali – reactivos – especificados para ayudar en el control de la reactividad
álcali – agregado.
presenta seis tipos de cementos hidráulicos:
Tipo GU Uso general.
Tipo HE Alta resistencia Inicial. Proporciona resistencia en edades tempranas
Tipo MS Moderada resistencia a los sulfatos. Se emplea donde son importantes
los precauciones contra el ataque moderado por los sulfatos.
Tipo HS Alta resistencia a los sulfatos.
Tipo MH Moderado calor de hidratación. Se usa donde el concreto necesita
tener un calor de hidratación moderado y se debe controlar el aumento de la
temperatura
Tipo LH Bajo calor de hidratación. Se aplica es estructuras de concreto masivo
donde deba minimizar el aumento de la temperatura resultante del calor
generado durante el endurecimiento.
CEMENTOS HIDRAULICOS ADICIONADOS ASTM 595 escoria puzolana
especifica cinco clases principales de cementos adicionados. Este tipo de
cemento es más resistente a los ataques químicos, como los sulfatos y los
cloruros, reduce las emisiones de CO2 en comparación con el cemento Portland
ordinario, Tiene una mejor trabajabilidad, Genera menos calor durante el
proceso de fraguado, Puede ser más económico debido al uso de materiales
reciclados y subproductos industriales.
Tipo IS Cemento portland alto horno. En la producción de este cemento la
escoria granulada de alto horno se puede moler conjuntamente con el clínker o
moler por separado y mezclar posteriormente.
Tipo IP y Tipo P Cemento Portland puzolánico. se fabrica a través de la
molienda conjunta del clínker con la cantidad de puzolana adecuada.
Tipo I (PM) Cemento Portland modificado con puzolana. El contenido de
puzolana es menor que el 15% del contenido total.
Tipo S Cemento de escoria o siderúrgico. El contenido mínimo de escoria
es del 70% de la masa del cemento.
Tipo I (SM) cemento Portland modificado con escoria. El contenido de
escoria es menor que 25% de la masa del cemento final
SE PUEDE ESPECIFICAR: AIRE INCLUIDO, MODERADA RESISTENCIA A
LOS SULFATOS O MODERADO CALOR DE HIDRATACIÓN CON LOS
SUFIJOS A, MS O MH.

CLASIFICACIÓN MEXICANA
Se especifican según la norma NMX - C – 414 – ONNCCE; de acuerdo con esta
norma, hay seis tipos básicos de cementos:
CPO Cemento Portland Ordinario, (puede tener hasta 5% de materiales
tales como escoria, puzolanas, humo de sílice o caliza.). Ideal para estructuras
que no están expuestas a ambientes agresivos.
CPP Cemento portland Puzolánico, (posee del 6 al 50% de material
puzolánico, con relación a la masa total del cemento). Ideal para estructuras
como obras hidráulicas y marítimas, debido a su alta resistencia a los sulfatos.
CPEG Cemento portland con Escoria Granular de altos Hornos; (tiene
del 6 al 60% de escoria). Utilizado en construcciones que requieren alta
durabilidad y resistencia a ambientes agresivos.
CPC Cemento portland Compuesto; (se compone de clínker, yeso y dos o
más adiciones, del 6 al 35% de escoria; del 6 al 35% de material puzolanico;
del 1 al 10% de humo de sílice del 6 al 35% de caliza. Independientemente del
material adicional, la cantidad de clínker y yeso debe ser del 50 al 94%.
Generalmente utilizado en construcciones generales, pavimentos y estructuras
de concreto.
CPS Cemento Portland con humo de Sílice; ( contiene del 1 al 10% de
humo de sílice).
CEG Cemento con Escoria Granulada de Alto Horno; (Contiene del 61 al
80% de escoria)
COMPOSICIÓN
COMPOSICIÓN QUIMICA
Durante la calcinación del calcio se combina con otros elementos para forma 4
elementos principales que conforman el 90% del cemento, descubierto por le
Chatalier.
Silicato tricálcico CS3 (50-70% del Clinker) Se hidrata rápidamente,
contribuyendo al inicio del fraguado y a la resistencia temprana del concreto. A
mayor porcentaje resistencia temprana
Silicato dicálcico CS2 (15-30% del Clinker) Se hidrata lentamente, aportando
resistencia en etapas posteriores, más allá de una semana.
Aluminato tricálcico C3A Libera calor durante la hidratación y contribuye a la
resistencia temprana. El bajo porcentaje resiste mejor a los sulfatos
Ferro aluminato tetracálcico C4AF Tiene un papel menor en la resistencia, pero
influye en el color del cemento. Durante la molienda se añade de un 4-6% de
yeso dicho en otras palabras es sulfato de calcio
Sulfato de calcio (YESO). Controlar el tiempo de fraguado, ayuda a reducir la
retracción por secado (prevenir la formación de grietas en el concreto) y ayuda
a Influir en la resistencia
COMPOSICIÓN POTENCIAL
Porcentaje en el cual están presenten los 4 compuestos químicos del cemento
Silicato tricálcico CS3 (50-70% del Clinker)
Silicato dicálcico CS2 (15-30% del Clinker)
En 1929 Bogue público "Cálculo de Compuestos en el Cemento Portland".
Bogue desarrolló ecuaciones para calcular las cantidades de los compuestos
del clínker. Desde 1940 estas ecuaciones se utilizan en la ASTM C-150.
Tipo II moderada resistencia de sulfatos máximo 8% de C3A
Tipo IV cemento de bajo calor de hidratación bajo en C3S y C3A
Tipo V resistente a sulfatos máximo 5% de C3A
PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO
FINURA
La distribución del tamaño de estas partículas se denomina finura. La finura del
cemento afecta su velocidad de hidratación y el desarrollo de la resistencia
temprana. Cementos más finos tienden a hidratarse más rápido, pero una
finura excesiva puede aumentar el calor de hidratación y una menor
resistencia
Se encuentra reglamentado los tamaños máximos y mínimos en la norma
AASHTO M85
GRANULOMETRIA

SANIDAD DE CEMENTO
Sanidad del cemento Capacidad para mantener su volumen sin cambios, un
exceso del cal, yeso o magnesio puede provocar expansión o desintegración .
Prueba de autoclave. mide la expansión potencial del cemento bajo
condiciones extremas de temperatura y presión.
Prueba de Le Chatelier: Mide la estabilidad volumétrica del cemento al someter
una muestra a diferentes temperaturas, evaluando la expansión

CARACTERISTICAS MECANICAS
PESO VOLUMETRICO
La densidad del cemento es importante para calcular las proporciones de
mezcla. La densidad varía entre 3.10 y 3.25 g/cm³ para cementos comunes.
DENSIDAD

COMPRESION
MASA UNITARIA

FRAGUADO
El tiempo que pasa desde el momento de la adición del agua hasta cuando la
pasta deja de tener fluidez (fraguado inicial) El tiempo requerido para que la
pasta adquiera un cierto grado de endurecimiento (fraguado final) Pasa del
estado plástico al estado de solido. La velocidad de fraguado viene limitado por
las normas estableciendo un periodo de tiempo, a partir del amasado, dentro
del cual debe producirse el principio y fin del fraguado. Los tiempos de
fraguado indican si la pasta está o no sufriendo reacciones normales de
hidratación. El sulfato (del yeso u otras fuentes) en el cemento regula el tiempo
del fraguado, pero este tiempo se afecta también por la finura del cemento,
por la relación agua – cemento y cualquier aditivo empleado.
FRAGUADO FALSO
El falso fraguado se evidencia por la pérdida considerable de plasticidad,
inmediatamente después del mezclado, sin ninguna evolución de calor. El falso
fraguado ocurre cuando una gran cantidad de sulfatos se deshidrata en el
molino de cemento formando yeso. Características Principales:
• Se da cuando en un termino de 2 a 4 minutos la pasta de cemento fragua y
si se le agrega un poco de agua, esta pasta recobrará su estado plástico inicial.
• Se debe a que el producto de calcinación no se dejo enfriar y al agregarle el
yeso, este se deshidrato por la alta temperatura.
• Al hidratar el cemento el yeso adquiere el agua necesario adquiriendo rigidez
y al mezclarse con mas agua desaparece la rigidez.
FRAGUADO RELAMPAGO
Se debe a que el porcentaje de yeso es menor al 4% y esto provoca que el C3A
(aluminato tricalcico) actúe solo iniciando el fraguado rápidamente.
El fraguado relámpago es un fenómeno en el que la pasta de cemento se
endurece extremadamente rápido, generalmente acompañado de una
liberación considerable de calor. A diferencia del fraguado falso, la rigidez que
se desarrolla durante el fraguado relámpago no puede eliminarse ni
restaurarse la plasticidad mediante la mezcla adicional o la adición de agua.
Este tipo de fraguado puede ser problemático porque puede afectar la
trabajabilidad del cemento y, en consecuencia, la calidad del concreto final. Las
causas del fraguado relámpago pueden incluir una composición química
inadecuada del cemento o condiciones ambientales extremas durante la
mezcla y el vertido.

CALOR DE HIDRATACIÓN
El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el
cemento y el agua. La cantidad de calor generado depende principalmente de
la composición química del cemento, siendo el C3A y el C3S los compuestos
más importantes para la evolución del calor.
El calor de hidratación es crucial para el desarrollo de la resistencia inicial del
concreto. Sin embargo, si se libera demasiado calor en un corto período, puede
causar problemas como agrietamiento debido a la expansión térmica.
La tasa de generación de calor es mayor en edades tempranas; se genera una
gran cantidad de calor en los tres primeros días, y la mayor tasa de liberación
de calor ocurre a lo largo de las primeras 24 horas
Diferentes tipos de cemento generan diferentes cantidades de calor de
hidratación. La cantidad de agua y cemento en la mezcla afecta la cantidad de
calor liberado.
La temperatura y la humedad del entorno también influyen en la tasa de
liberación de calor. El aumento de temperatura puede ser no benéfico, después
del endurecimiento a altas temperaturas, el enfriamiento no uniforme de la
masa del concreto hasta temperatura ambiente puede crear esfuerzos de
tensión indeseables. Por otro lado el aumento de la temperatura en el concreto
causado por el calor de hidratación es benéfico en climas fríos, pues ayuda a
mantener las temperaturas favorables para el curado.
MATERIALES COMPLEMENTARIOS
Estos materiales se utilizan para reemplazar parcialmente el cemento Portland
y mejorar las propiedades del concreto.
CENIZA VOLANTE
Cenizas Volantes: Mejora la trabajabilidad y durabilidad del concreto.
Las cenizas volantes son un subproducto de la combustión del carbón en
plantas de energía. Son ricas en sílice y alúmina, lo que les permite reaccionar
con el hidróxido de calcio en el concreto para formar compuestos
cementantes.
 Mejora la trabajabilidad: Hace que el concreto sea más fácil de
manejar y colocar.
 Aumenta la durabilidad: Reduce la permeabilidad y mejora la
resistencia a los ataques químicos.
 Reducción de la huella de carbono: Al reemplazar parte del cemento
Portland, se reduce la cantidad de CO2 emitido durante la producción de
cemento.
ESCORIA

Escoria de Alto Horno: Aumenta la resistencia y durabilidad.

La escoria de alto horno es un subproducto de la producción de hierro. Se
enfría rápidamente para formar un material vítreo que se muele finamente.
 Aumenta la resistencia a largo plazo: Mejora la resistencia del
concreto con el tiempo.
 Mejora la durabilidad: Aumenta la resistencia a los sulfatos y otros
agentes agresivos.
 Reducción de la huella de carbono: Similar a las cenizas volantes,
reduce la necesidad de cemento Portland.
HUMO DE SILICE
Humo de Sílice: Mejora la resistencia y reduce la permeabilidad.
El humo de sílice es un subproducto de la producción de silicio y ferro-silicio. Es
extremadamente fino y tiene una alta superficie específica.
 Aumenta la resistencia: Mejora significativamente la resistencia a la
compresión del concreto.
 Reduce la permeabilidad: Hace que el concreto sea menos permeable
al agua y otros líquidos.
 Mejora la cohesión: Ayuda a reducir la segregación y el sangrado en el
concreto.
PUZOLANA
Puzolanas Naturales: Materiales volcánicos que reaccionan con el hidróxido
de calcio para formar compuestos cementantes.
Las puzolanas naturales son materiales volcánicos que reaccionan con el
hidróxido de calcio para formar compuestos cementantes.
 Mejora la durabilidad: Aumenta la resistencia a los ataques químicos y
la durabilidad general del concreto.
 Reducción de la huella de carbono: Al igual que otros MCS, reduce la
cantidad de cemento Portland necesario.

 UNIDAD 2.2 AGREGADOS

Los agregados del concreto son materiales granulares que se mezclan con el
cemento y el agua para formar la masa que conocemos como concreto.
Representan aproximadamente el 60-75% del volumen total del concreto y son
esenciales para proporcionar resistencia, durabilidad y otras propiedades
deseadas.
Tipos de Agregados
1. Agregados Gruesos
Descripción: Partículas de mayor tamaño, generalmente mayores a 4.75 mm
(3/16 de pulgada).
Ejemplos: Grava, piedra triturada.
Función: Proporcionan resistencia y rigidez al concreto.
2. Agregados Finos
Descripción: Partículas más pequeñas, generalmente menores a 4.75 mm.
Ejemplos: Arena.
Función: Llenan los espacios entre las partículas de cemento y agregado
grueso, mejorando la trabajabilidad y cohesión del concreto
Clasificación por Origen
1. Naturales
Descripción: Materiales obtenidos directamente de la naturaleza sin procesos
de transformación.
Ejemplos: Arena, grava, piedra.
Función: Utilizados ampliamente en la construcción debido a su disponibilidad y
propiedades físicas.
2. Artificiales
Descripción: Materiales obtenidos mediante procesos industriales.
Ejemplos: Agregados reciclados, arcilla expandida.
Función: Pueden ofrecer propiedades específicas como menor densidad o
mayor resistencia.
Funciones de los Agregados
Relleno: Reducen la cantidad de cemento y agua necesarios al llenar los
espacios vacíos.
Resistencia y Durabilidad: Soportan cargas y esfuerzos aplicados sobre una
estructura.
Trabajabilidad: Facilitan la colocación, compactación y acabado del concreto.
Propiedades Térmicas y Acústicas: Influyen en la conductividad, absorción
y color del concreto
ARENAS
La arena es un material granular compuesto por partículas finas de roca y
minerales. Es uno de los componentes principales del concreto y tiene varias
aplicaciones en la construcción.

Tipos de Arena
1. Arena Natural
Origen: Se obtiene de fuentes naturales como ríos, lagos y playas.
Características: Generalmente tiene partículas redondeadas y una textura
suave.
Uso: Comúnmente utilizada en la construcción debido a su disponibilidad y
buenas propiedades de trabajabilidad.
2. Arena Manufacturada
Origen: Producida mediante la trituración de rocas.
Características: Tiene partículas angulares y una textura más áspera.
Uso: Utilizada cuando la arena natural no está disponible o cuando se requiere
una mayor resistencia.
Propiedades de la Arena
Granulometría: La distribución del tamaño de las partículas es crucial para la
trabajabilidad y resistencia del concreto. La arena debe tener una
granulometría adecuada para llenar los vacíos entre los agregados gruesos.
Pureza: La arena debe estar libre de impurezas como arcilla, limo y materia
orgánica, que pueden afectar la resistencia y durabilidad del concreto.
Forma y Textura: Las partículas de arena deben ser duras y resistentes. La
forma y textura de las partículas afectan la trabajabilidad y la cohesión del
concreto.
Funciones de la Arena en el Concreto
Relleno: La arena llena los espacios entre los agregados gruesos, mejorando la
cohesión y la trabajabilidad del concreto.
Resistencia: Contribuye a la resistencia a la compresión del concreto.
Durabilidad: Ayuda a mejorar la durabilidad del concreto al reducir la
permeabilidad.
GRAVA
La grava es un material granular compuesto por fragmentos de roca y
minerales, y es uno de los componentes principales del concreto.

Tipos de Grava
1. Grava Fina
Tamaño: Entre 2 y 6 milímetros.
Uso: Ideal para relleno de adoquines y aceras, así como en aplicaciones donde
se requiere una superficie más suave.
2. Grava Media
Tamaño: Entre 6 y 12 milímetros.
Uso: Utilizada en drenajes, suelos y como base para pavimentos. Es más
resistente que la grava fina1.
3. Grava Gruesa
Tamaño: Entre 12 y 64 milímetros.
Uso: Empleada en la construcción de estructuras más grandes y resistentes,
como cimientos y bases de carreteras.
Propiedades de la Grava
Resistencia: La grava proporciona resistencia y rigidez al concreto, mejorando
su capacidad para soportar cargas.
Durabilidad: Ayuda a aumentar la durabilidad del concreto al reducir la
contracción y la expansión térmica.
Drenaje: Facilita el drenaje del agua, lo que es crucial en aplicaciones como
carreteras y cimientos.
Clasificación por Origen
1. Grava Natural
Origen: Se obtiene de fuentes naturales como ríos y depósitos glaciares.
Características: Generalmente tiene partículas redondeadas y una textura
suave3.
2. Grava Triturada
Origen: Producida mediante la trituración de rocas.
Características: Tiene partículas angulares y una textura más áspera, lo que
puede mejorar la adherencia en el concreto

 UNIDAD 2.3 AGUA

AGUA PARA MEZCLA
El agua es un componente crucial en la construcción, especialmente en la
fabricación
de concreto, mortero y otros materiales. Su función no se limita solo a facilitar
la
mezcla de materiales, sino que también tiene un impacto directo en las
propiedades
mecánicas, durabilidad y trabajabilidad de las estructuras.
El agua utilizada en la
construcción debe estar libre de impurezas que puedan afectar el fraguado o
la durabilidad del concreto. Impurezas como sales, ácidos, aceites o productos
orgánicos pueden provocar reacciones químicas no deseadas,
comprometiendo la integridad estructural.
Algunas aguas que afectan adversamente al concreto endurecido pueden ser
inofensivas o hasta benéficas al emplearlas en el mezclado.

Aguas con alto contenido de sulfatos: Los sulfatos pueden atacar el

concreto endurecido y causar expansión y deterioro, pero en la mezcla,
ayudan a acelerar el proceso de hidratación del cemento.
Aguas con alto contenido de cloruros: Los cloruros pueden corroer las
armaduras de acero en el concreto endurecido, pero en la mezcla, ayudan
a mejorar la trabajabilidad y la compactación del concreto.

Aguas con alto contenido de ácidos: Los ácidos pueden disolver el

cemento y debilitar el concreto endurecido, pero en la mezcla, ayudan
a acelerar la reacción de hidratación del cemento.

Aguas con alto contenido de sales: Las sales pueden causar la corrosión
de las armaduras y debilitar el concreto endurecido, pero en la
mezcla, ayudan a mejorar la trabajabilidad y la resistencia a la
compresión del concreto.

El agua de mezclado no deberá contener cantidades indeseables de sustancias

orgánicas ni constituyentes inorgánicos en proporciones excesivas. La calidad
del agua está cubierta por una cláusula que dice que el agua deberá ser
apropiada para beber. Tal agua muy raramente contiene sólidos inorgánicos
disueltos que excedan 2000 partes por 1000000.
El agua potable como agua de mezclado es generalmente satisfactorio, en
algunas áreas áridas el agua de beber local es salina y puede contener una
cantidad excesiva de cloruros. también ciertas aguas minerales naturales
contienen cantidades indeseables de carbonatos y bicarbonatos alcalinos que
podrían contribuir a la reacción al cal y sílice.
Algunas aguas no aptas para beber pueden muchas veces empleadas
satisfactoriamente en la fabricación de concreto, el agua con pH de 6 a 8 o
posiblemente hasta 9 que no tenga sabor salubre es adecuada para usarse,
pero el color obscuro o el mal olor no necesariamente quiere decir que
contendrá sustancias perjudiciales. Una manera simple de determinar la
conveniencia de tal agua es comparar el tiempo de fraguado del cemento y la
resistencia del agua dudosa, con los resultados correspondientes obtenidos al
utilizar el agua buena o destilada.
El agua de mezclado con un alto contenido de sólidos suspendidos se deberá
dejar dentro de un estanque de asentamiento antes del uso, pues es
indeseable introducir grandes cantidades de arcilla y limo en el concreto.

El agua descargada dentro de la mezcladora no es la única fuente de agua de

mezclado el agregado puede contener humedad superficial. Es importante que
el agua que trae el agregado esté también libre de material perjudicial.
El agua en los agregados, como la arena y la grava, es un factor clave en la
construcción, ya que influye directamente en la calidad del concreto. Es
importante
considerar la cantidad y tipo de agua que contienen los agregados y la que se
añade
durante la mezcla.
El agua utilizada en la construcción, tanto para el concreto como para otros
materiales,
está sujeta a varias normativas y estándares que aseguran su calidad y
correcta
aplicación. Estas normativas tienen el objetivo de garantizar que el agua no
contenga
sustancias que puedan afectar las propiedades del concreto o los materiales de
construcción.
Norma ASTM C1602 - Especificación Estándar para el Agua de Mezcla en el
Concreto
requisitos para el agua utilizada en la mezcla de concreto. Define las
características del agua, los tipos de agua permitidos (potable, recuperada o
residual), y los límites de impurezas.
Norma ACI 318 - Requisitos de Reglamento para Concreto Estructural
- La norma **ACI 318** es un reglamento para el diseño y construcción
de estructuras de concreto. Aunque está más orientada al diseño estructural,
también establece que el agua utilizada en el concreto debe
ser adecuada para no afectar las propiedades del concreto en estado
fresco y endurecido.
Norma NMX-C-122-ONNCCE-2016 - Industria de la construcción: Concreto
- Agua para mezclas de concreto - Especificaciones y métodos de prueba.
- Esta norma mexicana establece los requisitos y métodos de prueba
para el agua que se utiliza en las mezclas de concreto en México.

 UNIDAD 2.4 ADITIVOS

Los aditivos del concreto son sustancias que se añaden a la mezcla de
cemento, agua y agregados para modificar sus propiedades y adaptarlas a
diferentes condiciones y necesidades de construcción.
 CLASIFICACIÓN
Tipos de Aditivos
1. Plastificantes y Superplastificantes
Plastificantes: Mejoran la trabajabilidad del concreto sin aumentar la cantidad
de agua. Permiten una mejor compactación y acabado.
Superplastificantes: Permiten una reducción significativa del agua, mejorando
la fluidez y resistencia del concreto. Son ideales para concretos de alta
resistencia y estructuras complejas1.
2. Aditivos Incorporadores de Aire
Función: Introducen pequeñas burbujas de aire en el concreto, mejorando su
resistencia a ciclos de congelación y deshielo. También aumentan la
trabajabilidad y reducen la segregación2.
3. Aditivos Acelerantes
Función: Aceleran el proceso de fraguado y endurecimiento del concreto, lo que
es útil en climas fríos o cuando se requiere una rápida puesta en servicio de la
estructura2.
4. Aditivos Retardantes
Función: Retardan el fraguado del concreto, permitiendo más tiempo para su
colocación y acabado. Son útiles en climas cálidos y en proyectos de gran
envergadura2.
5. Aditivos Reductores de Agua
Función: Permiten reducir la cantidad de agua necesaria en la mezcla de
concreto, lo que aumenta la resistencia y durabilidad del material2.
6. Aditivos Impermeabilizantes
Función: Mejoran la impermeabilidad del concreto, reduciendo su
permeabilidad al agua y aumentando su durabilidad en ambientes húmedos o
expuestos a agua2.
7. Aditivos Expansivos
Función: Compensan la contracción del concreto durante el fraguado y
endurecimiento, reduciendo el riesgo de formación de grietas2.
8. Aditivos Anticongelantes
Función: Permiten la colocación de concreto en condiciones de bajas
temperaturas, evitando que el agua en la mezcla se congele
 UNIDAD 3 CONCRET0 FRESCO
TRANSPORTE Y COLOCACIÓN DE CONCRETO
COLOCACIÓN Y COMPACTACIÓN DE CONCRETO
CURADO DEL CONCRETO TRADICIONAL
CURADO DEL CONCRETO QUIMICO-INDUSTRIALIZADO