Inyección Soplado

PROCESOS DE MANUFACTURA DE AUTOPARTES PLÁSTICAS
Proceso de Inyección- Soplado

En el proceso de moldeo por inyección-
soplado, el precursor es inyectado en lugar
de extruido.
La cantidad exacta de precursor se inyecta

sobre una barra central y todavía fundido
se transfiere a la estación de soplado,
donde se expande hasta su forma final y se
enfría en el molde de soplado.
El método Gussoni es muy empleado por la industria y utiliza una mesa rotatoria
horizontal (figura 8.12) alrededor de la cual se monta la parte positiva del molde del
precursor (barra central).
En la primera estación, la parte negativa del
molde del precursor se cierra sobre la positiva,
y los precursores son inyectados por una
máquina de inyección convencional.
El molde de inyección se abre y el precursor se
traslada sobre la barra central. hasta la
siguiente estación, donde el molde de soplado
se cierra alrededor del precursor caliente, y se
sopla a través de la abertura que hay en la
barra central.
Después del enfriamiento, los artículos soplados se retiran del molde.

La figura 8.12 representa el proceso global para una máquina de 3 estaciones.
Algunas máquinas de moldeo por inyección
tienen una cuarta estación que puede
usarse para diferentes propósitos, como el
tratamiento superficial del material o
etiquetado de botellas después del
soplado, el presoplado el precursor antes
de la estación de soplado, proporcionar
tiempo extra de enfriamiento, inserción de
piezas metálicas en la barra central, etc
Las diferencias entre las máquinas comerciales de inyección-soplado residen básicamente

en la disposición de las diferentes estaciones y en la forma en que la barra central es
transferida de una estación a otra. PROCESOS DE MANUFACTURA DE AUTOPARTES PLÁSTICAS
Ventajas del Proceso de Inyección- Soplado
Las ventajas del moldeo por inyección-soplado respecto al proceso de extrusión-
soplado son las siguientes:
El proceso produce artículos totalmente terminados y no se producen recortes.

La alta calidad del moldeo del cuello proporciona una precisión dimensional
importante y acabados “aptos para niños”
Los precursores moldeados por inyección permiten un control preciso del peso y del
espesor de la pared
No hay señal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la botella
Alta productividad

Desventajas del Proceso de Inyección- Soplado
Entre los inconvenientes del moldeo por inyección se encuentra que no puede usarse
para producir botellas con asas
El coste de la maquinaria es mucho más elevado que el del moldeo por extrusión-
soplado, ya que la producción de un envase individual requiere un molde de inyección
una barra central, y un molde de soplado. Este elevado coste puede compensarse por
la alta productividad para envases pequeños, donde el número de cavidades es
elevado.
Los procesos de inyección no se suelen emplear para producciones cortas o para
botellas de un tamaño superior a ½ litro.

Por otra parte, la cantidad de materiales que se pueden emplear en inyección-soplado es

muy superior a la de los que se emplean en extrusión-soplado, pues no este proceso no
se requiere una resistencia del fundido elevada. Ejemplo el PET.
Hay tres factores importantes implicados en la evaluación de una máquina de moldeo

por inyección.
El primero es la capacidad de plastificación de la máquina de inyección, además el
sistema de cierre de la máquina debe ser suficiente para resistir la presión de llenado y
el tercer factor es el tiempo mínimo requerido para realizar los movimientos de los
moldes. Esto puede hacerse en un intervalo que va de 1½ a casi 3 segundos.
El diseño del precursor en los procesos de inyección es crítico. Puede diseñarse para
tener un espesor de pared en el cuerpo del precursor de aproximadamente 1 a 5 mm.
La longitud del precursor se diseña de forma que quede un espacio hasta el extremo
del molde de soplado de 1 mm, de modo que la tensión que sufra el material en esa
dirección al ser soplado sea mínima.
El diámetro de la barra central está prácticamente determinado por la dimensión
máxima interna final del envase deseado. Para determinar el espesor de la pared del
precursor, es necesario saber qué espesor de pared se desea en el artículo final así como
el diámetro máximo interior del artículo moldeado.
Proceso de Moldeo por Tensión- Soplado
El proceso de tensión-soplado se emplea básicamente para producir botellas para

bebidas carbonatadas que deben ser impermeables al CO2, y que deben por tanto
soportar las presiones que pudieran desarrollarse en su interior (hasta 5 atm) y además
poseer muy buena transparencia.
La idea de fabricar este tipo de botellas surgió de Coca-Cola, quien había observado que
el consumo del producto aumentaba si se vendía en botellas grandes, y en principio
comenzó a envasarse en botellas de vidrio de 2L. Estas botellas resultaban demasiado
pesadas, y por otra parte la crisis del petróleo de los años 70 llevó al desarrollo del
proceso de tensión-soplado.
Es curioso resaltar que aunque los plásticos se obtienen directamente del petróleo, otros
materiales como el aluminio o el vidrio consumen cantidades mucho mayores de
petróleo, debido a que son necesarias grandes cantidades de energía durante su
procesado.
El proceso de tensión-soplado se emplea básicamente para producir botellas para

bebidas carbonatadas que deben ser impermeables al CO2, y que deben por tanto
soportar las presiones que pudieran desarrollarse en su interior (hasta 5 atm) y además
poseer muy buena transparencia.
La idea de fabricar este tipo de botellas surgió de Coca-Cola, quien había observado que
el consumo del producto aumentaba si se vendía en botellas grandes, y en principio
comenzó a envasarse en botellas de vidrio de 2L. Estas botellas resultaban demasiado
pesadas, y por otra parte la crisis del petróleo de los años 70 llevó al desarrollo del
proceso de tensión-soplado.
Es curioso resaltar que, aunque los plásticos se obtienen directamente del petróleo,
otros materiales como el aluminio o el vidrio consumen cantidades mucho mayores de
petróleo, debido a que son necesarias grandes cantidades de energía durante su
procesado.
El envase que se pretendía fabricar para Coca Cola (bebida altamente carbonatada que contiene
4 volúmenes de CO2 por volumen de líquido) debía tener una serie de requerimientos
importantes. Por una parte, debía soportar las elevadas presiones que pueden llegar a
desarrollarse en una botella de este tipo sin romperse, ni deformarse, ni sufrir pérdidas de
presión.
Un bote de este tipo es realmente una vasija de presión, para la que el mejor diseño sería una
esfera, lo que no resultaría práctico. La siguiente mejor forma es un cilindro con los cantos
semiesféricos. Además, este envase no debía dilatarse en largos periodos de almacenamiento, ni
perder la forma, ni el sabor del líquido que contiene, ni el contenido en CO2.
Además, debía ser altamente transparente. El proceso para fabricar estos envases fue
finalmente desarrollado y patentado por DuPont en los años 70, y hasta hace relativamente
pocos años sólo se fabricaban botellas mediante este proceso para Coca-Cola.

En el proceso de tensión-soplado se obtiene la preforma
mediante inyección, aunque ocasionalmente se puede
obtener mediante extrusión.
La preforma se templa en un molde muy frío, de modo
que se evita que cristalice el polímero. A continuación, el
polímero debe recalentarse a una temperatura superior
a su Tg (temperatura de transición vítrea). Una vez que
se alcanza esta temperatura se produce el tensionado de
la pieza en las direcciones axial y radial.
Para ello, por una parte, la barra central de la máquina
sobre la que se obtiene la preforma se alarga y
simultáneamente se introduce el aire de soplado en la
pieza, como se muestra en la figura 8.13.
Tras la obtención de la preforma se debe impedir la cristalización
del material para evitar que pudieran aparecer zonas opacas, por
ello el enfriamiento al que se somete la preforma debe ser muy
rápido.
Una vez que se obtiene la preforma totalmente amorfa, se
calienta a una temperatura ligeramente superior a la Tg (95-
100ºC para el caso del PET) y se le somete a tensión, lo que
induce a la formación de pequeñas lamelas de cristales,
suficientemente pequeñas para mantener la transparencia. Un
material procesado de esta forma es mucho más tenaz y
resistente que él mismo amorfo o cristalino.
El PET es el que presenta una mayor mejora de propiedades
debido al tipo y tamaño de los cristales obtenidos al tensionarlo.
El moldeo por tensión-soplado permite normalmente un ahorro
mínimo del 10% del peso por envase y superior al 30% en
tamaños por encima de un litro para unas mismas propiedades
mecánicas.
Hay básicamente dos métodos para obtener piezas mediante tensión-soplado:
En el método en dos etapas las preformas se obtienen mediante: inyección y se almacenan, y más tarde se
recalientan a la temperatura de orientación para tensionarlas y soplarlas, como se mostró en la figura 8.13.
Este sistema en dos etapas es conocido como proceso de recalentado-tensión-soplado.
El segundo método es un proceso continuo en el cual los precursores moldeados son inmediatamente
acondicionados a la temperatura de orientación y entonces se tensionan y se soplan (proceso en 1 etapa).

En el caso de las máquinas de tensión-soplado en una etapa el equipo
necesario consta de:
1. Una máquina de inyección, generalmente con husillo plastificador.
2. Un molde de inyección para obtener la preforma.
3. Una estación de acondicionamiento.
4. Una estación de tensión-soplado.
5. Una estación de desmoldeo.
Estas máquinas ofrecen la ventaja de que son la vía menos costosa de introducirse en el mercado,
y que someten al material al menor calentamiento posible. En cuanto a desventajas, es un sistema
relativamente lento ya que es el ciclo de inyección quien controla el rendimiento de la máquina y
la pieza no puede alcanzar los niveles más elevados de orientación ya que el soplado tiene lugar
a una temperatura relativamente elevada.

Referencias
bibliográficas
• Ruiz Córdova Manuel. Inyectado- Soplado de plásticos (2003)
• Tecnología del plástico. Preformas y botellas ¿Qué hay de nuevo?, Oct. 2008
• Michaeli W., Greif H., Kaufmann H., Vossebürger F., Introducción a la Tecnología
de los Plásticos, Hanser, Barcelona (1992).
• www.todopolímeros.com
• www.tecnologiadelosplasticos.blogspot.com

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