Definición de Mantenimiento

➢Definimos habitualmente Mantenimiento como el conjunto de

técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio
durante el mayor tiempo posible y con el máximo rendimiento.

➢El Mantenimiento Industrial es una compleja actividad Técnico -

Económica que tiene por finalidad la conservación de los activos de
la empresa, maximizando la disponibilidad de los equipos
productivos, tratando que su gestión se lleve a cabo con un costo
optimo.
 MANTENIMIENTO
Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe.
Cuando algo va mal, dicen que no existe.
Cuando es para gastar, se dice que no es
necesario.
Pero cuando realmente no existe,
todos concuerdan en que debería existir
A. Suter (Westinghouse)
Misión del Mantenimiento.
El departamento de Mantenimiento debe
desplegar acciones para prevenir y
detectar fallas además de alargar la vida
útil de los equipos.
Función de Mantenimiento

Un modo de definir la Función del

departamento de Mantenimiento es
aquella relacionada con la obtención y
control de la confiabilidad de la planta.
Funciones de Mantenimiento
Actualmente el Mantenimiento tiene
identificados funciones primarias y
secundarias para cumplir con las
especificaciones de mantenimiento en la
industria.
Funciones primarias
• Mantenimiento de equipamiento
existente en planta.
• Mantenimiento de edificio y
infraestructura existente.
• Inspección y lubricación de equipos.
• Equipos de generación y distribución
de energía eléctrica.
• Alteraciones o nuevas instalaciones.
Funciones Secundarias.

• Control de stock de repuestos.

• Protección de planta: sistemas contra
incendios, etc.
• Eliminación de desechos
• Salvamento con equipos especiales
(grúas, etc.)
• Administración de los seguros en las
plantas industriales.
Clasificación de Tareas de Mantenimiento
Tareas de reparación de Fallas.
✓Correcciones de fallas.
✓Identificación de fallas
✓Gestión de las fallas.

Tareas de prevención de Fallas.

✓Realizar el plan de mantenimiento general.

Tareas de Extensión de la Vida útil de Equipos.

✓Predicción de las fallas.
Historia y evolución del mantenimiento.
Historia y evolución del mantenimiento.
Las tareas en las primeras épocas eran básicamente
correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar
las fallas que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo

de la Segunda, aparece el concepto de Fiabilidad, y
los Departamentos de Mantenimiento buscan no sólo
solucionar las fallas que se producen en los equipos,
sino sobre todo, prevenirlas y actuar para que no se
produzcan.
Historia y evolución del mantenimiento.
Esto supone crear una nueva figura en los departamentos
de mantenimiento: personal cuya función es estudiar qué
tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar
las fallas, de tal manera que con esto se minore los
costos de mantenimiento, pero con el firme propósito
de buscar el aumentar y viabilizar la producción, a más
de evitar pérdidas por averías y costos asociados.

Es así como aparece el Mantenimiento Preventivo, el

Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo y
el Mantenimiento basado en Fiabilidad (RCM).
Historia y evolución del mantenimiento.

A partir de los años 70 y 80, comienza a introducirse en

el Japón el modelo inicial, en el que los operarios de
producción se ocupen del mantenimiento de los
equipos.
Se desarrolla así el TPM, o Mantenimiento Productivo
Total, en el que algunas de las tareas que son
normalmente realizadas por el personal de
mantenimiento, son ahora realizadas por operarios de
producción. Esas tareas transferidas son trabajos de
limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y
pequeñas reparaciones.
Historia y evolución del mantenimiento.

La mala relación entre Mantenimiento y Producción tal

vez sea válida en entornos en los que no existe Gestión
de Mantenimiento, donde Mantenimiento tan solo se
ocupa de la reparación de las fallas que comunica
Producción.

Pero esta situación es muy discutible cuando el

Mantenimiento se gestiona, entendiendo por
“gestionar tratar de optimizar los recursos que se
emplean”. En estos casos, Producción y Mantenimiento
son dos elementos igualmente importantes del proceso
productivo.
Cambios en las ideas del mantenimiento
ENFOQUE ANTIGUO ENFOQUE NUEVO
 Los objetivos de mantenimiento cambian poco  Los objetivos del mantenimiento cambian
en el tiempo y por lo tanto la estrategia puede constantemente en relación a los frecuentes
permanecer sin cambios por algún tiempo cambios en los objetivos de la compañía, y la
estrategia de mantenimiento debe ser revisada
en concordancia
 El desarrollo de la estrategia de
mantenimiento es liderada por los problemas  La preparación de la estrategia de
mas que por la Política mantenimiento busca considerar las
prioridades de la compañía y luego evaluar
como responder a ella
 Una estrategia de mantenimiento es
desarrollada con variaciones estacionales y  Una estrategia es desarrollada considerando
climáticas en mente las necesidades de periodos sostenidos de
sobre capacidad y sub capacidad
 Es mejor implementar solo una práctica de  Las tácticas de mantenimiento son interactivas
mantenimiento a la vez así el cambio es y el correcto juego de tácticas para alcanzar
manejable y fácilmente aceptado por la fuerza los objetivos deben ser coordinados en una
laboral estrategia integrada
 La comunicación es advertir a la fuerza laboral
 La comunicación debe promover la
posiblemente a través de sus representantes
de los puntos de vista y decisiones tomadas retroalimentación, recogiendo el conocimiento
por la alta dirección de todo el personal para mejorar la fortaleza
de la compañía
 El entrenamiento debe ser provisto en línea
 El entrenamiento debe ser provisto en línea con las necesidades del desarrollo del individuo
con las necesidades de desarrollo del individuo y la futura estrategia del mantenimiento
Evolución del Mantenimiento
 Industria Conectada 4.0 y la automatización

La cuarta revolución industrial, o también llamada Industria Conectada 4.0, es el conjunto de

tecnologías que permiten la digitalización de las empresas e industrias, y es la responsable
de posicionar a las empresas en la era digital.
Cuando hablamos de Industria Conectada 4.0 y de tecnologías, nos referimos esencialmente a
la transformación digital de todos los procesos de producción en base a las tecnologías de la
información. De esta manera, se aumenta la productividad y competitividad de la empresa.
Industria Conectada 4.0 y la automatización
Existen cuatro puntos básicos que caracterizan a la nueva Industria
Conectada 4.0:

•Automatización.

•Accesibilidad digital al cliente y al

resto de usuarios en poco tiempo.

•Conectividad.

•Información digital.
Ventajas
Optimización de los niveles de calidad. Al disponer de una industria
automatizada se puede ser más preciso con pesos, medidas etc. Evitando así
interrupciones.

Lógicamente si hay más eficiencia, habrá menos costes. Los procesos

automatizados requieren menos personal, por lo que puede haber
menos errores.

Se reducen los tiempos de producción.

Mayor seguridad del personal al no exponerse a tantos procesos productivos

peligrosos.

Se aumenta en gran medida la competitividad empresarial y se ofrece una

mejor respuesta a las necesidades de cada mercado.
Al producirse una mayor eficiencia en cuanto a uso de recursos se consigue un
mejor cuidado del medioambiente.
Desventajas
La tecnología avanza, y al igual que ella, las empresas deben hacerlo, sin embargo,
muchas de ellas no están preparadas para estos cambios y tienen el riesgo de
quedarse desactualizadas.

Se requiere un personal especializado para controlar la automatización de los

procesos, por lo que no siempre se encuentra ese perfil determinado.

Tiene un coste de inversión inicial muy alto, aunque a medio/largo plazo se puede
recuperar.

Si algunas empresas adaptan el concepto de industria 4.0 y otras no, se producirá

una desventaja importante para las que no adopten este concepto.

Se depende enormemente de la tecnología, por lo que si esta falla, o hay algún

problema, se debe solucionar de forma inmediata para no perjudicar el proceso
productivo.

Hay que mantener actualizada la tecnología debido a los rápidos cambios en ella.
Ingeniería de Mantenimiento

La Ingeniería de Mantenimiento es la matriz en la

que se fundan los cimientos necesarios para la
óptima gestión del área en la organización.

Permite, mediante herramientas y análisis

comprobados, la definición de estrategias junto
con el control y mejora de los procesos, además
de su correspondiente ejecución.
La implementación de técnicas de Ingeniería de
Mantenimiento y Confiabilidad permiten garantizar
que se cumplan los estándares del proceso de
producción, las metas operacionales y maximizar la
rentabilidad de los activos.

Se debe brindar la mejor gestión del mantenimiento

para cumplir con los objetivos claves del
mantenimiento: Disponibilidad, fiabilidad, vida útil
y coste de explotación a lo largo de toda su vida.
FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL DEPARTAMENTO DE
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

Elaborar el plan de mantenimiento o plan de inspecciones de la

planta, responsabilizándose de su correcta implantación y de que
se está lleva a cabo correctamente.

Planificar el mantenimiento programado, tanto el programa de

inspecciones como la ejecución del mantenimiento correctivo que
surja de éstas.
 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL DEPARTAMENTO DE
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
Elaborar procedimientos para llevar a cabo el plan de
inspecciones, en los que se indique paso a paso como llevar a
cabo éstas, cuales son los valores de referencia, como registrar la
información obtenida, como analizarla, etc.

Elaborar especificaciones de compra de equipos o de diseño de

instalaciones, para asegurar que todo lo que está instalado y todo
lo que se instale en el futuro cumple una serie de condiciones que
aseguran su mantenibilidad y los mejores resultados posibles.
FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL DEPARTAMENTO DE
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
Analizar las averías que ocurran y que afecten de forma notable a
los resultados, de manera que se puedan determinar las causas
raíces de dichas averías y puedan adoptarse medidas preventivas
para evitarlas. Realimentan el plan de mantenimiento con esta
información. Elaboran también propuestas de modificación de
equipos e instalaciones, de sustitución de éstos y realizan
declaraciones de obsolescencia a partir de los resultados de sus
investigaciones.

Implantar un software de gestión de mantenimiento, de manera

que se facilite dicha gestión. Alimentar con datos dicho software,
y extraer de él la información valiosa para la toma de decisiones.

Elaborar los informes periódicos de mantenimiento, en los que

sobre todo se analizan los resultados del departamento.
MAPA MENTAL
Los mapas mentales son un método muy eficaz para extraer y memorizar información. Son una forma lógica y
creativa de tomar notas y expresar ideas que consiste, literalmente, en cartografiar sus reflexiones sobre un tema.
El libro de los Mapas Mentales
Tony Buzan
Ediciones Urano 1996
Factor Humano y Mantenimiento para alcanzar la excelencia
empresarial

El factor humano en las organizaciones tiene una influencia y

un papel que cumple en la gestión del mantenimiento para
lograr la excelencia empresarial.
Factor Humano y Mantenimiento para alcanzar la excelencia
empresarial

Es el protagonista dinámico en la gestión del

mantenimiento y que afecta a la fiabilidad y
operatividad de la empresa. Es el activo clave en
la empresa por lo que los líderes tienen la
responsabilidad de ejecutar el más adecuado
programa de capacitación y desarrollo.

Los elementos motivacionales, tienen el objetivo

que el empleado desempeñe sus funciones
correctamente en la búsqueda de elevar la
productividad en la empresa, a través de
la Gestión por Competencias.
Matriz de Capacitación
FUNCIONES DEL INGENIERO DE MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD

– Elaborar el plan del mantenimiento preventivo y predictivo.

– Organizar el mantenimiento preventivo, elaborar los planes de renovación de
las herramientas.
– Garantizar las actuaciones de la herramienta industrial para la optimización del
mantenimiento preventivo.
– Asegurar la puesta a disposición de las energías y los fluidos utilitarios.
– Optimizar las tasas de disponibilidad de las máquinas.
– Planificar las actividades del grupo de trabajo a su cargo.
– Delegar las actividades al personal a su cargo.
– Supervisar el mantenimiento de los talleres.
– Supervisar y ordenar la reparación de las máquinas.
– Estimar tiempo y materiales que se necesitan para realizar las
labores de reparaciones y mantenimiento.
– Planificar notas de pedidos de materiales y repuestos.
– Suministrar al personal los materiales y equipos necesarios para
realizar las tareas asignadas.
– Rendir información al jefe inmediato, del mantenimiento y las
reparaciones realizadas.
Plan Anual de Mantenimiento
FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
Al elaborar un plan de mantenimiento pueden
cometerse toda una serie de errores que es
necesario conocer anticipadamente para tratar de
evitarlos. De todas formas, no hay que olvidar que
un plan de mantenimiento con errores es mucho
mejor que trabajar sin plan de mantenimiento,
basando toda la actividad en la reparación urgente
de averías.
FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
La elaboración de una plan de mantenimiento puede
hacerse de tres formas:

• Modo 1: Recopilando las instrucciones de los

fabricantes de los diferentes equipos que
componen la planta, y agrupándolas en gamas de
mantenimiento. Es una forma muy extendida de
elaborar un plan de mantenimiento, y tiene
ventajas e inconvenientes.
FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
• Modo 2: Realizando un plan de mantenimiento
basado en protocolos de mantenimiento, que
parten de la idea de que los equipos se pueden
agrupar por tipos, y a cada tipo le corresponde la
realización de una serie de tareas con
independencia de quien sea el fabricante.
FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
Tareas de Mantenimiento:
Inspección sencilla que se lleva a cabo en un
sistema.
FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
• Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis
de fallos que pretenden evitarse. Es sin duda el
modo más completo y eficaz de realizar un plan de
mantenimiento.
FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
Mientras que los modos 1 y 2 son perfectamente
abordables por el personal de planta con los
conocimientos que poseen, el modo 3, requiere
tiempo y conocimientos especializados.

Por esta razón, si se desea hacer un buen trabajo

debe plantearse la realización del plan de
mantenimiento en dos fases:
FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
• Fase 1: Realizar un plan inicial, basado en
instrucciones de los fabricantes (modo más
básico de elaborar un plan) o en instrucciones
genéricas según el tipo de equipo,
completados siempre por la experiencia de los
técnicos que habitualmente trabajan en la
planta, y las obligaciones legales de
mantenimiento que tienen algunas
instalaciones.
FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
• Fase 2: Una vez elaborado este plan inicial y con él ya en
funcionamiento (técnicos y todo el personal
acostumbrado a la idea de que los equipos hay que
revisarlos periódicamente), realizar un plan más avanzado
basado en el análisis de fallos de cada uno de los sistemas
que componen la planta. Este análisis permitirá no sólo
diseñar el plan de mantenimiento, sino que además
permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear
procedimientos de mantenimiento o de operación e
incluso seleccionar el repuesto necesario.
 CONCEPTO DE TIEMPOS

TIEMPO CALENDARIO (C)

TIEMPO PROGRAMADO TOTAL (PT) CAUSAS TIEMPO
TIEMPO PROGRAMADO P/PRODUCCIÓN PARADAS EXTERNA
LIBRE
(PP) PROGRAMADAS S
TIEMPO ÚTIL QUIEBRA INTERRUPCIÓN
(P) (E) (L)
(U) RITMO (r) (I)
4 consejos para tener un plan de
mantenimiento de equipos industriales exitoso
1. APROVECHAR LOS TIEMPOS MUERTOS EN EL PLAN DE
MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA
Algunas veces el personal de mantenimiento tiene algún tiempo
libre que es llamado comúnmente “tiempo muerto” en sus
programas entre revisión y revisión.
Estos tiempos son una buena oportunidad para que sea
aprovechado por el personal de una forma útil en una serie de
actividades que los ayude a ser más productivos en el plan de
mantenimiento.
Por ejemplo, hacer los preparativos pertinentes antes de las rondas
de mantenimiento con los materiales, equipos, herramientas y
personal que serán necesarios. Igualmente, capacitar e informar al
personal brindando pláticas sobre seguridad y certificaciones.
4 consejos para tener un plan de
mantenimiento de equipos industriales exitoso
2. CUMPLIR CON LAS FECHAS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Es importante cumplir con las fechas programadas de los
mantenimientos de los equipos. Esto para llevar una correcta
ejecución del plan que con tanto cuidado se ha organizado.
Para lograrlo es importante hacer lo siguiente:
– Buscar el apoyo de la gerencia para que respalde al
departamento con las fechas programadas. Con ello se
evitarán problemas de logísticas con el personal que opera la
maquinaria.
– Tener listo todo lo que se necesita antes de la fecha del
mantenimiento. Con el personal, recursos externos,
herramientas, etc.
Y así como son importantes las fechas de mantenimiento, lo son
también las actividades de retroalimentación posteriores. Por eso
se recomienda incluirlas en la planeación y respetarlas al 100%.
4 consejos para tener un plan de
mantenimiento de equipos industriales exitoso
3. EVITAR SOLUCIONES PROVISIONALES
En muchas ocasiones las soluciones provisionales resuelven un problema con
un procedimiento fuera de los estándares y procedimientos de seguridad.

Hay que considerar que estas son generadores de accidentes que pueden
ser aún más costosos que una adecuada solución a largo plazo.
Lo más aconsejable es que en la primera oportunidad se procure realizar un
arreglo definitivo y acorde con las normas de seguridad para evitar
accidentes, pérdidas de recursos, tiempo, productividad, etc.
4 consejos para tener un plan de
mantenimiento de equipos industriales exitoso
4. GENERAR CREDIBILIDAD COMO DEPARTAMENTO
Un problema común en los departamentos de mantenimiento de las
empresas es la falta de seriedad con las que los demás áreas toman
su plan de mantenimiento y actividades.
Para tener credibilidad como departamento es importante que el equipo
documente detalladamente su plan de mantenimiento y sea revisado con
los directivos para obtener su respaldo y visto bueno. Esto ayudará a
generar mayor respeto de parte del personal de los demás
departamentos.
Y cuando todas las etapas del plan se ejecuten de acuerdo a lo
planificado en cuanto a costos y tiempo, los índices de desempeño de la
maquinaria empezarán a incrementarse y los de fallas a bajar.
Todo esto trasmitirá la seriedad del equipo de mantenimiento que toma
sus labores y les ayudará a posicionarse como un departamento clave
para la productividad y operaciones de la planta industrial.
5 razones para realizar una Parada de Planta
La parada de planta industrial es un caso especial de
mantenimiento sistemático que debe ser gestionado
adecuadamente.

El objetivo es aumentar y
mejorar la funcionalidad de
los equipos y la capacidad de
producción de la empresa.
5 razones para realizar una Parada de Planta
1. Por mantenimiento preventivo sistemático
Generalmente, el mantenimiento preventivo se realiza
en instalaciones que por razones de seguridad o de
producción deben funcionar de manera fiable por largos
periodos de tiempo.
5 razones para realizar una Parada de Planta
2. Por mantenimiento correctivo programado
En parada de planta, se trata de corregir un fallo lo que
origina la realización de una parada programada.
Pueden ser fallos de cierta gravedad, pero se puede
aplazar su corrección hasta hallar el momento adecuado
para la parada técnica.
5 razones para realizar una Parada de Planta
3. Por inspecciones o pruebas técnicas de
mantenimiento condicional
Las inspecciones técnicas principalmente se
realizan para comprobar que los equipos más
importantes de la planta se encuentran en
buen estado. Se tratan de inspecciones
programadas e incluyen pruebas de
funcionamiento en la parada de planta.
5 razones para realizar una Parada de Planta

4. Por realización de grandes revisiones

técnicas programadas
Las revisiones técnicas programadas se
hacen por horas de funcionamiento, por
unidad producida o por periodos de
tiempo prefijados, entre otros criterios.
5. Por implementación de mejoras en equipos de
instalaciones
La innovación tecnológica a veces implica el desarrollo de
mejoras que al implementar a la instalación significa el
aumento de capacidad de producción, resolver un problema
técnico o el aumento del rendimiento energético.
Sistema de Gestión de Mantenimiento
Asistidos por Ordenador
(GMAO)

Software para la Gestión del

Mantenimiento o CMMS
(Computererized Maintenance
Management System
Debido a la gran cantidad de información que se necesita tener
organizada y actualizada para llevar a cabo una buena gestión
de mantenimiento, resulta necesario auxiliarse en un sistema
informático que permita documentar y mantener accesible
toda esa información.

HSE / SSOMA
Link
Link
Ventajas de la implementación de un GMAO
• Mejora del control sobre el correctivo.
• Permite gestionar mejor el mtto programado.
• Mejora el control sobre los costes.
• Facilita la consulta de históricos.
• Facilita para la obtención de ratios e indicadores.
Inconvenientes de la implementación
de un GMAO
• Alta inversión inicial, en equipos informáticos, en el
software y en el personal necesario para para la correcta
implantación y parametrización del programa.
• El sistema de mantenimiento pierde agilidad, y se
burocratiza.
• Aumento del personal indirecto dedicado a tareas
improductivas.
• Si no se adoptan las medidas necesarias, la información
facilitada a menudo no es suficientemente fiable
Relación entre Datos, Información y Gestión
CRITERIOS PARA SELECCIÓN DE SISTEMA DE
INFORMACIÓN
ETAPAS PARA LA SELECCIÓN DEL SISTEMA DE
INFORMACIÓN
Software

MP SAP IBM Maximo

Software

Invensys SAMM Oracle eAM,

Avantis JD Edwards

IFS Ventyx
Software

https://www.comparasoftware.com/software-de-mantenimiento
Arquitectura IBM
Arquitectura MP
Arquitectura SAP
Arquitectura SAP
Sistema SAP
Sistema SAP
• El SAP (Systems, Applications, Products in Data Processing) se
trata de un sistema informático de gran importancia donde
administra las diferentes acciones de la empresa como
producción, logística, inventario y recursos humanos. Por eso
que el sistema SAP es usado por las grandes y pequeñas
empresas para ser competitivos dentro del mercado.

• El SAP también se relaciona con otros modelos para la

planificación de los recursos empresariales (ERP), que son
sistemas integrales compuestos por diversos módulos para la
administración de recursos de cada área empresarial.
¿PARA QUÉ SIRVE EL SISTEMA SAP?
• Principalmente el SAP es una herramienta que tiene ayuda a
las tareas administrativas de la empresa al desarrollar
estrategias para satisfacer al cliente mediante la aplicación
de softwares para gestión de SAP. El objetivo es integrarse con
las áreas de finanzas, ventas, planificación, compras, recursos
humanos, mantenimiento y marketing.

• El proceso puede ser no tan fácil, pero se tendrá un sistema

capaz de elevar el rendimiento de cualquier tipo de empresa.
Especialmente, las empresas más beneficiadas serán aquellas
que tengan varios departamentos y con niveles de gestión
altos.
¿PARA QUÉ SIRVE EL SISTEMA SAP?
• Entre las industrias que utilizan el SAP es muy amplia;
entre las más importantes e innovadoras tenemos; las de
materias primas, minería y agricultura; de gas y petróleo,
industrias químicas; metalúrgicas; farmacéuticas, las de
materiales de construcción, de construcción pesada,
servicios de consultorías y software, hospitales y del
sector público
CARACTERÍSTICAS DEL SAP
1. Es un sistema a medida: son sistemas a la medida para satisfacer las
necesidades de un cliente en particular de una manera más positiva.

2. Es un sistema enlatado: los esfuerzos no van dedicados a un determinado

cliente, sino que cubre las necesidades del mercado actual. Por esta razón,
las empresas adquieren un ERP enlatado elaborado a medida con las
necesidades.

3. Es un sistema de código abierto: al ser un conjunto de programas, se

necesitarán códigos de programación. Por eso el sistema SAP maneja
enormes cantidades de datos, los analiza y ofrece mayor rapidez para
cumplir los procesos.
SAP PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
• Al usar el SAP PM en una planta, se aplica la mejor herramienta
para administrar el mantenimiento necesario para una
organización.

VENTAJAS DEL SAP

• Simplicidad: una de las ventajas es la simplicidad al momento de
utilizarlo. Como es un sistema que no necesita de conocimientos
técnicos, facilita al empleado familiarizarse fácilmente con el
sistema SAP.

• Flexibilidad: este sistema permite a las empresas la implementación

de reglas en el sistema SAP para canalizar los eventuales fallos y
averías.
SAP PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
• Eficiencia: con el SAP se puede hacer el mejor seguimiento de
órdenes y pedidos para asegurar su entrega a tiempo.

• Información: al tener la información de cada una de las áreas

automatizadas, el nivel de confianza se eleva en estos datos que
serán más fiables y de calidad.
Arquitectura SAP
Resumen de sistemas de información
Perfil genérico de la organización

Estratégico
Conocimiento

Táctico

Operacional

Operadores Supervisores Ingenieros Ejecutivos Alta Gerencia

Senior

Traducido de [email protected]
Base de conocimiento
• Base de Datos
• Administrador
• Entrenadores • Decisiones
• Operaciones
Presupuestales
• Política
Conocimiento

• Organización • Análisis
• Gestión
operacional
• Ingreso Datos
• Usuarios
ocasionales

Operadores Supervisores Ingenieros Ejecutivos Alta

Senior Gerencia

Traducido de [email protected]
El perfil del usuario determina las
necesidades de entrenamiento
Necesidades de Entrenamiento

Operadores Supervisores Ingenieros Ejecutivos Alta

Senior Gerencia
Perfil de tareas (Ejemplo)
Posición Tareas Autorizadas
Empleados Ingreso de datos, Hojas de tiempo, Requisiciones de trabajo

Operadores Requisiciones de trabajo, Reportes rápidos, Reportes de

trabajo
Supervisores Seguimiento de OT, Emisión de tareas de PM, Planes de
trabajo
Ingenieros Seguimiento de OT, Elaboración de PM, Planes de
seguridad, Decisiones de costos
Analistas Elaboración de reportes, Análisis de tendencias, Análisis
ABC, Análisis de falla, Técnicas de proceso y extracción de
datos
Ejecutivos Senior Reportes de desempeño y costos de mantenimiento,
Políticas
Alta Gerencia Benchmarking, Decisiones estratégicas de mantenimiento
Proyecto Implementación CMMS
Lecturas
Recomendadas

50 Preguntas para ayudarle en la búsqueda

de su Software para los Sistemas de
Administración de Mantenimiento
Claves a tener en cuenta en la elaboración del Presupuesto
de Mantenimiento

• Una de las tareas importantes que tienen los

encargados de Mantenimiento es el cálculo
del presupuesto de mantenimiento, que no
es tan simple de hacerlo, pues es saber el
cálculo de previsiones futuras que pueden
hacerse realidad o no. Un buen presupuesto
de mantenimiento permitirá reducir los
costos de operación y elevar el retorno de
inversión para los activos en la gestión y
mantenimiento de los equipos.
Claves a tener en cuenta en la elaboración del Presupuesto
de Mantenimiento

• Hay que tener en cuenta entonces que es imposible

planificar un presupuesto real sino se controla y se hace un
seguimiento en la gestión del mantenimiento. Entonces, si
una empresa no cuenta con información confiable, no podrá
obtener un presupuesto real por su desempeño.

• El resultado es que muchas empresas industriales pierden

grandes cantidades de dinero por no tener al día sus costos
por mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo. Por
eso necesitan ejecutar un estricto control de sus programas y
planes para generar información confiable, precisa y
oportuna.
Claves a tener en cuenta en la elaboración del Presupuesto de
Mantenimiento

• El conocimiento de costos de mantenimiento tiene como meta

saber de manera objetiva y real lo que cuesta la función de
mantenimiento para reducir los costos siempre con respaldo con
una acertada producción, elevada calidad y buen estado de las
máquinas e instalaciones.

• En este sentido, los objetivos deben enfocarse de manera

particular o general; ya sea, pieza a pieza, de toda una máquina
o grupo de maquinarias, de equipos auxiliares, áreas,
instalaciones, etc. De esto se concluye que la elaboración del
presupuesto de mantenimiento necesita del mejor análisis de la
información de costos pasados que deben ser exactos.
PRESUPUESTO ANUAL DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO

• La información de los mantenimientos predictivos y preventivos

se valoran con base para un plan de mantenimientos para un año
y que corresponde al presupuesto de la empresa para todo el año.

• También se debe considerar que en el presupuesto anual de

mantenimiento, aparte de la mano de obra que es un costo
constante, hay otros que son gastos variables relacionados con las
fallas que se producen y que no son programadas en el plan del
presupuesto anual de mantenimiento.
PRESUPUESTO ANUAL DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO

• Por otra parte, al ejecutar el presupuesto de mantenimiento

anual, es importante saber distinguir entre los costos iniciales
como la compra de herramientas, del stock de repuestos y el
periodo de formación de los trabajadores, que no es repetitivo, y
el costo anual, que se repite cada año con ciertas variaciones que
dependen de la vida útil y desgaste de los equipos.

• Finalmente, se necesita involucrar en el presupuesto de

mantenimiento anual los costos de contratación y capacitación
del personal recién contratado, así como la capacitación del
existente para las mejoras continuas del equipo laboral de la
planta para prolongar la vida útil de la maquinaria.
LAS PARTIDAS INDUSTRIALES
El presupuesto anual de mantenimiento industrial consta de 4
partidas:

1. Mano de obra: aquí se debe considerar la suma anual fija

para cada uno de los trabajadores del área de trabajo, los
gastos del transporte de personal hasta las fábricas, los
costes de capacitación y otros de obligación para la empresa.

2. Materiales: se trata de la suma de los repuestos totales

necesarios durante el periodo del plan de presupuesto de
mantenimiento que se agrupan bajo 2 categorías: repuestos,
y consumibles (aceites, filtros, ropa, combustibles), que se
diferencian por la frecuencia de su uso.
3. Herramientas y medios técnicos: se trata de la suma de dinero
que se empleará para reponer las herramientas y medios técnicos
deteriorados, o en la compra de nuevos medios. Aquí las partidas a
considerar en las compras son la reposición de herramientas, la
adquisición de nuevas herramientas y alquiler de maquinarias.

4. Asistencias externas: son los trabajos que se contratan

generalmente a empresas externas para tener mano de obra para
horas puntas de trabajo, para que trabajen en forma continua,
para tener mano de obra especializada para mantenimiento
correctivo y mantenimiento programados. A ello se suman
contrataciones para talleres externos, fabricación de piezas,
bobinado de motores, etc.) y servicios de mantenimiento que
hacen ciertas empresas que emiten certificaciones de haber
realizado ciertos trabajos.
Sistema de OT
Sistemas de control

El área de mantenimiento debe estar regulada por

un juego de reglas y controles que limiten el trabajo
realizado y prevea los plazos para su ejecución.

La orden de trabajo (OT) es el elemento central de

este control.

Un área de mantenimiento sin una OT formal

llevaría el trabajo basado en solicitudes
verbales, notas de papel, e-mail.
Sistema de OT
 Unsistema formal de OT provee una
estructura financiera a los trabajos que el área
realiza.

 Unsistema de OT sirve a los siguientes

propósitos:
• Proporciona un medio formal de requerir los
servicios de mantenimiento.
• Provee un proceso de autorización que verifica la
necesidad o beneficio del servicio solicitado.
Sistema de OT

Es un vehículo para priorizar y programar los trabajos de

mantenimiento.

Ofrece un punto de partida para el trabajo de planeamiento.

Permite recolectar los datos de las tareas, materiales, herramientas,

equipo especial, etc. por centros de costo, equipos o departamentos.

Seguimiento del trabajo de mantenimiento desde su inicio hasta su

término.

Contar con un documento escrito coherente para los encargados de

ejecutar el trabajo
Sistema de OT
La información recogida en una OT puede ser
categorizada en tres grupos:

Requisición y
Autorización

Planeamiento y Ejecución y cierre

programación
 Sistema de OT
Número de OT
Originador/Anexo
Los siguientes Aprobaciones
datos caen en la
categoría de
requisición y Fecha de inicio
autorización:
Requerimiento de parada
Fecha/Hora/Turno disponible
Prioridad
Sistema de OT
Clase de trabajo

Fecha requerida para completar el trabajo

Nombre y número de equipo

Ubicación, área, edificio, departamento

Centro de costo

Trabajo requerido (descripción del problema)

 Sistema de OT
Nombre del planeador
Trabajo a ser realizado
Los datos Pasos del trabajo
siguientes
corresponden a
planeamiento Secuencia de los técnicos (opcional)
y
programación: Horas estimadas
Partes y materiales necesarios
Equipo especial necesario
Sistema de OT
Herramientas requeridas
Permisos requeridos
Exigencias de seguridad

Dibujos y documentos
Costos estimados de trabajo
Costos estimados de materiales
Costos estimados de contratistas
Costos estimados de renta de equipos
 Sistema de OT
Nombre del supervisor

Comentarios (Supervisor o trabajador)

Por último los
siguientes Horas reales requeridas para la ejecución
datos son de
la categoría
de ejecución Códigos de falla (requeridos por algunos
y cierre: software)
Partes y materiales usados, incluyendo costos.

Costos reales de contratista

Sistema de OT
Flujo de proceso en la ejecución de una orden

Creación

Planificación
Planning

Liberación

Imprimir/comunicar

Ejecutar

Notificar

Cierre técnico

Factura

Liquidación

Cierre

© SAP AG 2001
Sistema de OT
Sistema de OT
Sistema de OT
Orden de Trabajo
Realice un flujo de procesos del/un plan
de Mantenimiento de su empresa y una
Orden de Trabajo