Procesos de corte y

conformado

Realizado por: Francisco David González Pérez

ÍNDICE
1
Introducción ......................................................................................... 3
Tipos de procedimientos para la fabricación por corte y conformado. 5
Tipos de máquinas en la fabricación por corte y conformado ........... 10
Formas geométricas, dimensiones y calidades superficiales obtenidas
por corte y conformado. ..................................................................... 14
Verificación del producto obtenido por corte y conformado. ............ 17
Seguridad: riesgos, medidas preventivas y protección
medioambiental. ................................................................................. 22
Conclusión ......................................................................................... 30

2
 Introducción

Los procesos de corte y conformado son técnicas ampliamente utilizadas en la industria

manufacturera para dar forma y modificar la geometría de los materiales. El corte implica

separar físicamente un material mediante una herramienta, como una sierra, una cizalla o un

láser, con el fin de obtener las dimensiones deseadas. Por otro lado, el conformado implica

cambiar la forma del material sin eliminar material, dando lugar a una deformación plástica.

Existen varios métodos de corte, como el corte por cizalla, el corte por láser, el corte por

chorro de agua y el corte por plasma. Cada uno tiene sus ventajas y desventajas dependiendo

del material y los requisitos del proyecto. En cuanto al conformado, se pueden utilizar

diferentes técnicas, como el embutido, el doblado, la estampación y la laminación, para

producir componentes con formas específicas.

Estos procesos son fundamentales en la fabricación de una amplia gama de productos, desde

piezas metálicas para la industria automotriz hasta productos de plástico para el sector del

embalaje. La selección adecuada de los procesos de corte y conformado es crucial para

garantizar la calidad, la precisión y la eficiencia en la producción. Además, es importante

considerar factores como el tipo de material, el espesor, la forma deseada y los requisitos de

acabado superficial al elegir el método de procesamiento adecuado.

En resumen, los procesos de corte y conformado son pilares fundamentales en la industria

manufacturera, permitiendo la transformación de los materiales en piezas y componentes

3
clave para una amplia gama de productos. Estas técnicas ofrecen versatilidad y flexibilidad en

la producción, posibilitando la creación de formas y geometrías diversas con altos estándares

de calidad y precisión.

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 Tipos de procedimientos para la fabricación por corte y conformado.

En la fabricación por corte y conformado, se utilizan diferentes tipos de procedimientos para

obtener productos con formas y dimensiones específicas. Estos procedimientos se

seleccionan en función de las características del material, las geometrías requeridas y la

eficiencia del proceso. A continuación, se describen algunos de los tipos de procedimientos

más comunes utilizados en la fabricación por corte y conformado:

1. Corte por cizalla: Este procedimiento implica el uso de una cizalla para cortar materiales,

como láminas metálicas, mediante una fuerza de corte aplicada en una línea recta. Las

cizallas pueden ser tanto manuales como mecánicas, y son eficientes para cortar materiales de

espesor moderado.

2. Corte por láser: En el corte por láser, se utiliza un haz láser de alta energía para fundir o

vaporizar el material y obtener cortes precisos y limpios. Este procedimiento es ampliamente

utilizado en la industria debido a su alta precisión y versatilidad, especialmente en materiales

como metales, plásticos y madera.

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3. Corte por chorro de agua: El corte por chorro de agua utiliza un chorro de agua a alta

presión mezclado con abrasivos para cortar materiales duros como metales, piedra, cerámica

y vidrio. Es un procedimiento versátil que permite cortar materiales sensibles al calor y

obtener bordes limpios sin la generación de calor.

4. Estampado: El estampado es un procedimiento en el cual una lámina metálica se somete a

fuerzas de compresión mediante una prensa estampadora. Esta presión permite deformar el

material para obtener formas y componentes específicos, como carrocerías de automóviles,

piezas estructurales y enchapados.

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5. Embutido: El embutido consiste en deformar una lámina metálica mediante un punzón y

una matriz para obtener una forma tridimensional. Es comúnmente utilizado en la producción

de componentes de automóviles, electrodomésticos y envases metálicos.

6. Doblado: El doblado es un procedimiento en el cual una lámina o perfil metálico se pliega

mediante la aplicación de una fuerza externa. Se utilizan prensas dobladoras y herramientas

de doblado para obtener formas angulares o curvas en el material.

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7. Laminado: El laminado es un proceso en el cual se aplica presión y calor a una pieza de

material para reducir su espesor y obtener una forma plana y uniforme. Se utiliza

ampliamente en la producción de láminas metálicas, perfiles y componentes estructurales.

8. Forjado: El forjado se refiere a un proceso de conformado de metales que implica la

aplicación de fuerza para dar forma al material. Este proceso se realiza típicamente a altas

temperaturas, lo que facilita la deformación plástica del metal. Hay dos tipos principales de

forjado: en caliente y en frío.

• Forjado en caliente: Se lleva a cabo a temperaturas elevadas, generalmente superiores

al punto de recristalización del metal. Esto facilita la formación de piezas con cambios
significativos en la forma y reduce la resistencia del metal a la deformación.

• Forjado en frío: Se realiza a temperaturas más bajas y generalmente implica una

deformación menos drástica. Se utiliza para mejorar las propiedades mecánicas y la
precisión dimensional de las piezas.

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9.El torneado es un proceso de mecanizado que implica la rotación de una pieza de trabajo

contra una herramienta de corte estacionaria para darle forma, reducir su diámetro, cortar

roscas, o realizar otros tipos de operaciones de mecanizado. Es uno de los procesos más

comunes en la fabricación y se utiliza para crear piezas cilíndricas, cónicas, esféricas, y una

variedad de formas geométricas.

9
 Tipos de máquinas en la fabricación por corte y conformado

En la fabricación por corte y conformado, existen diversos tipos de máquinas y equipos

diseñados específicamente para llevar a cabo estos procesos. Estas máquinas juegan un papel

fundamental en la obtención de componentes y productos con formas y dimensiones precisas.

A continuación, se mencionan algunos de los tipos de máquinas más utilizadas en la

fabricación por corte y conformado:

1. Máquinas de corte láser: Estas máquinas utilizan un láser de alta potencia para cortar

materiales, como metales, plásticos y tejidos, de manera precisa y eficiente. Los sistemas de

corte láser ofrecen una gran versatilidad, permitiendo la realización de cortes complejos y de

alta calidad.

2. Cizallas: Las cizallas son máquinas utilizadas para cortar láminas metálicas en función de

las dimensiones requeridas. Estas máquinas aplican una alta fuerza de corte en una línea

recta, permitiendo obtener cortes limpios en materiales como acero, aluminio y chapa

galvanizada.

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3. Prensas dobladoras: Las prensas dobladoras son máquinas que se utilizan para realizar

dobleces en materiales metálicos. Estas máquinas aplican una fuerza controlada para

deformar la lámina y obtener la forma deseada. Las prensas dobladoras se utilizan

ampliamente en la fabricación de componentes metálicos, como perfiles y formas

estructurales.

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4. Prensas estampadoras: Estas máquinas son empleadas en el proceso de estampado, en el

cual una lámina metálica se somete a fuerzas de compresión para cortar o conformarla. Las

prensas estampadoras se utilizan principalmente en la producción en serie de componentes

metálicos, como carrocerías de automóviles y piezas de maquinaria.

5. Máquinas de corte por chorro de agua: Estas máquinas utilizan un chorro de agua a alta

presión mezclado con abrasivos para cortar materiales duros como metales, piedra, cerámica

y vidrio. Los sistemas de corte por chorro de agua son ideales para materiales sensibles al

calor o que requieren alta precisión en el corte.

6. Máquinas de corte por plasma: Este tipo de máquinas emplean un arco de plasma generado

entre un electrodo y el material a cortar. El plasma, un gas ionizado a alta temperatura, funde

12
y corta el metal con precisión. Las máquinas de corte por plasma son ampliamente utilizadas

en la industria metalúrgica y en la fabricación de estructuras metálicas.

Estos son solo algunos ejemplos de las máquinas utilizadas en la fabricación por corte y

conformado. Cada tipo de máquina tiene sus características y aplicaciones específicas, y la

elección se basa en el material a procesar, la forma requerida, la velocidad de producción y

otros factores clave. La utilización de maquinaria adecuada y precisa es esencial para

garantizar la calidad, la eficiencia y la precisión en los procesos de corte y conformado

industrial.

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Formas geométricas, dimensiones y calidades superficiales obtenidas

por corte y conformado.

En los procesos de corte y conformado, se pueden obtener una amplia variedad de formas

geométricas, dimensiones y calidades superficiales en los materiales procesados. Estas

características son resultado de la elección del método de corte y conformado adecuado, así

como de los parámetros de proceso utilizados. A continuación, se describen algunas de las

formas, dimensiones y calidades superficiales comunes logradas mediante estos procesos:

1. Formas geométricas: Los procesos de corte y conformado permiten obtener formas

geométricas diversas, desde simples hasta altamente complejas. Estas formas pueden incluir

geometrías planas, como láminas y placas, así como formas tridimensionales, como tubos,

perfiles estructurales, contornos y curvas a medida. La flexibilidad y versatilidad de los

procesos de corte y conformado hacen posible crear componentes con geometrías

personalizadas y adaptadas a los requisitos específicos de cada aplicación.

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2. Dimensiones: Los procesos de corte y conformado también influyen en las dimensiones de

los materiales procesados. Es posible obtener piezas con diferentes longitudes, anchos y

espesores, dependiendo del método de corte y conformado utilizado, así como de los

parámetros de proceso establecidos. La precisión dimensional es un factor importante en la

producción, y los avances en tecnología y control de máquinas han mejorado la capacidad de

obtener dimensiones altamente precisas y constantes en los productos finales, como en los

materiales calibrados los cuales se utilizan para piezas con tolerancias bajas.

3. Calidades superficiales: Los procesos de corte y conformado pueden afectar la calidad de

la superficie de los materiales. La rugosidad, la presencia de rebabas o irregularidades son

consideraciones importantes en la fabricación de componentes. La calidad de la superficie

puede variar según el método de corte y conformado utilizado, así como de la calidad del

material de partida. Por ejemplo, los métodos de corte láser y corte por chorro de agua suelen

proporcionar acabados superficiales limpios y de alta calidad, mientras que otros métodos

pueden requerir operaciones adicionales, como pulido o rectificado, para mejorar la calidad

superficial.

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En general, los procesos de corte y conformado ofrecen una amplia gama de posibilidades en

términos de formas geométricas, dimensiones y calidades superficiales. La selección

adecuada del método de procesamiento y el control preciso de los parámetros de proceso son

clave para alcanzar los resultados deseados en términos de forma, dimensiones y acabado

superficial. Además, es importante considerar las tolerancias requeridas y los estándares de

calidad específicos de la industria en la que se apliquen estos procesos.

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 Verificación del producto obtenido por corte y conformado.

La verificación del producto obtenido por corte y conformado es una etapa crucial en el

proceso de fabricación. Permite asegurar que los componentes o productos cumplan con las

especificaciones y requisitos establecidos, garantizando la calidad y la conformidad del

producto final. A continuación, se describen algunas de las metodologías y técnicas comunes

utilizadas en la verificación del producto obtenido por corte y conformado:

1. Inspección visual: La inspección visual es una técnica básica pero fundamental en la

verificación del producto. Consiste en examinar visualmente el componente o producto para

detectar defectos visibles, como grietas, rebabas, deformaciones o imperfecciones en la

superficie. Esta inspección puede realizarse mediante el uso de luces, lupas y otros

dispositivos visuales que permitan una observación detallada.

2. Medición dimensional: La medición dimensional es esencial para verificar las dimensiones

y tolerancias del producto. Se utilizan instrumentos de medición, como calibradores,

micrómetros y máquinas de medición por coordenadas (MMC), para asegurar que las

dimensiones del producto estén dentro de los límites establecidos en los diseños y

especificaciones técnicas.

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3. Pruebas de resistencia y funcionalidad: Dependiendo del tipo de producto y su aplicación

final, pueden realizarse pruebas de resistencia y funcionalidad. Estas pruebas evalúan si el

producto puede soportar las cargas y condiciones operativas para las que fue diseñado. Por

ejemplo, se pueden realizar pruebas de tracción, flexión, impacto o corrosión para determinar

la resistencia y el rendimiento del producto.

• Ensayo de tracción es una prueba mecánica utilizada para determinar las propiedades

mecánicas de los materiales, especialmente su resistencia y ductilidad bajo carga. Este

ensayo es fundamental en la ingeniería de materiales y se realiza comúnmente en

metales, polímeros, cerámicas y otros materiales estructurales.

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• El ensayo de flexión es una prueba mecánica utilizada para evaluar la resistencia y la

rigidez de un material cuando se somete a carga en flexión. Este tipo de ensayo es

comúnmente empleado en la evaluación de materiales estructurales, como metales,

cerámicas, polímeros y materiales compuestos.

• El ensayo de resiliencia es una prueba mecánica que se realiza para evaluar la

capacidad de un material para absorber energía durante la deformación elástica y

luego recuperarse completamente después de la carga. Este tipo de ensayo es

importante para comprender cómo un material maneja impactos repentinos y cargas

cíclicas. La resiliencia es una propiedad fundamental en el diseño de materiales para

aplicaciones donde se pueden experimentar cargas variables.

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 • El ensayo de corrosión es un proceso mediante el cual se evalúa la resistencia de un

material a la corrosión, que es la degradación gradual de un material debido a la

acción del entorno, como la exposición a la humedad, productos químicos corrosivos

o la interacción con otros materiales. Existen varios métodos para realizar ensayos de

corrosión, y la elección del método depende del tipo de material y del entorno en el

que se espera que el material esté expuesto.

4. Pruebas no destructivas: Las pruebas no destructivas permiten evaluar la calidad y la

integridad de los materiales y las uniones sin dañar el producto. Estas pruebas incluyen

técnicas como inspección por ultrasonido, radiografía industrial o partículas magnéticas, que

detectan posibles defectos, como grietas, porosidades o homogeneidades, en el material sin

afectar su uso posterior.

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5. Análisis metalúrgico: En algunos casos, puede ser necesario realizar un análisis

metalúrgico para evaluar la microestructura del material y detectar posibles problemas, como

inclusiones, segregaciones o cambios en la estructura cristalina. Esto se logra a través de

técnicas como la metalografía, la microscopía electrónica de barrido (MEB) y la difracción de

rayos X.

Estas son solo algunas de las técnicas y metodologías utilizadas en la verificación del

producto obtenido por corte y conformado. Es importante seguir los estándares y normativas

aplicables a la industria específica, así como establecer procedimientos de inspección y

verificación rigurosos para garantizar la calidad y la conformidad de los productos

fabricados. Además, la implementación de sistemas y controles de calidad a lo largo de todo

el proceso de fabricación ayudará a minimizar los defectos y garantizar la calidad del

producto final.

21
 Seguridad: riesgos, medidas preventivas y protección

medioambiental.

La seguridad en el ámbito de los procesos de mecanizado es de suma importancia para

proteger a los trabajadores, prevenir accidentes y garantizar la protección del medio

ambiente. Estos procesos, que implican la utilización de máquinas de corte, herramientas y

materiales, conllevan riesgos que deben ser identificados y controlados adecuadamente. A

continuación, se abordan los riesgos comunes, las medidas preventivas y la protección

medioambiental en el ámbito de los procesos de mecanizado.

1. Riesgos laborales:

a. Riesgo de atrapamiento: Las máquinas de mecanizado suelen tener partes móviles,

como correas, engranajes y husillos, que pueden atrapar los dedos o la ropa de los

trabajadores. Se deben tomar medidas, como el uso de protecciones adecuadas y el buen

mantenimiento de las máquinas, para prevenir estos riesgos.

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 b. Riesgo de corte: Las herramientas de corte utilizadas en el mecanizado pueden

causar lesiones graves si no se manejan correctamente. Se deben implementar medidas de

protección personal, como el uso de guantes resistentes a cortes y el adiestramiento adecuado

para el manejo seguro de las herramientas.

c. Riesgo de proyección de fragmentos: Durante el mecanizado, pueden desprenderse

fragmentos de material, virutas o partículas, que pueden causar lesiones a los trabajadores. El

uso de gafas de seguridad, pantallas protectoras y la instalación de sistemas de extracción de

virutas son medidas preventivas fundamentales.

23
 d. Riesgo eléctrico: En los procesos de mecanizado, se utilizan sistemas eléctricos y

electrónicos. Es esencial garantizar que las instalaciones y las herramientas estén

correctamente aisladas y que los trabajadores estén capacitados para realizar un trabajo

seguro cerca de equipos eléctricos.

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2. Medidas preventivas:

a. Formación y capacitación: Proporcionar una formación adecuada y continua a los

trabajadores sobre los riesgos específicos del mecanizado, así como sobre las medidas

preventivas y el uso seguro de las máquinas y herramientas.

b. Mantenimiento de equipos: Realizar inspecciones periódicas, mantenimiento y

calibración de las máquinas y herramientas para garantizar su funcionamiento seguro y

eficiente.

c. Uso de equipos de protección personal (EPP): Los trabajadores deben utilizar EPP

adecuado, como gafas de seguridad, protectores auditivos, guantes y calzado de seguridad,

según sea necesario.

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 d. Señalización y delimitación de áreas: Identificar y delimitar las áreas de trabajo, así

como los peligros potenciales, mediante señalización clara y visible, con el fin de advertir a

los trabajadores y evitar el acceso no autorizado.

3. Protección medioambiental:

La protección del medio ambiente en el mecanizado se centra en reducir los impactos

negativos asociados con las operaciones de fabricación y maquinado. Aquí hay algunas

prácticas y consideraciones específicas para la protección ambiental en el contexto del

mecanizado:

1. Gestión de Residuos

- Reciclaje de Residuos Metálicos: Recoger y reciclar los desechos metálicos generados

durante el mecanizado para reducir la cantidad de material enviado a vertederos.

26
 - Manejo Seguro de Refrigerantes y Lubricantes: Utilizar y gestionar de manera adecuada

los fluidos de corte, como refrigerantes y lubricantes, para evitar la contaminación del agua y

el suelo.

2. Eficiencia Energética:

- Máquinas Eficientes Energéticamente: Seleccionar y mantener máquinas herramientas que

sean energéticamente eficientes para reducir el consumo de electricidad.

- Programación Eficiente: Optimizar los programas de mecanizado para reducir el tiempo

de operación y, por lo tanto, el consumo de energía.

3. Reducción de Emisiones de Gases:

- Sistemas de Filtración del Aire: Instalar sistemas de filtración de aire en máquinas para

capturar partículas y reducir las emisiones de polvo y humos.

- Uso de Tecnologías Limpias: Adoptar tecnologías que minimizan las emisiones de gases

contaminantes durante el proceso de mecanizado.

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4. Uso Sostenible de Materiales:

- Selección de Materiales Sostenibles: Optar por materiales sostenibles y reciclables en la

fabricación cuando sea posible.

- Reducción de Desperdicios de Material: Minimizar el desperdicio de material mediante

prácticas como el uso de herramientas de corte eficientes y la optimización de programas de

mecanizado.

5. Refrigeración y Lubricación Sostenibles:

- Fluidos de Corte Biodegradables: Utilizar fluidos de corte biodegradables y amigables con

el medio ambiente para reducir el impacto ambiental.

- Reciclaje de Refrigerantes: Implementar sistemas de reciclaje de refrigerantes para

prolongar su vida útil y reducir la necesidad de desechos.

6. Formación y Concientización:

- Educación del Personal: Capacitar al personal en prácticas sostenibles y fomentar una

cultura ambientalmente consciente.

- Información al Cliente: Comunicar las prácticas y esfuerzos ambientales a los clientes

para fomentar la preferencia por proveedores responsables.

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7. Innovación Tecnológica:

- Tecnologías de Mecanizado Avanzadas: Adoptar tecnologías avanzadas que permitan un

mecanizado más eficiente y sostenible.

- Investigación y Desarrollo: Invertir en investigación y desarrollo para mejorar

continuamente las prácticas de mecanizado desde una perspectiva ambiental.

La implementación de estas prácticas en el mecanizado contribuye a la sostenibilidad y la

protección del medio ambiente, al tiempo que permite que la industria siga siendo eficiente y

competitiva.

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 Conclusión

En conclusión, los procesos de corte y conformado desempeñan un papel fundamental

en la industria manufacturera al permitir dar forma y modificar la geometría de los materiales

de manera precisa y eficiente. Estos procesos ofrecen una amplia gama de posibilidades en

términos de formas geométricas, dimensiones y calidades superficiales, lo que permite la

creación de componentes y productos personalizados y adaptados a diversas aplicaciones.

La selección adecuada del método de corte y conformado, junto con el control preciso

de los parámetros de proceso, es esencial para garantizar la calidad, la precisión y la

eficiencia en la fabricación. Los avances en tecnología y control de máquinas han mejorado

la capacidad de obtener resultados consistentes y de alta calidad en los productos finales.

Asimismo, la verificación y la implementación de medidas de seguridad son aspectos

clave en estos procesos. La seguridad laboral, la prevención de riesgos y la protección del

medio ambiente son consideraciones fundamentales para garantizar un entorno de trabajo

seguro y sostenible. La formación adecuada de los trabajadores, el uso de equipos de

protección personal, el mantenimiento de las máquinas y la gestión adecuada de residuos son

algunas de las medidas preventivas y de protección medioambiental que deben

implementarse.

En resumen, los procesos de corte y conformado son elementos esenciales en la

fabricación, permitiendo la transformación de los materiales en componentes y productos con

30
formas y dimensiones específicas. Con una selección adecuada de los procedimientos,

medidas de seguridad y gestión ambiental responsable, estos procesos contribuyen al

desarrollo de productos de alta calidad y a la eficiencia en la industria manufacturera.

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 WEBGRAFIA

- https://mecanicacuriel.com/2018/04/13/seguridad-en-un-taller-de-mecanizado/

- https://incual.educacion.gob.es/documents/20195/94271/FME034_2_RV+-

+Q_Documento+publicado/2ed07cfe-84f2-45a2-836d-d92a748c26d1

- https://idus.us.es/bitstream/handle/11441/95367/TFM-1492-

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- https://www.masproteccionlaboral.com/blog/taller-mecanizado-medidas-seguridad-

recomendadas.html

- https://sanlo.es/es/corte-y-conformado-en-componentes-metalicos-automocion/

- https://temariosoficiales.com/wp-content/uploads/2022/04/TEMA-2-TRAZADO-

CORTE-Y-CONFORMADO-I.pdf

- http://procesosdefabricacion176501.blogspot.com/2017/11/unidad-4-acabados-

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- Libro de DPM

- http://dibujo.ramondelaguila.com/?page_id=2771

- https://www.americanmachinist.com/news/article/21263636/automotive-other-

manufacturers-push-rising-machine-tool-orders-usmto-february-2023

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