33 ENSAMBLE MECÁNICO

CONTENIDO DEL CAPÍTULO

33.1 Sujetadores roscados

33.1.1 Tornillos, pernos y tuercas
33.1.2 Otros sujetadores roscados y equipo relacionado
33.1.3 Esfuerzos y resistencias en las uniones con pernos
33.1.4 Herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados
33.2 Remaches y ojillos
33.3 Métodos de ensamble basados en ajustes por interferencia
33.4 Otros métodos de sujeción mecánica
33.5 Insertos en moldeado y sujetadores integrales
33.6 Diseño para ensambles
33.6.1 Principios generales del DFA
33.6.2 Diseño para ensamble automatizado

En el ensamble mecánico se usan diferentes métodos de sujeción para sostener juntas en

forma mecánica dos (o más) piezas. En la mayoría de los casos, los métodos de sujeción im-
plican el uso de componentes de hardware separados, llamados sujetadores, que se agregan
a las piezas durante la operación de ensamblado. En otros casos, el mecanismo de sujeción
implica el formado o reformado de uno de los componentes que se van a ensamblar y no
se requieren sujetadores separados. Muchos productos para el consumidor se ensamblan
principalmente mediante métodos de sujeción mecánica: automóviles, aparatos eléctricos
grandes y pequeños, teléfonos, muebles, utensilios, incluso vestidos se “ensamblan” por me-
dios mecánicos. Además, productos industriales como aviones, herramientas de máquina y
equipo de construcción casi siempre implican ensamble mecánico.
Los métodos de sujeción mecánica pueden dividirse en dos clases principales: 1) los
que permiten el desensamble y 2) los que crean una unión permanente. Los sujetadores
roscados (por ejemplo, tornillos, pernos y tuercas) son ejemplos de la primera clase y los
remaches ilustran la segunda. Existen buenas razones por las que con frecuencia se prefie-
re el ensamble mecánico sobre otros procesos de unión analizados en capítulos anteriores.
Las razones principales son 1) la facilidad de ensamble y 2) la facilidad de desensamble
(para los métodos de sujeción que lo permiten).
Por lo general, el ensamble mecánico lo realizan con relativa facilidad trabajadores
no calificados, con un mínimo de herramientas especiales y en un tiempo relativamente
corto. La tecnología es simple y los resultados se inspeccionan con facilidad. Estos factores
representan ventajas no sólo en la fábrica, sino también durante la instalación en campo.
Los productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse ensamblados por

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764 Capítulo 33/Ensamble mecánico

completo pueden enviarse en subensambles más pequeños y después armarse en las insta-
laciones de los clientes.
Por supuesto, la facilidad de desensamble sólo se aplica a los métodos de sujeción
mecánica que lo permiten. Se requiere un desensamble periódico para la mayoría de los
productos en los que debe realizarse mantenimiento y reparaciones; por ejemplo, para
sustituir componentes gastados, para hacer ajustes, etcétera. Las técnicas de unión perma-
nente, como la soldadura, no permiten el desensamble.
Con propósitos de organización, los métodos de ensamble mecánico se han clasifi-
cado en las siguientes categorías: 1) sujetadores roscados, 2) remaches, 3) ajustes de inter-
ferencia, 4) otros métodos de sujeción mecánica y 5) insertos en moldeado y sujetadores
integrales. Estas categorías se describirán en las secciones de la 33.1 a la 33.5. En la sección
33.6, se analizará un tema importante: el diseño para ensamble. El ensamble de productos
electrónicos incluye técnicas mecánicas. Sin embargo, el ensamble de productos electróni-
cos representa un campo único y especializado, que se cubre en el capítulo 36.

33.1 SUJETADORES ROSCADOS

Los sujetadores roscados son componentes separados de hardware que tienen roscas ex-
ternas o internas para el ensamble de piezas. En casi todos los casos permiten el desensam-
ble. Los sujetadores roscados son la categoría más importante del ensamble mecánico; los
tipos más comunes de sujetadores roscados son los tornillos, los pernos y las tuercas.

33.1.1 Tornillos, pernos y tuercas

Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Existe una diferencia técnica
entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde en el uso popular. Un tornillo
es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado
ciego. Algunos tipos llamados tornillos autorroscantes poseen formas que les permiten for-
mar o cortar las roscas correspondientes en el orificio. Un perno es un sujetador con rosca
externa que se inserta a través de orificios en las piezas y se “atornilla” con una tuerca en
el lado opuesto. Una tuerca es un sujetador de rosca interna que coincide con la del perno
del mismo diámetro, paso y forma de rosca. Los ensambles típicos que se producen con el
uso de tornillos y pernos se ilustran en la figura 33.1.
Los tornillos y los pernos vienen en diversos tamaños, roscas y formas, todas ellas es-
tandarizadas. En la tabla 33.1 se proporciona una selección de los tamaños de sujetadores
roscados comunes en unidades métricas (norma ISO) y unidades de uso común en Estados
Unidos (norma ANSI).1 La especificación métrica consta del diámetro mayor nominal,
mm, seguido del paso, mm. Por ejemplo, una especificación 4-0.7 implica un diámetro prin-
cipal de 4.0 mm y un paso de 0.7 mm. La norma de Estados Unidos especifica ya sea un
número que designa el diámetro principal (hasta 0.2160 in) o el diámetro mayor nominal,
in, seguido por el número de roscas por pulgada. Por ejemplo, la especificación 1/4-20 in-
dica un diámetro principal de 0.25 in y 20 roscas por pulgada. En la tabla se proporcionan
tanto pasos gruesos como finos.
En textos de diseño y manuales comunes, puede encontrarse datos técnicos adiciona-
les y otros tamaños de sujetadores roscados estándares. Estados Unidos ha estado convir-
tiendo gradualmente sus tamaños de sujetadores a unidades métricas, lo cual reducirá la
proliferación de especificaciones. Debe observarse que las diferencias entre los sujetadores
roscados tienen implicaciones en la manufactura de herramientas. Para usar un tipo parti-

1
ISO es la abreviatura de International Standard Organization. ANSI es la abreviatura de American National
Standards Institute.

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Perno Tornillo

Piezas ensambladas

FIGURA 33.1 Ensambles

Tuerca
típicos usando: a) perno y
tuerca y b) tornillo. a) b)

cular de tornillo o perno, el trabajador que realiza el ensamble debe tener las herramien-
tas diseñadas para tal tipo de sujetador. Por ejemplo, hay disponibles numerosos estilos de
cabezas en pernos y tornillos; los más comunes se muestran en la figura 33.2. Las formas
de estas cabezas, al igual que los diversos tamaños disponibles, requieren herramientas ma-
nuales distintas (por ejemplo, desarmadores) para el operador. No es posible hacer girar
un perno con cabeza hexagonal mediante un desarmador (destornillador) convencional de
punta plana.
Los tornillos se fabrican en una mayor variedad y configuraciones que los pernos,
puesto que sus funciones son más variadas. Los tipos incluyen tornillos para máquina, torni-
llos de cabeza cuadrada, tornillos prisioneros y tornillos autorroscantes. Los tornillos para
máquina son del tipo general, diseñados para ensamble en huecos roscados. En ocasiones
se ensamblan a tuercas, y en este uso coinciden con los pernos. Los tornillos de cabeza cua-
drada tienen la misma forma que los tornillos para máquina, pero están hechos de metales
con mayor resistencia y tolerancias más estrechas. Los tornillos prisioneros se endurecen
y diseñan para funciones de ensamble como collarines de sujeción, engranes y poleas para
flechas, como se muestra en la figura 33.3 a). Se fabrican en diversas formas, algunas de las
cuales se ilustran en la figura 33.3 b). Un tornillo autorroscante (también llamado tornillo
roscante) está diseñado para formar o cortar las roscas en un orificio que ya existe, dentro
del cual se hace girar. En la figura 33.4 se muestran dos de las formas de rosca comunes para
los tornillos autorroscantes.
La mayoría de los sujetadores roscados se produce mediante formado en frío (sección
19.2). Algunos son maquinados (sección 22.1.1), pero generalmente es un proceso más cos-
toso por la elaboración de roscas. Se usa una variedad de materiales para hacer sujetadores
roscados, y los aceros están entre los más comunes debido a su buena resistencia y bajo
costo. Éstos incluyen acero al bajo y medio carbono, así como aleaciones de acero. Por lo
general los sujetadores hechos de acero se chapean o recubren para que su superficie re-
sista la corrosión. Con este propósito se usan recubrimientos de níquel, cromo, zinc, óxido
negro y similares. Cuando la corrosión u otros factores impiden el uso de sujetadores de

TABLA 33.1 Normas de tamaño de sujetadores roscados seleccionados, en unidades métricas y de uso común en Estados Unidos.

Norma ISO (métrica) Norma ANSI (EU)

Diámetro Rosca Rosca Tamaño Diámetro Roscas/in, Roscas/in,
nominal, mm gruesa, mm fina, mm nominal principal, in gruesa (UNC)a fina (UNF)a

2 0.4 2 0.086 56 64
3 0.5 4 0.112 40 48
4 0.7 6 0.138 32 40
5 0.8 8 0.164 32 36
6 1.0 10 0.190 24 32
8 1.25 12 0.216 24 28
10 1.5 1.25 1/4 0.250 20 28
12 1.75 1.25 3/8 0.375 16 24
16 2.0 1.5 1/2 0.500 13 20
20 2.5 1.5 5/8 0.625 11 18
24 3.0 2.0 3/4 0.750 10 16
30 3.5 2.0 1 1.000 8 12
a
Por sus siglas en inglés, UNC significa gruesa unificada y UNF quiere decir fina unificada, en la norma ANSI.

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766 Capítulo 33/Ensamble mecánico

Cabeza Cabeza Cabeza de Cabeza

plana cilíndrica armadura hexagonal

FIGURA 33.2 Diferentes

estilos de cabeza disponibles
en tornillos y pernos. Existen
varios estilos de cabeza
adicionales que no se Cabeza Cabeza hexagonal Cabeza cuadrada
muestran aquí. Phillips (interna) (interna)

acero, se deben usar otros materiales que incluyen aceros inoxidables, aleaciones de alumi-
nio, aleaciones de níquel y plásticos (sin embargo, los plásticos sólo son convenientes para
aplicaciones de bajo esfuerzo).

33.1.2 Otros sujetadores roscados y equipo relacionado

Entre los tipos de sujetadores roscados y equipo relacionado adicionales se incluyen los
pernos sin cabeza, los insertos con rosca de tornillo, los sujetadores roscados prisioneros
y las arandelas. Un perno sin cabeza (en el contexto de los sujetadores) es un sujetador
con rosca externa, pero sin la cabeza normal que posee un perno. Los pernos sin cabeza se
usan para ensamblar dos piezas mediante dos tuercas, como se muestra en la figura 33.5 a).
Están disponibles con roscas en un extremo o en ambos, como en la figura 33.5 b) y c).
Los insertos con rosca de tornillo son machos con rosca interna o rollos de alambre
hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un sujetador con rosca ex-
terna. Se ensamblan en materiales más débiles (por ejemplo, plástico, madera y metales
ligeros tales como el magnesio) para proporcionar roscas fuertes. Hay muchos diseños de
insertos con tornillo de rosca; en la figura 33.6 se ilustra un ejemplo. Después del subse-
cuente ensamble del tornillo dentro del inserto, el cañón del inserto se expande hacia los
lados del orificio, asegurando el ensamble.
Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca que se han preen-
samblado de manera permanente a una de las piezas que se van a unir. Los procesos de
ensamblado posibles incluyen la soldadura por fusión, la soldadura dura, el ajuste en pren-
sa o el formado en frío. En la figura 33.7 se ilustran dos tipos de sujetadores roscados
prisioneros.
Una arandela es un componente de equipo que se usa con frecuencia en los sujeta-
dores roscados para asegurar la firmeza de la unión mecánica; en su forma más simple, es
un anillo delgado plano de lámina metálica. Las arandelas tienen varias funciones: 1) dis-
tribuir los esfuerzos que de otra forma se concentrarían en la cabeza del perno o tornillo y
en la tuerca, 2) dar apoyo para orificios con separaciones grandes en las piezas ensambla-

FIGURA 33.3 a) Ensamble de un collarín a una flecha usando un tornillo prisionero y b) diversas geometrías de tornillos prisioneros
(tipos de cabeza y punta).

Tornillo prisionero

Collarín
Flecha

Ranurado sin De cabeza Hueco hexagonal, Hueco estriado,

cabeza, punta plana cuadrada, punta cónica punta excéntrica
punta ovalada
a) b)

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 Sección 33.1/Sujetadores roscados 767

FIGURA 33.4 Tornillos autorroscantes a) para formado de

a) b) rosca y b) para corte de rosca.

das, 3) aumentar la tensión del resorte, 4) proteger las superficies de las piezas, 5) sellar la
unión y 6) resistir el aflojamiento inadvertido [14]. En la figura 33.8 se ilustran varios tipos
de arandelas.

33.1.3 Esfuerzos y resistencias en las uniones con pernos

Los esfuerzos comunes que actúan sobre una unión atornillada pueden ser tanto de ten-
sión como de corte, según se muestra en la figura 33.9. En el esquema aparece un ensamble
de perno y tuerca. Una vez apretado, el perno se carga bajo tensión y las piezas se cargan
en compresión. Además, las fuerzas pueden actuar en direcciones opuestas en las piezas, lo
que produce un esfuerzo de corte en la sección transversal del perno. Por último, se aplican
esfuerzos en las roscas a lo largo de la unión, con la tuerca en una dirección paralela al eje
del perno. Estos esfuerzos de corte pueden hacer que se barran las roscas (esta falla tam-
bién ocurre en las roscas internas de la tuerca).
La resistencia de un sujetador roscado generalmente se especifica mediante dos me-
didas: 1) la resistencia a la tensión, que tiene la definición tradicional y 2) la resistencia de
prueba. En general, la resistencia de prueba equivale a la resistencia permitida; en forma
precisa, es la tensión máxima que permite un sujetador roscado externamente sin una de-
formación permanente. Los valores típicos de resistencias de tensión y de prueba para
pernos de acero se dan en la tabla 33.2.
El problema que puede surgir durante el ensamble es que los sujetadores roscados
se aprieten en exceso, lo cual provoca esfuerzos que exceden la resistencia del material
del sujetador. Si se supone un ensamble de perno y tuerca como el que se muestra en la
figura 33.9, la falla puede ocurrir en alguna de las siguientes formas: 1) barrido de las roscas
externas (por ejemplo, en el perno o en el tornillo), 2) barrido de las roscas internas (por
ejemplo, en la tuerca), o 3) ruptura del perno debido a un esfuerzo de tensión excesivo en
su área de sección transversal. En el barrido de la rosca, las fallas 1 y 2, es una falla de corte
que ocurre cuando la longitud de la unión es muy corta (menos de 60% del diámetro no-
minal del perno). Esto puede evitarse al proporcionar una unión de rosca adecuada en el
diseño del sujetador. La falla de tensión 3) es el problema más común. El perno se rompe
cuando llega a 85% de su resistencia de tensión, debido a la combinación de esfuerzos de
tensión y de torsión durante el apretado [2].

FIGURA 33.5 a) Perno sin Perno sin cabeza

cabeza y tuercas usadas para
Tuerca
ensamble. Otros tipos de
pernos sin cabeza, b) con
rosca en un solo extremo
y c) con rosca en los dos
extremos.

Tuerca
a) b) c)

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768 Capítulo 33/Ensamble mecánico

Roscas internas

Inserto presionado
Tornillo
dentro del orificio

Material Pieza unida

padre

Las proyecciones del

FIGURA 33.6 Insertos con inserto presionan hacia
rosca de tornillo: a) antes de los lados del orificio
la inserción y b) después cuando se introduce
de la inserción en un orificio el tornillo
y luego de haber girado el
tornillo dentro del inserto. a) b)

El esfuerzo de tensión al que está sujeto un perno se calcula como la carga de tensión
aplicada a la unión, dividida entre el área aplicable:

F
σ= (33.1)
As

donde s ⫽ esfuerzo, MPa (lb/in2); F ⫽ carga, en N (lb); y As ⫽ área de esfuerzo en tensión,

mm2 (in2). Este esfuerzo de tensión se compara con los valores de resistencia del perno
enlistados en la tabla 33.2. El área de esfuerzo de tensión para el sujetador roscado es el
área de sección transversal de la sección roscada y se calcula directamente de una de las
siguientes ecuaciones [2], dependiendo de si el perno está en el estándar métrico o en el de
Estados Unidos. Para el estándar métrico (ISO), la fórmula es

π
As = ( D − 0.9382 p )2 (31.2)
4

FIGURA 33.7 Sujetadores roscados prisioneros: a) tuerca soldada y b) tuerca remachada.

Vista superior Vista superior

Tuerca Tuerca
soldada remachada
Pieza base Pieza base
Remache

Proyección soldada
a la pieza base

Vista de sección transversal Vista de sección transversal

a) b)

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FIGURA 33.8 Tipos de

arandelas: a) arandelas
simples (planas); b) arandelas
de resorte, usadas para
amortiguar la vibración o
compensar el desgaste y
c) arandela de seguridad,
Espesor Altura Espesor
diseñada para resistir el
aflojamiento del perno o el
tornillo. a) b) c)

donde D ⫽ tamaño nominal (diámetro principal básico) del perno o el tornillo, mm; y p ⫽
el paso de la rosca, mm. Para la norma estadounidense (ANSI), la fórmula es
π⎛
2
0.9743 ⎞
As = ⎜ D − ⎟ (33.1)
4⎝ n ⎠
donde D = tamaño nominal (diámetro principal básico) del perno o tornillo, in; y n ⫽ nú-
mero de roscas por pulgada.

33.1.4 Herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados

La función básica de las herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados es
proporcionar una rotación relativa entre las roscas externa e interna y aplicar suficiente tor-
que para asegurar el ensamble. Las herramientas disponibles van desde desarmadores sim-
ples o llaves de tuercas manuales hasta herramientas propulsadas con sofisticados sensores
eléctricos para asegurar una presión conveniente. Es importante que la herramienta coinci-
da en estilo y tamaño con el tornillo, el perno o la tuerca, debido a que existen muchos tipos
de cabezas de pernos. Por lo general, las herramientas manuales se hacen con una sola punta
u hoja, pero las herramientas eléctricas están diseñadas para usar juntas intercambiables.
Las herramientas propulsadas operan mediante energía neumática, hidráulica o eléctrica.
El cumplimiento del objetivo de un sujetador roscado depende en gran parte de la
cantidad de torque aplicado para apretarlo. Una vez que el perno o tornillo (o tuerca) se
gira hasta que se asienta contra la superficie de la pieza, la presión adicional que se aplique
aumentará la cantidad de tensión en el sujetador (y simultáneamente la cantidad de com-
presión en las piezas que se unen); y será posible resistir el apretado mediante un torque
mayor. Por lo tanto, hay una correlación entre el torque requerido para apretar el sujetador
y el esfuerzo de tensión que experimenta éste. Para obtener la función deseada en la unión

FIGURA 33.9 Esfuerzos Perno

comunes que actúan sobre Esfuerzo de corte
una unión empernada. (sobre sección transversal)
Esfuerzo de tensión (sobre sección transversal)

Esfuerzo de compresión (sobre las piezas)

Tuerca
Esfuerzo de corte (sobre las roscas)

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770 Capítulo 33/Ensamble mecánico

Tabla 33.2 Valores típicos de esfuerzo de prueba y de tensión para pernos y

tornillos de acero, los diámetros varían de 6.4 mm (0.25 in) a 38 mm (1.50 in).

Esfuerzo de prueba Esfuerzo de tensión

2
Material MPa lb/in MPa lb/in2

Acero al bajo y medio carbono 228 33 000 414 60 000

Aleación de acero 830 120 000 1030 150 000

Fuente: [14].

ensamblada (por ejemplo, para mejorar la resistencia a la fatiga) y asegurar los sujetadores
roscados, el diseñador de producto con frecuencia especificará la fuerza de tensión que
debe aplicarse. Esta fuerza se denomina la precarga. La siguiente relación puede usarse
para determinar el torque requerido a fin de obtener una precarga especificada [14]:
T ⫽ CtDF (33.4)
donde T = torque, N-mm (lb-in); Ct ⫽ el coeficiente de torque, cuyo valor típicamente
varía entre 0.15 y 0.25, dependiendo de las condiciones de la superficie de la rosca; D ⫽
diámetro nominal del perno o tornillo, mm (in); y F ⫽ fuerza de tensión de precarga es-
pecificada, N (lb).
Se emplean diversos métodos para aplicar el torque requerido, que incluyen 1) la
sensibilidad del operador, que no es muy preciso, pero es adecuado para la mayoría de los
ensambles; 2) llaves de torque, que miden el torque conforme el sujetador gira; 3) moto-
res de detención súbita, que son llaves de tuercas motorizadas diseñadas para detenerse
repentinamente cuando se alcanza el torque requerido; y 4) apretado por giro de torque,
donde el sujetador se aprieta al principio de la operación a un nivel de torque bajo y des-
pués se rota una cantidad adicional especificada (por ejemplo, un cuarto de vuelta).

33.2 REMACHES Y OJILLOS

Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión perma-
nente sujetada en forma mecánica. La aplicación de remaches es un método de sujeción
que ofrece altas velocidades de producción, simplicidad, confiabilidad y bajo costo. A pesar
de estas aparentes ventajas, su aplicación ha declinado en décadas recientes, a favor de los
sujetadores roscados, la soldadura y el pegado adhesivo. La aplicación de remaches se usa
como uno de los procesos de sujeción primordiales en las industrias aeronáutica y aeroes-
pacial para unir el fuselaje a canales y otros elementos estructurales.
Un remache es una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos (o más)
piezas al pasar el pasador a través de orificios en las piezas y después formar (recalcar) una
segunda cabeza en la punta del lado opuesto. La operación de deformación se ejecuta en
caliente o en frío (trabajo en caliente o trabajo en frío), y utiliza el martilleo o presión esta-
ble. Una vez deformado, el remache no puede removerse, a menos que una de las cabezas
se rompa. Los remaches se especifican por su longitud, diámetro, cabeza y tipo. El tipo de
remache se refiere a las cinco configuraciones geométricas básicas que afectan la manera
en que éste se recalcará para formar la segunda cabeza. Los cinco tipos básicos son: a) só-
lido, b) tubular, c) semitubular, d) bifurcado y e) de compresión, y se ilustran en la figura
33.10. Además, existen remaches especiales para aplicaciones específicas.
Los remaches se usan primordialmente para uniones superpuestas. El orificio de se-
paración donde se inserta el remache debe tener un diámetro cercano al del remache. Si el
orificio es demasiado pequeño, será difícil insertar el remache, lo que reducirá la velocidad
de producción. Si el orificio es muy grande, el remache no llenará el orificio y puede do-
blarse durante la formación de la cabeza en el lado contrario. Existen tablas de diseño para
remaches en las que se especifican los tamaños de orificio óptimos.

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 Sección 33.2/Remaches y ojillos 771

Unión Unión Unión

Remache remachada Remache remachada Remache remachada

a) b) c)

Unión
Remache remachada

Unión Negativo
FIGURA 33.10 Los cinco Remache remachada
tipos básicos de remache,
también se muestran en
configuración ensamblada: Positivo
a) sólido, b) tubular, c)
semitubular, d) bifurcado y e)
de compresión. d) e)

Las herramientas y los métodos usados en la aplicación de remaches se dividen en

las siguientes categorías: 1) por impacto, en el cual un martillo neumático realiza golpes
sucesivos para recalcar el remache; 2) de compresión uniforme, en el cual la herramienta
para aplicar el remache efectúa una presión continua para recalcar el remache y 3) una
combinación de impacto y compresión. Mucho del equipo usado para aplicar remaches es
portátil y de operación manual. Existen máquinas automáticas para taladrar y remachar,
las cuales preparan los orificios y después insertan y recalcan los remaches.
Los ojillos son sujetadores tubulares de pared delgada con un reborde en un extre-
mo, y generalmente están hechos de lámina metálica, como en la figura 33.11 a). Se usan
para producir una unión empalmada permanente entre dos (o más) piezas planas. Los
ojillos se sustituyen con remaches en aplicaciones de baja tensión para ahorrar material,
peso y costos. Durante la sujeción, el ojillo se inserta a través de orificios en las piezas y el
extremo recto se dobla para asegurar el ensamble. La operación de formado se denomina
calcado y se ejecuta mediante herramientas opuestas que sostienen al ojillo en posición y
doblan la pieza que sobresale de su cañón. En la figura 33.11 b) se ilustra la secuencia para
el diseño de un ojillo típico. Las aplicaciones de este método de sujeción incluyen los sub-
ensambles automotrices, componentes eléctricos, juguetes y ropa.

FIGURA 33.11 Sujeción

con un ojillo; a) ojillo y
b) secuencia de ensamble:
1) inserción del ojillo en
el orificio y 2) operación
Herramienta
de calcado.
Piezas de calcado

a)
Herramienta
de calcado

b)

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