“ Decisión de Reemplazo o Reparación de un Equipo ”

Caso de estudio basado en Métodos y Normas Vigentes

MSc. Ing. José Duran MSc. Ing. Luis Sojo MSc. Ing. Edgar Fuenmayor
The Woodhouse Partnership Ltd. The Woodhouse Partnership Ltd. E-mail: [email protected]
E-mail: [email protected] E-mail: [email protected]

1.- RESUMEN

La decisión de reemplazar o continuar manteniendo un determinado equipo representa

uno de los elementos fundamentales de la estrategia de desarrollo de una industria o
empresa. Un reemplazo postergado más tiempo del razonable puede elevar los costos de
producción debido a una serie de problemas fáciles de identificar. Un reemplazo
prematuro puede ocasionar el desvío de recursos que pudieran tener otras prioridades
para la empresa, además de los costos de oportunidad que implican no trabajar con
adecuadas estructuras y óptimos costos y riesgos.

El estudio de las inversiones de modernización por la vía del reemplazo es el más simple
de realizar, la metodología a aplicar en este articulo, es el análisis económico del costo de
ciclo de vida, la cual se basa en estimar o pronosticar todos los posibles “flujos de caja”
durante toda la vida útil de un activo, sistema o proceso; incluyendo todas las fases desde
el diseño, procura, construcción, operación, mantenimiento hasta su desincorporación y
en la conversión de estos flujos de caja proyectados o futuros, a un valor
económicamente comparable considerando el valor del dinero en el tiempo para equipo
con vida diferente.

Palabras Claves: Falla, Interrupción, Deterioro, Mejorabilidad, Confiabilidad,

Rentabilidad, Problemas, Costos Operativos, Costo de Capital.

Terminología:
APT-LIFESPAN®: Asset Performance Tool - Life Cycle TIR: Tasa interna de retorno.
Costing.
CAE: Costo Anual Equivalente. OPEX: Costo de Operación
VPN: Valor presente neto. CCV: Costo de Ciclo de Vida
CAPEX: Costo de Capital PAS 55: British Standard on
Asset Management
Estructura:
1.- Resumen 5.- Mejores Prácticas
2.- Fundamentos del Análisis de Reemplazo 6.- Consideraciones Finales
3.- Caso de Aplicación 7.- Referencias y Lecturas Complementarias
4.- Conclusiones
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2.- FUNDAMENTOS DEL ANALISIS DE REEMPLAZO

La necesidad de llevar a cabo un análisis de reemplazo surge a partir de una o varias de

las siguientes razones:

1. Desempeño disminuido. Cuando debido al deterioro físico, el desempeño

esperado a un nivel de productividad (funcionar a un nivel dado de calidad,
cantidad y eficiencia) se ve disminuido, trayendo esto consecuencias al
negocio. Esto se manifiesta por una disminución de la producción y/o por
un aumento de los costos de producción

2. Requisitos alterados. El equipo existente no puede cumplir con los

nuevos requisitos legales o regulatorios bien sea a nivel de empresa, leyes
locales o requisitos de los clientes. En este caso el cambio es
prácticamente mandatorio y el estudio se reduce a la evaluación de la
mejor opción de reemplazo.

3. Gastos de capital: En este caso mantener el equipo en operación requiere

de inversiones grandes y surge la necesidad de evaluar la factibilidad de
reemplazo del equipo.

4. Restricciones. En este caso el estudio surge debido a que el equipo no

puede cumplir con los planes de producción y es un “cuello de botella”
presente o futuro.

5. Imagen o intangibles. En este caso la inversión se justifica por la imagen

deteriorada o por otros intangibles que han de justificarse financieramente.

Vida Remanente. Es el tiempo óptimo a partir del presente donde debe hacerse el
reemplazo del equipo actual por un equipo nuevo.

Al hacer el cálculo de la vida remanente podemos tener los siguientes resultados:

1. La vida remanente ya expiró, el reemplazo debe hacerse de manera inmediata.
2. El reemplazo optimo está en N años a partir de hoy, siendo N la vida
remanente.
La determinación del horizonte de evaluación de activos con distinta vida óptima es una
tarea importante para calcular la conveniencia de la sustitución. En muchos casos, las
vidas óptimas de los activos que se comparan son distintas.

Se requieren evaluar económicamente las opciones de No Reemplazar el equipo versus

la opción de Reemplazo Optimo y seleccionar la mejor de ambas.

Cuando difícilmente se puede suponer que la tecnología antigua será reemplazada por
otra de similares características al final de su vida remanente, existiendo ya una opción
mejorada, la decisión comúnmente se toma entre cambiar hoy la tecnología o hacerlo al

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final de su vida optima. Por otra parte, se debe tener en consideración que si bien el
proyecto de hacer el reemplazo pudiera recuperar una parte del valor del activo
reemplazado, este valor se debe considerar al calcular el costo del reemplazo.

El método consiste en calcular las consecuencias de no reemplazar y los costos de

reemplazar a lo largo de un horizonte de comparación, este horizonte pudiera ser definido
o indefinido. Indefinido cuando no se visualiza un cese de la necesidad de del equipo en
cuestión, definido cuando se sabe por cuánto tiempo se usará el equipo y la inversión ha
de recuperarse en ese intervalo de tiempo definido.

Si bien se supone que el equipo NUEVO es mejor que el equipo instalado este podrá ser
similar al equipo instalado (cuando era nuevo) o por uno SUPERIOR (Upgrade), ambas
situaciones se deben evaluar en términos técnico financieros incluyendo como lo sugiere
PAS 55 en los requisitos de Gestión de Riesgo y Gestión de Cambio.

También es requisito de PAS 55 que para establecer el Plan de Integridad Operacional

de los activos físicos y lograr la continuidad operativa, preservar sus funciones,
cumplimiento de los compromisos establecidos en producción, seguridad, ambiente y
garantizar el desarrollo sustentable es necesario determinar el ciclo de vida óptima del
activo.

Se deben incorporar las prácticas de confiabilidad durante todo el ciclo de vida, aún
cuando esto añada tiempo y costos al desarrollo, llegando a un nivel de inversión
considerando la optima relación de Costos-Riesgos-Beneficios al comparar los Costos de
Capital vs los Costos de Operación, evitando ir a los extremos que se muestran en la
siguiente grafica.

Costos bajos en Diseño y Alto en Operación

% Costos
Ciclo de
Vida Costo de Oportunidad
Util Mejorar los Costos a Niveles Óptimos

Costos Altos en el Diseño y Bajos en Operación

Diseño y Construcción Operación y Mantenimiento

Figura 1. Curvas de Costos de Ciclo de Vida. Fuente: Manuales de adiestramiento de TWPL

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ANÁLISIS DE COSTOS DE CICLO DE VIDA

El Análisis de Costo de Ciclo de Vida, asegura la combinación óptima de los costos de

capital, costos operativos, así como de los riesgos al establecer un sistema para
identificar, evaluar, corregir y documentar, de las distintas alternativas en el tiempo
esperado de vida.

Costos de Capital, (CAPEX se refiere a los costos de diseño, construcción e instalación)

y Costos de Operación (OPEX se refiere a los costos incurridos para operar y comprende
los costos de energía y mantenimiento del activo) y los costos asociados a paradas de
planta asociados al equipo en cuestión.
COSTO TOTAL DEL CICLO DE VIDA

Categoría CAPITAL OPERACIONALES MANTENIMIENTO PERDIDA COSTO DE

PRODUCTO & CALIDAD DESINCORPORACION
de Costos

Elementos de Elementos de Elementos de Elementos de Elementos de

Costos Costos Costos Costos Costos

Figura 2. Costos del Ciclo de Vida en Bloques. Fuente: The Woodhouse Partenership Ltd

Los problemas de baja confiabilidad en equipos originan costos de operación crecientes,

de capital para reemplazarlos, la no obtención de ingresos adicionales o potenciales, los
cambios en requerimientos de producción o la imagen.

El proceso del Análisis de Costos del Ciclo de Vida se debe desarrollar mediante las
siguientes etapas:

1. Conocimiento del Costo de Capital

2. Conocimiento de los Costos Operativos.
3. Cálculo de los costos totales de vida los posibles intervalos de reemplazo.
4. Seleccionar el punto óptimo de reemplazo.

Los costos de capital anualizados versus el intervalo de reemplazo a lo largo de los

años se comporta de la siguiente forma:
Costo por año

3500

3000

2500

2000

1500

1000

500
Costo de
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Capital
(Años)

Figura 3. Curva de Costo de Capital. Fuente: TWPL

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Los costos realmente influyentes son los siguientes;

 Costo del Proyecto
 Costo de la Tecnología
 Costo de la Ingeniería
 Costos de Suministros
 Costos de Construcción
 Costos de puesta en marcha
 Costos de Entrenamiento
 Costos de los Manuales
 Costos de los Repuestos
 Costos de las Herramientas
 Costos de los servicios.

Los costos operativos a lo largo de los años se pueden comportar de la siguiente forma,
esta curva seria el acumulado año con año con flujo descontado.
Costo por año

3500

3000

2500 Costo de
2000 Operación “
1500

1000

500

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

(Años)
Figura 4. Curva de Costo de Operación y Mantenimiento. Fuente: TWPL

Se debe obtener la información de la carga en los sistemas informáticos de la operación

diaria o de los planeados por el fabricante para equipos nuevos, de tal manera que se
debe garantizar la calidad y confiabilidad de estos; los valores anteriores deben
enriquecerse con el conocimiento y experiencia operativa del proceso productivo.

 Costo Hora Hombre

 Costo de Energía
 Costo de Uso de Agua
 Costos de Mantenimiento
 Costos de Materiales
 Costos del Inventario
 Costos de Almacenamiento
 Costos de Talleres
 Costos de Contratistas

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 Costos de Oportunidades
 Costos de Seguros

Los ingresos Brutos, se obtienen de los resultados financieros de los sistemas

informáticos. Al comparar los costos de capital y los costos operativos contra los ingresos
nos indican el comportamiento de la cantidad de costos que ingresan y egresan en un
estado de resultados como se muestra a continuación.
VALOR PRESENTE NETO

Maintenance
Mantenimiento

Operating
Operativos

Revenue
Ingresos Brutos

Decommissioning
Desincorporar
Capital
Capital

Proyecto Manejado por Flujo Descontado

Figura 5. Flujo de Caja Proyectado. Fuente: TWPL

Para evaluar las alternativas de los equipos considerando la confiabilidad, la seguridad, el

desempeño, la energía se hace en función de costos.

Los métodos de evaluación son usados de principio a fin y deben estar establecidos
desde el arranque del proyecto.

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COMBINACIÓN DE LOS CAPEX Y OPEX

Cuando se trata de un proyecto su visualización de ambos costos se refleja;

Análisis Financiero (Valor Presente Neto) = VPN

Para el Análisis de Costos de Ciclo de Vida

CAPEX OPEX
OPCION 1

DESEMBOLSOS

COSTOS DE COSTOS DE COSTOS DE

DESARROLLO INVERSION OPERACION

DISEÑO COMPRAS. COSTO MANT CORR. + IMPACTO EN PROD. + IMPACTO AMBIENTAL

COSTOS DE LA BAJA CONFIABILIDAD = RIESGO

COSTO OPERACIÓN + MANT. PLANIF.

INVESTIGACION

HOY FUTURO CONSTRUCCION. TIEMPO (AÑOS)

VPN1 DESINCORPORACION
OPCION 2

CAPEX OPEX
DESEMBOLSOS

COSTOS DE COSTOS DE COSTOS DE

DESARROLLO INVERSION OPERACION

COMPRAS.

COSTO MANT CORR. + IMPACTO EN PROD. + IMPACTO AMBIENTAL

DISEÑO COSTOS DE LA BAJA CONFIABILIDAD = RIESGO
COSTO OPERACIÓN + MANT. PLANIF.
INVESTIGACION

VPN2 CONSTRUCCION.
HOY FUTURO TIEMPO (AÑOS)
DESINCORPORACION

Figura 6. Flujo de Caja Distribuido. Fuente: TWPL

Para determinar el punto optimo se desarrolla la curva de Costos de Capital y la curva de

Costos de Operación, con tres escenarios; Optimista, Medio y Pesimista, esto representa
la diferencia entre escenarios que nos permite simular la incertidumbre, identificar las
alternativas asociadas para jerarquizarlas según su beneficio.

Optima Vida Económica

para el Negocio

Figura 7. Curva de Vida Económica. Fuente: TWPL

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SI LA ACCIÓN PROPUESTA SE EJECUTA A UNA FRECUENCIA QUE

CORRESPONDE A:

1.- EN EL PUNTO ÓPTIMO VIDA ECONOMICA MAXIMO BENEFICIO PARA EL

2.- DERECHA DEL PUNTO ÓPTIMO  SE ESTA INCREMENTANDO EL RIESGO Y/O

NEGOCIO

3.- IZQUIERDA DEL PUNTO ÓPTIMO  NO SE APROVECHA TOTALMENTE LA VIDA

COSTOS OPERATIVOS

DE LOS EQUIPOS.

Conocimiento del esquema de cálculo del CCV para seleccionar el punto óptimo de
vida económica.

Desde el diseño se establece una esperanza de vida útil asociado representado por el
costo total de ciclo de vida medido mediante el VPN (Valor Presente Neto) de una opción
de inversión tomando en cuenta todos los costos de capital, los costos de operación, los
costos de reemplazo, los costos de disposición e ingresos. La siguiente grafica muestra
las etapas a lo largo del periodo seleccionado y las tasas de descuento que se consideran.

Etapa 1/5 Etapa 2/5 Etapa 3/5 Etapa 4/5 Etapa 5/5

Ident ificar las Ident ificar los Evaluar Descont ar Seleccionar

opciones de cost os e los fluj os los fluj os de la mej or
inversiones ingresos de caj a vs caj a fut uros opción
pot enciales asociados a t iempo. para basado en el
cada opción a obt ener el cost o t ot al
largo plazo VPN de del ciclo de
cada opción vida

Figura 8. Etapas para seleccionar el óptimo proyecto por costos de ciclo de vida

El costo total de ciclo de vida debe permitir comparar todas aquellas inversiones de
“arreglarlo cuando falla o cuando envejece” a través de la operación, del mantenimiento y
tomar la optima decisión técnica y económicamente viable para restaurarlo o
reemplazarlo.

En términos cuantitativos, la confiabilidad se relaciona con el éxito o la falla del

rendimiento de la instalación, la confiabilidad operacional integra un conjunto de buenas
prácticas que parten desde la adquisición, la construcción e instalación, el arranque, la
operación, el mantenimiento hasta desincorporarlo, la confiabilidad de diseño
principalmente ayuda a evitar fallas mediante acciones evitando hacer actividades
innecesarios que se deben ejecutar cuando se opera y se mantiene.

Las prácticas de confiabilidad operacional y en especial la confiabilidad de diseño se

enfocan en términos financieros en el costo de la propiedad a largo plazo para evitar

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gastos innecesarios y optimizar (mejorar) la disponibilidad de la instalación a lo largo del

ciclo de vida.
Para lograr un nivel de confiabilidad operacional a un nivel aceptable, es necesario
reforzar las actuales disciplinas aplicadas en la ingeniería de diseño a través de un
programa integrado de confiabilidad de diseño para lograr obtener un producto
satisfactoriamente confiable que combina el nivel requerido de confiabilidad intrínseca en
su ingeniería de diseño, con la mejor combinación entre riesgos, costos y desempeño.

Para realizar el análisis completo se deben conocer nuestros costos agrupados en

CAPEX (Costos de Capital) y OPEX (Costos de Operación);

Estos se obtienen del Análisis de los Costos de Ciclo de Vida: en el valor presente de los
gastos anticipados durante la vida del sistema, ejemplo; gastos de repuestos, refacciones,
operación y mantenimiento:

El costo del Ciclo de Vida, se calcula como CCV=Σ CI + CO + CMP + CTPC + CMM - VR

 CCV- Costo del Ciclo de Vida

 CI – Costo de la inversión inicial
 CO - Costo operacionales
 CMP – Costo de Mantenimiento Planificado
 CTPC – Costo por baja confiabilidad (Correctivo + penalización)
 CMM – Costo por mantenimiento mayor
 VR – Valor de salvamento o de reventa.

Una vez ya clasificados los costos se trabaja a través de los métodos principales para el
uso del flujo de dinero descontado que son:

 Valor Presente Neto (VPN)

 Tasa Interna de Retorno (TIR)

En general, para esta guía izaremos el VPN, que consiste en traer todos los flujos de caja
del futuro, al presente, y existen dos factores en la fórmula:

 n  N O  M n
VPN   

   Valor de Salvamento
 n 1 1  r  
n
Inversión Inicial

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MODELO DE REEMPLAZO OPTIMO

Figura 9. Horizonte de evaluación para reemplazo con tiempo finito

Fuente: Curso CCV por HS Riddell The Woodhouse Partnership Ltd.

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 Decisión de Reemplazo o Reparación de un Equipo

3. CASO DE APLICACIÓN

A continuación se presenta un caso de estudio con el fin de mostrar de manera

estructurada la aplicación de la metodología descrita. Se dispone de un sistema de
bombeo de agua de enfriamiento de proceso, el cual esta conformado por una turbo –
bomba la cual fue instalada hace 11 años, este conjunto presenta una rata de fallas
crecientes y por ende un aumento de los costos de reparación por baja confiabilidad,
recientemente se ha propuesto el reemplazo de dicho arreglo en lugar de hacer el
mantenimiento acostumbrado, se requiere ¿determinar la vida remanente del conjunto? y
evaluar si es rentable el cambio del arreglo ó el mantenimiento de los mismos es la
opción correcta mediante un análisis de CCV. La estructura de costos de operación y
mantenimiento del equipo actual y el equipo nuevo se muestran en la siguiente tabla.

Costo de Reemplazo P = 107750 USD; Tasa de Descuento = 10 %

EQUIPO ACTUAL EQUIPO NUEVO
Costos de O+M Valor de Reventa Costos de O+M Valor de Reventa
Año Año
USD USD USD USD
1 17.183,4 0 1 3.529,4 0
2 20.217,6 0 2 4.287,9 0
3 20.976,2 0 3 4.667,2 0
4 22.038,1 0 4 5.046,5 0
5 22.493,3 0 5 7.170,4 0
6 22.872,6 0 6 7.777,3 0
7 23.251,8 0 7 8.080,7 0
8 23.403,5 0 8 8.839,3 0
9 24.010,4 0 9 10.356,4 0
10 25.527,5 0 10 12.632,1 0
11 27.803,2 0 11 13.542,3 0
12 29.320,3 0 12 14.149,2 0
13 31.596,0 0 13 14.376,7 0
14 33.113,1 0 14 14.983,6 0
15 36.147,3 0 15 16.424,8 0
16 39.940,1 0 16 18.700,5 0
17 44.491,4 0 17 20.976,2 0
18 48.284,2 0 18 24.010,4 0
19 50.559,9 0 19 27.803,2 0
20 52.835,5 0 20 30.078,8 0

Suposiciones para la aplicación del modelo

1. La inflación se considera a través de la tasa real de interés (Tasa de descuento)

de la empresa.

2. Los costos de operación y mantenimiento del equipo por unidad de tiempo se

incrementan con el tiempo y son considerados al final de cada año.

3. El reemplazo es por un equipo idéntico al instalado

4. El valor de salvamento o reventa decrece con el tiempo.

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 Decisión de Reemplazo o Reparación de un Equipo

5. El análisis se realizará para un modo de falla predominante en función de las

penalizaciones al momento de ocurrir la perdida de la función, en este caso FUGA
POR EL SELLO MECANICO (debido al deterioro de la bomba por su uso).

Como puede observarse los costos de operación y mantenimiento del equipo actual van
aumentando a medida que aumenta el número de periodos “n” para reemplazar el equipo,
mientras que los costos de operación y mantenimiento del equipo nuevo van
disminuyendo puesto que opera menos tiempo.

Se debe continuar hasta n=20 para obtener los costos de ciclo de vida totales para el
equipo actual y el equipo nuevo, y de esta manera conocer la vida remanente o útil
económica.
CCV
CCV Equipo
n (años) Equipo CCV Total
Nuevo
Actual
1 3.208,5 169.283,5 172492,0
2 6.752,3 150.137,0 156889,3
3 10.258,8 133.243,6 143502,5
4 13.705,6 118.296,1 132001,7
5 18.157,9 105.014,9 123172,8
6 22.548,0 93.248,6 115796,6
7 26.694,7 82.746,7 109441,4
8 30.818,3 73.281,5 104099,8
9 35.210,4 64.707,6 99918,0
10 40.080,6 56.995,1 97075,7
11 44.827,1 50.106,7 94933,8
12 49.335,4 44.152,1 93487,6
13 53.499,9 38.943,8 92443,7
14 57.445,5 34.311,5 91757,1
15 61.377,5 30.141,4 91518,8 Optimo
16 65.447,3 26.432,3 91879,5
17 69.597,3 23.347,4 92944,7
18 73.915,8 20.594,2 94510,0
19 78.461,8 18.142,6 96604,4
20

Figura 10. Curvas de Reemplazo Óptimo con el Cálculo Manual

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Como puede apreciarse en la grafica el punto de inflexión donde los costos totales de vida
comienzan aumentar es en el año 15, es decir la vida optima de la turbo bomba nueva es
15 años y como la actual tiene 11 años en operación la vida remanente es de 4 años. Por
tal razón se debe mantener el equipo actual en operación. En la siguiente figura se
muestra el resultado obtenido con el método APT-LIFESPAN®1 de reconocida trayectoria,
que permite corroborar la certeza en los resultados obtenido con el modelo izado.

Figura 11. Curvas de Reemplazo optimo para el equipo nuevo

Fuente: Método y Software APT-LIFESPAN®

Figura 12. Curvas Vida Remanente del equipo actual

Fuente: Método Software APT-LIFESPAN®

1
Desarrollada por el proyecto europeo MACRO EU 1488 ver www.macroproject.org

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 Decisión de Reemplazo o Reparación de un Equipo

4. CONCLUSIONES
1. La vida útil económica de la turbo-bomba se pudo calcular por conocer un
reemplazo posible.
2. En el análisis no se consideran los efectos de desempeño del equipo, en cuanto a
la eficiencia.
3. La vida útil económica de la turbo-bomba depende de la diferencia de
desempeños entre el activo actual y el posible reemplazo y del costo del
reemplazo y de su deterioro en el tiempo.
4. El desempeño del activo actual y el posible reemplazo se evalúo en términos de
costos y riesgos.
5. La incertidumbre en las variables anteriores ha de manejarse de manera
adecuada.
6. La vida útil económica de la turbo-bomba se calculo a través de una evaluación
financiera.
7. El intervalo óptimo de reemplazo se incrementa si la tasa de descuento se
aumenta.
8. Como la opción ganadora es mantener el equipo actual se debe realizar
nuevamente el análisis en un año para verificar si sigue siendo la mejor alternativa,
o existe otra alternativa en el mercado con un CAE menor que la opción actual.

5. MEJORES PRÁCTICAS
La mayoría de los proyectos son manejados por tiempo y capital invertidos. Estos
indicadores pueden tornarse en contra del “dueño” de los activos, pues a la larga se
ahorra dinero y tiempo donde no debió ahorrarse, trayendo como consecuencias entre
otras:

 Mayores costos de mantenimiento

 Menor productividad
 Tiempo de puesta en marcha largo
 Tiempo en alcanzar producción de diseño largo
 Elevado consumo inicial de repuestos
 Muchos esfuerzos en cambios y rediseños

Está demostrado por algunas de las mayores empresas de ingeniería y construcción del
mundo que alrededor del 70% de oportunidades de ahorro de una planta se encuentran

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 Decisión de Reemplazo o Reparación de un Equipo

en la fase de ingeniería y construcción. Entonces algunos retos que tenemos al frente

(algunas empresas ya lo están haciendo) son los siguientes:

• Re-definir los indicadores de desempeño de proyectos

• Hacer que mantenimiento y Operaciones intervengan desde las etapas tempranas
de los diseños.
• Usar los elementos de Costo/Riesgo/Beneficios de manera cuantitativa desde el
inicio.
• El análisis de costos de ciclo de vida debe ser obligatorio.
• Apegarse a las normas vigentes como PAS 55, ISO 15663, BS 3843, BS 3811,
etc.

6. CONSIDERACIONES FINALES

El óptimo nivel de inversión económica se presenta cuando:

1. Estimamos el potencial de reducción de riesgo en nuestras propuestas de

inversión y cambios.
2. Manejamos continuamente los criterios de funcionalidad, seguridad, calidad,
operabilidad, mantenibilidad y durabilidad.
3. La elaboración de los análisis de reemplazo se deben realizar de acuerdo a un
equipo multidisciplinario que aporta su valiosa experiencia.
4. Hacemos una detección temprana y control de las amenazas en los cambios de
diseños difíciles de implementar y que son muy costosos.
5. Medimos semana a semana el nivel de certeza del avance y de la terminación del
proyecto en el tiempo estipulado y con el presupuesto disponible.

Conocer los niveles óptimos de sus inversiones basadas en consideraciones técnicas y

económicas dándole la importancia que tiene la confiabilidad como característica vital del
diseño. En la práctica, el costo de operar y mantener un centro de trabajo, unas
instalaciones o unos equipos con poca o baja confiabilidad, durante su tiempo en servicio
o durante el ciclo de vida estimado en el diseño, puede sobrepasar ampliamente su costo
de capital inicial o la inversión inicial.

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7. REFERENCIAS Y LECTURAS COMPLEMENTARIAS

1. Macro Project EU 1488, www.macroproject.org

2. José Duran y Luís Sojo: ‘Cuando Reemplazar mis Equipos’, 2008
www.gestionpas55.com
3. Harry Riddell, y José Duran. Curso de Adiestramiento Costos de Ciclo de Vida.
THE WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED. 2008. www.twpl.com
4. British Standard Asset Management BS PAS 55 2008.
5. British Standard BS 3811 Terms in Teroctecnologia.
6. British Standard BS 3843 Teroctecnologia.
7. ISO - 15663 –– 2001 (E) Petroleum and natural gas industries – Life Cycle Costing.
8. L. Blank y A. Taquín: Ingeniería Económica. Tercera edición. McGraw-Hill
Interamericana S.A., Bogotá, 1991, pp224.
9. Nassir Sapag Chain: ‘Proyectos de Reemplazo’, 2006
10. PEMEX, ‘Guía Técnica para el Análisis de Vida Remanente de Activos y Costos del
Ciclo de Vida de los Activos’. 2008
11. Barringer, H. Paul (1998). Life Cycle And Good Practices. Presentación del Autor en la
NPRA Maintenance Conference, San Antonio, TX USA. (www.barringer1.com).

12. Barringer, H. Paul (1998). Life Cycle And Good Practices. Presentación del Autor en la
NPRA Maintenance Conference, San Antonio, TX USA. (www.barringer1.com).

13. Barringer, H. Paul (1999). How to Justify Machinery Improvements Using Reliability
Engineering Principles. Presentación del Autor en el 1999 Pump Symposium, Houston,
TX USA. (www.barringer1.com).

14. Barringer, H. Paul (2001). How to Justify Machinery Improvements Using Life Cycle
Cost and Reliability Principles.

FEBRERO 7, 2011

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