CASO MOLINOS: ÁRBOL DE PÉRDIDAS

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

MOLINOS
M Zunchos Plásticos y Artículos de Embalaje en General

Porcentaje de aporte de Molinos al sector

Plástico Molinos pertenece al rubro de comercialización y producción
de artículos para embajale. Cuenta con más de 20 años de
2,700 trayectoria con presencia a nivel nacional.
2,600
2,500
Ingreso por Fabricación Anual de Molinos en
2,400
millones de soles
2,300
007 15% 20%
2,200 11%
006 6% 7% 10%
2,100
005
2,000 0%
2015 2016 2017 2018 2019 2020 004 -12%
Millones en S/. 2,437 2,426 2,481 2,535 2,638 2,242 -10%
%Aporte al Sector .173% .186% .202% .227% .192% .156% 003
-20%
FUENTE: DATOS INSTITUTO NACIONAL DE ESTADISTICA E INFORMATICA 002
ELABORACION PROPIA
-31%
001 -30%
004 005 005 006 005 004
000 -40%
Molinos ha aportado en el 2019 con el 0.19% al 2015 2016 2017 2018 2019 2020
sector de Industria Plástica. Así mismo desde el
Millones en Soles Tasa Anual de Crecimiento
2019 ha tenido un decrecimiento notorio en sus
FUENTE: MOLINOS PRETEL S.A.C.
montos de venta de zunchos plásticos fabricados. ELABORACION PROPIA
ANALISIS PRELIMINAR DE OPORTUNIDADES DE MEJORA POR ÁREAS

CUADRO DE INCIDENCIAS POR AREAS QUE REDUJERON LA UTILIDAD EN 2019

INCIDENCIAS QUE AFECTARON UTILIDADES EN EL
%
2019 POR AREA
AREA INCIDENTE Cantidad % Acumulado Acumulado Análisis
ESTE ES EL 13,284 100.000%
PRINCIPAL
PROBLEMA

ROLLOS DE ZUNCHOS FALLADOS

PRODUCCION REPROCESOS 13,231 99.60% 13,231 99.60% QUE GENERA 11,070 99.900%
MAYOR
NUMERO DE 8,856 99.800%

PORCENTAJES
INCIDENCIAS
ANULACION POR
LOGISTICA ATRASOS EN 32 0.24% 13,263 99.84% 6,642 99.700%
ENVIOS
ERROR DE 4,428 99.600%
ALMACEN 15 0.11% 13,278 99.95%
DESPACHO
ERROR EN 2,214 99.500%
VENTAS ORDEN DE 6 0.05% 13,284 100.00%
COMPRA
0 99.400%
TOTAL 13,284 100.00%

El 99.60% de incidentes que originaron costos adicionales, se FALLAS POR AREA

hallan en el AREA DE PRODUCCION y se deben a
REPROCESOS, lo que origina disminución de utilidades.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE FABRICACIÓN INDICADORES ECONOMICOS 2019/2018

AÑO 2018 2019 VARIACION

ZUNCHOS
VENTAS

VENTAS FINANZAS 1 55,349 52,168 -6%

PROCESO DE COMERCIALIZACION DE ZUNCHOS FABRICADOS

CLIENTE
PRODUCIDOS
CONSULTA
FINANZAS ZUNCHOS
5,568 10,514 + 89 %
REPROCESO
% REPROCESO 10% 20% + 10 %
LOGISTICA

PLANEAMIENTO CONTROL PROGRAMACION UTILIDAD S/ 872,666.84 S/ 641,672.23 - 26 %

PRODUCCION TRANSPORTE
INVENTARIO DESPACHOS

DESPACHO
PROGRAMACION
PRODUCCION 2 +
A CLIENTE
ANALISIS ECONOMICO ANUAL DE
S/ 2,000,000 PRODUCCION DE ZUNCHOS
ALMACEN

ALMACEN
DEVOLUCION ALMACEN
MATERIA
GARANTIA PRIMA
PRODUCTO S/ 1,500,000
TERMINADO

S/ 1,000,000
SUB-AREAS A
EXTRUSION

CONSIDERAR OPERCION
CONTROL DE S/ 500,000
MATERIA EXTRUSION EMBALAJE
PARA REDUCIR PRIMA
CALIDAD
REPROCESOS
PRODUCCION

S/ 000
2015 2016 2017 2018 2019 2020
PROGRAMACION

INGRESO TOTAL POR ZUNCHOS COSTO FABRICACION COSTO REPROCESO

PROGRAMACION SUPERVISION PROGRAMACION
2 PRODUCCION DIARIA
CAPACITACION
OPERACIONES MANTENIMIENTO

PROGRAMACION
UTILIDAD ANUAL
PRODUCCION CONSULTA
1
CONSULTA
1 S/ 1,000,000
FINANZAS FINANZAS
S/ 800,000
S/ 600,000
S/ 400,000
El proceso clave a mejorar es ´PRODUCCION y dentro de el, los S/ 200,000
subprocesos de EXTRUSION Y PROGRAMACION S/ 000
2015 2016 2017 2018 2019 2020
 ANALISIS ARBOL DE PERDIDAS POR FACTOR Y CATEGORIAS
MATERIALES
MAQUINAS
PERSONA (FACTOR
MATERIALES
HUMANO) MAQUINA
PERSONA

CATEGORIA SUB-CATEGORIAS CATEGORIA SUB-CATEGORIAS

CATEGORIA SUB-CATEGORIAS ▪ Tiempo inactividad (sin demanda). ▪ Sobrellenado.

NO OCUPADO ▪ Restricciones legales. ▪ Desperdicio.
▪ Enfermedades en y fuera del trabajo ▪ Pruebas y test. ▪ Reproceso.
AUSENTISMO ▪ Incidentes laborales y no laborales ▪ Mantenimiento planeado. PERDIDAS ▪ Embalaje.
(ABANDONO
DE PUESTO) ▪ Disputas laborales ▪ Cambios. DE ▪ Material destruido.
MATERIAL
▪ Horas no planificadas ▪ Arranque/apagado. ▪ Producción o proceso.
PARADAS
PLANIFICADAS ▪ Limpieza, inspección, lubricación. ▪ Derrames y eliminación deshechos
▪ Reuniones. ▪ Paros operativos. ▪ Material defectuoso
▪ Entrenamiento. ▪ Comidas/Pausas. ▪ Mezcla incorrecta.
TIEMPO
ADICIONAL ▪ Ineficiencia de línea. ▪ Entrenamientos/Reuniones,
REPUESTOS ▪ Mantenimiento no planeado.
▪ Reproceso. TECNICOS
▪ Paros menores. ▪ Mantenimiento planeado.
▪ Setup inadecuado
▪ Máquina o proceso en espera.
PARADAS NO
PLANIFICADAS ▪ Avería PERDIDAS
RECURSOS ▪ Electricidad/Agua/Vapor.
▪ Falla de proceso. UTILIZADOS
FACTORES Y CATEGORIAS QUE ORIGINAN
PERDIDAS IDENTIFICADAS Y DENTRO DE ELLAS PERDIDAS DE
▪ Pérdida de velocidad.
LA PERDIDAS QUE PARA NUESTRO CASO DE VELOCIDAD
ESTUDIO GENERAN REPROCESOS ▪ Desperdicio. LO REMARCADO EN ROJO SON LAS
DESPERDICIO ▪ Retrabajo OPORTUNIDADES DE MEJORA IDENTIFICADAS
Y RETRABAJO PARA DISMINUIR REPROCESOS
▪ Ausencia Mantenimiento Autónomo
 ANALISIS ARBOL DE PERDIDAS POR FACTOR Y CATEGORIAS
MATERIALES
MAQUINAS
PERSONA (FACTOR
MATERIALES
HUMANO) MAQUINA
PERSONA

CATEGORIA SUB-CATEGORIAS CATEGORIA SUB-CATEGORIAS

CATEGORIA SUB-CATEGORIAS ▪ Tiempo inactividad (sin demanda). ▪ Sobrellenado.

NO OCUPADO ▪ Restricciones legales. ▪ Desperdicio.
▪ Enfermedades en y fuera del trabajo ▪ Pruebas y test. ▪ Reproceso.
AUSENTISMO ▪ Incidentes laborales y no laborales ▪ Mantenimiento planeado. PERDIDAS ▪ Embalaje.
(ABANDONO
DE PUESTO) ▪ Disputas laborales ▪ Cambios. DE ▪ Material destruido.
MATERIAL
▪ Horas no planificadas ▪ Arranque/apagado. ▪ Producción o proceso.
PARADAS
PLANIFICADAS ▪ Limpieza, inspección, lubricación. ▪ Derrames y eliminación deshechos
▪ Reuniones. ▪ Paros operativos. ▪ Material defectuoso
▪ Entrenamiento. ▪ Comidas/Pausas. ▪ Mezcla incorrecta.
TIEMPO
ADICIONAL ▪ Ineficiencia de línea. ▪ Entrenamientos/Reuniones,
REPUESTOS ▪ Mantenimiento no planeado.
▪ Reproceso. TECNICOS
▪ Paros menores. ▪ Mantenimiento planeado.
▪ Setup inadecuado
▪ Máquina o proceso en espera.
PARADAS NO
PLANIFICADAS ▪ Avería PERDIDAS
RECURSOS ▪ Electricidad/Agua/Vapor.
▪ Falla de proceso. UTILIZADOS
PERDIDAS DE
▪ Pérdida de velocidad.
VELOCIDAD
▪ Desperdicio. LO REMARCADO EN ROJO SON LAS
DESPERDICIO ▪ Retrabajo OPORTUNIDADES DE MEJORA IDENTIFICADAS
Y RETRABAJO PARA DISMINUIR REPROCESOS
▪ Ausencia Mantenimiento Autónomo
PRINCIPALES CAUSAS QUE ORIGINAN REPROCESO EN ÁREA DE PRODUCCIÓN
%
TIPO DE FACTOR CATEGORIAS SUBCATEGORIA CANTIDAD % ACUMULADO ACUMULADO

DIAGRAMA PARETO PARA

Horas no
Ausentismo
planificadas
800
CAUSAS DE REPROCESO
PERSONA
(FACTOR
DE ZUNCHOS
HUMANO) 10435.980 100%

TPORCENTAJE ACUMULADO
CANTIDAD DE REPROCESOS
90%
8696.650 80%
Tiempo
adicional
Reproceso 1500
6957.320 70%
60%
5217.990 50%
40%
3478.660 30%
1739.330 20%
Paradas No 10%
Paros Menores 950
.0 0%
Planificadas

MÁQUINA

Ausencia de
Desperdicio y
Mantenimiento 1800
Retrabajo
Autónomo

SUB-CATEGORIA DE PERDIDAS
Embalaje 400
CANTIDAD % ACUMULADO
Perdidas de
MATERIALES
material
Derrames y
eliminación de 350
desechos EL 87% DE LOS REPROCESOS SE DEBEN A
SETUP INADECUADO Y MALLA Y/O RODILLO
TOTAL 100,00% OBSTRUIDOS POR FALTA DE MANTENIMIENTO
ANALISIS DE CAUSAS Y SOLUCIONES PROPUESTAS
PROBLEMA PRINCIPAL MOTIVOS CAUSA NIVEL 1 CAUSA RAIZ
FACTORES CATEGORÍAS SUBCATEGORÍAS

Falla en la
Tiempos
IMPACTO Factor Persona programación de
ECONOMICO adicionales SET UP
PÉRDIDA POR
REPROCESO:
- S/. 187,799
- 10% Ausencia
Desperdicios y
Mantenimiento
Retrabajos autónomo

Reprocesos de Factor Perdidas de Perdidas de

Zunchos Maquinaria velocidad velocidad

Paradas no
BRECHA TECNICA Averías
Planificadas
OEE: 27% REPROCESOS:
10%

VALOR REFERENCIAL: Material

- 33% y - 10% Defectuoso
Pérdidas de
INDICADOR: OEE y Factor Material
REPROCESO material Mezcla
Incorrecta
RESULTADOS ESPERADOS – MÉTRICA

HERRAMIENTAS FASE HERRAMIENTAS INDICADOR AS IS TO BE MEJORA REFERENCIA

CICLO DE MEJORA 1
REPROCESO 20% 18% 2% Reallyvásquez (2020)
1 SMED
OEE 33% 45% 12% Nallusamy (2018)
TRABAJO
ESTANDARIZADO
REPROCESO 18% 14% 4% Reallyvásquez (2020)
TRABAJO
2
ESTANDARIZADO
OEE 45% 50% 5% Nallusamy (2018)

CICLO DE MEJORA 2

IMPLEMENTAR REPROCESO 14% 12% 2% Xiang (2020)

3 MANTENIMIENTO
TPM AUTONOMO OEE 50% 55% 5% Nallusamy (2018)
MANTENIMIENTO
AUTONOMO REPROCESO 12% 10% 2% Xiang (2020)
ESTANDARIZAR
4
PROCESO
OEE 55% 65% 10% Nallusamy (2018)