PROCESOS INDUSTRIALES Y AMBIENTE

CAPÍTULO 12: INDUSTRIA QUÍMICA Y AMBIENTE. CASO: CEMENTO

El cemento que conocemos actualmente, usado en la industria de la construcción, es un polvo fino hecho de
clinker y yeso, capaz de formar una pasta blanda al mezclarse con el agua y que se endurece
espontáneamente al contacto con el aire. Pero el término “cemento” es un vocablo amplio que se aplica a
productos que tienen aplicaciones que dan a entender “unión”, “pegamento”, “amalgama”, “protección”, como:
(1) obtener hormigón por la unión de arena y grava con cemento Portland (que es el más usual), (2) pegar
superficies de distintos materiales, ó (3) revestir superficies a fin de protegerlas de la acción de sustancias
químicas.

Concreto y cemento no son términos sinónimos. El concreto es una piedra artificial hecha de la mezcla,
cuidadosamente controlada de cemento, agua y agregados finos y gruesos (por lo general, arena y rocas
gruesas).

En forma general, el cemento tiene diferentes nombres según sea su origen o su uso: (1) puede recibir el
nombre del componente principal, como el cemento calcáreo, que contiene óxido de calcio, o como el
cemento epóxico, que contiene resinas epóxicas; (2) puede recibir el nombre de su principal característica,
como el cemento hidráulico o el cemento rápido, (3) los cementos utilizados en la construcción se denominan
en algunas ocasiones por su origen o por su parecido con otros materiales, como el caso del cemento
Portland, que tiene cierta semejanza con la piedra de Portland, utilizada en Gran Bretaña para la
construcción; (4) los cementos que resisten altas temperaturas se llaman cementos refractarios.

Breve historia.
El empleo del cemento se remonta a la antigüedad: los egipcios usaron el cemento para construir sus
pirámides. Los griegos y los romanos empleaban como cemento la roca volcánica molida mezclada con cal, y
algunas de sus estructuras permanecen todavía en pie. En 1824, el inglés Joseph Aspdin, patentó un
cemento artificial, elaborado por medio de la calcinación de una piedra caliza arcillosa. A tal producto lo llamó
“Portland”; porque el concreto elaborado con ese cemento se parecía a una famosa piedra de construcción
encontrada en la Isla de Portland, cerca de Inglaterra. Este fue el principio de la industria del cemento
Portland tal como lo conocemos hoy.

Cemento Portland
Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico (3CaO·SiO 2), aluminato tricálcico
(3CaO·Al2O3) y silicato dicálcico (2CaO·SiO2) en diversas proporciones, junto con pequeñas cantidades de
compuestos de hierro y magnesio. Para retardar el proceso de endurecimiento se suele añadir yeso.

Los compuestos activos del cemento son inestables y en presencia de agua reorganizan su estructura. El
endurecimiento inicial del cemento se produce por la hidratación del silicato tricálcico, el cual forma una sílice
(dióxido de silicio: SiO2) hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio Ca(OH) 2. Estas sustancias cristalizan, de
tal manera que, en la industria de la construcción, unen las partículas de arena y las piedras (que siempre
están presentes en las mezclas de argamasa de cemento) para crear una masa dura. El aluminato tricálcico
actúa del mismo modo en la primera fase, pero no contribuye al endurecimiento final de la mezcla. La
hidratación del silicato dicálcico actúa de modo semejante, pero mucho más lentamente, endureciendo poco
a poco durante varios meses. El proceso de hidratación y asentamiento de la mezcla de cemento se conoce
como ‘curado’ y durante el mismo se desprende calor.

El cemento Portland se fabrica a partir de materiales calizos, por lo general piedra caliza, junto con arcillas,
pizarras o escorias de altos hornos. Se busca que el clinker final contenga aproximadamente los siguientes
óxidos: 64% de óxido de calcio (CaO), 20% de óxido de silicio ó Sílice (SiO2), 8% de óxido de aluminio
(Al2O3), 5% de óxido de hierro (Fe2O3) y 3% de óxido de magnesio (MgO). Ciertas rocas presentan en su
composición estos elementos en proporciones adecuadas y se puede obtener cemento a partir de ellas sin
necesidad de emplear grandes cantidades de otras materias primas. No obstante, las fábricas cementeras
suelen utilizar mezclas de diversos materiales.

Compuestos predominantes formados durante la calcinación

Fórmula Nombre Abreviatura
2CaO. SiO2 Silicato dicálcico C2S
3CaO. SiO2 Silicato tricálcico C3S
3CaO. AI2O3 Aluminato tricálcico C3A
4CaO. AI2O3. Fe2O3 Alumino férrico tetracálcico C4AF
MgO Oxido de magnesio M

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En la fabricación del cemento se trituran las materias primas seleccionadas y que han sido adecuadamente
mezcladas y se calientan hasta que se funden. Así se forma el “clinker”, que a su vez se tritura hasta lograr
un polvo fino. En la tabla anterior se muestran los compuestos predominantes formados durante los procesos
de calcinación.

Para el calentamiento se suele emplear un horno rotatorio de más de 100 metros de largo y más de 3 metros
de diámetro. Estos hornos están ligeramente inclinados. Las materias primas se introducen por su parte
superior, ya sea en forma de polvo seco de roca o como pasta húmeda hecha de roca triturada y agua. A
medida que descienden dentro del horno, las materias primas se van secando y calentando con el calor que
genera una llama situada al fondo del horno. Según se acerca a la llama se separa el dióxido de carbono
CO2 y la mezcla se funde a temperaturas entre 1540 y 1600ºC. El material tarda unas seis horas en pasar de
un extremo a otro del horno. Después de salir del horno el clinker se enfría con rapidez y se tritura,
transportándose a silos o depósitos de almacenamiento. El material obtenido tiene una textura muy fina.

En los hornos modernos se pueden obtener unos 30 kg de cemento por cada 45 kg de materia prima. La
diferencia se debe sobre todo a la pérdida de agua y dióxido de carbono. Por lo general, en los hornos se
quema carbón en polvo, especialmente carbón del tipo hulla. También se pueden quemar otros combustibles
derivados del petróleo y del gas natural.

CASO: CEMENTOS LIMA.

Los antecedentes de producción de cemento en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio a su
fabricación a través de la Compañía Peruana de Cemento Portland, que inicia sus operaciones como
predecesora de Cementos Lima S.A. La primera planta de producción estaba ubicada en las proximidades
del Cementerio Presbítero Maestro, en Lima. Para ese entonces la materia prima era transportada desde las
canteras de Atocongo, a 20 Km. al sur de la ciudad de Lima. En 1937 inicia operaciones la fábrica de
Atocongo. En los siguientes años la compañía fue ampliando sus instalaciones y en 1959 se le incorpora la
planta de Cementos Chilca S.A., fundada en 1955.

El 28 de diciembre de 1967 se cambia la razón social de Compañía Peruana de Cemento Portland S.A. a
Cementos Lima S.A. Ese año se inicia el montaje de un nuevo horno, molinos, etc. Durante las últimas
décadas se mantuvo un continuo proceso de modernización de la planta de Atocongo mediante la adquisición
de nuevos equipos, inversiones y otras actividades. Así, entre los años 1998 y 1999 se triplicó la capacidad
de producción a 3´600,000 TM/año de clinker y 4´500,000 TM/año de cemento.

Uno de los motivos de éxito de esta empresa es la calidad de sus canteras. La de Atocongo tiene una ley de
carbonato de calcio de 75%. Tienen también canteras en Pucará y San Fernando (Pachacamac) con
contenido base de 82% de CaCO3.

Proceso productivo de Cementos Lima

Las etapas de producción de la planta Atocongo son: (1) Extracción de caliza, (2) Reducción de tamaño y
homogenización, (3) Obtención del clinker, (4) Obtención del cemento, y (5) Envase y despacho.

Esquema reducido de procesos:

1. EXTRACCIÓN DE CALIZA

2. REDUCCIÓN DE TAMAÑO

3. OBTENCIÓN DEL CLINKER

4. OBTENCIÓN DEL CEMENTO

5. ENVASADO Y DESPACHO

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 1. Extracción de la caliza en la cantera

Perforación y voladura
En las canteras de Atocongo se extraen diariamente unas 35,000 toneladas de
roca, de las cuales 18,000 son de caliza apta para el proceso y 16,000 TM son
de material estéril que cubre parte del yacimiento. Como primera operación se
efectúa la perforación con taladro hasta una profundidad de 15 metros.
Seguidamente los puntos perforados son cargados con explosivos como el
Anfo y se procede a la voladura secuencial para lograr una mayor eficacia.

Carguío y acarreo
Al efectuar la voladura se obtienen rocas de diferentes tamaños, hasta de 1.5
metros de largo y espesor variable. Después se prosigue con las operaciones
de carguío y acarreo del material utilizando cargadores frontales de 10 metros
cúbicos y camiones de 50 toneladas, así como palas hidráulicas.
Complementan estas labores unos camiones de 90 toneladas para el material
estéril y tractores de oruga.

2. Reducción del tamaño de la caliza y homogenización

Para obtener el clinker, material intermedio entre la caliza y el cemento, es preciso reducir el tamaño de
la caliza extraída de la cantera a un polvo fino denominado crudo, uniformizar su calidad y pasarlo a
través del horno. Para lograr esto, la caliza pasa sucesivamente por la Chancadora Primaria,
Chancadoras Secundarias y Zarandas, Pre-homogenización, Molino de Crudo, Prensas de Rodillos y
Silos de Homogeneización.

Chancado primario
La caliza extraída de la cantera es llevada a la Chancadora Primaria, del tipo
denominado “cono”. Este equipo tritura a la roca por presión reduciendo su
tamaño desde un máximo de 1.50 metros hasta un mínimo de 25 centímetros. La
descarga del cono va a una faja transportadora que lleva el material hasta una
Cancha de Almacenamiento que tiene una capacidad de 200,000 toneladas. La
capacidad de producción de la Chancadora Primaria es de 1,600 toneladas por
hora.

Chancado secundario y separación

De la Cancha de Almacenamiento de la Chancadora Primaria la caliza es transportada, dosificada según su
ley (contenido de óxidos metálicos) a las Chancadoras Secundarias donde se reduce su tamaño de 25
centímetros a un máximo de 19 milímetros para el caso de molienda posterior en molino de bolas, o a un
máximo de 50 milímetros para el caso de molienda posterior en Prensa de Rodillos. La capacidad de estas
dos unidades es de 600 toneladas por hora y 1,200 toneladas por hora.

Zarandas
Las Zarandas que existen en este circuito se encargan de separar la caliza
menor de 19 milímetros o 50 milímetros, según sea el caso, para enviarla a la
Cancha de Pre-Homogeneización y los tamaños más gruesos regresan a las
Chancadoras Secundarias para terminar su molienda.

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 Pre-homogenización
La Cancha de Pre-Homogenización es del tipo “circular”. Tiene 108 metros de
diámetro y una capacidad de 110,000 toneladas. Su funcionamiento es
automático. La caliza es depositada en capas sucesivas horizontales por medio
de una faja telescópica apiladora que recorre un ángulo prefijado. Una vez
conseguida la altura necesaria de una ruma se pasa a preparar otra ruma.
Mientras tanto, la ruma anterior es recuperada en forma perpendicular a su
apilamiento, originándose un efecto de mezcla uniforme. De allí la caliza es
trasladada mediante fajas transportadoras a los silos de alimentación del molino
de crudo.

Molienda y homogenización
En la molienda de crudo se realiza la última reducción del tamaño de la caliza a un estado pulverulento. Con
este objetivo la planta de Atocongo cuenta con dos equipos de diferente tecnología: un Molino de Crudo
(cuyos cuerpos moledores son bolas de acero de diferente diámetro, donde la molienda se efectúa por
atrición) y la Prensa de Rodillos (cuyos cuerpos moledores son rodillos de 2 metros de diámetro, donde la
molienda se efectúa por compresión). Al pulverizarse la caliza, se obtiene un producto llamado “crudo” el cual
es conducido por medio de fajas transportadoras a los Silos de Homogenización Continuo, donde se mezcla
con otras calizas con el objeto de obtener un crudo lo más uniforme posible.

3. Obtención del clinker

El clinker se obtiene haciendo pasar el crudo por cualquiera de las 2 líneas de calcinación que tiene
Cementos Lima, las cuales cuentan (cada una) con un Pre-calentador, un Horno y un Enfriador. El crudo
pasará por cada uno de estos equipos, uno tras otro, para transformarse finalmente en clinker.

Precalentamiento
En la planta de Atocongo hay 2 líneas de calcinación ubicadas en 2 edificios. Cada edificio cuenta con una
Torre de Ciclones, ubicados uno encima del otro. El crudo homogenizado se alimenta por la parte superior
del pre-calentador, pasando a través de los ciclones, donde se calienta por acción de los gases generados en
el quemador del horno, iniciándose de esta manera el proceso de descarbonatación y transformación termo-
química del crudo. Un ejemplo de las varias reacciones de descarbonatación es la descomposición del
carbonato de calcio: CaCO3 (sólido) + calor = CaO (sólido) + CO2 (gas)

Clinkerización
El crudo descarbonatado ingresa a los hornos y por efecto del calor generado por la quema de un
combustible (carbón o un derivado del petróleo o del gas natural) en un quemador situado en el extremo de
salida, sufre transformaciones físicas y químicas, llegando a obtenerse el producto llamado clinker a
temperaturas del orden de 1400 a 1450°C. Los dos hornos son tubos de acero de 5.20 y 5.25 metros de
diámetro y 85 y 83 metros de largo, con una pendiente de 3%, que giran lentamente a unas 5 rpm. Los
hornos están revestidos interiormente con ladrillos refractarios para proteger el acero de los tubos y disminuir
la pérdida de calor. Su capacidad es de 4,000 y 7,500 TM/día de clinker respectivamente.

Enfriamiento
El clinker descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito de clinkerización, que se da en los
enfriadores. Estos equipos constan de varias superficies escalonadas compuestas por placas fijas y móviles
alternadas, con unos pequeños orificios por donde entra el aire frío que es insuflado por la parte inferior por
acción de ventiladores, con el objeto de enfriar el clinker desde aproximadamente 1200°C hasta alrededor de
180°C. En la parte final de estas unidades se encuentran instaladas unas trituradoras de rodillos que tienen
por objeto reducir el tamaño del clinker a un máximo de 5 centímetros.

4. Obtención del cemento

Molienda
El clinker que sale de los enfriadores es transportado a una cancha de
almacenamiento donde termina su proceso de enfriamiento para ser
posteriormente alimentado a los Molinos de Bolas de Cemento o a las Prensas de
Rodillos de Cemento. La molienda conjunta del clinker con el yeso da origen a la
formación del Cemento Portland, adicionándose aproximadamente 3.8 % de yeso.

Molinos de bolas
Los molinos de bolas son cilindros de acero de 4.40 metros de diámetro por 14.40
metros de largo revestidos interiormente por blindajes acerados. En su interior se encuentran
hasta 280 toneladas de bolas de acero de diferentes diámetros clasificadas por pesos y

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 diseñadas para dar una determinada finura. La capacidad de cada una de estas unidades es
de alrededor de 120 TM/hr.

Prensas de rodillos
Las prensas de rodillos están constituidas por dos cilindros macizos que giran en sentido contrario y que
comprimen el clinker y el yeso haciéndolos pasar necesariamente por el espacio regulable entre ellos. Luego
este producto pasa por un desaglomerador que lo desmenuza, para luego dirigirse a las separadoras que
clasifican lo fino como producto terminado (cemento) y lo grueso regresa a la prensa para su remolienda.

Las prensas de rodillos son equipos altamente eficientes que pueden trabajar en forma independiente,
produciendo 115 toneladas de cemento por hora o pueden trabajar en forma combinada con los molinos de
bolas para llegar a producir conjuntamente 225 toneladas de cemento por hora. Finalmente el cemento es
trasladado a los silos de envase por medio de las fajas transportadoras y/o bomba de transporte neumático.

5. Envasado y despacho de cemento

El cemento extraído de los silos es despachado tanto en bolsas de papel como a

granel. Para el despacho en bolsas se utilizan máquinas rotativas automáticas
que tienen una capacidad de envasado de 2,500 bolsas por hora. El operador
sólo se limita a colocar un paquete de bolsas en el eje de la máquina y luego este
eje o magazine, que soporta hasta 999 bolsas, se encarga de alimentar
automáticamente, bolsa por bolsa, a los pitones de una tolva rotativa, que gira
continuamente y que las llena con el peso de 42,5 kilogramos, descargándolas
sobre una faja transportadora.

Las bolsas son transportadas a las plataformas de los camiones por un sistema
de fajas, y los obreros cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas. En el despacho a granel se utilizan
camiones especiales de hasta 30 toneladas. El peso de cada camión es controlado por dos balanzas que
tienen controles electrónicos, lo que garantiza el peso correcto.

Afectación del ambiente

En general las diferentes fábricas de cemento afectan al medio de manera parecida ya que sus operaciones y
procesos son similares. Entre otros, las afectaciones más notables en esta industria son:

• En la extracción de caliza: esta es la fase más contaminante, ya que se efectúa la perforación de la

cantera con taladro, enseguida los puntos perforados son cargados con explosivos tipo Anfo y se
procede a la voladura del terreno originando la emisión de material particulado, polvo y tierra al medio
ambiente. Asimismo el carguío y el transporte de este material a la fábrica de cemento origina el
levantamiento de más polvo, incluyendo el deterioro de las pistas y carreteras debido a los equipos de
gran tamaño que se utiliza en el transporte.

• En la reducción de tamaño y homogenización: esta fase también genera material particulado en gran
cantidad debido a que es necesario reducir el tamaño de la caliza extraída de la cantera hasta polvo fino,
utilizando equipos que emiten polvo como las chancadoras, las zarandas y las prensas de rodillos. El
equipo que emite más material particulado es la chancadora primaria.

• En la obtención del clinker: el precalentamiento y la clinkerización son etapas contaminantes por el CO 2

que se genera. En el primero se produce CO 2 debido a la descarbonatación de las calizas que conforman
el crudo. En la clinkerización se produce también CO 2 debido a que se quema un combustible en el
horno para llevar la temperatura hasta 1450°C.

• En la obtención del cemento: la molienda fina, primero del clinker y luego del cemento (clinker+yeso),
origina material particulado muy fino que se emite al ambiente tanto en los molinos como en las prensas.
Asimismo, antes de la molienda del clinker, cuando está en las canchas de almacenamiento, puede
perderse granos finos de clinker que va al ambiente si el viento es muy fuerte.

• En el envasado y despacho: es notable el ambiente cargado de polvo que existe alrededor de las
máquinas rotativas automáticas de llenado de cemento en las bolsas de 42.5 kilos y su colocación en los
camiones que transportan el cemento a los usuarios finales. En el despacho a granel se reduce esta
emisión debido a la hermeticidad de la operación.