UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE CUENCA
CARRERA DE MECATRÓNICA

DISEÑO DE UNA MÁQUINA TERMOFORMADORA PARA LA

ELABORACIÓN DE PIEZAS PLÁSTICAS

Trabajo de titulación previo a la obtención del título de

Ingeniera en Mecatrónica / Ingeniero en Mecatrónica

AUTORES: LAURA VERENICE MIRANDA CARRASCO

ALVARO MARCELO ZACASARI AZANZA

TUTOR: ING. LUIS MARCELO LÓPEZ LÓPEZ, PhD.

CO-TUTOR: ING. ÁNGEL EUGENIO CÁRDENAS CADME, MSc.

Cuenca - Ecuador
2023
 CERTIFICADO DE RESPONSABILIDAD Y AUTORÍA DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN

Nosotros, Laura Verenice Miranda Carrasco con documento de identificación N°

0105679633 y Alvaro Marcelo Zacasari Azanza con documento de identificación N°
0302802467; manifestamos que:

Somos los autores y responsables del presente trabajo; y, autorizamos a que sin fines de
lucro la Universidad Politécnica Salesiana pueda usar, difundir, reproducir o publicar de
manera total o parcial el presente trabajo de titulación.

Cuenca, 13 de enero del 2023

Atentamente,
CERTIFICADO DE CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN A LA UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

Nosotros, Laura Verenice Miranda Carrasco con documento de identificación N°

0105679633 y Alvaro Marcelo Zacasari Azanza con documento de identificación N°
0302802467, expresamos nuestra voluntad y por medio del presente documento
cedemos a la Universidad Politécnica Salesiana la titularidad sobre los derechos
patrimoniales en virtud de que somos autores del Proyecto técnico: “Diseño de una
máquina termoformadora para la elaboración de piezas plásticas”, el cual ha sido
desarrollado para optar por el título de: Ingeniera en Mecatrónica / Ingeniero en
Mecatrónica, en la Universidad Politécnica Salesiana, quedando la Universidad
facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos anteriormente.

En concordancia con lo manifestado, suscribimos este documento en el momento que

hacemos la entrega del trabajo final en formato digital a la Biblioteca de la Universidad
Politécnica Salesiana.

Cuenca, 13 de enero del 2023

Atentamente,
 CERTIFICADO DE DIRECCIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

Yo, Luis Marcelo López López con documento de identificación N° 0102906971,

docente de la Universidad Politécnica Salesiana, declaro que bajo mi tutoría fue
desarrollado el trabajo de titulación: DISEÑO DE UNA MÁQUINA
TERMOFORMADORA PARA LA ELABORACIÓN DE PIEZAS PLÁSTICAS,
realizado por Laura Verenice Miranda Carrasco con documento de identificación N°
0105679633 y por Alvaro Marcelo Zacasari Azanza con documento de identificación
N° 0302802467, obteniendo como resultado final el trabajo de titulación bajo la opción
Proyecto técnico que cumple con todos los requisitos determinados por la Universidad
Politécnica Salesiana.

Cuenca, 13 de enero del 2023

Atentamente,

——————————————–
Ing. Luis Marcelo López López, Ph.D
0102906971
Dedicatoria

Laura

El presente proyecto de titulación está dedicado:

Dedico esta tesis a mis padres, especialmente a mi padre, porque ha sido una fuente
de apoyo y motivación para mí. Él siempre ha estado ahí para motivarme y guiarme, pro-
porcionándome herramientas para alcanzar mis sueños. A través de su compromiso, me ha
demostrado que nada es imposible. Estoy muy agradecida por su constante apoyo, amor y
comprensión. Esta tesis es una muestra de mi profunda gratitud. Te amo papá.

Alvaro

Con profundo aprecio y gratitud, dedico esta trabajo a mis padres. Ninguna palabra puede
expresar mi amor y mi agradecimiento por todo lo que han hecho por mí. Ustedes siempre
han estado ahí para apoyarme, animarme y alentarme a seguir mis sueños. Gracias por su
amor incondicional e incansable que me ha dado la fuerza para llegar hasta aquí. Gracias por
su comprensión, paciencia y dedicación a mi futuro. Este trabajo es una pequeña muestra de
mi reconocimiento por su amor.
De igual manera, quiero agradecer a mis tíos, quienes han aportado su amor y consejos
para mi crecimiento y desarrollo. A mis amigos, quienes me han brindado su apoyo y han
compartido conmigo los buenos momentos. Y sobre todo a Dios y a la Virgen, quienes me
han guiado en mi camino con sabiduría y amor.

IV
Agradecimientos

Laura

Agradezco a Dios por permitirme vivir esta experiencia maravillosa llena de aprendizaje.

Agradezco inmensamente a mis padres, especialmente a mi padre por su inagotable apoyo

y cariño incondicional, sus consejos y motivación ya que no hubiera logrado esta meta sin su
inmenso amor.

Agradezco a mi tutor de tesis el Ing. Luis López por su paciencia, recomendaciones y

guías para culminar con éxito este proyecto de titulación, y brindarnos conocimiento .

Finalmente agradezco a todas las personas que estuvieron presentes en este trayecto de mi
vida especialmente a mi pareja por brindarme su apoyo y motivación así como a mis hermanos
por los maravillosos momentos compartidos, también quiero agradecer a mi mascota por su
reconfortante compañía en las largas noches.

Alvaro

Agradezco de todo corazón a Dios por la salud, el amor y los recursos con los que me ha
bendecido.
A mis padres Gladys y Patricio, quienes me han apoyado incondicionalmente desde el
principio, les doy las gracias por su amor, apoyo y comprensión.
Agradezco a mi tutor de tesis Ing.Luis Lopez por acompañarme en mi trayecto académico,
haciendo de este proyecto una realidad y compartiendo su conocimiento, experiencia y
consejos.
Mis más sinceras gracias a todos aquellos que han contribuido de una u otra forma para
que este proyecto llegara a buen término.

V
Este documento fue realizado enteramente en LATEX

VI
Índice

Certificado de responsabilidad y autoría del trabajo de titulación . . . . . . . . . I

Certificado de cesión de derechos de autor del trabajo de titulación a la Universidad
Politécnica Salesiana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II
Certificado de dirección del trabajo de titulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III
Dedicatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV
Agradecimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V
Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XIV
Abstract . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XV

1. Introducción 1

2. Problema 3
2.1. Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2. Descripción del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3. Importancia y alcances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.4. Delimitación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.4.1. Espacial o geográfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.4.2. Temporal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4.3. Sectorial o institucional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.5. Problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.5.1. Problema general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.5.2. Problemas específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3. Objetivos 7
3.1. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.2. Objetivos específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

4. Hipótesis 8
4.1. Hipótesis general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.2. Hipótesis específicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

5. Marco teórico 9
5.1. Fallas mecánicas en máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.1.1. Pandeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

VII
 5.1.2. Fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.1.3. Desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.1.4. Flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.2. Polímeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.2.1. Clasificación de los polímeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.2.2. Propiedades térmicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.3. Termoformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.4. Consideraciones de diseño de una máquina termoformadora . . . . . . . . . . 12
5.4.1. Diseño mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.4.1.1. Sistema de presión o vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.4.1.2. Sistema de atemperado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.4.1.3. Sistema estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.4.2. Diseño electrónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.4.2.1. Sistema de calentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.4.2.2. Sistema de termoformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.4.2.3. Sistema motriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.4.3. Diseño de Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5.4.3.1. Control manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5.4.3.2. Controladores automáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

6. Marco metodológico 31
6.1. Metodología de la Investigación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6.1.1. Enfoque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6.1.2. Tipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6.1.3. Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6.2. Metodología del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6.3. Establecimiento de los parámetros iniciales para el diseño mecánico y electró-
nico de la máquina termoformadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
6.3.1. Parámetros mecánicos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
6.3.1.1. Dimensionamiento de la máquina termoformadora . . . . . . 32
6.3.1.2. Materiales de la máquina termoformadora . . . . . . . . . . 33
6.3.2. Parámetros Electrónicos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.3.2.1. Materiales que conforman la parte electrónica de la máquina
termoformadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.3.3. Parámetros de vacío: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.3.4. Parámetros Ergonómicos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.3.5. Parámetros de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.4. Propuesta del diseño mecánico y electrónico de una máquina termoformadora
utilizada en la elaboración de piezas plásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

VIII
 6.4.1. Análisis del sistema de calentamiento en el diseño . . . . . . . . . . . 45
6.4.1.1. Fuente de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
6.4.2. Análisis del sistema de Vacío en el diseño . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.4.2.1. Potencia y tiempo de vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.4.2.2. Características de la cámara de vacío . . . . . . . . . . . . . 57
6.4.3. Análisis del sistema estructural en el diseño . . . . . . . . . . . . . . 57
6.4.4. Análisis del sistema electrónico en el diseño . . . . . . . . . . . . . . 62
6.4.4.1. Esquema de control de temperatura de lámpara IR . . . . . 62
6.4.4.2. Modelado matemático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.4.4.3. Modelado empírico por el método de Alfaro . . . . . . . . . 67
6.4.4.4. Controlador PI sintonizado mediante Dahlin . . . . . . . . . 69
6.4.5. Análisis del sistema motriz en el diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
6.4.5.1. Esquema de control de Motor Nema 23 . . . . . . . . . . . . 71
6.5. Evaluación del diseño mecánico y electrónico de una máquina termoformadora
utilizada en la elaboración de piezas plásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.5.1. Configuración del software de simulación . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.5.1.1. Mallado del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.5.1.2. Parámetros para la simulación . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.6. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.6.1. Parámetros iniciales para el diseño mecánico y electrónico de la máquina
termoformadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.6.1.1. Parámetros mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.6.1.2. Parámetros ergonómicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.6.1.3. Parámetros electrónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.6.2. Diseño mecánico y electrónico de una máquina termoformadora utiliza-
da en la elaboración de piezas plásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.6.2.1. Animación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.6.2.2. Planos del equipo para termoformado . . . . . . . . . . . . . 80
6.6.3. Evaluación del diseño mecánico y electrónico de una máquina termo-
formadora utilizada en la elaboración de piezas plásticas . . . . . . . 81

7. Cronograma y actividades 83

8. Presupuesto 84
8.1. Recursos materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

9. Conclusiones 85

10. Recomendaciones 86
Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

IX
ANEXOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

X
Lista de Tablas

5.1. Tabla de polímeros y su temperatura de termoformado. . . . . . . . . . . . 13

5.2. Límites de temperaturas de diferentes termoplásticos . . . . . . . . . . . . . 17

6.1. Materiales principales de la máquina termoformadora . . . . . . . . . . . . . 34

6.2. Materiales electrónicos para la máquina de termoformado . . . . . . . . . . . 37
6.3. Materiales principales para el sistema de vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.4. Altura y tiempo de calentamiento para lámina PVC de 0.5 mm de espesor . 52
6.5. Datos del sistema de calentamiento y lámina PVC . . . . . . . . . . . . . . 54
6.6. Datos del sistema de calentamiento y lámina PVC (1) . . . . . . . . . . . . . 55
6.7. Datos del sistema de calentamiento y lámina PVC (2) . . . . . . . . . . . . . 55
6.8. Propiedades mecánicas de los aceros inoxidables . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6.9. Constantes del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.10. Parámetros mecánicos del equipo de termoformado . . . . . . . . . . . . . . 78
6.11. Parámetros electrónicos del equipo de termoformado . . . . . . . . . . . . . 79
6.12. Resultados de la temperatura de radiación en una lámina de 0.5 mm de espesor
a una variación del tiempo en 1 s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
6.13. Comparación de los parámetros simulados con los parámetros simulados . . . 82

7.1. Cronograma de actividades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

8.1. Recurso de talento humano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

10.1. Matriz de consistencia lógica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

XI
Lista de Figuras

2.1. Universidad Politécnica Salesiana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

5.1. Calentamiento de la lámina plástica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

5.2. Formado de la lámina plástica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.3. Factor de visión F1−2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.4. Boceto de la maquina termoformadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.5. Esquema de las paredes de la base superior que sostiene la fuente de calor . . 22
5.6. Tipos de moldes para el termoformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.7. Fases del proceso de termoformado al vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.8. Proceso de termoformado a presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.9. Termoformado con ayudas mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.10. Actuador electro neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.11. Servomecanismos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.12. Palanca y biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

6.1. Método del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

6.2. Mesa para el equipo de termoformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
6.3. Placas de aluminio para bases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6.4. Lámina de aluminio perforada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.5. Tubo de acero inoxidable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.6. Esquema del marco móvil y la base de vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6.7. Platinas de acero inox. 304 para el marco móvil . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6.8. Lámpara infrarroja cerámica para termoformado . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.9. Árbol de decisiones sensor de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.10. Termocupla tipo k . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
6.11. Controlador de temperatura REX-C100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.12. Motor NEMA 23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.13. Driver TB6600 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.14. Actuador lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.15. Fuente AC/DC de 12v y 5A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.16. Aspiradora Stanley SL18910P-3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.17. Plano de trabajo para peso ligero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

XII
6.18. Celorón como aislante para la temperatura de calentamiento. . . . . . . . . 45
6.19. Calentador cerámico IR de 650 W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.20. Dimensiones de lámina PVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6.21. Tiempo de moldeo para lámina PVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.22. Diagrama de fuerzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
6.23. Esquema de conexión del controlador REX-C100 . . . . . . . . . . . . . . . . 62
6.24. Esquema electrónico de control de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.25. Señal de salida del sistema modelado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.26. Validación del modelo empírico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
6.27. Control PI en Simulink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.28. Señal de salida del control PI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.29. Señal de salida con control del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.30. Actuador lineal conectado al motor Nema 23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
6.31. Esquema de control de motor Nema 23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.32. Mallado del equipo de termoformado para la simulación . . . . . . . . . . . . 73
6.33. Propiedades del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.34. Propiedades físicas de la lámpara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.35. Propiedades físicas del PVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.36. Temperatura de la fuente de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.37. Calor generado entre la fuente de calor y el aire . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.38. Coeficiente de convección en la cantidad de aire circulante . . . . . . . . . . 77
6.39. Potencia de la lámpara de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.40. Animación de la máquina termoformadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

XIII
Resumen

La investigación presenta un enfoque metodológico cuantitativo por los datos obtenidos

de temperatura del calefactor, temperatura de plastificación del polímero y las resistencias
mecánicas de flexión; además de ser de tipo básica al aplicar conceptos de transferencia de
calor en la fabricación de láminas termoformadas para finalmente tener un alcance descriptivo
y explicativo, donde se aplica los conceptos teóricos a un diseño real y se explica el efecto
del principio teórico sobre los resultados obtenidos por simulación. El objetivo del presente
trabajo de titulación, es el diseño de una máquina termo formadora para la elaboración de
piezas poliméricas, proponiendo su diseño mecánico, electrónico y de control de temperatura,
estableciendo los parámetros para el diseño y su posterior evaluación. El diseño mecánico está
conformado por una base superior e inferior rectangulares sostenidas por cuatro columnas,
un marco porta lámina, una fuente de calor, plancha taladrada (cámara de vacío), sensores,
actuadores y controles.

Palabras clave: Termoformado, polímero, diseño, transferencia de calor, control.

XIV
Abstract

This investigation of “Design of a thermoforming machine for the production of plastic

parts manufacturing” presents a methodological focus due to the data obtained of the heater
temperature, polymer plasticization temperature and the mechanical resistance flexion; In
addition, to be a basic type when apply concepts of heat transfer in the fabrication process
of sheet thermoformed to finally have a descriptive and explicative extent, where it applies
theoretical concepts to a real design and it explains the effect of the theoretical principle
about the results obtained by simulation. The objective of the present investigation, is the
design of a thermoforming machine for the elaboration of polymeric parts, proposing the
mechanical design, electronic and control of temperature, establishing the parameters for the
design and their later evaluation. The mechanical design is composed of a top and bottom
base supported by four columns, a sheet holder frame, a heat source, a driller plate (vacuum
chamber), sensors, actuators and controls.

Keywords: Thermoforming, polymer, design, heat transfer, control.

XV
 1. Introducción

La industria del plástico a crecido de manera exponencial en los últimos años, así como
la tecnología para su producción ya que gracias a la versatilidad de este material permite
sustituir a otros materiales y manufacturar elementos con menos recursos y costos. Según
(Statista, 2021) y de acuerdo a (González Fernández, 2022), a nivel mundial en 1950 la
producción de plástico era de 1.5 toneladas y en el 2019 se incremento a 368 toneladas,
lo que indica un crecimiento tanto económico e industrial llegando a ser un impulso para
sectores manufactureros de polímeros como la impresión 3D entre otras. Los polímeros son
fáciles de transformar debido a sus propiedades físicas que permiten ser moldeados, prensa-
dos, inyectados, extruidos entre otros procesos de transformación, por esta razón se pueden
fabricar productos aplicados en distintas áreas, desde fundas y empaques para embalaje hasta
productos para el hogar como sillas, mesas y más. En Latinoamérica el crecimiento del sector
productivo de plásticos no es la excepción, en Colombia según Vargas-Isaza, Posada-Correa,
Jaramillo-Zapata, y García (2015) manifiestan que “la capacidad instalada total para la pro-
ducción de resinas plásticas pasó de 1.04 millones de toneladas en 2008 a 1.15 millones en 2010”.

Pérez (2014) indica que en México se registró “en el último año con datos disponibles del
2012, que la producción alcanzó de nuevo un máximo histórico de 288 millones de tonela-
das”, esto representa un incremento de capital que ingresa a la industria del plástico y que
por tal razón su tecnificación es la base fundamental para una próspera producción. En el
Ecuador la industria del plástico es una parte importante en varias cadenas de producción,
según Aseplast (2017) en el país existen 120 empresas dedicadas a la industrialización e
intermediación de productos plásticos que se relacionan con procesos de extrusión, soplado,
termoformado, inyección y rotomoldeo que están distribuidas de la siguiente manera: 63,69 %
en Guayaquil, 24,51 % en Quito y 9,80 % entre Cuenca Ambato y Machala, además se registró
un crecimiento exponencial de importaciones de resinas según Aseplast (2017) en el 2012 con
un total de importaciones de 288.662 toneladas y en el 2016 se presentó un incremento a
345.752 toneladas. Este sector debido a su alta demanda se encuentra en constante innovación,
por tal razón es indispensable analizar su evolución en el proceso de transformación conocido
como termoformado.

La Universidad Politécnica Salesiana sede Cuenca cuenta con laboratorios especializados

1
en el área de polímeros, con máquinas que permiten recrear procesos de transformación
como extrucción e inyección con fines educativos; sin embargo, carece de una máquina de
termoformado que en la actualidad son equipos importantes debido a la producción global y
siendo uno de los procesos más utilizados en la industria plástica después de la inyección, es por
esta razón, que se diseñó un equipo de termoformado para la elaboración de piezas plásticas,
permitiendo así a los estudiantes conocer el procedimiento que consiste en el calentamiento de
una lámina plástica mediante gas o por resistencias eléctricas y el conformado que se lo realiza
mediante un sistema de vacío, a presión y mecánico. Para el diseño de un equipo como estos,
se requiere de conocimientos en ciencia de los materiales, diseño mecánico, termodinámica,
transferencia de calor y sistema de control.

2
 2. Problema

2.1. Antecedentes

El termoformado es una técnica muy antigua, los egipcios observaron que se podían
calentar caparazones de tortugas para moldear recipientes y figuras. Cuando se empezó
a disponer de polímeros sintéticos, el termoformado fue una de sus primeras aplicaciones
(Acevedo Obando, Riega, Gabriel, y cols., 2015), esta técnica con el paso del tiempo ha tenido
una gran acogida a nivel industrial debido a que se obtiene varios productos útiles como
recipientes, artículos, entre otros. Los polímeros son la base de este proceso debido a que son
maleables al calor y capturan una forma al reducir su temperatura.

Según Calderón Garrido (2014) indica que “la industria del plástico en el Ecuador muestra
un crecimiento económico sostenido durante el periodo 2001 al 2007”, por lo que, al encontrar
un incremento económico en este sector, se necesitará mano de obra especializada en los
diferentes procesos de transformación de polímeros, de manera que se genere un apoyo al
crecimiento de las empresas relacionadas con el sector industrial y uno de los procesos que
está en crecimiento debido al bajo costo de producción y al incremento de productos que
necesitan empaques y donde los mismos sean visibles, es el proceso de termo formado, sin
embargo, es importante recalcar que el termo conformado o termo formado es un proceso
poco atendido debido a su recién crecimiento en el sector industrial.

La Universidad Politécnica Salesiana cuenta con laboratorios especializados en el área de

materiales poliméricos, entre ellos el laboratorio de ensayo de polímeros y el de transformación
de polímeros, que disponen de varias máquinas para determinar sus propiedades físicas y reo-
lógicas, como también simular procesos de producción continua con fines educativos. Entre las
principales máquinas está una inyectora, extrusora de perfiles, extrusora de tubos, extrusora
para soplado de fundas y para peletizado así como también máquinas de ensayos como el Melt
Index, reómetro capilar, plastógrafo y un equipo para medir la permeabilidad en láminas finas.

3
 2.2. Descripción del problema

La falta de capacitación a los estudiantes en conocimientos teóricos y prácticos que se

pueden adquirir en laboratorios especializados en polímeros sobre uno de los procesos de
transformación más utilizados en la manufactura de productos plásticos por falta de material
didáctico, presenta un problema en el desarrollo profesional y al sector industrial al no contar
con personal capacitado en el tema, por tal manera, la capacitación en el manejo de este
tipo de equipo y el desarrollo del mismo, es la respuesta a la necesidad que tienen algunas
organizaciones o instituciones de contar con un personal calificado y productivo, mediante
conocimientos teóricos y prácticos que potenciará la productividad de la empresa y desempeño
del personal (Molina, 2019).

2.3. Importancia y alcances

En los laboratorios de la universidad politécnica salesiana se conoce de la ausencia de una

máquina termoformadora. Con base en lo antes mencionado, este proyecto busca solventar
la ausencia de esta máquina e implementarla como material didáctico para los estudiantes.
Además, el presente trabajo tiene como finalidad producir piezas de plástico en pequeñas
cantidades como muestras de laboratorio en algunas de las prácticas de los estudiantes.

2.4. Delimitación

El trabajo de titulación desarrollado se delimitó en las siguientes dimensiones:

2.4.1. Espacial o geográfica

El presente trabajo de titulación se llevó a cabo en las instalaciones de la Universidad
Politécnica Salesiana (Figura 2.1), en la ciudad de Cuenca provincia del Azuay; sin embargo,
la información fué recabada de otros trabajos de titulación, industrias y empresas vinculadas
al tema.

4
Figura 2.1

Universidad Politécnica Salesiana.

Nota: En la Figura se observa la ubicación de la Universidad Politécnica Salesiana en su sede

matriz ubicada en la ciudad de Cuenca – Ecuador (Google Maps, 2023).

2.4.2. Temporal
Para el desarrollo del trabajo de titulación se consideró 400 horas de trabajo planificadas
en el cronograma de actividades propuesto, las mismas que se realizaron en la asignatura
TT1 y se finalizó en la asignatura TT2.

2.4.3. Sectorial o institucional

El trabajo de titulación se desarrolló en la Universidad Politécnica Salesiana, y está dentro
del sector educativo en el área de productos didácticos mecatrónicos para la enseñanza.

2.5. Problemas

2.5.1. Problema general

¿Es factible diseñar una máquina de termoformado para la elaboración de piezas de
plástico.?

2.5.2. Problemas específicos

¿Se podrá establecer los parámetros iniciales para el diseño mecánico y electrónico de
una máquina de termoformado para la elaboración de piezas de plástico?

¿Es factible proponer el diseño mecánico y electrónico de una máquina termoformadora

utilizada en la elaboración de piezas plásticas?

5
¿Se logrará evaluar el diseño mecánico y electrónico de una máquina termoformadora
utilizada en la elaboración de piezas plásticas?

6
3. Objetivos

3.1. Objetivo general

Diseñar una máquina de termoformado para la elaboración de piezas de plástico.

3.2. Objetivos específicos

Establecer los parámetros iniciales para el diseño mecánico y electrónico de una máquina
de termoformado para la elaboración de piezas de plástico.

Proponer el diseño mecánico y electrónico de una máquina termoformadora utilizada

en la elaboración de piezas plásticas.

Evaluar el diseño mecánico y electrónico de una máquina termoformadora utilizada en

la elaboración de piezas plásticas.

7
4. Hipótesis

4.1. Hipótesis general

Se Diseñara una máquina de termoformado para la elaboración de piezas de plástico.

4.2. Hipótesis específicas

Los parámetros iniciales establecerán el diseño mecánico y electrónico de una máquina

de termoformado para la elaboración de piezas de plástico.

Se Propondrá el diseño mecánico y electrónico de una máquina termoformadora utilizada

en la elaboración de piezas plásticas.

Se evaluará el diseño mecánico y electrónico de una máquina termoformadora utilizada

en la elaboración de piezas plásticas.

8
 5. Marco teórico

5.1. Fallas mecánicas en máquinas

El funcionamiento mecánico de una máquina permite identificar posibles fallos que deberán
ser considerados en el diseño:

5.1.1. Pandeo
Una estructura mecánica con pandeo presenta una curva cuando está con pandeo y que
en muchos casos es notoria y podría llegar a ser una falla peligrosa, ya que indica que se ha
sobrepasado la compresión permitida. Una columna intermedia o una grande fallarán por
pandeo cuando la carga axial aplicada exceda algún valor crítico. El esfuerzo de compresión
puede estar muy por debajo de la resistencia a la fluencia del material, en el momento del
pandeo (Norton, 2011).

5.1.2. Fricción
Cuando la superficie de un cuerpo se desliza sobre otro, los dos cuerpos ejercen una fuerza
de rozamiento entre ellos. La fuerza de rozamiento de cada cuerpo es de dirección opuesta
a su movimiento relativo con relación al otro cuerpo. Las fuerzas de rozamiento se oponen
automáticamente a este movimiento relativo y nunca contribuyen a él (Moreno Martínez,
Font Moll, y Ramírez Maciel, 2016).

5.1.3. Desgaste
Al entrar en contacto partes o elementos mecánicos, tendrán fricción y por ende existirá
un desgaste de material, donde La falla por desgaste usualmente implica la pérdida de algo
de material de la superficie de las piezas sólidas del sistema (Moreno Martínez y cols., 2016).

5.1.4. Flexión
Una de las principales causas de la flexión en una viga es la siguiente: al estar en flexión
pura, el momento flector será constante a lo largo de la pieza y, por lo tanto, la deformación
producida por este será la misma en todas las rebanadas de la viga, en consecuencia, la

9
directriz de la viga se deformará (Cervera, 2001).

La fórmula de flexión de acuerdo a Mott (2009) esta dada por:

M ×C
σm = (5.1)
I

Donde:

M momento flexionante en la sección de interés.

C distancia del eje centroidal de la viga a las fibras más externas.
I momento de inercia de la sección transversal con respecto a su eje centroidal.

5.2. Polímeros

5.2.1. Clasificación de los polímeros

Existe una gran variedad de polímeros, al igual que sus usos y aplicaciones que sirven
para su clasificación. Tienen un sin número de aplicaciones en la industria como: envases,
pinturas, adhesivos, entre otros. Por definición, un polímero se puede entender como la unión
de varias moléculas denominados monómeros y las reacciones a través de las cuales estos se
obtienen se conocen como reacciones de polimerización, que pueden ser de diferentes formas
para así obtener una gran variedad de polímeros de acuerdo a su estructura molecular (Gomis,
2012). Para el proceso de termoformado el polímero que emplea es el termoplástico, ya que
estos “se ablandan y funden al calor, por lo que puede moldearse plásticamente para volver
al estado sólido cuando se enfrían, pudiéndose repetirse estos fenómenos indefinidamente”
(Spínola Romero, 2001).

5.2.2. Propiedades térmicas

El calor específico y la conductividad térmica son las principales propiedades físicas de
los polímeros que se deben considerar en el proceso de termoformado, considerando que los
plásticos no son buenos conductores de calor, es por ello que las láminas de espesores gruesos
requieren un tiempo de calentamiento mayor Rojas y Nelson (2019).

En el proceso de termoformado se debe considerar el método de calentamiento y el tamaño

del equipo para el calentamiento de la lámina de plástico. La cantidad de calor transferida a
una lámina de plástico de acuerdo a Cengel y Ghajar (2007) se define por la ecuación 5.2:

Q = mCprom (T2 − T1 ) (5.2)

Donde:

10
 Q Cantidad de calor
m Masa
Cp Calor específico

T2 Temperatura final
T1 Temperatura inicial

5.3. Termoformado

El termoformado es un proceso que se realiza al calentar y reblandecer una lámina hecha

de material termoplástico, ablandándola temporalmente para obtener así un producto que
toma la forma del molde o matriz utilizado. La temperatura de calentamiento de la lámina es
muy importante, ya que si no se la toma en cuenta se puede llegar a fundir la lámina cuando
se la exceda, dando como resultado una mala calidad a la pieza final sin detalles definidos.
Forero Lopez, Santana Acero, y cols. (2018).

Productos fabricados por termoformado

Los productos fabricados a partir del termoformado, se puede encontrar actualmente

en sectores tales como: la industria del empaque, transporte, señalización y anuncios,
artículos para el hogar, industria médica y en otros Plastiglas y De Cv (1999).

Proceso de termoformado

En el proceso de termoformado, la lámina de plástico se calienta para luego descender

hacia la matriz o molde que tiene la forma definida, como se observa en la Figura 5.1.

Figura 5.1

Calentamiento de la lámina plástica.

Nota: En la Figura se observa el calentamiento de la lámina plástica a través de la fuente de

calor para su posterior proceso de formado (Rojas y Nelson, 2019).

11
 Posterior al calentamiento, el aire que se encuentra entre el molde y la lámina es
succionado por la parte de vacío, haciendo así que el plástico se adapte a la forma del
molde, obteniendo de esta manera una copia del perfil del mismo (Figura 5.2).

Figura 5.2

Formado de la lámina plástica.

Nota: En la Figura se puede observar como la lámina de plástico se adapta al molde por la
acción del vacío, para producir el perfil deseado (Rojas y Nelson, 2019).

Finalmente, se deja enfriar la lámina plástica o polimérica, para realizar la sustracción

de la misma del molde y retirar el material sobrante para finalmente obtener la pieza
deseada.

5.4. Consideraciones de diseño de una máquina termoformadora

5.4.1. Diseño mecánico

El diseño mecánico de una máquina termoformadora involucra el ensamble de elementos de
tal manera que permita dar la forma y unidad a la estructura. Hay que recordar que en toda
estructura se combinan y analizan tres aspectos como: forma, materiales y cargas. Además,
el diseño del sistema estructural debe garantizar la seguridad, funcionalidad y economía de la
máquina, para ello este sistema debe estar constituido de un soporte básico y un armazón que
transmiten las fuerzas actuantes a sus apoyos. También, se debe tomar en cuenta el diseño
de un mecanismo de movimiento que sea lo mas simple posible y nos permita transportar
la lámina para cada una de las etapas del proceso de termoformado (Forero Lopez y cols.,
2018). Por último, debemos tomar en consideración que la carga no sea superior a la que
puede resistir el material plástico, ya que la propiedad de resistencia de los mismos varía
dependiendo su composición (Forero Lopez y cols., 2018).

12
5.4.1.1. Sistema de presión o vacío

Depende sobre todo del espesor de la lámina, aunque también de la complejidad de la

pieza. Debe controlarse, ya que si es insuficiente no se obtendrán todos los detalles y si es
excesiva se pueden producir agujeros o marcas. Consiste en sujetar la lámina para colocarlo
sobre el molde y que se adapte a su forma, se elimina el aire que empuja la lámina contra las
paredes y contornos del molde (Morales y Candal, 2006).

5.4.1.2. Sistema de atemperado

Temperatura de termoformado.
Depende sobre todo del material a transformar, aunque también de la complejidad y el
espesor de la pieza.

Tabla 5.1

Tabla de polímeros y su temperatura de termoformado.

Nota: Tabla de la temperatura de termoformado de polímeros (Plastiglas de México, 2012) .

El calentamiento de una o más hojas de plástico deben ser adecuadas para el formado
en un molde, esto garantiza que la hoja será formada adecuadamente. El calor debe
ser distribuido de manera homogénea sobre la lámina, si esta tiene mayor espesor el
tiempo de este proceso será mayor al igual que el incremento en la temperatura. Es
contraproducente sobrepasar el rango de temperatura, ya que puede dañar el material
generando fracturas o la degradación de este (Morales y Candal, 2006).

13
Tiempo de calentamiento.
Depende sobre todo del espesor y la densidad del material, aunque también del coeficien-
te de transmisión del mismo. Este parámetro determina el tiempo que debe permanecer
la lámina en la zona de calor, contribuyendo al desplazamiento del material al fondo de
los vasos o moldes (Morales y Candal, 2006).

La densidad del material de acuerdo a Burns (2004) en función de su masa y volumen

se define por la ecuación 5.3:
m
ρ= (5.3)
V
Donde:

ρ Espesor del material

m Masa
V Volumen del material

El tiempo que tarda en calentarse una lámina plástica, puede determinarse aplicando
la ley de joule presente en la ecuación 5.4:

Q
P= (5.4)
t

Donde:

P Potencia requerida del material para termoformarse

Q Cantidad de calor requerido
t Tiempo de calentamiento

Otra forma de determinar el tiempo de calentamiento de láminas plásticas es mediante

un balance de energía de la lámina PVC, usando la ecuación 5.5 (Calle Cabrera, Sán-
chez Marcillo, y cols., 2017).

mL × Cprom × (Ti+1 − Ti )
= A1 F1−2 × σ × (T 4 − Ti4 ) (5.5)
∆t
Donde:

14
 mL Masa de la lámina
Cprom Calor específico
T Temperatura del calentador
Ti+1 Temperatura de la lámina en un instante de tiempo
Ti Temperatura ambiente
∆t Tiempo
A1 F1−2 Factor de visión
σ Constante de Stefan-Boltzmann 5.67×10−8 W/m2 K 4

El factor de visión A1 F1−2 está determinado por el área y el factor de visión existente
entre el calentador y la lámina.

El factor de visión A1 F1−2 de acuerdo a Kreith y Manglik (2016), se define por la

ecuación 5.6:

1
(5.6)
1−ε1
ε1 ×A1 + 1−ε2
ε2 ×A2 + F
1
+1
A1 × 1−2
2

Donde:

A1 Área del calentador

A2 Área de la lámina
ε1 Emitancia del calentador
ε2 Emitancia de la lámina
F1−2 Factor de visión entre la lámina plástica y el calentador

El factor de visión F1−2 dependerá de la distancia existente entre la fuente de calor y

lámina plástica y se determina con ayuda de la Figura 5.3.

15
Figura 5.3

Factor de visión F1−2 .

Nota: En la Figura 5.3 se observa los distintos datos para el factor de visión F1−2 dependiendo
de la distancia D del calefactor y la lámina (Cengel y Ghajar, 2007).

Tiempo de enfriamiento.
Depende de los mismos factores que el tiempo de calentamiento, y ha de ser suficiente
para que el elaborado final sea resistente y no se deforme al desmoldar. El objetivo es
que el material se vuelva lo suficientemente rígido, para poder ser expulsado y que la
lámina conserve su forma (Morales y Candal, 2006).

Altura de calentamiento.
El tiempo de calentamiento depende de la altura a la que se encuentre la lámina
plástica de la fuente de calor, por esta razón, el material plástico debe estar a una
altura adecuada para que se pueda termoformar correctamente. El espacio resultante
de separación entre la fuente de calor y la lámina de plástico corresponde a la altura
que existe entre estos dos, en ese espacio se tiene un volumen de aire circulante que
será calentado por la fuente de calor por convección. Para determinar la altura de este
volumen de aire se necesita determinar su masa (Morales y Candal, 2006).

La ley del gas idea de acuerdo a Burns (2004) se define por la ecuación 5.7:

P V = nRT (5.7)

Donde:
P Presión atmosférica del lugar
V Volumen del aire
n Número de moles
m3 P a
R Constante universal de los gases 8.314472 molK
T Temperatura ambiente

16
 Temperatura de desmoldeo.
Esta temperatura es ideal para separar la lámina de la pieza, sin que esta resulte
dañada, cabe recalcar que en este punto el enfriamiento debe ser lento y tener una
distribución uniforme. En esta etapa se procede a enfriar la pieza por convección natural
o “convección forzada, ya sea por aire o agua antes de desmoldar la pieza”(Rodríguez,
2012). Un enfriamiento correcto es fundamental, ya que de esto dependerá el terminado
del producto final. Existe un parámetro para determinar la temperatura de desmoldeo
ideal según (Throne, 1987, como se citó en (Rodríguez, 2012) ) “la temperatura adecuada
de desmoldeo se encuentra 10 °C por debajo de la temperatura de deflexión bajo carga”.
Este parámetro se encuentra en la Tabla 1, en función de cada material y su carga se
puede determinar esta temperatura.

Límite inferior y superior de operación.

Si la temperatura de la lámina desciende más abajo de este parámetro, se generan
esfuerzos en el material, el cual perderá brillo y da lugar procesos físicos como fisuras
que comprometen el resultado final, por tal motivo es necesario verificar en la Tabla
5.2 el parámetro de Límite inferior de procesamiento junto al termoplástico seleccionado.

Al contrario, al someter una lámina a una temperatura elevada puede traer cambios
físicos al material a tal punto que este puede diluirse y burbujear, esto trae consigo
daño al material, estas temperaturas se ven a detalle en la siguiente tabla 5.2.

Tabla 5.2

Límites de temperaturas de diferentes termoplásticos.

Nota: La Tabla indica los rangos de temperatura usados en el proceso de termoformado para
diferentes termoplásticos, de acuerdo con (Bejarano Arévalo y cols., 2004).

17
5.4.1.3. Sistema estructural

De acuerdo a Area Tecnológica (2022) al hablar de estructuras metálicas definiremos

primero, de forma sencilla y general, qué la estructura es un conjunto de partes unidas entre
sí que forman un cuerpo, una forma o un todo, destinadas a soportar los efectos de las fuerzas
que actúan sobre el cuerpo. Se considera una estructura metálica cuando más del 80 % de los
elementos o sus partes son de acero y se le puede llamar estructura de acero, además debe de
cumplir las siguientes condiciones de acuerdo a Area Tecnológica (2022):

Que sea rígida: Que la estructura no se deforme al aplicar las fuerzas sobre
ella.
Que sea estable: Que no vuelque.
Que sea resistente: Que al aplicarle las fuerzas, cada uno de los elementos
que la forman sean capaces de soportar la fuerza a la que se verán sometidos
sin romperse o deformarse.

Al ser un equipo de laboratorio, la estructura debe ser de dimensiones acordes a su

aplicación, sin descuidar una correcta distribución de fuerzas en el mismo, algunas de las
alternativas para su fabricación son: acero estructural, aluminio estructural, polímeros de
ingeniería, bronce, entre otros.

Para Forero Lopez y cols. (2018), los materiales que mejor se acomodan a los parámetros
de diseño establecidos son los metales; en especial el aluminio por su fácil manejo, resistencia
y esbeltez, por ende lo sugiere como material de construcción de la estructura y algunas
partes móviles, usando como métodos de unión algunos adhesivos estructurales, así como
elementos en polímero de ensamble a presión, consiguiendo la rigidez y estabilidad necesaria.

18
Figura 5.4

Boceto de la maquina termoformadora.

Nota: En la Figura se puede apreciar el diseño de máquina termoformadora y los elementos

que la conforman.

5.4.2. Diseño electrónico

En el diseño electrónico de una máquina termoformadora se necesita de elementos como:
sensores, módulos, y de resistencias eléctricas. Con el uso de los elementos mencionados se
diseña un circuito que garantice un óptimo funcionamiento de la máquina. Además, el diseño
electrónico se debe complementar con uno de control para así manejar las distintas variables,
garantizando el correcto funcionamiento (Forero Lopez y cols., 2018).

5.4.2.1. Sistema de Calentamiento

Una de las etapas más importantes en proceso de termoformado es el calentamiento de

la lámina hasta lograr que se ablande para de esta forma darle su posterior moldeado. Las
formas que se tiene para calentar la lámina son las siguientes:

Calentamiento por contacto: Es un método de calentamiento rápido utilizado en la

producción en masa de artículos pequeños y delgados. Este método consiste en colocar
la lámina de plástico en contacto con una placa de metal caliente Rojas y Nelson (2019).

Calentamiento por inmersión: Es un método que consiste en sumergir la lámina de

plástico en algún líquido que transfiera el calor de una manera uniforme y rápida. Es

19
 complejo para la producción de piezas grandes debido a su limpieza y manipulación
Rojas y Nelson (2019).

Calentamiento por convección: Es un método que hace uso de un horno en donde

fluye aire caliente que se distribuye de manera uniforme a lo largo de la lámina de
plástico, debido a este calentamiento uniforme estos hornos son muy utilizados, puesto
que permiten secar cualquier clase de humedad que se pueda encontrar en el material.
Además, estos hornos tienen un gran margen de seguridad con respecto a las variaciones
en el tiempo de los ciclos de termoformado Rojas y Nelson (2019).

Calentamiento por radiación: Es un método que proporciona un calentamiento instan-

táneo en la lámina de plástico. Este proceso se produce por un intercambio de energía
entre una superficie caliente y la lámina de plástico fría. El tiempo de calentamiento se
da en tan solo segundos, debido a la característica de absorción del plástico, pero para
que esta radiación sea absorbida por el plástico la energía emitida por el calentador
debe coincidir con las características de absorción del mismo, para lograr reblandecerlo.
La superficie de estos calentadores por radiación puede estar entre los 315 °C a 705 °C
Rojas y Nelson (2019).

Independientemente, el método de calentamiento que se utilice, es necesario el estudio de

los distintos mecanismos de calor, tales como la conducción, la convección y la radiación.

Transferencia de calor por conducción: Según Cengel y Ghajar (2007), la conducción,

la transferencia de energía de las partículas más energéticas de una sustancia hacia las
adyacentes menos energéticas, como resultado de interacciones entre esas partículas. En
donde, La razón de la conducción de calor a través de una capa plana es proporcional a
la diferencia de temperatura a través de esta y al área de transferencia de calor, pero es
inversamente proporcional al espesor de esa capa.

Transferencia de calor por Radiación: Los cuerpos tienen la capacidad de absorber o

transmitir radiación en diversos grados, de acuerdo a la característica de los distintos
materiales. Mientras la transferencia de energía por conducción o por convección requiere
la presencia de un medio material, la radiación no lo precisa. La razón máxima de la
radiación que se puede emitir desde una superficie a una temperatura termodinámica
Ts (en K o R) es expresada por la ley de Stefan-Boltzmann Cengel y Ghajar (2007).

QRad = σAs (Ts4 − Tal 4r ) (5.8)

Donde:

20
 QRad Cantidad de calor máxima transferida por radiación
σ Constante de Stefan-Boltzmann 5.67 × 10−8 W/m2 o K
As Área de superficie
Ts Temperatura superficial
Talr Temperatura alrededor

La superficie idealizada que emite radiación a esta razón máxima se llama cuerpo negro y
la radiación emitida por este es la radiación del cuerpo negro Forero Lopez y cols. (2018).

La radiación emitida por todas las superficies reales es menor que la emitida por un
cuerpo negro a la misma temperatura y se expresa por la ecuación 5.9:

QRad = εσAs (Ts4 − Tal 4r ) (5.9)

En donde ε es la emisividad de la superficie. La emisividad cuyo valor está en el intervalo

0 ≤ε ≤ 1.

Transferencia de calor por convección: La transferencia de calor por convención se

clasifica en: Convención forzada y natural; En la primera el flujo es causado por medios
externos, y en la segunda el flujo es inducido por fuerzas de empuje que surgen a partir
de diferencias de densidad ocasionadas por variaciones de temperatura en el fluido
Forero Lopez y cols. (2018).

La transferencia de calor por convección de acuerdo a Cengel y Ghajar (2007) se obtiene

de la ecuación 5.10:

Qtotal = Qconv + Qrad (5.10)

Donde:

Qtotal Cantidad de calor máxima transferida total

Qconv Cantidad de calor máxima transferida por convección
QRad Cantidad de calor máxima transferida por radiación

Temperaturas en las paredes del sistema de calentamiento: Una parte del calor emitido
por el calentador se propaga a través de las paredes de la base de calentamiento. Si se
considera este flujo de calor en estado estable, el mismo será igual a través de todas las
paredes de la base que sostiene a la fuente de calor, siempre y cuando exista un buen
contacto entre las superficies. En la Figura 5.5 se puede observar un esquema de las
paredes del sistema de calentamiento (Calle Cabrera y cols., 2017).

21
Figura 5.5

Esquema de las paredes de la base superior que sostiene la fuente de calor.

Nota: En la Figura se observa el esquema de las paredes que rodean la fuente de calor ubicada
en la base superior del equipo de termoformado (Calle Cabrera y cols., 2017).

T1,T2,T3 y T4 son temperaturas que corresponden a la pared interior y exterior tanto

de aluminio como de aislante térmico que conforman la base superior en donde se
encuentra ubicada la fuente de calor. De la misma forma, e1,e2,e3,e4 corresponden a
los distintos espesores que conforman las paredes de la base superior.

Las temperaturas y espesores anteriormente mencionados se determinan mediante la

siguiente expresión:

Ti −Tf
q= e (5.11)
k × Ap
Donde:

22
 q Flujo de calor
Ti Temperatura Inicial
Tf Temperatura Final
e Espesor del material
k Coeficiente de conductividad térmica del material
Ap Área de la pared

En la parte exterior del sistema de calentamiento existe una diferencia de temperaturas

entre la temperatura ambiente del aire y la temperatura de la pared exterior. En
consecuencia, esto causa movimiento del aire en las cercanías de la pared produciendo
el efecto de convección libre (Calle Cabrera y cols., 2017).

El flujo de calor del aire se determina por la siguiente expresión:

T4 −Tamb
q= 1 (5.12)
hc × Ap
Donde:

q Flujo de calor
Tamb Temperatura ambiente
T4 Temperatura de la pared exterior
hc Coeficiente de convección del material
Ap Área de la pared

El coeficiente de convección del aire se lo puede determinar a partir de la ecuación

siguiente expresión:

N usselt × kair
hc = (5.13)
L
Según (Icropera, 2007) el número de Nusselt se encuentra expresado por:

0.67 × (Gr × Pr )1/4

N usselt = 0.68 + (5.14)
[1 + ( 0.492
Pr )
9/16 ]4/9

Donde:

Gr Número de Grashof
Pr Número de Prandtl

Finalmente, el número de Grashoft, esta dado por la siguiente expresión:

23
 L3 × ρ2air × g
Gr = Tf ilm × β × (5.15)
v2
Donde:

Tf ilm Temperatura de película

β Inverso de la temperatura ambiente
ρair Densidad del aire
g Gravedad
v Viscosidad cinemática

5.4.2.2. Sistema de termoformado

Conociendo que el proceso de termoformado consiste en calentar y reblandecer una hoja

de cualquier material termoplástico y someterla a que adopte la configuración del molde
correspondiente para así, obtener un producto casi terminado con una morfología particular.
A veces será necesario utilizar una fuerza externa para darle forma a una hoja plana en otra
forma diferente y que se le obligue a que copie todo el contorno y los detalles del molde. El
nivel de energía o gasto de esta fuerza debe ser ajustable para que la hoja de plástico pueda ser
fácilmente obligada a adoptar otra forma Plastiglas de México (2012). Los factores indicados
a continuación, pueden marcar una diferencia en la selección de la fuerza de formado:

Las limitaciones intrínsecas de cada material termoplástico.

La construcción y material del molde.

El equipo de termoformado disponible.

Antes de seleccionar el tipo de sistema de formado que se desea utilizar es muy importante
distinguir entre moldes, hembras y machos. Un molde hembra tiene cavidad cóncava, mientras
que un molde macho tiene una forma convexa. Ambos tipos se usan en termoformado. En el
caso del molde macho, la lámina caliente recubre la forma convexa (Ver Figura 5.6), y se
usa presión negativa o positiva para forzar al plástico contra la superficie del molde (Luís y
Fabián, 2015).

24
Figura 5.6

Tipos de moldes para el termoformado.

Nota: En la Figura se observa el molde hembra a la izquierda y el molde macho a la derecha

(Luís y Fabián, 2015).

Según el producto que se desee conseguir, algunos métodos de formado son:

Termoformado al vacío

La Figura 5.7 indica el proceso asistido por un sistema de vacío que genera una presión
de aire negativa dentro de una cámara, para ejercer fuerza sobre el plástico, de tal forma
que el mismo quede adherido sobre los contornos del molde o perfil (Viteri, Nicolás,
Salazar Martínez, y Figueroa Montiel, 2021).
Figura 5.7

Fases del proceso de termoformado al vacío.

Nota: En la Figura se observa el proceso de termoformado al vacío, en un tipo de molde

hembra (Viteri y cols., 2021).

25
 Termoformado con aire a presión

Es el proceso en el cual una lámina termoplástica precalentada se sopla contra un molde

hembra. Este proceso utiliza altas presiones, por lo general de tres a cuatro atmósferas,
como se observa en la Figura 5.8 (Luís y Fabián, 2015).

Figura 5.8

Proceso de termoformado a presión.

Nota: En la Figura se observa el proceso de termoformado a presión, en un tipo de molde

hembra (Luís y Fabián, 2015).

El equipo de formado a presión debe ser más fuerte que el de formado a vacío, igual-
mente deberá contar con tanque similar para el compresor. La tubería no requiere de
especificaciones estrictas, ya que la caída de presión es despreciable. Algunas veces será
necesario incorporar calentadores al sistema de aire que ayudarán en grandes soplados,
que deberán permanecer calientes hasta que la parte se forme en el molde (Plastiglas de
México, 2012).

De ser posible, es también necesario contar con filtros para eliminar el agua que tiende
a condensarse en el sistema y que a la larga puede corroer el equipo, además de que
combinados con partículas del aire podrán tapar los orificios de ventilación en los
moldes. Las ventajas de este método son: mejoras en las tolerancias dimensionales, la
velocidad de formado se puede incrementar considerablemente, así como una mejor
definición de los detalles finos (Plastiglas de México, 2012).

Termoformado con ayudas mecánicas

Este método usa un par de moldes (macho y hembra) como se observan en la Figura 5.9
que se aplican contra una lámina de plástico caliente, forzándola a asumir su forma. En
el método de formado mecánico puro no se usa vacío ni presión de aire (Luís y Fabián,
2015).

26
Figura 5.9

Termoformado con ayudas mecánicas.

Nota: En la Figura se observa el proceso de termoformado con ayuda mecánica (Luís y

Fabián, 2015).

La presión que se ejerce entre los moldes provoca que entre estos y la hoja quede aire
atrapado que deberá ser removido para una buena configuración de la pieza. Esto se
puede lograr barrenando uno o los dos moldes en las zonas donde se detecte la anomalía.
Este método sofisticado de termoformado no debe ser empleado en la totalidad de
la configuración del molde, estando limitado su uso a solo algunas partes del molde
(Plastiglas de México, 2012).

Se plantea usar un sistema de formado al vacío, debido a su versatilidad, economía y

eficiencia.

5.4.2.3. Sistema motriz

Es necesario que el sistema pueda permitir el desplazamiento de la lámina de plástico,

existen varios mecanismos y formas que varían según las cargas, direcciones del movimiento
y la frecuencia de trabajo. A continuación se tienen algunos mecanismos que se podrían usar:

Actuadores electro neumáticos

Los actuadores electro neumáticos se basan en el control de componentes neumáticos

por medio de impulsos eléctricos (ver Figura 5.10), por lo general constan de un pistón
neumático y un diagrama eléctrico de control. En el caso de la máquina termoformadora
el sistema electro neumático es el encargado de mover al marco porta láminas hacia

27
 el sistema de calentamiento y posteriormente hacia el sistema de vacío que permite el
moldeo.
Figura 5.10

Actuador electro neumático.

Nota: Ejemplo de circuito electro neumático para máquina termoformadora (Viteri y cols.,
2021).

Figura 5.11

Servomecanismos.

Nota: Máquina termo formadora que usa servomecanismo, para el movimiento del marco
porta laminas, controlada por arduino (Making, 2013).

28
 Servomecanismos

Es un sistema realimentado donde su salida es una variable mecánica de posición,

velocidad o aceleración, etc. Estos son empleados en sistemas mecánicos de precisión
que permiten mover el marco porta láminas para su calentamiento y formado, como se
observa en la Figura 5.11 (Paredes García, 1992).

Palancas y bielas

Este tipo de sistemas debe transformar un movimiento circular en un movimiento

lineal, por lo general se los coloca al costado del marco de sujeción para permitir su
movimiento (Calle Cabrera y cols., 2017). La Figura 5.12 presenta la secuencia a seguir
del movimiento.
Figura 5.12

Palanca y biela.

Nota: Secuencia del mecanismo para el movimiento del marco porta lámina (Calle Cabrera y
cols., 2017).

5.4.3. Diseño de Control

Para el proceso de termo formado, el control de la máquina se puede ejecutar de forma
manual, semiautomática y automática, por medio de pulsadores, relés térmicos, controladores
electrónicos, etc. Las alternativas que se tienen son:

5.4.3.1. Control manual

Involucra a una persona capacitada de la mejor manera para llevar a cabo acciones
que permiten el correcto funcionamiento de la máquina para realizar el trabajo. En este
tipo de control, el proceso se vuelve dependiente a factores humanos tales como fatiga,
estados de ánimo, actitud, aptitud, entre otros. El control manual incluye distintos tipos de

29
accionamientos según la tarea a realizar: Dispositivos eléctricos como pulsadores, selectores
de giro; para la resistencia eléctrica y la alimentación del sistema; válvulas neumáticas o
hidráulicas operadas manualmente por medio de palanca para las partes móviles del conjunto,
así como pedales o mecanismos para realizar esa misma acción (Forero Lopez y cols., 2018).

5.4.3.2. Controladores automáticos

Todo sistema de control automático presenta cuatro componentes básicos: sensor o ele-
mento primario, transmisor o elemento secundario, controlador y elemento final de control
(válvulas de control, motores, bombas de velocidad variable, etc.). Dichos componentes rea-
lizan las tres operaciones básicas de los sistemas de control: Medición de alguna variable
(generalmente se realiza combinando sensor y transmisor), Decisión (la toma el controlador
basado en la señal tomada del sensor) y la acción cuya ejecución está determinada por la
decisión tomada por el controlador y se da por medio de los elementos finales de control
(Forero Lopez y cols., 2018).

Sin importar el método de control que se escoja, hay que tomar en cuenta que el sistema
eléctrico, y principalmente, el sistema de control, son fundamentales para la actuación
autónoma y la programación de parámetros de procesamiento, según las características del
material (Arbeláez-Toro y cols., 2019).

30
 6. Marco metodológico

6.1. Metodología de la Investigación

La investigación desarrollada presentó un:

6.1.1. Enfoque:
Cuantitativo: Con análisis de datos como temperatura, plastificación de las planchas de
polímero, resistencias mecánicas de flexión.

6.1.2. Tipo:
Básica: Analizó conceptos de transferencia de calor de un emisor doméstico hacia una lámina
polimérica en un sistema abierto.
Aplicada: A la industria de producción de pequeñas piezas de plástico y en laboratorios
aplicado como material didáctico en algunas de las prácticas de los estudiantes.

6.1.3. Alcances:
Explorativo: Identifica la manera en la que opera la máquina termoformadora en ambientes
industriales y educativos.
Descriptivo: Aplica conceptos de termodinámica; y conocimientos en resistencia de materiales
para la construcción de la máquina termoformadora.
Explicativo: Indica los defectos de termoformado de acuerdo a las temperaturas de conforma-
ción y el control de las mismas de acuerdo a las etapas del proceso.

6.2. Metodología del proceso

La Figura 6.1 presenta el proceso de investigación e implementación para desarrollar el

trabajo de titulación, en primer lugar se establecen los parámetros iniciales de la máquina
de termoformado, posteriormente se realizará el diseño del equipo en Autodesk Inventor,
para validarlo con una simulación con el software Ansys Workbench por lo cual previamente
seleccionó los materiales adecuado. Posteriormente se someterá al equipo a pruebas y posibles
mejoras.

31
Figura 6.1

Método del proceso

Nota: La Figura presente muestra el método de proceso que se llevara a cabo.

6.3. Establecimiento de los parámetros iniciales para el diseño mecánico y

electrónico de la máquina termoformadora

A continuación se presentan los parámetros considerados para el diseño de la máquina

termoformadora, el orden de presentación no indica la importancia, para el diseño todos los
factores son considerados fundamentales para cumplir con el objetivo.

6.3.1. Parámetros mecánicos:

A continuación se presentan de forma detallada los parámetros mecánicos considerados
para el diseño de la máquina termoformadora:

6.3.1.1. Dimensionamiento de la máquina termoformadora

Para el diseño de la máquina termoformadora se consideró que su funcionamiento es

para un laboratorio de enseñanza, por lo tanto, las dimensiones tienen una restricción por el
espacio físico donde se lo va a colocar.

Las dimensiones de la mesa donde se coloca el equipo está condicionado de acuerdo al

espacio físico disponible y a la postura de operación de la máquina que se profundiza más
adelante en parámetros ergonómicos. El diseño de la mesa puede variar de acuerdo a las
necesidades del laboratorio, lo que se debe de conservar es la medida del alto de la misma de
acuerdo a las normativas de seguridad y operación.

32
Figura 6.2

Mesa para el equipo de termoformado

Nota: En la Figura se observa la mesa metálica donde se colocará el equipo de termoformado.

Las dimensiones del equipo de termoformado dependen del espacio disponible, entonces
debido a las dimensiones de la mesa; las medidas consideradas para el equipo son:

Ancho: 250 milímetros

Largo: 362 milímetros

Alto: 289 milímetros

6.3.1.2. Materiales de la máquina termoformadora

Para el diseño de la máquina termoformadora se consideró el material a utilizar en cada

uno de los elementos principales que conforman su estructura, de acuerdo a sus propiedades
mecánicas y dimensiones comerciales disponibles.

A continuación se describe cada uno de los elementos mecánicos con su función y propie-
dades requeridas, además la tabla 6.1 que presenta los principales materiales propuestos para
la construcción de los elementos mecánicos y que serán base para los cálculos de la evaluación
mediante una simulación.

33
Tabla 6.1

Materiales principales de la máquina termoformadora

Denominación Descripción Cantidad P. Unitario P.Total

Bases Aluminio Prodax 240x360x6 mm 3 30$ 90$

Columnas Acero Inox.304 ∅ 24.5 mm x 6m x 1.5 mm 1 36.75$ 36.75$
Marco portalamina Acero Inox.304 6m 3/4x1/8 in 1 18.65$ 18.65$
Aislante Celorón 3.3m 100 kg 1 3.50$ 3.50$
Plancha troquelada Aluminio Prodax 250x254x6 mm 1 10$ 10$

Nota: La Tabla presenta la cantidad de materiales con sus medidas y sus costos unitarios y
total. Las cotizaciones fueron obtenidos en El Acero, Aluminox y Polinox que son distribuidores
en la ciudad de Cuenca.

Bases
El material seleccionado para las bases es el aluminio prodax debido a su manejo, su
resistencia en relación con su peso, esbeltez y considerando su buen acabado superficial
(Dismetal, 2022; Forero Lopez y cols., 2018). La Figura 6.3 se observan placas de
aluminio comerciales.
Figura 6.3

Placas de aluminio para bases.

Nota: En la Figura se observa las placas de aluminio para el diseño de las bases y la caja de
calentamiento (Dismetal, 2022).

El diseño de la caja superior de calentamiento donde se coloca la lámpara de calor

también está estructurado de aluminio con un aislamiento de fibra o lana de vidrio,
como se ve en la Figura 6.18. Por otra parte, el diseño de la caja inferior, en donde
se encuentra el sistema de vacío, también se encuentra estructurado de aluminio, la
parte superior de la caja consta de una lámina metálica troquelada con punzones

34
 redondos de 0.5 mm y una distancia entre centros de 6 mm como se ve en la Figura 6.4,
esto para permitir el paso de aire de succión al momento de realizar el termoformado
(García Reino, 2016).

Figura 6.4

Lámina de aluminio perforada.

Nota: La lámina metalica troquelada con punzones redondos que se indica la figura permite el
paso de aire de succión del sistema de vacío, para que se pueda llevar a cabo el termoformado
de las piezas plásticas (alfer, 2022).

Columnas
En el diseño de esta estructura, que es el soporte principal de todas las partes que
constituyen el equipo, se utiliza tubos redondos de acero inoxidable, puesto que son
ideales para todas las aplicaciones estructurales donde se requiera una mayor fuerza y
resistencia (Octal, 2022).

Figura 6.5

Tubo de acero inoxidable 304.

Nota: El la Figura se observa los tubos de acero inoxidable utilizados como columnas guias
en la máquina termoformadora (Octal, 2022).

35
 La tubería de acero inoxidable es de sección cilíndrica, es de tipo hueco y de longitudes
comerciales hasta de seis metros, es ampliamente utilizada en la industria petrolera,
química, médica, alimentaria, maquinaria ligera, equipos, aparatos y piezas estructurales,
etc (Octal, 2022).

Marco porta láminas

Esta parte del equipo consta de un marco que tiene una parte superior escalonada donde
se coloca la lámina de plástico para que se desplace hacia arriba para el calentamiento
y hacia abajo para el formado por vacío (Calle Cabrera y cols., 2017).

Figura 6.6

Esquema del marco móvil y la base de vacío

Nota: Las dimensiones del marco móvil depende del tamaño de la mesa de vacío (Calle Cabrera
y cols., 2017).

Figura 6.7

Platinas de acero inox. 304 para el marco móvil

Nota: El acero inoxidable plano 304 se utiliza para los marcos móviles por su peso y resistencia,
tiene una gama extensa de dimensiones comerciales (Hui, 2022).

36
 Las platinas de acero plano inoxidable 304 es la forma más económica, que es ideal
para todas las aplicaciones donde se requiere fuerza y resistencia. Este producto
se ha utilizado en la fabricación de estructuras de acero, fabricación de maquinaria,
industria automotriz, maquinaria de minería, maquinaria de elevación y otros materiales
industriales (Hui, 2022).

6.3.2. Parámetros Electrónicos:

6.3.2.1. Materiales que conforman la parte electrónica de la máquina termoformadora

Para el diseño electrónico del equipo se consideró utilizar materiales que se presentan en
la Tabla 6.3 considerando como prioridad la calidad de los mismos, siendo los principales los
que se presentan en la Tabla 6.2:
Tabla 6.2

Materiales electrónicos para la máquina de termoformado.

Denominación Descripción Cantidad P. Unitario P.Total

Fuente de calor Lampara IR de cerámica 122x122x25 mm 1 16$ 16$

Sensor de temperatura Termocupla tipo k 1 8.50$ 8.50$
Control de temperatura Controlador PID REX-C100 1 40$ 40$
Movimiento de Portalamina Motor Nema 23 2 40$ 80$
Guía de movimiento Actuador lineal de carrera efectiva 2 164$ 328$
Fuente de alimentación Voltaje de salida: 12V DC, Corriente Max.: 5A DC 1 13.08$ 13.08$
Microcontrolador microcontrolador esp32 1 28$ 28$
Driver TB6600 2 24$ 48$

Nota: La Tabla indica los elementos electrónicos, que mejor se adecuan al diseño de la
máquina de termoformado y garantizando su calidad.

Fuente de calor
El emisor de calentador infrarrojo es eficiente y robusto, lo que proporciona radiación
infrarroja de onda larga. El calentador eléctrico de cerámica infrarrojo funciona en
un rango de temperatura de 10 ◦ C a 900 ◦ C con una producción de longitudes de
onda infrarrojas entre el rango de 2 - 10 micras, considerando que viene en una gran
gama de medidas y formas comerciales que facilitan su uso. Comúnmente el calentador
infrarrojo se utilizan en una amplia gama de procesos industriales como calentadores
para termoformado, calentadores para curado de diferentes procesos, impresión y secado
de pintura, siendo últimamente aplicados y de manera muy efectiva como calentadores
infrarrojos para exteriores y saunas infrarrojas que tienen una gran acogida por su bajo
consumo energético y durabilidad (Alibaba, 2022). La Figura 6.8 presenta una lámpara
infrarroja utilizada para calentamiento de láminas poliméricas,

37
Figura 6.8

Lámpara infrarroja cerámica para termoformado.

Nota: Lámpara infrarroja cerámica ideal para termoformado (Alibaba, 2022).

Sensor de temperatura
Para la elección del sensor de temperatura se procede a realizar un árbol de decisiones,
con la intensión de escoger el sensor que mejor se acomode a nuestro equipo de
termoformado:
Figura 6.9

Árbol de decisiones sensor de temperatura.

Nota: El Árbol de decisiones nos permite escoger la mejor opción para la elección de nuestro
sensor de temperatura.

38
 Termocupla
Las termocuplas o también conocidas como termopares, consisten en dos conductores
metálicos con diferentes propiedades que forman un circuito, cuando estos conductores
se encuentran sometidos a diferentes temperaturas se emite una señal eléctrica a través
del circuito.

Posteriormente, la señal eléctrica es enviada a un controlador que se encarga de acondi-

cionar dicha señal para visualizarla en un formato de temperatura y utilizar dicho valor
para el control de la lámpara térmica (Pérez Colibrí y Vásquez Vásquez, 2021).

De acuerdo al árbol de decisiones la termocupla más adecuada es la de tipo k como se

observa en la Figura 6.10.

Figura 6.10

Termocupla tipo k.

Nota: En la industria el termopar es por mucho el sensor de temperatura más usado por
diferentes razones, como las más importantes se puede mencionar su bajo costo, el amplio
intervalo de temperatura de uso, su robustez, la relativa buena exactitud y rápida respuesta
a cambios de temperatura (Luís y Fabián, 2015).

Control de temperatura REX-C100

Considerando que la lampara IR de material cerámico puede alcanzar un rango de
temperatura que va desde los 10 ◦ C hasta los 900 ◦ C, se debe hacer uso de un controlador
de temperatura que garantice que esta temperatura sea la adecuada para lograr el
termoformado de la lámina PVC y en consecuencia no dañe a la misma, como el de la
Figura 6.11 (Pito Terán y Molina Negrete, 2008).

39
Figura 6.11

Controlador de temperatura REX-C100.

Nota: El controlador de temperatura REX-C100 se encuentran entre los más precisos de

la industria y combinan una gran cantidad de funciones avanzadas sin dejar de ser fácil de
configurar y utilizar (Taxnele, 2022).

Motor NEMA 23 para el movimiento del porta lámina

Los motores paso a paso son motores de control que cuentan con una gran precisión,
pueden encontrarse en impresoras de escritorio, plotters, impresoras 3D, fresadoras
CNC y lo que sea que requiera preciso control de posición. Los motores paso a paso
son un segmento especial perteneciente a los motores Brushless, que están construidos
específicamente para aplicaciones de mantenimiento de altos niveles de torque. Este
torque otorga la capacidad de moverse mediante pasos entre posiciones, lo que resulta
en un sistema de posicionamiento simple que no requiere de un codificador, lo que hace
que los controladores de motores paso a paso sean muy simples de construir y usar
como el de la Figura 6.12 (MCI, 2022).

Figura 6.12

Motor NEMA 23.

Nota: Motor a utilizar en el sistema de movimiento del marco portalámina (MCI, 2022).

40
 Driver TB6600
El driver TB6600 mostrado en la Figura 6.13 hace que la interfaz con un microcontrolador
sea muy fácil, ya que solo necesita dos pines para controlar tanto la velocidad como la
dirección del motor de pasos Nema 23 (Electrogeek, 2022).

Figura 6.13

Driver TB6600.

Nota: La tarjeta con el integrado TB6600 es un controlador de motores. Funciona al propor-

cionar un pulso digital de trabajo y dirección. Podemos usar la tarjeta para el control de un
motor a pasos como el NEMA 23 (Amazon, 2022).

Guía lineal DTX1204J-100

La guía lineal DTX1204J-100 es una estructura semiselladora, ancho del cuerpo de 42
mm, alta estabilidad, estructura compacta, función de versatilidad, adecuada para un
entorno de trabajo normal.

Figura 6.14

Actuador lineal.

Nota: Sistema para el movimiento del marco portalamina, mediante un actuador lineal con
tornillo de bolas (Amazon, 2021).

41
 Fuente de alimentación Para el diseño de la máquina termoformadora se utilizó una
fuente de alimentación como se indica en la Figura 6.15

Figura 6.15

Fuente AC/DC de 12v y 5A

Nota: Fuente de alimentación de 12 voltios, 5 amperios, 120w para alimentación de controla-

dores y motores (Mercado Libre, s.f.).

6.3.3. Parámetros de vacío:

Los materiales que conforman la parte de vacío de la máquina termoformadora son la
cámara de vacío y para generar él vació se optó por una aspiradora, como se observa en la
Figura 6.16.

Tabla 6.3

Materiales principales para el sistema de vacío

Denominación Descripción Cantidad P. Unitario P.Total

Vacío Aspiradora portátil Stanley SL18910P-3 1 50$ 50$

Nota: Sistema de vació con el uso de una aspiradora (Savage, 2016).

Aspiradora

La aspiradora es un dispositivo que genera vacío, activa un ventilador en su interior y esto

genera una reducción en la presión interior haciendo que el aire ingrese por la manguera. La
aspiradora es un dispositivo versátil para generar vacío ya que todos los elementos necesarios
vienen incluidos en la máquina y hay gran variedad en el país. Por tal razón este mecanismo
se utilizará para generar el vació requerido por la termoformadora.

42
Figura 6.16

Aspiradora Stanley SL18910P-3.

Nota: Aspiradora STANLEY de 3HP para vacío (Pintulac, 2021).

6.3.4. Parámetros Ergonómicos:

Según Mata (2004):

En el proceso de diseño de cualquier máquina o equipo industrial es preciso tener

en cuenta una serie de variables o criterios de diseño que permitan finalmente
dar respuesta de forma satisfactoria a una necesidad humana. Desde un punto de
vista ergonómico, se han de considerar aspectos como la posición del trabajador,
los niveles de iluminación localizada necesarios, la amplitud de los movimientos o
la temperatura de trabajo. Así pues, la variable ergonómica debe ser incorporada
de manera sistemática a los protocolos de diseño.

En este contexto y de acuerdo a la Universidad de Las Palmas de Gran Canaria (2022):

En toda tarea que implique trabajar de pie se debe adaptar el plano de trabajo
en función del tipo de trabajo a realizar y la altura del propio trabajador. Se
recomienda el uso de mesas regulables en altura en trabajos que por la dimensión
de la pieza-equipo de trabajo y el trabajo a realizar no se adapte correctamente
la tarea. Según las recomendaciones del IBV (Instituto Biomecánico de Valencia)
y siguiendo la regla del codo:

1. Para tareas de precisión, la altura del plano de trabajo debe ser de unos
5-10 cm por encima de la altura de los codos.
2. Para tareas de requerimiento normal (ligero) con nivel medio de fuerza y
precisión y donde se manipulen objetos no muy pesados, se suele tomar la
altura de los codos menos 5-10 cm.

43
 3. Para tareas muy pesadas que impliquen mover cargas o piezas pesadas, la
altura del plano de trabajo debe quedar 10-30 cm por debajo del codo, así se
emplea el peso de la parte superior del cuerpo y los músculos abdominales
para aplicar la fuerza.

Figura 6.17

Plano de trabajo para peso ligero.

Nota: En la Figura se observa las alturas de acuerdo a las diferentes tareas a realizar, para el
diseño se considera una tarea de requerimiento normal o manipulación de pesos ligeros como
lo son las láminas poliméricas utilizadas en el termoformado (Universidad de Las Palmas de
Gran Canaria, 2022).

Para el diseño de la máquina termoformadora se consideró, de acuerdo a Universidad de

Las Palmas de Gran Canaria (2022), una altura de la mesa de 90 cm, para que sumando el
espesor de la base inferior con la placa perforada que realiza el vacío y la altura del modelo
que definirá la forma de la lámina y se trabaje a una altura promedio de 95 cm.

Es necesario comprender que la altura definitiva dependerá del tamaño del modelo que
establece la forma requerida y alcanzará una altura máxima de 5 cm y una altura promedio
del operador de 1.70 m.

6.3.5. Parámetros de seguridad

La máquina se diseñó de tal manera que se toma en cuenta los accidentes que esta podría
causar y de qué manera se puede intervenir para, en lo posible, eliminar este factor o controlar
de la mejor manera posible de ser el caso (Viteri y cols., 2021), con la finalidad de evitar
el calentamiento de las placas exteriores y posibles quemaduras al operar la máquina se
consideró un aislamiento térmico y eléctrico conocido como “celorón” para evitar quemaduras

44
al momento de la operación y cuyas propiedades térmicas son similares a las de la lana de
vidrio (Forero Lopez y cols., 2018; Peréz Ramos y Chavarro León, 2012).

Figura 6.18

Celorón como aislante para la temperatura de calentamiento.

Nota: El celorón, material a base de telas y resina fenólica por medio de compactación en
caliente, es silencioso, dieléctrico y con gran resistencia al aceite, al impacto, substancias
químicas, impermeable y larga duración (La Paloma, 2023).

6.4. Propuesta del diseño mecánico y electrónico de una máquina termofor-

madora utilizada en la elaboración de piezas plásticas

6.4.1. Análisis del sistema de calentamiento en el diseño

Para el análisis del sistema de calor se consideró primeramente la fuente de emisión, desde
su selección y capacidad para posteriormente analizar el material a ser calentado para su
procesamiento o termoformado considerando las variables que intervienen en cada modelo
matemático que respaldan el dimensionamiento de la máquina y funcionamiento de la misma.

6.4.1.1. Fuente de calor

Elección de la lámpara infrarroja

En primer lugar, el tipo de sistema de calentamiento utilizado es una lámpara cerámica
que es un emisor de calor infrarrojo ideal en la aplicación de equipos de termoformado.
Los calentadores IR de cerámica son altamente eficientes. Tienen un factor de emisividad
ε = 0.9. El calefactor cerámico seleccionado para el equipo tiene un tamaño de 122 x
122 mm y una potencia de 650 [W].

El rango de temperatura de estas lámparas IR van en rangos de temperatura desde

los 10 ◦ C hasta los 900 ◦ C, pero el control de temperatura se lo hará a un rango de

45
 temperatura promedio de 200 ◦ C, debido a las dimensiones del equipo y a la energía
calorífica que requiere la lámina PVC para su termoformado (Slheater, 2022).

Figura 6.19

Calentador cerámico IR de 650 W.

Nota: Lampara IR de cerámica ideal para varias aplicaciones, entre ellas el termoformado
(Slheater, 2022).

• Calor emitido de la lámpara IR

La transferencia de calor por convección se da entre la lámpara de calor IR y aire que
circulante que llega a la lámina PVC, pero también existe transferencia de calor por
radiación directa entre la lámpara y el PVC. Para determinar esta transferencia de
calor por radiación se utiliza la ecuación 5.9 , tomando en cuenta que la emisividad
de la superficie de la lámpara es de ε = 0.9 y su As = 0.040022984[m2 ] de acuerdo
a Inventor.

Qemitida = 0.9 × 5.67 × 10−8 × 0.040022984[m2 ] × (4734 − 4224 )

Qemitida = 37.45865[W ]

La lámpara IR transfiere por radiación 37.45865 [W] a una temperatura de 200

◦ C hacia la lámina PVC; sin embargo, se requiere de 308.45 [W] para que el

material pueda llegar a la temperatura de termoformado. Por lo tanto, aún se

necesita 266.9913 [W] para llegar a la potencia requerida. Sin embargo, tomando
en consideración que la lámpara de calor suministra una potencia total de 650 [W]
y no emite toda esa potencia debido a que solo el 50 % de esa potencia llega al
material plástico al estar en contacto únicamente la mitad inferior de la lámpara.
Se tiene que la razón de transferencia de calor total de la lámpara es de 325 [W]
(Brusil Arellano, 2016).

46
 De la ecuación 5.10 se despeja Qconv para obtener la transferencia de calor por
convección que se da a través del aire hacia la lámina PVC.

Qconv = Qtotal − Qrad (6.1)

Qconv = 325 − 37.45865

Qconv = 287.54[W ]

La lámina requiere 266.9913 W y se transmite por convección un valor de 287.54

W . Esto nos permite asegurar que la lampara IR suministra la potencia necesaria
para calentar la lámina, y el restante de potencia que equivale a 20.5487 W es
el que está calentando el volumen de aire existente entre la fuente de calor y la
lámina PVC, con ayuda de este dato se procede a obtener la altura y el tiempo al
que lámina PVC alcanzara la potencia requerida para su termoformado.

• Temperatura de las paredes del sistema de calentamiento

En la Figura 5.5 se puede observar un esquema de las paredes que rodean el
sistema de calentamiento. En donde los datos conocidos son la temperatura del
sistema de calentamiento (T1 ) que es de 200 ◦ C que equivale a la temperatura de
la pared interior del sistema de calentamiento, mientras que para la temperatura
de la pared exterior (T4 ) se necesita que alcance los 50 ◦ C para evitar quemaduras
en los usuarios que manipulen el equipo de termoformado. Otro dato conocido es
la temperatura ambiente, que es de 17 ◦ C.

Con base en los datos que se mencionan anteriormente, se procede en primera

instancia a calcular el flujo de calor (q) existente en la pared del sistema de
calentamiento mediante la ecuación 5.12.

En donde el área de la pared del sistema de calentamiento es:

Ap = 0.122 × 0.025 = 0.00305[m2 ]

El coeficiente de convección del aire (hc ), está asociado al número de Nusselt, la

conductividad del aire y la longitud característica de la pared (Calle Cabrera y
cols., 2017).
El número de Nusselt se expresa por la ecuación 5.14 que depende del número de
Grashof y Prandtl, estos últimos se determinan de acuerdo a la temperatura de

47
película del material que en este caso es:

T4 + Tamb 50 + 17
Tpelícula = = = 34 ◦ C = 307 ◦ K
2 2

De acuerdo a Cengel y Ghajar (2007) el número de grashof expresado por la

siguiente ecuación a una temperatura de película de 34 ◦ C es:

0.00305 3
 
0.9 × 1.145 × 9.8
Gr = 307 ∗ ×290−1 × = 1687.90474
(1.655 × 10−5 )2
Por otra parte, el número de Prandtl a la misma temperatura de película es:

Pr = 0.7268

Entonces, al sustituir los datos previamente calculados, se tiene que el número de

Nusselt es:

0.67 × (1687.90474 × 0.7268)1/4

N ◦ N usselt = 0.68 + 4/9 = 3.73
0.492 9/16
  
1+ 0.7268

El coeficiente de convección del aire (hc ) expresado por la ecuación 5.13 es:

3.73 × 0.02683 W
 
hc =   = 29.53
0.00305 m2 × K
0.9

Finalmente, el flujo de calor total a través de la peredes es:

 
323−290
1
q= = 366.39[W ]
29.53 × 0.00305
El espesor de la pared interior y exterior del horno es de 5 mm y la conductividad
térmica del aluminio es de 205 [ m×K
W
] y la temperatura T1 y T4 equivalen a 473 y
323 ◦ C respectivamente. Entonces se tiene:
 
T3 −323
0.005
366.39 =
205 × 0.00305

Despejando T3
T3 = 324.14◦ K = 51◦ C
 
473−T2
0.005
366.39 =
205 × 0.00305
Despejando T2
T2 = 471.85◦ K = 198.7◦ C

48
 • Espesor del aislante del sistema de calentamiento
El espesor del aislante lo determinamos mediante la siguiente ecuación y con ayuda
de la temperatura T2 y T3 calculadas previamente, teniendo como resultado:
 
471.85−324.14
e2
366.39 = e2 = 4[mm]
0.034 × 0.00305

Elección de la lámina de termoformado

Los plásticos usados para el termoformado son el poliestireno, acetato de celulosa
y butirato acetato de celulosa, ABS, PVC, acrílico (polimetacrilato), polietileno y
polipropileno. De todos estos materiales, los fabricantes que realizan moldes mediante
el termoformado usan con frecuencia el material PVC. Este material es liviano, rígido y
confiable para la producción de recipientes, las medidas se observan en la Figura 6.20.
Por esta razón se hace uso de láminas de este material (Moya Utreras, 2016).

Figura 6.20

Dimensiones de lámina PVC.

Nota: En la Figura se observa las medidas de la lámina utilizada para el dimensionamiento

de las placas.

• Tiempo de calentamiento en función del espesor del material

El tiempo de calentamiento a temperatura de plastificación o de moldeo del
material es fundamental para saber la distancia al que debe estar el mismo, de la
fuente de calor para alcanzar la temperatura adecuada para ser termo formado.
La Figura 6.21 indica que tiempo requiere el material de acuerdo a su espesor.

49
Figura 6.21

Tiempo de moldeo para lámina PVC.

Nota: Espesor vs tiempo de calentamiento del PVC (Brusil Arellano, 2016).

En la Figura 6.21 el tiempo aproximado de calentamiento para una lámina PVC

de 0.5 mm de espesor es de 15 segundos. Este dato permitió encontrar la distancia
con respecto al sistema de calentamiento, al que debe estar la lámina.

• Calor necesario para calentar la lámina de PVC

La Tabla 5.2 presenta la temperatura adecuada de 149 ◦ C para el termoformado
de una lámina de PVC de 0.5mm de espesor, comprendido en un rango de tempe-
ratura entre 17 ◦ C (temperatura ambiente) y 149 ◦ C (temperatura del proceso).

La cantidad de calor transferida a la lámina de PVC se define por la ecuación 1.

En donde, se tiene como datos el calor específico (Cp ) del PVC que equivale a
h i h i
g
1172 KgKJ
oC y su densidad (ρ) de 1.400 cm3
, lo que se necesita es encontrar el
valor de la masa del material.

El dato de volumen (V ) del material se obtiene del producto de las dimensiones

de la lámina PVC y su espesor, teniendo por consiguiente que su volumen es:

V = l × a × e [cm3 ]

V = 23.222 × 18.4 × 0.05 = 21.3624 [cm3 ]

Entonces al despejar el valor de masa de la ecuación 5.3 se tiene:

m = 0.02990736[Kg]

50
 Finalmente se tiene de la ecuación 5.2 que la cantidad de calor a transferir a la
lamina PVC es de:
" #
KJ
Q = 0.02990736[Kg] × 1172 ◦
× (149 − 17)[◦ C]
Kg C
Q = 4.62678822 [KJ]

Se necesita transferir 4.62678822 [KJ] de calor a la lámina PVC para llegar a la

temperatura deseada de formado. Sin embargo, se debe considerar que se requiere
de un tiempo de 15 [s] para que el material alcance esta temperatura. La potencia
requerida de un material en un tiempo determinado se expresa por la ecuación 5.4.

Sustituyendo el calor requerido en Julios y el tiempo en segundos, se obtiene una

potencia requerida de:

4626.78822
P= = 308.45 [W ]
15

• Tiempo y altura para termoformar el material PVC

Para determinar la altura requerida para el termoformado de la lámina PVC,
debemos calcular la masa de este volumen de aire, acudiendo a la ley del gas ideal,
presente en la ecuación 5.7.

La ley del gas ideal nos indica la presión atmosférica (P) que para la ciudad de
Cuenca es de 74.21
 KP, la constante universal de los gases (R) equivalente a
3
8.314472 molm Pa
◦K y la temperatura ambiente (T) de la ciudad equivalente a 17
◦ C. Para determinar la cantidad de volumen de aire que esta siendo calentado

realizamos lo siguiente:

V = 0.040022984[h] = 0.040022984h [m3 ]

En donde los 0.040022984 corresponden al área del calentador y h a la altura del

calentador con respecto a lámina PVC, en donde se encuentra el volumen de aire
a calentar. Al despejar los números de moles de la ecuación 5.7 tenemos que:

PV
n=
RT

Sustituyendo datos tenemos como resultado que el numero de moles es de:

74210[P a]0.040022984[h m3 ]
n= h
m3 P a
i = 1.23179[h mol].
8.314472 mol ◦ K (17 + 273)[◦ K]

51
 g
La masa promedio del aire seco es de 28.97 [ mol ]. Entonces por simple regla de 3
se tiene que la masa del aire es de:

g
m = 28.97[ ] × 1.23179[h mol] = 35.6849h[g] = 0.035689[h Kg]
mol

El volumen varía, mientras que la presión se mantiene constante. Por lo tanto, el

calor específico a presión constante del aire es de:
" #
J
Cp = 1007
Kg ◦ K

La potencia requerida para calentar el volumen presente entre el calentador y la

lámina es de 52.67 W . Entonces para expresar este calor por unidad de tiempo
usamos la ecuación 5.4, teniendo que:

J
 
Q = 20.5487 × t
s

Finalmente, empleamos la ecuación 5.2 para determinar la distancia y el tiempo

al que debe estar la lámina PVC para obtener la temperatura deseada.
" #
J J
 
20.5487 × t = 0.035689h[Kg] × 1007 × (149 − 17)[◦ K]
s Kg ◦ K

Los resultados de la altura en milímetros y el tiempo en segundos se muestra en

la tabla.
Tabla 6.4

Altura y tiempo de calentamiento para lámina PVC de 0.5 mm de espesor.

Altura (mm) Tiempo (s)

10 2.3
30 4.62
50 11.54
60 13.85
65 15
70 16.16

Nota: La Tabla indíca la altura desde la fuente de calor hasta lámina PVC y el tiempo que
esta tarda en calentarse a una temperatura constante de 200 ◦ C.

La tabla 6.4 indica que a una altura de 65 milímetros, la lámina PVC alcanza su

52
 temperatura de termoformado a los 15 segundos para un espesor de 0.5 milímetros.

• Tiempo de enfriamiento del material PVC El tiempo de enfriamiento del material

se lo puede determinar mediante la siguiente ecuación, tomando en consideración
la masa de aire que circula a una altura de 65 mm. Entonces la cantidad a de calor
necesaria para enfriar el PVC es de:

" #
J
Qenf riamiento = 0.002319[Kg] × 1007 × (149 − 17)[◦ K] = 308.25[J]
Kg ◦ K

Se determina una potencia de enfriamiento requerida de 308.25 [J], para determinar

el tiempo requerido de enfriamiento relacionamos esta potencia con respecto a la
potencia de perdida de calor por convección que se pierde a calentar esa masa de
aire que equivale a 20.54 [W]. Entonces se tiene un tiempo de enfriamiento de:

308.25[J]
t= = 15seg
20.54[W ]

• Tiempo de calentamiento del PVC de acuerdo a su espesor

Para determinar el tiempo de calentamiento de la lámina PVC de acuerdo a su
espesor, hacemos uso de las ecuaciones 5.5 y 5.6.

En primer lugar, se debe determinar la masa del material PVC de acuerdo a su

espesor, en el caso de la lámina PVC de 0.5 mm de espesor tenemos un valor de
masa equivalente a 0.02990736 [kg].

Por otra parte para determinar el factor de visión se hace uso del area tanto del
sistema de calentamiento como de la lámina PVC involucrada en el proceso de
termformado.

En base a lo anteriormente dicho, se obtuvo los siguientes datos, reflejados en la

Tabla 6.6 :

53
Tabla 6.5

Datos del sistema de calentamiento y lámina PVC

Datos del sistema de calentamiento y lámina PVC

Xc [cm] = 12.2 Xl [cm] = 23.22

Yc [cm] = 12.2 Yl [cm] = 18.4

ε1 = 0.9 ε2 = 0.76

A1 [m2 ] 0.0400220 A2 [m2 ] 0.0427248

T[K ◦ ] 473 Ti [K ◦ ] 290

Nota: La Tabla presenta los datos del sistema de calentamiento y lámina PVC que se utilizarán
para determinar el tiempo de calentamiento del proceso de termoformado.

Se escogió la distancia de 65 mm entre la fuente de calor y la lámina a conformar,

por ser esta la medida que mejor se aproxima al tiempo de termformado de lámina
PVC de 0.5mm de espesor de acuerdo a la Tabla 6.4. Por otra parte, los datos
de Xl y Yl que corresponden a las medidas de la lámina PVC, se divide para la
distancia existente entre la fuente de calor y lámina. Posteriormente, con el dato
resultante en centímetros se ubica el valor del factor de visión F1−2 con ayuda de
la Figura 5.3. Finalmente, sustituimos los datos correspondientes en la ecuación
5.6 :

1
F1−2 =       = 0.241[m2 ]
1−0.9
0.9×0.0400220 + 1−0.76
0.76×0.0427248 + 1
0.0400220× 0.6+1
2

Una vez obtenido el factor de visión F1−2 , se sustituye en la ecuación 5.5, para de
este modo obtener nuestra temperatura de la lámina después de un incremento de
tiempo establecido en este caso ∆t = 1s.
h i
0.02991[kg] × 1172 KJ
Kg ◦ C × (Ti+1 − 290K ◦ )
=
1s

W
 
0.241[m2 ] × 5.67 × 10−8 × (4734 − 2904 )K ◦
m2 K ◦

El valor de la primera interacción es de Ti+1 = 306.75K ◦ . Para la siguiente iteración,

el valor de temperatura inicial será igual al que se calculó en la anterior iteración.
De esta forma, se realizan tantas iteraciones hasta llegar al valor de temperatura
de formado del material correspondiente. En las siguientes tablas se muestran los
resultados de las iteraciones hasta alcanzar las temperaturas de formado de cada

54
 material (Calle Cabrera y cols., 2017).
Tabla 6.6

Datos del sistema de calentamiento y lámina PVC (0.5mm).

Datos del sistema de calentamiento y lámina PVC

t[s] = Ti [K ◦ ] Ti+1 [K ◦ ]

0 - 290

1 290 306.75

2 306.75 322.81

3 322.81 338.08

4 338.08 352.49

5 352.49 365.98

6 365.98 378.49

7 378.49 390

8 390 400.49

9 400.49 409.97

10 409.97 418.46

11 418.46 426.01
Nota: La Tabla presenta los datos del sistema de calentamiento y lámina PVC que se utilizarán
para determinar el tiempo de calentamiento del proceso de termoformado.

Tabla 6.7

Datos del sistema de calentamiento y lámina PVC (1mm).

Datos del sistema de calentamiento y lámina PVC

t[s] = Ti [K ◦ ] Ti+1 [K ◦ ]

0 - 290

1 290 298.35

2 298.35 306.53

3 306.53 314.54

4 314.54 322.36

55
 Continuación Tabla 6.7

Datos del sistema de calentamiento y lámina PVC

t[s] = Ti [K ◦ ] Ti+1 [K ◦ ]

4 314.54 322.36

5 322.36 329.98

6 329.98 337.40

7 337.40 344.60

8 344.60 351.58

9 351.58 358.34

10 358.34 364.86

11 364.86 371.14

12 371.14 377.17

13 377.17 382.96

14 382.96 388.50

15 388.50 393.80

16 393.80 398.85

17 398.85 403.65

18 403.65 408.22

19 408.22 412.55

20 412.55 416.64

21 416.64 420.51

Nota: La Tabla presenta los datos del sistema de calentamiento y lámina PVC
que se utilizarán para determinar el tiempo de calentamiento del proceso de
termoformado.

6.4.2. Análisis del sistema de Vacío en el diseño

6.4.2.1. Potencia y tiempo de vacío

En el proceso de vacío sucede lo que se denomina succión y se usa como elemento principal
el motor de una aspiradora, según Brusil Arellano (2016) menciona que algunos autores
recomiendan 3 HP de potencia, ya que de este modo la apariencia de la pieza tendrá mejor

56
resultado de tal modo que el proceso de vaciado de aire se logra de una manera más eficaz y
rápida mediante pruebas de satisfacción, este proceso toma entre 10 y 15 segundos.

6.4.2.2. Características de la cámara de vacío

La cámara de vacío es un espacio hermético que sirve para succionar el aire mediante
orificios entre la lámina de termoplástico y el molde, la cual está conectada a la manguera que
lleva a la aspiradora. Esta posee orificios que son de 0.021 in y 0.0135 in (0.53 mm-0.34 mm)
cuando se emplean láminas delgadas y diámetros de 0.035 in y 0.020 in (0.89 mm-0.51 mm)
para láminas de mayor espesor (Plastics Engeneering Handbook, como se citó en (Bejarano,
2003)). La cantidad de agujeros determinan la velocidad de formado, procurando que este
proceso sea rápido de tal modo que la calidad no se vea afectada. La cantidad de orificios va
a estar dados por una distancia y “espaciado de 0.25in (6.35 mm)”, (Plastics Engeneering
Handbook, como se citó en (Bejarano, 2003)).

La cámara de vacío tiene dimensiones de 254 x 250 x 48 mm en aluminio PRODAX, Los

agujeros tienen un diámetro de 0.53 mm y estarán separados por una distancia de 6 mm,
estas medidas fueron impuestas con el objetivo de que no quede marca en la lámina. Según
Plastiglas de México (2012) cuanto más rápido sea el vacío, mejor se verá la pieza, y las piezas
muy profundas o las secciones complejas a veces requieren una velocidad de conformado más
lenta.

6.4.3. Análisis del sistema estructural en el diseño

La estructura es la encargada de soportar su peso propio y demás componentes, así
como cargas resultantes y sus apoyos, con el objetivo de prever posibles fallos durante su
funcionamiento, garantizando la seguridad del operario y el correcto funcionamiento de
todos los componentes mecánicos que son accionados por los diferentes actuadores que están
acoplados a la estructura.

En el cálculo estructural se tomó en cuenta el análisis estático, las reacciones y como

se relacionan con los apoyos y la determinación de las fuerzas internas y de los esfuerzos
estructurales en elementos críticos que están analizados posteriormente.

La termo formadora fue diseñada con placas comerciales de duro aluminio (PRODAX) de
274 mm de alto con un ancho y largo de 362 mm, donde se acoplan dos perfiles redondos
de acero inoxidable igualmente de medidas comerciales que permiten el deslizamiento de
las placas porta láminas láminas de plástico. En la base superior se acopla el sistema de
atemperado con sus aislamientos respectivos y en la parte inferior el sistema de vacío. En la
siguiente Figura 6.22 se presenta el esquema con sus cargas.

57
Figura 6.22

Diagrama de fuerzas.

Nota: En la Figura se ilustra el esquema del diagrama de fuerzas que influye en la estructura.

Análisis estático

L = 362mm

F1 = 25.516N

Fy = 0
X

−F1 + Gy + Hy = 0 (6.2)

MH = 0
X

F1 × L
− Gy × L (6.3)
2

58
 4618.396
Gy = = 12.758N
362

Hy = F1 − Gy (6.4)

Hy = 25.516 − 12.758

Mayor reacción del sistema estructural:

Hy = 12.758N

• Cálculo de la inercia de la sección transversal

π
I= (6.5)
64(D4 − d4 )

π
I=
64(0.02544 − 0.02394 )

I = 4, 4154 × 10−9 m4

• Cálculo del área transversal

π(D2 − d2 )
A= (6.6)
4

π(0.02542 − 0.02392 )
A=
4

A = 5 × 10−2

• Radio de giro

√
D 2 + d2
r= (6.7)
4
√
0.02542 + 0.0232
r=
4

59
 r = 0.00871m

• Longitud efectiva

K = 0.65

L = 274mm

Le = K × L (6.8)

Le = 0.1781m

• Relación de esbeltez

Le
SR = (6.9)
r

0.1781
SR =
0.00871

SR = 20.44

• Relación de esbeltez de transición

El valor del límite de fluencia se tomó de la Tabla 6.8 considerando como material
el acero inoxidable 304.

60
Tabla 6.8

Propiedades mecánicas de los aceros inoxidables.

Propiedades mecánicas de los aceros inoxidables

Material Límite de fluencia σt Resistencia máxima σu Dureza
[MPa] [MPa] [HV]

AISI 304 234.7 573.6 190

AISI 420 906.9 1410.8 464

AISI 329 506.7 647.9 254

Nota: En la Tabla se indíca los parámetros mecánicos de los aceros inoxidables donde se
encuentra el límite de fluencia para el acero 304 (Suárez, Suárez, y Contreras, 2001).

E = 200GP a

v
u 2π E
u 2
Cc = t (6.10)
Sy

Cc = 129.69

SR < Cc

Por lo tanto, se considera una columna corta y se aplica la fórmula de J. B.

Johnson.

Sy × SR2
Pc r = A × Sy (1 − ) (6.11)
4 × π2 × E

Pc r = 1189N

• Carga admisible con un factor de seguridad N=3

11589
Pa =
3

Pa = 3863N

61
 • Carga admisible por cada par de columnas

Pa 2 = Pa × 2 (6.12)

Pa 2 = 7726N

7726N > 12.758N

Por lo tanto, la carga admisible es mayor a la que se encuentra sometida el sistema.

6.4.4. Análisis del sistema electrónico en el diseño

6.4.4.1. Esquema de control de temperatura de lámpara IR

En el campo de la automatización industrial, a menudo encontramos muchos tipos de

controladores electrónicos. Entre los tipos de controladores de temperatura, los controladores
PID son el tipo de controlador más rápido y preciso. El controlador REX-C100 de la Figura
6.11 es un controlador de temperatura PID estándar de tipo montaje en panel que está
disponible en múltiples combinaciones diferentes (xiao shenlin, 2022).

Los controladores de temperatura REX-C100 son fáciles de instalar y siguen las huellas de
hardware industrial, como los tamaños de montaje estándar y la nomenclatura de cableado.
En la Figura 6.23 se puede observar el esquema de conexión del control con sus respectivos
pines de entrada y salida (xiao shenlin, 2022) .

Figura 6.23

Esquema de conexión del controlador REX-C100.

Nota: Controlador REX-C100 con sus respectivos pines de conexión (xiao shenlin, 2022).

De acuerdo a la Figura 6.23 el suministro de energía alterna de 220 V se hace mediante

62
los pines 1 y 2. Los pines 4 y 5 suministran energía continua hacia el SSR (Relé de estado
sólido). Finalmente en los pines 8,9 y 10 son pines para realizar la conexión de la termocupla
tipo K. En la Figura 6.24, se indica la conexión de los distintos elementos que conforman el
sistema de calor con el control de temperatura.

Figura 6.24

Esquema electrónico de control de temperatura.

Nota: Esquema electrónico para controlar la temperatura del equipo (Circuitarte, 2022).

6.4.4.2. Modelado matemático

Se restableció la diferencia de calor que tiene el sistema como:

∆Q
= Qin − Qout (6.13)
∆t

Donde:
Qin Calor de entrada
Qout Calor de salida

Se definió el calor de entrada como:

Qin = α × Qi (6.14)

Donde Qi es el porcentaje de salida del calentador (0 a 100) y es un factor que relaciona la

salida del calentador (0 % a 100 %) con la potencia disipada por la resistencia en vatios. El
calor de salida se definió mediante la ley de enfriamiento de Newton para convección y la ley
de enfriamiento de Stefan-Boltzmann para radiación:

63
 Qout = KT (T − T∞ ) + εσA(T 4 − T∞
4
) (6.15)

Donde KT es la constante de perdida para el ambiente, T es la temperatura de la

resistencia, T∞ es la temperatura del ambiente, ε es la emisividad, σ es la constante de
Stefan-Boltzmann y A es el área de la resistencia. Reemplazando (6.25)y (6.14) en (6.13)

∆Q
= αQi − KT (T − T∞ ) − εσA(T 4 − T∞
4
) (6.16)
∆t

Sé definió la constante de perdida para el ambiente como:

KT = U A (6.17)

Donde U es el coeficiente de transferencia de calor.

Reemplazando (6.17) en (6.16)

∆Q
= αQi + U A(T∞ − T ) + εσA(T∞
4
− T 4) (6.18)
∆t

Utilizando el concepto de derivada:

dQ
= αQi + U A(T∞ − T ) + εσA(T∞
4
− T 4) (6.19)
dt

Con la ayuda del calor especifico Cp , la masa ( m ) de la resistencia, y el cambio de

temperatura T − Tref , se puede calcular el calor liberado o absorbido.

Q = mCp (T − Tref ) (6.20)

Reemplazando (6.20) en (6.21) se obtiene el modelo del sistema.

dT
mCp = αQi + U A(T∞ − T ) + εσA(T∞
4
− T 4) (6.21)
dt

64
 El calor de entrada puede reemplazarse por la potencia disipada por una resistencia de
calentamiento de la siguiente forma:

V2
P= = αQi (6.22)
R

Donde es el voltaje suministrado y es la resistencia de una niquelina Entonces el modelo

del sistema es:

dT V2
mCp = + U A(T∞ − T ) + εσA(T∞
4
− T 4) (6.23)
dt R

La resistencia de una niquelina se expresa de la siguiente forma:

R = R0 (1 + λ∆T ) (6.24)

Donde R0 es la resistencia de la niquelina a 23 °C, λ el coeficiente de variación de la

resistencia en función de la temperatura (0.0002 para la niquelina), y ∆T es la variación de la
temperatura con respecto a 23 °C. El sistema es de una potencia (P) de 625 W y alimentado
con un voltaje nominal V igual a 110 V, entonces la resistencia del calentador es la siguiente:

V2
R0 = = 19.36Ω (6.25)
P

Se selecciona una Resistencia de 30 m

Ω
por lo cual la longitud de la resistencia a utilizar es
de 0.6453 m con una superficie de 212.96 cm2 y una masa de alrededor de 0.2 Kg. La Tabla
6.9 define las constantes del sistema:

65
Tabla 6.9

Constantes del sistema

Parámetro Valor

Temperatura inicial T0 23 [°C]=296.15 [°K]

Temperatura ambiente T∞ 23 [°C] =296.15 [°K]
Potencia del calentador 0 a 625 [W]
Voltaje (V ) 0 a 110 [Vrms]
Resistencia inicial R0 19.36 Ω
Masa (m) 0.2 [kg]
Capacidad calorífica Cp 440 [ Kg[K
J
◦] ]

Área de la superficie (A) 0.021296 [m2]

Coeficiente de transferencia de calor (U) 20 a 100 [ mW 2K◦ ]

Emisividad (ϵ) 0.5

Constante de Boltzmann (σ) 5.67 × 10−8 [ m2WK ◦4
]
Kg
Densidad 8908 [ m3 ] a 20[°C]
Estructura cristalina Cúbica centrada en las caras
Estado en condiciones normales Sólido (ferromagnético)
Punto de fusión 1728[°K]
Punto de punto de ebullición 3003[°K]
Calor de fusión 17,47 [ mol
KJ
]
Calor de vaporización 371,8 [ mol
KJ
]
Presión de vapor 237[Pa], para una temperatura de
1726 [°K]
Electronegatividad 1.91
Calor específico 440 [ KKg
J
]
Conductivdad térmica 90.7 [ Km
W
]
13×10−6
Coeficiente de dilatación térmica řC
Esfuerzo último de tensión 470 [Gpa]

Nota: la Tabla presenta las constantes del sistema.

66
Figura 6.25

Señal de salida del sistema modelado.

Nota: En la Figura se observa la respuesta del modelo dinámico ante un cambio de entrada
tipo escalón de 110 Vrms.

6.4.4.3. Modelado empírico por el método de Alfaro

El método de Alfaro sirve para estimar parámetros a través de la respuesta del sistema
mediante dos puntos. El primer punto se estima cuando el sistema llega al 25 % y el segundo
punto al 75 % del tiempo de respuesta.

Este método según Alfaro (2001) está representado por las siguientes ecuaciones:

∆Y
K= (6.26)
∆U

τ = 0.9102(t75 % − t25 % ) (6.27)

t0 = 1.262t25 % − 0.262t75 % (6.28)

Aplicando el método empírico, el desarrollo queda de la siguiente manera:

∆Y
K=
∆U

227
K=
110

67
 K = 2.5182

τ = 0.9102(t75 % − t25 % )

τ = 0.9102(52.041 − 11.11)

τ = 37.255

t0 = 1.262t25 % − 0.262t75 %

t0 = 0.386

Ke−t0 s
G(s) =
τs + 1

2.5182e−0.386s
G(s) =
37.255s + 1

Figura 6.26

Validación del modelo empírico

Nota: En la Figura se observa la ecuación del modelo empírico con la ecuación de salida del
modelo.

68
6.4.4.4. Controlador PI sintonizado mediante Dahlin

1 τ
Kc = ( )
2K t0

1 37.255
Kc = ( ) = 19.164
2 × 2.5182 0.836

τi = τ = 37.255

Figura 6.27

Control PI en Simulink.

Nota: En la Figura se observa el control PI implementado en la planta.

Se reajustó la constante integral del controlador por un valor de 500 y se tiene el siguiente
resultado

69
Figura 6.28

Señal de salida del control PI

Nota: En la Figura se observa la señal de salida del control con la señal de referencia.

La acción de control del sistema es:

Figura 6.29

Señal de salida con control del sistema.

Nota: En la Figura se observa la acción de control cuando el sistema esta alimentado.

70
6.4.5. Análisis del sistema motriz en el diseño
El desplazamiento del marco porta lámina entre la fuente de calor y la cámara de vacío
será automático y con una velocidad rápida. El actuador lineal debe soportar una carga de
1,06 kg como mínimo que es el peso del marco porta láminas y el recorrido máximo será
de 128 mm. Como respuesta a estas condiciones se optó por usar un tornillo de bolas con
una guía lineal de 250 mm con un motor de marca “nema 23”, el cual tiene un torque y
velocidad idónea para la máquina termoformadora. Según las especificaciones del actuador
lineal, la capacidad de carga máxima vertical es de 10 kg y alcanza una velocidad de 50 mm
por segundo (Sainsmart, 2018).

Figura 6.30

Actuador lineal conectado al motor Nema 23.

Nota: Actuador lineal en conjunto con el motor seleccionado (Sainsmart, 2018).

6.4.5.1. Esquema de control de Motor Nema 23

Los motores paso a paso son un conjunto consistente de una caja reductora y un motor
DC con una distribución especial en sus bobinas. Esta distribución especial permite moverlos
secuencialmente a medida que activamos y desactivamos cada bobina de una forma específica.
Cabe destacar también que, a diferencia de los servomotores, un motor paso a paso no tiene
un sistema de retroalimentación para su posición, de esta forma, si por ejemplo una fuerza
externa lo mueve del de su set point, este no será capaz de volver a tal posición (Arrieta, 2018).

Finalmente, para mover un motor paso a paso, como ya se dijo, es necesario activar
sus bobinas en una secuencia específica, por lo tanto, se hace necesario programar en un
microcontrolador la secuencia de pasos requerida. Sin embargo, existe una forma de simplificar
esto, por medio del TB6600 (Arrieta, 2018). En la Figura 6.31 se indica la conexión del motor,
el driver y el microcontrolador para el control del motor.

71
Figura 6.31

Esquema de control de motor Nema 23.

Nota: La Figura presenta el esquema electrónico para controlar el motor Nema 23 (Electronilab,
2022).

6.5. Evaluación del diseño mecánico y electrónico de una máquina termofor-

madora utilizada en la elaboración de piezas plásticas

6.5.1. Configuración del software de simulación

Las aplicaciones de Ansys en la industria son amplias y variadas, y son muy usadas en la
simulación de componentes mecánicos o máquinas completas. En ese sentido, hay máquinas
que, debido a la naturaleza de sus geometrías, o de las funciones que desempeñan, hacen
que sean especialmente desafiantes el poder simularlas correctamente. Este es el caso de las
máquinas industriales, especialmente las termoformadoras (Prototicad3D, 2023).

6.5.1.1. Mallado del sistema

De manera general y descriptiva, una discusión sobre algunas de las variables de mallado
se abarcan en esta sección que sirven para realizar las simulaciones numéricas, además que
son indicadores al momento de emplear el software. En cuanto a control de parámetros para
la creación, se optó por una malla conformada por hexaedros y tetraedros con el objetivo de
que sea regular con secciones pequeñas, de tal modo que los cálculos sean más precisos.

72
Figura 6.32

Mallado del equipo de termoformado para la simulación.

Nota: En la Figura se observa el mallado de forma tetraedrico y hexaedrico para obtener un

mejor resultado.

6.5.1.2. Parámetros para la simulación

El análisis fue realizado en el software Ansys con el objetivo de analizar la transferencia

de calor entre la lámpara de calor y la lámina de PVC, considerando las siguientes variables:

Materiales

Figura 6.33

Propiedades del aire.

Nota: En la Figura se observa las propiedades del aire utilizadas para la simulación.

73
 En las Figuras 6.33, 6.34 y 6.35 se observan las propiedades de los materiales seleccionados
para la construcción de la máquina termoformadora y en la simulación con el software, entre
ellos están el aire, la lámpara y las láminas de PVC.

Figura 6.34

Propiedades físicas de la lámpara.

Nota: En la Figura se observa las propiedades de la lámpara utilizada para la simulación.

Figura 6.35

Propiedades físicas del PVC.

Nota: En la Figura se indica las propiedades de la lámina PVC utilizadas para la simulación.

Temperatura de la fuente de calor

74
Figura 6.36

Temperatura de la fuente de calor.

Nota: En la Figura se observa la temperatura utilizada en la fuente de calor para la simulación.

Calor interno generado

Figura 6.37

Calor generado entre la fuente de calor y el aire.

Nota: En la Figura se observa que el aire se encuentra en el recuadro azul, medio por el cual
el calor será transferido.

75
Este parámetro fue calculado con la fórmula de la energía emitida por la fuente de calor que
se expresa por la siguiente ecuación:

H = ϵσAT 4

Donde:

ϵ coeficiente de emisividad con un rango entre 0 y 1.

σ Constante de Boltzmann 5.67×10−8
A Área
T variación de la temperatura

H
= 0.94 × (5.67 × 10−8 A)(1504 − 174 ) ◦ C
A

H W
 
= 55
A m2

Convección. El coeficiente de convección fue calculado mediante la siguiente formula:

H
hc = A
∆T

Donde:

hc Coeficiente de convección del aire

H energía emitida por la fuente de calor
∆T variación de temperatura

Entonces el coeficiente de convección del aire es:

55 W
 
hc = = 0.30
(200 − 17)C ◦ m ×◦ C
2

76
Figura 6.38

Coeficiente de convección en la cantidad de aire circulante.

Nota: En la Figura se observa que el aire se encuentra en el recuadro amarillo y el coeficiente

de convección determinado corresponde a esta cantidad de aire.

Potencia emitida por la lámpara

Figura 6.39

Potencia de la lámpara de calor.

Nota: En la Figura se observa la potencia generada por la fuente de calor como parámetro
para la simulación.

77
6.6. Resultados

6.6.1. Parámetros iniciales para el diseño mecánico y electrónico de la máquina

termoformadora
A continuación se presentan los parámetros iniciales establecidos para el diseño de la
máquina termoformadora:

6.6.1.1. Parámetros mecánicos

Los parámetros seleccionados se presentan en la Tabla 6.10 donde el aluminio prodax

presenta la mejor alternativa en la selección del material para el diseño y la construcción
de algunos elementos de la máquina termoformadora, como las bases y la tapa del sistema
de vacío, debido a que las mismas deben presentar un peso ligero, además de resistir altas
temperaturas. Para el diseño de la mesa donde se ubica la máquina se consideró un acero
estructural inoxidable 304 donde se asienta un tablero de granito.

Tabla 6.10

Parámetros mecánicos del equipo de termoformado.

MAQUINA
Largo Ancho Alto Costo
Elemento Material
[mm] [mm] [mm] [$]

Base Superior Aluminio Prodax 250 362 35 $ 30

Fuente de calor Cerámica Alúmina 122 122 25 $ 16

Columnas Acero Inox.304 274 ∅ 25.4 e = 1.5 $ 36.75

Marco portalámina Acero Inox.304 274.22 226 3 $18.65

Lámina PVC PVC 184 232.22 0.5 $ 6.50

Base inferior Aluminio Prodax 250 362 46 $ 60

Plancha taladrada Aluminio Prodax 250 254 2 $ 10

MESA

Tablero Granito 1060 760 24.5 $ 100

Estructura Ac. Inox. 304 6 6 900 $ 140

Costo Total: $ 417.9
Nota: La Tabla presenta los parámetros iniciales establecidos para el diseño de la máquina
termoformadora de acuerdo a los parámetros mecánicos y ergonómicos.

78
6.6.1.2. Parámetros ergonómicos

Los parámetros ergonómicos se establecieron en el alto de la mesa 900 mm como se

indica en la Tabla 6.10, y está definido de acuerdo a los criterios establecidos para trabajos
de pie.

6.6.1.3. Parámetros electrónicos

Respecto a los datos analizados como parámetros iniciales electrónicos, se seleccionó los
elementos más adecuados para el control de temperatura y velocidad de posición del marco
portalámina. Los parámetros principales considerados para el diseño electrónico se pueden
observar en la Tabla 6.11.
Tabla 6.11

Parámetros electrónicos del equipo de termoformado.

ELEMENTOS ELECTRÓNICOS
Voltaje Amperaje Potencia Costo
Elemento Descripción
[V] [A] [W] [$]

Termocupla tipo K 5V 0.05 0.25 $ 8.50

Sensores
Fuente de alimentación 12 5 60 $ 13.08

Lampara IR 120 0.18 650 $ 16

Motor Nema 23 24 1.5 – $ 80
Actuadores
Actuador lineal – – – $ 328
Aspiradora 110 10 1000 $ 50

Controlador PID REX C100 110 3 – $ 40

Controles Microcontrolador esp32 3.3 0.08 – $ 28
TB 6600 122 12 0.015 $ 28

Costo Total: $ 591.58

Nota: La Tabla presenta los parámetros iniciales establecidos para el diseño de la máquina
termoformadora de acuerdo a los parámetros electrónicos.

6.6.2. Diseño mecánico y electrónico de una máquina termoformadora utilizada en

la elaboración de piezas plásticas
6.6.2.1. Animación

En el diseño del equipo de termoformado se requirió una comprensión profunda de los

parámetros involucrados para poder determinar dimensiones y espacios que permitan acoplar
los diferentes elementos y controlar algunos de ellos. En el diseño propuesto también se
consideró la selección de los materiales para algunos componentes, tomando en cuenta los

79
aspectos clave del diseño, como la seguridad, la eficiencia y la robustez, para garantizar la
calidad de la máquina termoformadora.

Figura 6.40

Animación de la máquina termoformadora.

Nota: En la Figura se observa una captura de la animación del diseño final de la máquina
termoformadora.

6.6.2.2. Planos del equipo para termoformado

En Los planos se detallan todos los aspectos técnicos de la máquina termoformadora

y de cada uno de sus elementos, desde los componentes necesarios para su operación o
funcionamiento, además de los datos específicos y detallados para la construcción y acople de
los mismos. Estos planos son indispensables para la construcción y asegurar que la máquina
termoformadora cumpla con los estándares de calidad requeridos por la industria en todos los
aspectos de calidad y seguridad. En el Anexo B se presentan todos los planos detalladamente
cómo se construye y arma cada parte de la máquina termoformadora.

80
6.6.3. Evaluación del diseño mecánico y electrónico de una máquina termoformadora
utilizada en la elaboración de piezas plásticas
La Tabla 6.12 presentan los datos calculados de acuerdo al balance de energía de la lámina
de PVC establecida en la ecuación 5.5:

mL × Cprom × (Ti+1 − Ti )
= A1 F1−2 × σ × (T 4 − Ti4 )
∆t

Los datos calculados son comparados con respecto a los datos simulados de acuerdo al
modelo matemático del software. Se considera una lámina de 0.5 mm de espesor y se calcula
la temperatura en referencia a un tiempo que varía cada segundo.

Tabla 6.12

Resultados de la temperatura de radiación en una lámina de 0.5 mm de espesor a una

variación de tiempo de 1 s.

Tiempo [s] Calculado [°C] Simulado[°C]

0 16.85 16.85
1 33.6 20.09
2 49.66 33.67
3 64.93 47.25
4 79.34 60.83
5 92.83 74.41
6 105.34 87.99
7 116.85 101.58
8 127.34 115.16
9 136.82 128.74
10 145.31 142.32
11 152.86 155.9

Nota: En la Tabla se indican los resultados obtenidos de los datos calculados y simulados de
la temperatura en una variación de tiempo de un segundo con una espesor lámina de PVC
de 0.5mm.

De igual manera, la Tabla 6.13 presenta los resultados de la temperatura calculada y

simulada considerando una lámina de PVC de 1 mm de espesor.

81
Tabla 6.13

Comparación de los resultados calculados con los resultados simulados.

Tiempo [s] Calculado [°C] Simulado [°C]

0 16.85 16.85
1 25.2 20.06
2 33.38 23.04
3 41.39 26.02
4 49.21 28.99
5 56.83 31.97
6 64.25 34.94
7 71.45 37.92
8 78.43 40.90
9 85.19 43.88
10 91.71 46.85
11 97.99 49.83
12 104.02 52.81
13 109.81 55.78
14 115.35 58.76
15 120.65 61.74
16 125.7 76.90
17 130.5 90.26
18 135.07 104.52
19 139.4 118.78
20 143.49 133.04
21 147.36 147.3

Nota: La Tabla indíca los resultados de temperatura y tiempo con una espesor lámina PVC
de 1mm.

De acuerdo a los resultados obtenidos en la tabla 6.13 sobre los datos calculados con
respecto a los datos simulados, se puede constatar que, a los 21 segundos la lámina PVC de
1 mm de espesor se aproxima a la temperatura de plastificación o de termoformado que es
aproximadamente a 150 ◦ C, mientras que a los 22 segundos se sobrepasa esta temperatura
por lo que no se considera los datos superiores.

82
 7. Cronograma y actividades

Tabla 7.1

Cronograma de actividades.
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5 MES 6
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ACTIVIDADES HORAS
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Revisión bibliográfica de las máqui-
nas termoformadoras. x 20
Establecer los parámetros
83

Revisión del estudio del arte de las

iniciales para el diseño mecánico x 10
maquinas para termoformado.
y electrónico de una maquina de
Establecimiento de propuestas para
termoformado para la elaboración x 4
el diseño.
de moldes de plástico.
Establecimiento de las condiciones
iniciales dela máquina termoforma- x 4
dora.
Elaboración del diseño mecánico. x x x x x 100
Proponer el diseño mecánico y Elaboración del diseño electrónico y
x x x x x 100
electrónico de una máquina de control.
termoformadora utilizada en la Revisión de los diseños elaborados. x 4
elaboración de piezas plásticas. Depuración de los diseños elabora-
x 4
dos.
Selección del software para implemen-
Evaluar el diseño mecanico y x 2
tar la simulación.
electrónico de una máquina
Implementación de la simulación. x x x x x x x x 60
termoformadora utilizada en la
Revisión de la simulación. x 2
elaboración de piezas plásticas.
Redacción de documento x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x 90
Total de horas empleadas 400

Nota: La tabla presenta las actividades desarrolladas para cumplir con los objetivos planteados.
 8. Presupuesto

8.1. Recursos materiales

La tabla 8.1 presenta los recursos materiales que serán utilizados para el desarrollo de la
investigación.

Tabla 8.1

Recurso Materiales.

Costo Costo
Denominación Cantidad
Unitario total

Computador 2 700 1400 $

Software Inventor 1 2190 2190 $

Software Ansys licencia academica 1 28760 28760 $

Nota: En la Tabla se observa los costos establecidos en el desarrollo del trabajo de titulación.

84
9. Conclusiones

Conclusión 1:

Los parámetros iniciales obtenidos se basaron en el área de la mecánica, electrónica,

control, ergonomía y seguridad que permitieron cumplir con las normativas de
diseño de máquinas industriales. Además, se consideró el espacio físico donde se
instalará la máquina y su operación, considerando la posición del operario y el
peso que se manipula.

Conclusión 2:

El diseño propuesto considera una máquina termoformadora de 250 mm de ancho,

362 mm de largo y 289 mm de alto con bases de aluminio y guías cilíndricas de
acero inoxidable que abarcan el sistema de calefacción que alcanza los 200 ◦ C
con un posicionamiento de la lámina en una placa flotante donde la forma es
provocada por vacío con una bomba de succión de 3 HP de potencia.

Conclusión 3:

De acuerdo a los datos obtenidos se puede concluir que para la lámina de 0.5
mm de espesor existe una diferencia promedio del 11 % de diferencia entre los
datos calculados y los simulados, donde se puede aceptar los datos simulados
para optimizar el proceso. En las simulaciones de la lámina de 1 mm de espesor
la diferencia promedio es de 31 %, donde se debe considerar de acuerdo a la
experiencia si los datos se aceptan para futuras optimizaciones en el diseño de la
máquina.

85
10. Recomendaciones

Recomendación 1:

Para estudios posteriores se puede considerar el efecto de la velocidad del viento

exterior en la convección o radiación entre la fuente de calor y la lámina.

Recomendación 2:

Para la operación de la máquina se puede considerar elementos mecanizados y no

comerciales para disminuir el tamaño de la misma.

86
Referencias Bibliográficas.

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91
ANEXOS

92
 Anexo A: Matriz de consistencia lógica

Tabla 10.1

Matriz de consistencia lógica.

PROBLEMA GENERAL OBJETIVO GENERAL HIPÓTESIS GENERAL VARIABLES MARCO TEÓRICO
¿Es factible diseñar una máquina Diseñar una máquina de termofor- Se Diseñara una máquina de ter- Máquina de termofor-
de termoformado para la elabora- mado para la elaboración de piezas moformado para la elaboración de mado.
ción de piezas de plástico? de plástio. piezas de plástico.s.
PROBLEMAS ESPECÍFICOS OBJETIVOS ESPECÍFICOS HIPÓTESIS ESPECÍFICAS VARIABLES MARCO TEÓRICO
¿Se podrá establecer los paráme- Establecer los parámetros iniciales Se establecerán los parámetros ini- -VI: Parámetros. Máquina de termofor-
tros iniciales para el diseño mecáni- para el diseño mecánico y electró- ciales para el diseño mecánico y -VD: Diseño mado
co y electrónico de una máquina de nico de una maquina de termofor- electrónico de una maquina de ter- mecánico y
93

termoformado para la elaboración mado para la elaboración de piezas moformado para la elaboración de electrónico.
de moldes de plástico ? de plástico. moldes de plástico.

¿Es posible proponer el diseño me- Proponer el diseño mecánico y elec- Sé propondrá el diseño mecánico y -VD: Diseño Piezas plásticas.
cánico y electrónico de una máqui- trónico de una máquina termofor- electrónico de una máquina termo- mecánico y
na termoformadora utilizada en la madora utilizada en la elaboración formadora utilizada en la elabora- electrónico.
elaboración de piezas plásticas? de piezas plásticas. ción de piezas plásticas.

¿Se logrará evaluar el diseño mecá- Evaluar el diseño mecánico y elec- Se evaluará el diseño mecánico y -VD: Diseño Diseño mecánico y
nico y electrónico de una máquina trónico de una máquina termofor- electrónico de una máquina termo- mecánico y electrónico
termoformadora utilizada en la ela- madora utilizada en la elaboración formadora utilizada en la elabora- electrónico.
boración de piezas plásticas? de piezas plásticas. ción de piezas plásticas.

Nota: Relación entre los problemas, objetivos, hipótesis, variables y marco teórico planteado de acuerdo al Anexo 10.
Anexo B: Planos de una máquina termoformadora para la elaboración de
piezas plásticas

94
 CORTE A-A
Ø31,4
Ø25,4
6

1
Ø27,4

A A

4 Union Inferior Primaria PLA

Pos. Cant. Denominación Material Norma Notas

X CICLO Fecha Nombre

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
Dibujado 25/12/22 Alvaro Z, Laura M SALESIANA
Comprobado 26/12/22 Ing. Luis Lopez SEDE MATRIZ CUENCA

INGENIERÍAS
Carrera de Ingeniería Mecátronica
Escala: Tol. gen.: Subconjunto:

Lámina: Union Inferior Primaria

 90,9 CORTE A-A.
38,39 ,1 2
R8

A
16,6

Ø25,4±0.06
31,47

10
R

79,37
155,5

Ø25,4
A

22 77 1 Manija De Marco Potalámina Acero Inox.304

Pos. Cant. Denominación Material Norma Notas

X CICLO Fecha Nombre

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
25/12/22 Alvaro Z, Laura M SALESIANA
2

Dibujado
2

20 79 SEDE MATRIZ CUENCA

Comprobado 26/12/22 Ing. Luis Lopez

INGENIERÍAS
Carrera de Ingeniería Mecátronica
Escala: Tol. gen.: Subconjunto:

Lámina: Manija De Marco Portalámina