FACULTAD DE NEGOCIOS

Título del trabajo:

Evaluación T2

Curso:

Gestión de procesos y operaciones

Docente:

JOSE ENRIQUE HOLGADO OJEDA

Integrantes:

Marcelo Alessandro Llosa Choque - N00375066 (A)

Luz Mariana Lizana Cahuana - N00388811 (A)
Sergio Lozano Diaz - N00370826 (A)
Renzo Montalvo Boza - N00381667 (Representante del grupo) (A)
Luis Manuel Moises Olaya Quesquen - N00373238 (A)

Fecha de entrega:

15/10/2024

Lima - Perú
2024
 2.

Inka Crops es una empresa peruana fundada en

el año 2000 que está especializada en la
producción de snacks saludables a partir de
insumos peruanos. Su objetivo es promover la
gastronomía del Perú a través de una variedad
de productos que incluyen chips de maíz,
plátano frito, snacks elaborados con vegetales,
granos andinos y papas que es en donde más
se destaca por su producto estrella “Inka
Chips”.

Mapa de procesos (Nivel 0):

3. Mapa de procesos o macroprocesos (nivel 0)

Apreciaciones entre los procesos:

Procesos estratégicos:

1. Gestión estratégica:
- Se encargan de gestionar y proyectar mediante estrategias, definiendo la
misión y visión y el FODA de Inka Crops, además de identificar
oportunidades para el desarrollo de planes de acción y evaluar a la
competencia para el análisis estratégico.

2. Gestión de la excelencia:

- Aseguran que los productos cumplan con los estándares con la mejor
calidad y promuevan una mejora continua para satisfacer al cliente, para
todo ello se encargan de hacer auditorías internas en Inka Crops.

3. Planeamiento institucional:

- Se implementa una estrategia de marketing que destaca la calidad,

sostenibilidad y el origen peruano de sus productos en donde se encargan
de dar un análisis al mercado que identifica oportunidades de expansión y
debilidades en el mercado de snacks, mediante la ley 31920, buscan
mejorar la capacitación de sus productores, aumentando la calidad y
eficiencia en la producción y mantienen en constante actualización con las
 regulaciones locales e internacionales, asegurando el cumplimiento de los
estándares requeridos para la comercialización de sus productos.

4. Gestión de marca e innovación de productos:

- Inka Crops ha desarrollado una marca reconocida por su compromiso con

la calidad y la autenticidad de sus productos, que son elaborados con
insumos peruanos. La estrategia de marketing resalta estos valores, lo
que ha llevado a la marca a ser preferida por los consumidores peruanos,
quienes están dispuestos a pagar más por productos diferenciados y de
calidad, donde innovan evaluando las tendencias mediante auditorias que
logran el desarrollo y sostenibilidad de la marca.

Estos procesos son estratégicos ya que permiten a Inka Crops define su dirección,
construcción y mantiene su ventaja competitiva, se adapta a las tendencias del
mercado, garantiza la calidad, cumple con las regulaciones y satisface las
expectativas de los consumidores. Todos estos procesos contribuyen a la
sostenibilidad y crecimiento a largo plazo de la empresa.

Procesos operativos:

1. Investigación y Desarrollo:
- La empresa tiene un enfoque continuo en la innovación, buscando
constantemente mejorar los procesos de producción y desarrollar nuevos
productos. Esto incluía la experimentación con ingredientes autóctonos y
la creación de productos más saludables y atractivos para los
consumidores.

2. Cultivo y proceso de alimentos:

- Inka Crops trabaja con Proveedores Locales para asegurar la calidad de
los cultivos utilizados en sus productos. Después, los ingredientes pasan
por un proceso de clasificación para seleccionar aquellos que cumplían
con los criterios de calidad requeridos. (involucraba una inspección
minuciosa de tamaño, madurez y condición física de los productos.)

3. Producción de snacks:
- Limpieza y Preparación: Dependiendo del producto, este paso podía
incluir pelado, corte y troceado.
El procesamiento es dependiendo del tipo de snack:
- Fritura
- Horneado y Deshidratado
- Sazonado
- Empaque

4. Control de calidad:
- Se implementan rigurosos controles de calidad para asegurar que los
productos cumplan con los estándares internacionales como la ISO 9001,
 la certificación HACCP y la certificación BRC. Al igual que Análisis
Sensorial y Microbiológicos.

5. Distribución y logística:
- Los productos son exportados en mercados internacionales, lo que
requiere un sistema logístico organizado. Además, Inka Crops trabaja con
distribuidores y cadenas de supermercados globales, asegurando la
distribución eficiente de sus productos en diferentes puntos de venta.

Estos procesos son operativos porque realizan actividades diarias y prácticas en

Inka Crops para producir, garantizar la calidad y distribuir sus productos. Además,
son parte del funcionamiento cotidiano de la empresa ya que permite transformar los
insumos en productos finales y llevarlos al mercado.

Procesos de soporte:

1. Gestión de recursos humanos:

- Se divide en 3 áreas para desarrollar esta gestión:

- Reclutamiento y Selección: Contratar personal capacitado para

diferentes áreas, desde producción hasta ventas y marketing.

- Capacitación y Desarrollo: Formar al personal en procedimientos de

seguridad alimentaria, operación de maquinaria y técnicas de
producción.

- Gestión de Beneficios y Nómina: Administrar salarios, beneficios y otras

compensaciones para los empleados.

2. Gestión financiera y contable:

- En el área contable se enfoca en la contabilidad diaria, preparar informes
financieros y realizando auditorías para asegurar la precisión de los
registros y en la gestión financiera se encarga de desarrollar
presupuestos, proyectar flujos de efectivo y realizar análisis financieros
para apoyar la toma de decisiones estratégicas, asegurando el pago
oportuno a proveedores y gestionar mejores relaciones con ellos.

3. Logística y distribución:
- Se gestiona el SCM (Cadena de suministros) coordinando la entrega de
los productos a distribuidores y minoristas, asegurando la eficiencia en la
cadena de suministro y administrando el almacenamiento adecuado de los
productos para mantener la frescura y calidad.

4. Gestión de proveedores y compras:

- Se adquiere materia prima para los ingredientes como harina, papa,
plátano, maiz (varía según el snack) y sal, asegurando calidad y costo
efectivo donde se establece acuerdos con proveedores para garantizar
 términos favorables y calidad constante de los suministros en donde en el
control de inventarios se mantiene un sistema eficiente para gestionar el
inventario de materias primas y productos terminados.

5. Cumplimiento normativa y calidad:

- En el control de calidad se implementa procesos para verificar que los
productos cumplen con los estándares de calidad y seguridad alimentaria
bajo certificaciones y regulaciones como ISO, HACCP y otras
regulaciones de la industria alimentaria en donde la gestión de
documentos mantiene registros detallados de procesos de producción,
controles de calidad y auditorías.

6. Comercialización:
- Abarca la producción de snacks saludables a partir de ingredientes
peruanos de alta calidad, seguido por el desarrollo de productos
innovadores y estrategias de marketing efectivas. La distribución se
realiza a través de supermercados y tiendas especializadas, mientras que
la empresa también se compromete con la responsabilidad social al
apoyar a comunidades campesinas locales. Esto permite a Inka Crops
posicionarse en el mercado nacional e internacional, destacando su
identidad cultural y nutricional.

Estos procesos se consideran de soporte porque proporcionan los recursos, la

infraestructura y el apoyo necesario para que los procesos operativos y estratégicos
de la empresa funcionen de manera eficiente. Aunque no están directamente
involucrados en la producción de los productos, son fundamentales para mantener
la operación nacional y global de Inka Crops.
4. Flujogramas y fichas de procesos
Flujograma de los procesos estratégicos:
Flujograma de los procesos operativos:
Flujograma de los procesos de apoyo/soporte:
Fichas de procesos estratégicos:
Fichas de procesos operativos:
Fichas de procesos de soporte:
Fuentes de información utilizadas:

- Página web de Inka Crops: https://www.inkacrops.com/en

- Mapa de procesos, Flujogramas y fichas de proceso hecha a elaboración
propia.
- Informes de mercados
- Normativas y certificaciones como ISO 9001 y HACCP.

T2:

5. Desarrolle el balanced scorecard de la empresa proponiendo 8 indicadores, 2 para

cada perspectiva establecida.
 6) Proponer una aplicación concreta de cada una de las herramientas
desarrolladas para la metodología Lean, sustenten vuestras propuestas.

Técnica 5’S:
1. Seiri (Clasificar)
• Objetivo: Eliminar elementos innecesarios del área de
trabajo.
• Acciones Propuestas:
 Realizar una revisión exhaustiva de las herramientas, materiales y
equipos en las áreas de producción, almacenamiento y oficinas.
 Identificar y clasificar los elementos que son esenciales para las
operaciones y separar aquellos que no lo son (herramientas en mal
estado, materiales obsoletos).
 Crear una zona de cuarentena para almacenar temporalmente los
elementos que no son necesarios y decidir su destino (venta, reciclaje,
desecho).

2. Seiton (Ordenar)
• Objetivo: Organizar los elementos necesarios para que sean fáciles de
encontrar y utilizar.
• Acciones Propuestas:
 Etiquetar claramente cada herramienta y material, así como sus
ubicaciones para que sean fácilmente identificables.
 Implementar estaciones de trabajo estandarizadas en las líneas de
producción, asegurando que las herramientas necesarias estén
siempre al alcance.

3. Seiso (Limpiar)
• Objetivo: Mantener el área de trabajo limpia y libre de desechos.
• Acciones Propuestas:
 Establecer un programa diario de limpieza de las áreas de trabajo,
equipos y herramientas.
 Asignar responsabilidades específicas para la limpieza y el
mantenimiento a cada empleado.
 Implementar inspecciones regulares para verificar la limpieza y el
estado de los equipos.

4. Seiketsu (Estandarizar)
• Objetivo: Mantener y controlar la aplicación de las primeras tres S (Clasificar,
Ordenar, Limpiar).
• Acciones Propuestas:
  Crear procedimientos y guías visuales (checklists, diagramas) que
indiquen los pasos para mantener el orden y la limpieza.
 Desarrollar un sistema de auditoría periódica para evaluar el
cumplimiento de las 5S en cada área.
 Promover la participación activa de los empleados en el mantenimiento
de los estándares, brindando capacitación y reforzando la importancia
de la metodología.
5. Shitsuke (Disciplina)
• Objetivo: Fomentar la cultura de las 5S y asegurar su aplicación constante.
• Acciones Propuestas:
 Implementar un programa de formación continua sobre la metodología
5S y su importancia para la empresa.
 Reconocer y recompensar a los empleados que se destaquen en la
aplicación de las 5S.
 Promover reuniones regulares para evaluar el progreso y discutir
mejoras en la implementación.

Técnica SMED:
• Análisis Inicial:

 Seleccionar las líneas de producción o procesos clave

donde los tiempos de cambio sean más largos y afecten
la productividad.
 Realizar un estudio de los tiempos de cambio actuales,
desglosando cada actividad involucrada en el proceso
de preparación (cambio de moldes, limpieza de equipos, ajuste de
configuraciones, etc.).
 Grabar en video el proceso completo para identificar cada paso y
evaluar posibles mejoras.

• Separar Actividades Internas y Externas

Objetivo: Diferenciar las actividades que se pueden realizar mientras la máquina

está funcionando (actividades externas) de las que requieren que la máquina esté
detenida (actividades internas).

 Analizar las actividades del proceso de cambio y clasificar cada una

como interna o externa.
 Convertir tantas actividades internas en externas como sea posible. Por
ejemplo, preparar herramientas y materiales antes de que la máquina
se detenga.

• Convertir Actividades Internas en Externas

Objetivo: Maximizar la cantidad de actividades que se pueden realizar con la

máquina en funcionamiento para reducir el tiempo de parada.
  Realizar ajustes previos en herramientas, moldes y materiales para que
estén listos antes del cambio.
 Implementar procedimientos estandarizados para la preparación de los
elementos necesarios.

• Racionalizar y Optimizar Actividades Internas

Objetivo: Reducir el tiempo de las actividades que necesariamente deben

realizarse con la máquina detenida.

 Estandarizar los procedimientos de cambio para reducir la variabilidad

en el tiempo de preparación.
 Implementar herramientas de cambio rápido, como sujetadores rápidos
o mecanismos de alineación automáticos.
 Capacitar a los operadores para que puedan realizar los cambios de
manera eficiente y segura.

• Eliminación de Actividades Innecesarias

Objetivo: Identificar y eliminar actividades que no agregan valor al proceso.

 Evaluar cada paso del proceso de cambio y eliminar tareas

redundantes o innecesarias.
 Reorganizar el área de trabajo para minimizar desplazamientos y
facilitar el acceso a herramientas y materiales.

• Estandarización del Proceso Mejorado

Objetivo: Documentar los nuevos procedimientos y capacitar al personal para

asegurar la consistencia en la ejecución de los cambios.

 Crear manuales o guías visuales que detallen el proceso estandarizado

para el cambio de formato.
 Implementar auditorías periódicas para verificar que los procedimientos
se sigan correctamente.

• Mejora Continua

Objetivo: Realizar revisiones periódicas del proceso de SMED para identificar

nuevas oportunidades de mejora.

Acciones Propuestas:

 Establecer un sistema de retroalimentación con los operadores para

recoger sugerencias y experiencias.
 Técnica de ESTANDARIZACION:
• Identificación de Procesos Críticos

Acciones Propuestas:

 Realizar un análisis de los procesos en las áreas de

producción, logística y calidad.
 Identificar los procesos con alta variabilidad en la
ejecución o con problemas recurrentes que afecten los resultados.
 Priorizar los procesos que requieren estandarización inmediata, como
los relacionados con la manipulación de materias primas, el envasado o
la configuración de maquinaria.

• Documentación de Procedimientos

Acciones Propuestas:

 Redactar instrucciones de trabajo estandarizadas que detallen los

pasos específicos para cada proceso, los materiales necesarios, y las
herramientas a utilizar.
 Incluir parámetros clave (tiempos, temperaturas, cantidades) y puntos
de control de calidad en las instrucciones.
 Utilizar herramientas visuales, como diagramas de flujo, checklists y
fotografías, para facilitar la comprensión de los procedimientos.

• Capacitación del Personal

Acciones Propuestas:

 Implementar un programa de formación para capacitar a los

trabajadores en los procedimientos estandarizados.
 Realizar simulaciones o prácticas supervisadas para reforzar el
aprendizaje y aclarar dudas.
 Asignar responsables en cada área que supervisen la correcta
aplicación de los estándares y actúen como puntos de apoyo.

• Ejecución y Monitoreo de los Procesos Estandarizados

Acciones Propuestas:

 Comenzar con una implementación piloto en un área específica para

validar los procedimientos.
 Monitorear la ejecución de los procesos mediante auditorías o
revisiones periódicas para asegurar que se sigan los estándares.
 Recopilar datos sobre el desempeño de los procesos estandarizados,
como tiempos de ciclo, defectos y desperdicios, para evaluar su
efectividad.
• Revisión y Mejora Continua de los Estándares

Acciones Propuestas:

 Establecer un ciclo de revisión periódica para los procedimientos

estandarizados (cada 6 o 12 meses).
 Incorporar la retroalimentación del personal para identificar áreas de
mejora y realizar ajustes en los procedimientos.

Técnica TPM:
• Preparación y Planificación Inicial

Objetivo: Establecer las bases para una implementación

exitosa de TPM en InkaCrops.

 Formar un equipo de trabajo compuesto por personal de producción,

mantenimiento y calidad para liderar la implementación.
 Definir los objetivos específicos de TPM, como la reducción de tiempos
de inactividad.
 Identificar las áreas de mayor impacto, comenzando con equipos
críticos o con altos índices de fallos.

• Capacitación y Sensibilización del Personal

Objetivo: Educar a los empleados sobre la filosofía TPM y la importancia de su rol

en el mantenimiento.

 Implementar programas de formación sobre TPM para todos los

niveles, enfatizando la importancia del mantenimiento autónomo y
preventivo.
 Realizar talleres prácticos para que los operadores aprendan a
identificar problemas comunes en los equipos y a llevar a cabo el
mantenimiento básico.
 Fomentar la cultura del "cero defectos" y "cero accidentes",
promoviendo el compromiso con la mejora continua.

• Implementación del Mantenimiento Autónomo

Objetivo: Involucrar a los operadores en el cuidado diario de los equipos,

fomentando su sentido de propiedad y responsabilidad.

 Desarrollar procedimientos de mantenimiento autónomo para los

operadores, que incluyan la limpieza, inspección, lubricación y ajustes
básicos.
 Colocar guías visuales cerca de los equipos que indiquen los puntos de
inspección y las tareas de mantenimiento rutinarias.
 Establecer checklists diarios para que los operadores registren las
actividades de mantenimiento realizadas y los problemas detectados.
• Implementación del Mantenimiento Preventivo

Objetivo: Realizar mantenimientos planificados para evitar fallos inesperados y

reducir el desgaste de los equipos.

 Desarrollar un calendario de mantenimiento preventivo basado en la

criticidad de los equipos y los datos históricos de fallos.
 Utilizar software de gestión de mantenimiento para programar y hacer
seguimiento a las actividades preventivas.
 Incluir tareas de calibración, inspección detallada y sustitución de
piezas con base en su vida útil.

• Mejora del Mantenimiento Planificado

Objetivo: Optimizar las actividades de mantenimiento para reducir los tiempos de

parada planificada y aumentar la disponibilidad de los equipos.

 Analizar los tiempos de parada planificados e identificar oportunidades

para realizar actividades simultáneas o reducir la duración de las
intervenciones.
 Utilizar herramientas como SMED para optimizar el tiempo de cambio
de formatos y mantenimiento.
 Evaluar continuamente los procedimientos de mantenimiento y
actualizar los estándares según los resultados obtenidos.

• Gestión del Mantenimiento Predictivo

Objetivo: Implementar técnicas avanzadas para predecir fallos en los equipos

antes de que ocurran.

 Instalar sensores para monitorear condiciones críticas de los equipos

(vibración, temperatura, ruido) y detectar señales de desgaste.
 Utilizar análisis de datos para predecir fallos y programar
mantenimientos basados en la condición del equipo.
 Integrar los datos de monitoreo en el sistema de gestión de
mantenimiento para facilitar la toma de decisiones.

• Estandarización y Documentación del Mantenimiento

Objetivo: Crear procedimientos estandarizados para las actividades de

mantenimiento autónomo, preventivo y predictivo.

 Documentar las mejores prácticas para cada tipo de mantenimiento y

los procedimientos estandarizados.
 Actualizar las instrucciones de trabajo en base a los resultados de las
auditorías y las mejoras detectadas.
 Realizar auditorías periódicas para evaluar el cumplimiento de los
estándares y buscar oportunidades de mejora.

Técnica de CONTROL VISUAL:

• Identificación de Áreas y Procesos Clave

Objetivo: Seleccionar las áreas y procesos donde el control visual puede generar
un mayor impacto en la eficiencia y la calidad.

 Realizar un diagnóstico en las líneas de producción, áreas de

almacenamiento, y estaciones de trabajo para identificar problemas
recurrentes o áreas de difícil gestión.
 Priorizar la implementación en procesos críticos, como control de
calidad, logística interna, y operación de maquinaria.
 Involucrar a los empleados en la identificación de puntos problemáticos
y la propuesta de soluciones visuales.

• Selección y Diseño de Herramientas de Control Visual

Objetivo: Implementar herramientas visuales adecuadas para cada área o proceso.

 Implementar señales visuales para la identificación de herramientas y

materiales, como etiquetas de colores, marcadores de piso, o señales
de advertencia.
 Diseñar procedimientos visuales, como diagramas de flujo, checklists o
guías de trabajo paso a paso, que se coloquen en las estaciones de
trabajo.

• Uso de Señalización para el Mantenimiento de Equipos y la Seguridad

Objetivo: Mejorar la seguridad laboral y el mantenimiento de los equipos mediante

señales visuales.

 Implementar etiquetas de colores en los equipos para identificar áreas

de inspección y puntos de mantenimiento (por ejemplo, etiquetas
verdes para componentes en buen estado y rojas para componentes
críticos).
 Colocar señalización en el suelo para delimitar zonas de seguridad,
rutas de circulación de montacargas y zonas de almacenamiento de
materiales.

• Establecimiento de Indicadores Visuales para el Control de Calidad

Objetivo: Facilitar la detección de problemas de calidad en tiempo real y asegurar

que los productos cumplan con los estándares.

 Colocar muestras de referencia en las estaciones de trabajo para que

los operadores puedan comparar los productos terminados con los
estándares de calidad.
  Utilizar semáforos visuales para indicar el estado de los lotes en
proceso (verde: en especificación; amarillo: inspección necesaria; rojo:
fuera de especificación).
 Implementar gráficos de control visual en las áreas de producción que
muestren indicadores de calidad, como tasas de defectos o métricas de
rendimiento.

• Establecimiento de Sistemas de Gestión Visual para la Logística y el

Almacenamiento

Objetivo: Mejorar la organización y la eficiencia en la gestión de materiales e

inventarios.

 Etiquetar claramente las ubicaciones de almacenamiento con códigos

de colores y letreros que indiquen el tipo de material y la cantidad
permitida.
 Utilizar tarjetas Kanban para el control del flujo de materiales, indicando
cuando se necesita reabastecimiento.
 Marcar claramente las zonas de almacenamiento temporal y
permanente, evitando la acumulación de materiales fuera de lugar.

• Monitoreo y Mejora Continua del Control Visual

Objetivo: Asegurar la efectividad de las herramientas de control visual

implementadas y ajustarlas según sea necesario.

 Realizar auditorías periódicas para evaluar la correcta utilización de las

señales visuales y detectar áreas de mejora.
 Fomentar la retroalimentación del personal para identificar nuevas
oportunidades de control visual o mejoras en las señales existentes.

7. Plantear la mejora de un proceso operativo aplicando la técnica de las 5´S,

explique las acciones a desarrollar en cada etapa: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y
Shitsuke.
Seiri (Clasificación)
● Identificación de Elementos Necesarios: Realizar un inventario de todos los
materiales, herramientas y equipos en el área de trabajo. Clasificar cada
elemento en necesario e innecesario.
● Eliminación de lo Innecesario: Descartar o reciclar aquellos elementos que no
aportan valor al proceso operativo. Esto incluye herramientas rotas, materiales
obsoletos y documentos innecesarios.
● Documentación: Crear un registro de los elementos eliminados para evitar su
reintroducción en el futuro.
Seiton (Orden)
● Organización del Espacio: Asignar un lugar específico para cada herramienta
y material necesario. Utilizar etiquetas y señalización para facilitar la
localización.
● Optimización del Flujo de Trabajo: Disponer los elementos en función de su
frecuencia de uso, minimizando desplazamientos innecesarios. Por ejemplo,
colocar herramientas utilizadas con mayor frecuencia al alcance del operario.
● Establecimiento de Procedimientos: Definir procedimientos claros sobre cómo
y dónde deben almacenarse los materiales y herramientas.
Seiso (Limpieza)
● Limpieza Profunda Inicial: Realizar una limpieza exhaustiva del área de
trabajo, eliminando suciedad y desechos acumulados. Esto incluye la limpieza
de equipos y superficies.
● Mantenimiento Regular: Implementar un calendario de limpieza regular,
asignando responsabilidades específicas a los empleados para mantener el
área en condiciones óptimas.
● Inspección Visual: Fomentar la práctica de inspecciones visuales diarias para
identificar problemas potenciales como fugas o desgaste antes que se
conviertan en fallos mayores.
Seiketsu (Estandarización)
● Creación de Normas: Desarrollar estándares claros para la clasificación,
organización y limpieza establecidos en las fases anteriores. Esto puede
incluir listas de verificación y protocolos específicos.
● Capacitación Continua: Capacitar a todos los empleados sobre las normas
establecidas y la importancia del mantenimiento del orden y la limpieza en el
lugar de trabajo.
● Revisiones Periódicas: Establecer revisiones regulares para asegurar que se
cumplen los estándares y ajustar procedimientos según sea necesario.
Shitsuke (Disciplina)
● Fomento de la Autodisciplina: Promover una cultura organizacional donde
todos los empleados se sientan responsables por mantener el orden y la
limpieza. Esto puede incluir incentivos por cumplir con las prácticas
establecidas.
● Formación Continua: Realizar sesiones periódicas de formación sobre la
metodología 5S para reforzar su importancia y mantener el compromiso del
personal.
● Evaluaciones Regulares: Implementar un sistema de evaluación donde se
reconozcan los esfuerzos individuales y grupales en la aplicación de las 5S,
fomentando así una cultura de mejora continua.