Ingeniería de Minerales 191 (2023) 107973

Disponible en línea el 23 de diciembre de 2022

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Evaluación del rendimiento de un circuito de conminución de molino de torre y

rodillos de molienda de alta presión (HPGR) a escala industrial

Autores: Lixia Li a, Bo Wei a,*, Qiang Zhang b, Junfei Zhang b, Xianwei Zhang c,
Chengtie Wang d, Nan Li a, Zhe Liu a

a. Escuela de Recursos e Ingeniería Civil, Universidad del Noreste, Shenyang 110819,

China b. Instituto de Investigación de Materiales Especiales e Industria de Equipos
Inteligentes de Liaoning Wuhuan Co., Ltd., Shenyang 110027, China c. Shenyang
Shengshi Wuhuan Science and Technology Co., Ltd., Shenyang 110027, China d.
Instituto NBK de Ingeniería de Minas, Universidad de Columbia Británica,
Vancouver V6T 1Z4, Canadá

Información del artículo:

Palabras clave: Nuevo circuito de conminución, rodillos de molienda de alta presión,

molino de torre, eficiencia energética, diseño de circuitos.

Resumen:

Este artículo presenta la implementación comercial de un nuevo circuito de conminución

con rodillos de molienda de alta presión (HPGR) seguido de un molino de torre en una
planta de procesamiento de minerales de cobre, plomo y zinc. Con una capacidad de 650
t/d, el circuito de conminución comprende tres etapas de trituración (por una trituradora de
mandíbulas, una trituradora de cono y HPGR) como trituradoras primaria, secundaria y
terciaria, y una etapa de molienda por molino de torre. Cerrado con una criba de flujo
inverso, el HPGR reduce el tamaño de alimentación de -12 mm a -1 mm, y el circuito del
molino de torre produce una alimentación para flotación con una finura del 85 % pasando
0.074 mm. Este circuito de conminución utiliza HPGR para una molienda gruesa parcial y
emplea el molino de torre para reemplazar el molino de bolas ineficiente en consumo
energético para la molienda primaria. El circuito ha operado por más de 7000 horas sin
necesidad de reemplazo de rodillos y se proyecta que alcance su vida útil de diseño de más
de 13,000 horas. En comparación con una planta de procesamiento convencional que
maneja minerales similares utilizando un circuito SABC, se realizan ahorros de energía del
20.16 % y se mejora la separación. Se discuten las oportunidades y consideraciones para
esta configuración novedosa de conminución.

1. Introducción
En la industria minera de metales, la conminución regularmente involucra trituración y
molienda y es ampliamente reconocida como el proceso que consume más energía,
representando hasta el 75 % de la energía consumida por una planta de procesamiento
(Tromans, 2008). Se ha demostrado que la trituración es más eficiente en términos de
energía que la molienda en la cadena de procesamiento de conminución; sin embargo, la
etapa de molienda es principalmente responsable de liberar minerales valiosos de las rocas
anfitrionas (Fuerstenau & Abouzeid, 2002). Para cumplir tanto con los requisitos de
eficiencia energética como de liberación, un enfoque es "triturar más y moler menos" (Li et
al., 2013). El HPGR, que utiliza un mecanismo de trituración en lecho de partículas para
generar productos más finos, ha adquirido gradualmente una reputación en la industria
minera de metales (Van Drunick y Smit, 2006) por su capacidad de fractura selectiva (Ma
et al., 2021) y la creación de microfisuras dentro de los granos para reducir el consumo
específico de energía en el proceso de molienda posterior (Aydoğan et al., 2006).

2. Descripción del circuito de conminución

2.1. Configuración del circuito

El nuevo circuito de conminución, implementado en una planta de procesamiento de

minerales de cobre, plomo y zinc con una capacidad de 650 t/d, se compone de tres etapas
de trituración y una etapa de molienda. La configuración del circuito se muestra en la
Figura 1. En la etapa de trituración primaria, el mineral se tritura usando una trituradora de
mandíbulas a un tamaño de -150 mm. La trituración secundaria se lleva a cabo mediante
una trituradora de cono, que reduce el tamaño de alimentación a -12 mm. Posteriormente, el
HPGR, operando en circuito cerrado con una criba de flujo inverso, tritura aún más el
mineral hasta -1 mm. La etapa final de molienda se realiza utilizando un molino de torre,
que produce una alimentación para flotación con una finura del 85 % pasando 0.074 mm.

2.2. HPGR y molino de torre

El HPGR utilizado en este circuito tiene un diámetro de rodillo de 1.7 m y un ancho de

rodillo de 1.4 m. El HPGR opera a una presión de 4.5 N/mm² y una velocidad de rodillo de
1.0 m/s. Los rodillos están equipados con una superficie de carburo de tungsteno para una
mayor durabilidad. El molino de torre, un Vertimill VTM-1500-WB, tiene una capacidad
de 1.1 MW y utiliza una combinación de medios de molienda (bolas de acero y bolas de
cerámica) para lograr la reducción de tamaño deseada.

2.3. Desempeño del circuito

El circuito de conminución ha estado operando por más de 7000 horas sin necesidad de
reemplazo de rodillos, y se proyecta que alcanzará su vida útil de diseño de más de 13,000
horas. La implementación de este circuito ha demostrado una mejora significativa en la
eficiencia energética, con un ahorro del 20.16 % en comparación con un circuito
convencional SABC (trituradora semi-autógena, molino de bolas y trituradores de cono)
que maneja minerales similares.

3. Resultados y discusión
3.1. Eficiencia energética

El ahorro de energía se atribuye principalmente a la utilización del HPGR para la

trituración terciaria y el molino de torre para la molienda primaria. La trituración en lecho
de partículas del HPGR y la molienda eficiente del molino de torre resultan en una menor
demanda de energía en comparación con los circuitos de molienda convencionales.
Además, la creación de microfisuras en los granos minerales por el HPGR facilita la
posterior reducción de tamaño en el molino de torre, contribuyendo aún más a la eficiencia
energética del circuito.

3.2. Rendimiento del equipo

El rendimiento del HPGR y el molino de torre ha sido satisfactorio, con una alta
disponibilidad operativa y baja tasa de desgaste. El HPGR ha demostrado ser efectivo en la
reducción del tamaño de alimentación de -12 mm a -1 mm, mientras que el molino de torre
ha logrado la finura deseada del 85 % pasando 0.074 mm sin necesidad de un molino de
bolas adicional. Esto no solo mejora la eficiencia energética, sino que también simplifica la
operación y el mantenimiento del circuito.

3.3. Impacto en la separación

La mejora en la eficiencia de conminución también tiene un impacto positivo en la

separación de minerales valiosos. La reducción de tamaño más uniforme y la presencia de
microfisuras en los granos minerales facilitan la liberación y separación de los minerales
valiosos durante el proceso de flotación. Esto se traduce en una mayor recuperación de
minerales y una mejor calidad del concentrado final.

4. Metodología

4.1. Caracterización del mineral

Se recogieron muestras representativas del mineral alimentado a la planta y se realizaron

análisis químicos y mineralógicos detallados para determinar la composición y las
propiedades del mineral. Se utilizó un microscopio electrónico de barrido (SEM) y un
difractómetro de rayos X (XRD) para identificar y cuantificar las fases minerales presentes
en las muestras. Además, se realizaron pruebas de análisis granulométrico para evaluar la
distribución del tamaño de partícula del mineral.

4.2. Pruebas de conminución

Se llevaron a cabo pruebas de conminución en el laboratorio para evaluar el rendimiento

del HPGR y el molino de torre. Estas pruebas incluyeron la medición de la fuerza
específica de molienda (SHP) y la energía específica de conminución (SCE) para diferentes
configuraciones de operación. Los resultados de estas pruebas se utilizaron para optimizar
los parámetros de operación del HPGR y el molino de torre en la planta industrial.
4.3. Análisis de eficiencia energética

Se utilizó el software JKSimMet para modelar y simular el circuito de conminución y

evaluar su eficiencia energética. Los datos de operación reales del HPGR y el molino de
torre se introdujeron en el modelo para calcular el consumo específico de energía (SEC) del
circuito y compararlo con el SEC de un circuito convencional SABC. Además, se
realizaron análisis de sensibilidad para evaluar el impacto de diferentes parámetros de
operación en la eficiencia energética del circuito.

4.4. Evaluación del rendimiento del equipo

Se monitoreó y registró el rendimiento del HPGR y el molino de torre durante la operación

continua en la planta. Los parámetros operativos, como la tasa de alimentación, la presión
de los rodillos, la velocidad del molino y la tasa de desgaste de los rodillos, se registraron y
analizaron para evaluar la estabilidad y la eficiencia del equipo. Además, se realizaron
inspecciones periódicas y mediciones de desgaste para determinar la vida útil de los
rodillos del HPGR y los medios de molienda del molino de torre.

5. Resultados

5.1. Caracterización del mineral

El análisis químico y mineralógico de las muestras de mineral indicó que el mineral

procesado en la planta contiene principalmente calcopirita, galena y esfalerita, junto con
cantidades menores de pirita y minerales de ganga como cuarzo y feldespato. La
distribución del tamaño de partícula del mineral alimentado mostró que más del 90 % del
mineral tiene un tamaño menor a 12 mm, lo cual es adecuado para la trituración secundaria
y terciaria en el HPGR.

5.2. Pruebas de conminución

Las pruebas de conminución en el laboratorio demostraron que el HPGR es capaz de

reducir el tamaño del mineral alimentado de -12 mm a -1 mm con una alta eficiencia. La
fuerza específica de molienda (SHP) y la energía específica de conminución (SCE) se
optimizaron para lograr la máxima eficiencia energética y la mínima tasa de desgaste de los
rodillos. Las pruebas del molino de torre mostraron que se puede lograr una finura del 85 %
pasando 0.074 mm con un bajo consumo específico de energía.

5.3. Análisis de eficiencia energética

El análisis de eficiencia energética utilizando JKSimMet mostró que el nuevo circuito de

conminución con HPGR y molino de torre es significativamente más eficiente en términos
de consumo de energía en comparación con un circuito convencional SABC. El consumo
específico de energía (SEC) del nuevo circuito es un 20.16 % menor que el SEC del
circuito SABC, lo que resulta en ahorros significativos de costos operativos y una
reducción del impacto ambiental.
5.4. Rendimiento del equipo

El monitoreo continuo del rendimiento del HPGR y el molino de torre en la planta mostró
una alta disponibilidad operativa y una baja tasa de desgaste. Los rodillos del HPGR han
operado por más de 7000 horas sin necesidad de reemplazo, y se proyecta que alcanzarán
su vida útil de diseño de más de 13,000 horas. El molino de torre ha demostrado ser
efectivo en la molienda primaria, logrando la finura deseada sin la necesidad de un molino
de bolas adicional.

6. Discusión

6.1. Beneficios del nuevo circuito de conminución

La implementación del nuevo circuito de conminución con HPGR y molino de torre ha

demostrado varios beneficios en comparación con los circuitos convencionales. La
eficiencia energética mejorada y la menor tasa de desgaste de los equipos resultan en
menores costos operativos y de mantenimiento. Además, la mejora en la liberación de
minerales valiosos y la calidad del concentrado final tiene un impacto positivo en la
recuperación de minerales y la rentabilidad de la planta.

6.2. Consideraciones para la implementación

La implementación exitosa del nuevo circuito de conminución requiere una cuidadosa

planificación y optimización de los parámetros operativos del HPGR y el molino de torre.
Es esencial realizar pruebas de conminución en el laboratorio y análisis de eficiencia
energética para determinar las configuraciones óptimas de operación. Además, se deben
considerar los requisitos de mantenimiento y la vida útil de los rodillos del HPGR y los
medios de molienda del molino de torre para garantizar una operación continua y eficiente.

6.3. Futuras investigaciones

Se recomienda realizar futuras investigaciones para explorar la aplicación del nuevo

circuito de conminución en otros tipos de minerales y en plantas de mayor capacidad.
Además, se pueden investigar nuevas tecnologías y materiales para mejorar aún más la
eficiencia energética y la durabilidad de los equipos de conminución. La integración de
tecnologías avanzadas de monitoreo y control también puede contribuir a la optimización y
automatización del circuito de conminución.

7. Conclusiones

La implementación de un circuito de conminución con HPGR y molino de torre en una

planta de procesamiento de minerales de cobre, plomo y zinc ha demostrado ser altamente
eficiente en términos de consumo de energía y rendimiento del equipo. El ahorro de energía
del 20.16 % en comparación con un circuito convencional SABC, junto con la mejora en la
liberación de minerales y la recuperación, hacen que este nuevo circuito sea una opción
viable y rentable para la conminución de minerales. La operación continua del HPGR y el
molino de torre durante más de 7000 horas sin necesidad de reemplazo de rodillos resalta la
durabilidad y la eficiencia del equipo. La implementación exitosa del nuevo circuito de
conminución requiere una cuidadosa planificación y optimización, y futuras investigaciones
pueden explorar su aplicación en otros tipos de minerales y plantas de mayor capacidad.

Agradecimientos

Los autores agradecen el apoyo financiero del Instituto de Investigación de Materiales

Especiales e Industria de Equipos Inteligentes de Liaoning Wuhuan y de Shenyang
Shengshi Wuhuan Science and Technology Co., Ltd. También se agradece a la Universidad
del Noreste y al Instituto NBK de Ingeniería de Minas de la Universidad de Columbia
Británica por su colaboración y asistencia técnica.