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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE DETECCIÓN DE

FUGAS DE AIRE COMPRIMIDO DEL FILTRO DE LA ETAPA DE
ENFRIAMIENTO DE CLINKER DE UNA PLANTA CEMENTERA
DEL SUR DEL PERÚ
Tesis presentada por:

Bryan Cecilio Chinchercoma Valdez
Para optar el Título Profesional de:

Ingeniero Electrónico
Asesor:
Mg. Ing. Erasmo Sulla Espinoza
Arequipa – Perú
2023
INFORME DE SIMILITUD
N° 010-2023 FIPS/SISGRAD
Yo, Mikhail Venancio Carcausto Tapia, en mi condición de Director(a) de la UNIDAD DE

INVESTIGACIÓN DE LA FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCION Y SERVICIOS de la Universidad
Nacional de San Agustín de Arequipa; de acuerdo a lo dispuesto, hago constar que el Trabajo de
Investigación1 titulado:
Diseño de un sistema automático de detección de fugas de aire comprimido del filtro de la etapa de
enfriamiento de Clinker de una planta cementera del Sur del Perú
Presentado por:
BRYAN CECILIO CHINCHERCOMA VALDEZ
ha sido sometido a la herramienta de software antiplagio OURIGINAL, obteniendo un porcentaje de

similitud del 1%, tal y como se evidencia en el reporte oficial emitido por la plataforma utilizada, con el
detalle de dichas similitudes e información complementaria correspondiente.
Por lo tanto, se concluye que el Trabajo de Investigación cumple con el criterio de originalidad y no presenta
observaciones. Sin otro particular, es todo cuanto informo para conocimiento y fines pertinentes.
Arequipa, 29 de Setiembre del 2023
________________________________________
Dr. Mikhail Venancio Carcausto Tapia
Director(a) de unidad de investigación de la
Facultad de Ingenieria de Produccion y Servicios
_________________________
1Término que engloba a: Tesis, Trabajo Académico, Trabajo de Suficiencia Profesional o Trabajo de Investigación.
Dedicatoria
El presente trabajo está dedicado a Dios por siempre guiar mi camino y darme la oportunidad de
lograr este objetivo en mi vida profesional.
A mis padres por su constante e incondicional apoyo en cumplir mis metas a nivel personal y
profesional.
A mi enamorada quien me apoyo y alentó para continuar.
Agradecimientos
A mi casa de estudios Ingeniería Electrónica y todos los docentes por haberme brindado todo su
conocimiento y prepararme para ser un profesional competente.
TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN ..................................................................................................................................... 16
ABSTRACT ................................................................................................................................... 17
I. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 18
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................. 19
A. Descripción de la realidad problemática ............................................................................ 19
B. Antecedentes del problema ................................................................................................ 19
C. Problema Principal ............................................................................................................. 20
D. Objetivos ............................................................................................................................ 20
1) Objetivo principal ........................................................................................................... 20
2) Objetivos específicos ...................................................................................................... 20
E. Variables de investigación ................................................................................................. 20
1) Variable independiente ................................................................................................... 20
a) Algoritmo: ................................................................................................................ 20
2) Variable dependiente ...................................................................................................... 20
a) Estabilidad de presión: ............................................................................................. 20
F. Justificación e importancia de la investigación .................................................................. 21
G. Delimitaciones .................................................................................................................... 21
H. Hipótesis ............................................................................................................................. 21
III. MARCO TEORICO ................................................................................................................. 22
A. Proceso del cemento ........................................................................................................... 22
1) Recepción y almacenamiento de materias primas .......................................................... 22
2) Chancado y triturado de materias primas ....................................................................... 23
3) Molienda de crudo .......................................................................................................... 23
4) Homogenización ............................................................................................................. 23
5) Pre calcinación ............................................................................................................... 23
6) Clinkerización ................................................................................................................ 23
a) Enfriamiento de Clinker ........................................................................................... 24
7) Molienda de cemento ..................................................................................................... 25
8) Almacenamiento de cemento ......................................................................................... 25
9) Envasado ........................................................................................................................ 25
10) Paletizado ..................................................................................................................... 25
11) Despacho ...................................................................................................................... 25
B. Sistemas de des polvorización............................................................................................ 25
1) filtro de mangas .............................................................................................................. 25
a) Cámara sucia ............................................................................................................ 25
b) Cámara limpia .......................................................................................................... 25
c) Válvulas rotativas ..................................................................................................... 26
d) Transportador helicoidal .......................................................................................... 26
2) Sistema de limpieza ........................................................................................................ 26
C. Controlador lógico programable (PLC) ............................................................................. 26
D. Sistemas SCADA ............................................................................................................... 26
1) Características de un sistema SCADA ........................................................................... 27
2) Prestaciones de un sistema SCADA............................................................................... 27
1) Estructura y componentes .............................................................................................. 28
a) Configuración ........................................................................................................... 28
b) Interfaz gráfica del operador .................................................................................... 28
c) Módulo de proceso ................................................................................................... 28
d) Gestión y archivo de datos ....................................................................................... 29
E. Sistemas de control............................................................................................................. 29
1) Definiciones ................................................................................................................... 29
a) Variable controlada .................................................................................................. 29
b) Señal de control o variable manipulada ................................................................... 29
c) Planta ........................................................................................................................ 29
d) Proceso ..................................................................................................................... 29
e) Sistema ..................................................................................................................... 29
f) Perturbaciones .......................................................................................................... 30
g) Control realimentado ................................................................................................ 30
2) Sistema de control en lazo cerrado ................................................................................. 30
3) Sistemas de control en lazo abierto ................................................................................ 30
F. Protocolos de comunicación industrial .............................................................................. 30
1) Nivel actuador - sensor ................................................................................................... 31
a) AS-i interface (AS-i) ................................................................................................ 31
b) DeviceNet ................................................................................................................. 32
c) HART (Highway Addressable Remote Transducer) ............................................... 32
2) Nivel de campo ............................................................................................................... 33
a) Profibus .................................................................................................................... 33
b) Profibus DP .............................................................................................................. 34
c) Profibus DA.............................................................................................................. 34
d) Foundation Fieldbus ................................................................................................. 34
3) Nivel de célula o control ................................................................................................ 35
a) Profibus FMS ........................................................................................................... 35
b) ControlNet ................................................................................................................ 35
4) Nivel De Planta Y Gestión ............................................................................................. 35
a) ETHERNET ............................................................................................................. 35
G. Sistemas neumáticos .......................................................................................................... 36
1) Resistencia y capacitancia de los sistemas de presión ................................................... 36
2) Sistemas de presión ........................................................................................................ 37
H. Sensores .............................................................................................................................. 38
1) Señales de salida de los sensores .................................................................................... 39
a) Tipo A ...................................................................................................................... 39
b) Tipo B ....................................................................................................................... 39
c) Tipo C ....................................................................................................................... 39
d) Tipo D ...................................................................................................................... 39
e) Tipo E ....................................................................................................................... 40
2) Transmisor de presión .................................................................................................... 40
a) Sensores resistivos.................................................................................................... 40
b) Sensores piezoresistivos ........................................................................................... 40
c) Sensores capacitivos ................................................................................................. 41
d) Sensores piezoeléctricos ........................................................................................... 41
3) Consideraciones para seleccionar el transmisor de presión ........................................... 41
I. Electroválvulas ................................................................................................................... 41
1) Electroválvulas de mando directo .................................................................................. 41
2) Electroválvulas de mando indirecto ............................................................................... 42
IV. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION ...................................................................... 43
A. Perdidas de presión en el sistema neumático ..................................................................... 43
B. Detección de fugas de aire ................................................................................................. 43
V. PROPUESTA DE SOLUCIóN ................................................................................................. 45
A. Generalidades ..................................................................................................................... 45
B. Esquema de la propuesta .................................................................................................... 47

1) Consideraciones para el diseño del sistema ................................................................... 48
2) Algoritmo de control ...................................................................................................... 48
C. Identificación de señales I/O .............................................................................................. 50
1) Entradas analógicas ........................................................................................................ 50
2) Salidas tipo relé .............................................................................................................. 50
D. Diseño del diagrama P&ID ................................................................................................ 51
E. Selección de sensores y actuadores .................................................................................... 52
F. Programación PLC ............................................................................................................. 52
1) Configuración RSLinx Classic ....................................................................................... 52
2) Configuración Studio 5000 Logix Emulate ................................................................... 53
3) Configuración Studio 5000 ............................................................................................ 54
4) Programación Ladder ..................................................................................................... 55
a) Declaración de variables .......................................................................................... 55
b) Señal de presión de entrada principal ....................................................................... 57
c) Señal de presión mínima en el sistema..................................................................... 58
d) Indicación de presión de operación .......................................................................... 58
e) Detección de caída de presión del sistema ............................................................... 58
f) Detección de fugas de presión .................................................................................. 59
g) Alarmas del sistema ................................................................................................. 60
G. Diseño SCADA .................................................................................................................. 60
a) Aplicación en Factory Talk View Studio ....................................................................... 61
b) Comunicación................................................................................................................. 61
c) Declaración de tags ........................................................................................................ 62
d) Configuración de alarmas............................................................................................... 62
e) Pantallas ......................................................................................................................... 63
1) Pantalla del sistema de fugas de presión .................................................................. 63
2) Pantalla de alarmas ................................................................................................... 64
3) Pantalla de diagnostico ............................................................................................. 64
H. Comunicación..................................................................................................................... 65
I. Simulación .......................................................................................................................... 65
a) Diseño del sistema en Simulink ..................................................................................... 65
b) Configuración bloque OPC ............................................................................................ 66
c) Bloque OPC de escritura ................................................................................................ 67
d) Bloque OPC de lectura ................................................................................................... 70
e) Programación de fugas en Studio 5000 .......................................................................... 72
f) Pantalla de simulación de fugas en Factory Talk View ................................................. 72
VI. RESULTADOS ........................................................................................................................ 74
A. Simulación del sistema sin fallas ....................................................................................... 74
1) Presión por cada compartimiento en Simulink .............................................................. 74
2) Presión por cada compartimento en Factory Talk View ................................................ 75
B. Simulación de fugas ........................................................................................................... 75
1) Simulación de fuga en pulmón del compartimiento 5 .................................................... 75
2) Restablecer sistema después del mantenimiento ............................................................ 79
C. Interpretación de resultados ............................................................................................... 81
1) Carga de pulmones de presión ....................................................................................... 81
2) Inicio de caída de presión a causa de una fuga............................................................... 81
VII. CONCLUSIONES .................................................................................................................. 87
VIII. RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 88
IX. TRABAJOS FUTUROS .......................................................................................................... 89
X. REFERENCIAS ........................................................................................................................ 90
XI. ANEXOS ................................................................................................................................. 92
LISTA DE TABLAS
TABLA I ENTRADAS ANALOGICAS ....................................................................................... 50
TABLA II SALIDAS TIPO RELE ................................................................................................ 50
TABLA III ENTRADAS ANALOGICAS .................................................................................... 55
TABLA IV SALIDAS TIPO RELE............................................................................................... 55
TABLA V TEMPORIZADORES .................................................................................................. 56
TABLA VI MEMORIAS INDICACION DE FUGA .................................................................... 56
TABLA VII ALARMAS INDICACION DE FUGA .................................................................... 57

LISTA DE FIGURAS
Fig. 1. Pérdidas de energía en el lado de la demanda[1]. ............................................................... 20
Fig. 2. Proceso del cemento. (Fuente propia) ................................................................................. 22
Fig. 3. Recepción y almacenamiento de caliza. (Fuente propia) .................................................... 23
Fig. 4. Horno horizontal. (Fuente propia) ...................................................................................... 24
Fig. 5. Filtro de la etapa de enfriamiento de Clinker. (Fuente propia) ........................................... 24
Fig. 6. Pantalla SCADA en Kimberly Clark Costa Rica[6]. .......................................................... 28
Fig. 7. Pirámide de automatización CIM[8]. .................................................................................. 30
Fig. 8. Niveles jerárquicos de los protocolos de comunicación industrial[8]. ............................... 31
Fig. 9. Componentes de una red AS-i[8]. ....................................................................................... 31
Fig. 10. Ejemplo de una red DeviceNet[8]..................................................................................... 32
Fig. 11. Representación de los bits 1 y 0 y la variación de frecuencia[8]. ..................................... 33
Fig. 12. Interacción de Profibus DP y DA en una red[8]. .............................................................. 33
Fig. 13. Diagrama de comunicaciones de la red Profibus[8]. ........................................................ 34
Fig. 14. (a) Diagrama esquemático de un sistema de presión; (b) curva de la diferencia de presión
frente al caudal[7]........................................................................................................................... 37
Fig. 15. Diagrama esquemático de un sistema de presión[7]. ........................................................ 37
Fig. 16. Transmisor de presión[11]. ............................................................................................... 40
Fig. 17. Diagrama de una electroválvula[12]. ................................................................................ 42
Fig. 18. Manómetro del compartimiento 4. (Fuente propia) .......................................................... 45
Fig. 19. Distribución de pulmones de presión neumática y válvulas diafragma. (Fuente propia) . 45
Fig. 20. Tablero de control con PLC Allen Bradley instalado. (Fuente propia) ............................ 46
Fig. 21. Modulo DeviceNet instalado. (Fuente propia).................................................................. 46
Fig. 22. Diagrama de flujo del filtro del enfriador L1-681. (Fuente propia) ................................. 47
Fig. 23. Distribución de mangas por compartimiento. (Fuente propia) ......................................... 48

Fig. 24. Algoritmo de control. (Fuente propia) .............................................................................. 49
Fig. 25. Diagrama P&ID del sistema de detección de fallas. (Fuente propia) ............................... 51
Fig. 26. Diagrama P&ID del del compartimiento 5. (Fuente propia) ............................................ 52
Fig. 27. Selección de tipo de driver en RSLinx Classic. (Fuente propia) ...................................... 53
Fig. 28. Configuración del emulador. (Fuente propia) ................................................................... 53
Fig. 29. Slots configurados en Studio 5000 Logix Emulate. (Fuente propia). ............................... 54
Fig. 30. Configuración para el programa en Studio 5000. (Fuente propia). .................................. 54
Fig. 31. Señal de presión desde el punto 601. (Fuente propia) ...................................................... 57
Fig. 32. Valor de presión mínima del sistema para asegurar su operación. (Fuente propia) ......... 58
Fig. 33. Valor de presión de operación del compartimiento 1 de acuerdo a los valores declarados.
(Fuente propia) ............................................................................................................................... 58
Fig. 34. Memoria de indicación de sistema operativo sin fallas. (Fuente propia) ......................... 58
Fig. 35. Memoria de indicación de sistema no operativo. (Fuente propia) .................................... 59
Fig. 36. Cierre de válvulas de ingreso de presión a cada compartimiento. (Fuente propia) .......... 59
Fig. 37. Detección de fuga de presión del compartimiento 1. (Fuente propia) .............................. 59
Fig. 38. Se desactivan las válvulas donde no haya fugas de presión y se borran los valores de las
memorias de detección de fugas. (Fuente propia) .......................................................................... 60
Fig. 39. Memorias de alarma de detección de fugas de presión. (Fuente propia) .......................... 60
Fig. 40. Nuevo proyecto en Factory Talk View Studio. (Fuente propia) ....................................... 61
Fig. 41. Configuración Factory Talk Linx. (Fuente propia)........................................................... 61
Fig. 42. Direccionamiento de tags desde el programa PLC. (Fuente propia) ................................ 62
Fig. 43. Tags del sistema. (Fuente propia) ..................................................................................... 62
Fig. 44. Tags de alarmas del sistema. (Fuente propia) ................................................................... 63
Fig. 45. Mensajes de alarma. (Fuente propia) ................................................................................ 63
Fig. 46. Pantalla del sistema de detección de fugas de presión. (Fuente propia) ........................... 64
Fig. 47. Pantalla de alarmas. (Fuente propia) ................................................................................. 64

Fig. 48. Pantalla de diagnóstico. (Fuente propia) ........................................................................... 65
Fig. 49. Comunicación con PLC virtual. (Fuente propia) .............................................................. 65
Fig. 50. Diseño del sistema en Simulink para los 3 primeros compartimientos. (Fuente propia) . 66
Fig. 51. Bloque de configuración OPC. (Fuente propia) ............................................................... 66
Fig. 52. Selección de servidor OPC. (Fuente propia)..................................................................... 67
Fig. 53. OPC Clients seleccionado. (Fuente propia) ...................................................................... 67
Fig. 54. Bloque OPC de escritura. (Fuente propia) ........................................................................ 68
Fig. 55. Selección de ITEMS para escritura de datos por medio de OPC. (Fuente propia) ........... 68
Fig. 56. Configuración bloque OPC de escritura. (Fuente propia) ................................................ 69
Fig. 57. Escritura de presiones por compartimiento mediante bloque OPC Write. (Fuente propia)
........................................................................................................................................................ 69
Fig. 58. Bloque OPC de lectura. (Fuente propia) ........................................................................... 70
Fig. 59. Configuración bloque OPC de lectura. (Fuente propia) ................................................... 71
Fig. 60. Lectura de estados de las válvulas eléctricas por medio de OPC. (Fuente propia) .......... 71
Fig. 61. Lectura de estados de simulación de fugas por compartimiento por medio de OPC. (Fuente
propia) ............................................................................................................................................ 72
Fig. 62.Programación de fugas de presión en Studio 5000 para los compartimientos 1 y 2. (Fuente
propia) ............................................................................................................................................ 72
Fig. 63.Pantalla de simulación de fugas en Factory Talk View. (Fuente propia) .......................... 73
Fig. 64.Valor de presiones en cada compartimiento en Simulink cuando no existen fugas. (Fuente
propia) ............................................................................................................................................ 74
Fig. 65.Valor de presiones en cada compartimiento en Factory Talk View cuando no existen fugas.
(Fuente propia) ............................................................................................................................... 75
Fig. 66.Simulación de fuga de presión en el compartimiento 5 en Factory Talk View. (Fuente

propia) ............................................................................................................................................ 76
Fig. 67.Proceso de detección de fugas de presión por cada compartimiento en Factory Talk View.
(Fuente propia) ............................................................................................................................... 77
Fig. 68.Proceso de detección de fugas de presión en Simulink. (Fuente propia)........................... 77

Fig. 69.Mensaje de alarma de fuga de presión en compartimiento 5 en Factory Talk View. (Fuente
propia) ............................................................................................................................................ 78
Fig. 70.Pantalla con fuga de presión detectada en compartimiento 5 en Factory Talk View. (Fuente
propia) ............................................................................................................................................ 78
Fig. 71.Fuga borrada en compartimiento 5 en Factory Talk View. (Fuente propia) ..................... 79
Fig. 72.Restablecimiento del sistema en Factory Talk View. (Fuente propia) .............................. 80
Fig. 73.Restablecimiento del sistema en Factory Talk View sin fugas. (Fuente propia) ............... 80
Fig. 74.Comportamiento del sistema en el momento de carga del pulmón. (Fuente propia) ........ 81
Fig. 75.Comportamiento del pulmón del compartimiento 1 frente a una fuga. (Fuente propia) ... 82
Fig. 79.Comportamiento del pulmón del compartimiento 5 frente a una fuga encontrada. (Fuente
propia) ............................................................................................................................................ 84
Fig. 84.Comportamiento del pulmón del compartimiento 10 frente a una fuga. (Fuente propia) . 86
DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE DETECCIÓN DE FUGAS DE AIRE COMPRIMIDO DEL
FILTRO DE LA ETAPA DE ENFRIAMIENTO DE CLINKER DE UNA PLANTA CEMENTERA DEL SUR DEL
PERÚ. 16
RESUMEN
El desarrollo de la industria y el uso de aire comprimido se ha generalizado en gran parte

de los procesos ya que sin este las empresas cerrarían. Este servicio es el cuarto más utilizado
después de la electricidad, agua y gas. Este servicio es considerado el más caro a tal punto de
considerarse que el coste es de alrededor del 10% de la producción en la industria. Es por este
motivo que la industria debe centrarse en el ahorro de este servicio.
De este contexto parte este trabajo, el cual se centra en la etapa de enfriamiento de Clinker
de una planta de producción de cemento ubicada en la zona sur del Perú, que en la actualidad cuenta
con un filtro de mangas de diez compartimientos, este cuenta con válvulas de limpieza las cuales
se activan en secuencia accionadas mediante PLC, pero este no detecta las fugas de aire
comprimido del sistema.
El presente proyecto de tesis propone el diseño automático de detección de fugas de aire
comprimido del filtro de mangas de la etapa de enfriamiento de Clinker de una planta cementera
del sur del Perú.
Palabras clave — PLC, Aire comprimido, Clinker, filtro de mangas, válvulas de

limpieza.
PERÚ. 17
ABSTRACT
The development of the industry and the use of compressed air has become widespread in
most of the processes, since without it the companies would close. This service is the fourth most
used after electricity, water and gas. This service is considered the most expensive to the point of
considering that the cost is around 10% of the production in the industry. It is for this reason that
the industry must focus on saving this service.
This work is based on this context, which focuses on the clinker cooling stage of a cement
production plant located in the southern part of Peru, which currently has a ten-compartment bag
filter, which has cleaning valves which are activated in sequence driven by PLC, but this does not
detect compressed air leaks from the system.
This thesis project proposes the automatic design of compressed air leak detection of the
bag filter of the Clinker cooling stage of a cement plant in southern Peru.
Keywords — PLC, Compressed air, Clinker, bag filter, cleaning valves.

PERÚ. 18
I. INTRODUCCIÓN
La industria cementera a lo largo del tiempo ha ido creciendo a razón del aumento de la
edificación comercial, seguidamente de la residencial. Esto ha generado la necesidad de
incrementar la producción de materia prima para la elaboración de cemento, generando un aumento
de uso de energía en los procesos, tal es el caso de la etapa de enfriamiento de Clinker que cuenta
con un sistema de captación de partículas finas de Clinker con un filtro de mangas el cual captura
las partículas de esta etapa y evita la generación de polución en las áreas comprometidas. A su vez
el material captado es enviado a las canchas de almacenamiento mediante transportadores
helicoidales y transportadores de placas.
La pérdida del servicio de aire comprimido por fugas es considerada un gasto innecesario
de energía y a su vez estos reducen la eficiencia del filtro de mangas al no poder limpiar las mangas
por baja presión.
El sistema de limpieza del filtro de mangas no cuenta con un sistema de detección de fugas
de presión neumática lo cual ha originado incremento en las horas de carga de los compresores
incrementando el consumo de energía eléctrica, estas al no realizar la limpieza cíclica ha
ocasionado que las mangas se saturen y se degraden más rápido hasta el punto de romperse y
reducir la eficiencia del filtro generando polución al medio ambiente.
Esto ha generado que se incrementen los mantenimientos correctivos por tiempo de cambio
de mangas y a la identificación de zonas de fuga en los diafragmas de las válvulas de pulso
instaladas las cuales son accionadas mediante módulos de salida de tipo relé mediante PLC.
El problema de la presente tesis radica en la perdida de aire comprimido por fugas en
componentes de válvulas ocasionando reducción en la eficiencia de extracción del filtro.
PERÚ 19
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
¿Como optimizar la confiabilidad del filtro de la etapa de enfriamiento de Clinker para

asegurar la detección de fugas de aire comprimido del sistema para una planta cementera del sur
del Perú?
A. Descripción de la realidad problemática
La pérdida del servicio de aire comprimido por fugas es considerada un gasto innecesario
de energía y a su vez estos reducen la eficiencia del filtro de mangas al no poder limpiar las mangas
por baja presión.
La función principal de este filtro es la reducción de la polución del proceso capturando
partículas de Clinker y a su vez esta enviarla hacia las canchas de almacenamiento.
La reducción de la eficiencia del filtro es ocasionada por un déficit en la limpieza de mangas
o la ruptura de estas.
El problema de la presente tesis radica en la perdida de aire comprimido por fugas en
componentes de válvulas ocasionando reducción en la eficiencia de extracción del filtro.
B. Antecedentes del problema
Las pérdidas de presión en sistemas de limpieza en filtros de mangas son generadas por
distintos motivos como por ejemplo por el tipo de válvulas usadas en la instalación, la presión de
operación mayor a las que indican los fabricantes, dimensionamiento volumétrico de los sistemas
de limpieza, etc.
De acuerdo al artículo realizado por alumnos de la universidad de Malta con respecto a la
industria manufacturera y el uso del servicio de aire comprimido se realizaron pruebas con un
banco de pruebas el cual demuestra que una fuga por un orificio de 1.5mm de diámetro operando
a 6 Bar representa 3900kWh de energía eléctrica en un año[1].
Según Marshall en su artículo “Why compressed air is so expensive and what to do about
it”, nos indica que la pérdida de energía en el lado de la demanda solo se aprovecha un 50%, lo
demás se desperdicia en fugas, demanda artificial y usos inapropiados como muestra el siguiente
gráfico[1].
PERÚ 20
Fig. 1. Pérdidas de energía en el lado de la demanda[1].
C. Problema Principal
La pérdida de presión por fugas de aire comprimido no detectadas en el filtro de mangas
han generado una disminución en la eficiencia de este y han ocasionado la saturación de mangas
lo que genera el incremento de polución al medio ambiente sobrepasando los niveles permisibles
y generando más costos en la generación de este servicio.
D. Objetivos
1) Objetivo principal
Diseñar un sistema automático de detección de fugas de aire comprimido del filtro de la
etapa de enfriamiento de Clinker de la planta de producción de cemento.
2) Objetivos específicos
• Identificar las señales necesarias para el diseño del nuevo sistema de detección.
• Diseñar los planos P&ID del sistema de detección de fugas de aire comprimido.
• Diseñar la lógica de control con su respectivo algoritmo para la detección de fugas
de presión y bloqueo de las áreas de perdida de presión mediante PLC.
• Diseñar una interfaz intuitiva para el operador.
• Crear un sistema de adquisición de datos SCADA
• Realizar las simulaciones del sistema para su validación.
E. Variables de investigación
1) Variable independiente
a) Algoritmo: Este algoritmo se encarga de detectar fugas y evitar caídas de presión en el
sistema, las cuales son medidas con los sensores de presión analógicos.
2) Variable dependiente
a) Estabilidad de presión: Es la habilidad del sistema de mantener una presión constante, la
cual se puede medir con sensores de presión analógicos.
PERÚ 21
F. Justificación e importancia de la investigación

El propósito del tema es dar solución a la problemática de fugas de aire comprimido en el
sistema de limpieza del filtro en el proceso de enfriamiento de Clinker, la solución es el diseño de
un algoritmo de identificación de fugas de aire en tiempo real el cual será capaz de identificar la
ubicación de estas fugas y cerrar el flujo de aire mediante válvulas eléctricas.
G. Delimitaciones
Se puede considerar como limitantes los siguientes aspectos:
o El sistema no solucionara la falla, pero esta brindara la ubicación exacta de la avería
para poder ejecutar el mantenimiento correctivo.
o La plataforma se encuentra en un solo idioma lo cual limita el entendimiento para
otras regiones del mundo.
o Para la comprobación del funcionamiento del sistema diseñado se utilizará software
de simulación.
H. Hipótesis
Mediante el diseño del sistema automático de detección de fugas de aire comprimido del
filtro de la etapa de enfriamiento de Clinker se da un control eficiente de la presión de cada pulmón
de almacenamiento de aire comprimido de todos los compartimientos detectando fugas en tiempo
real y generando alarmas para su acción correctiva.
PERÚ 22
III. MARCO TEORICO
A. Proceso del cemento

La industria cementera procesa como materia prima arcilla, hierro y piedra caliza, las cuales
se mezclan y bajo una temperatura de 1450ºC se obtiene Clinker el cual es el principal ingrediente
del cemento. A continuación, se muestra el proceso.
Inicio
Recepción y Chancado y
almacenamiento de triturado de Molienda de crudo Homogenización
materias primas materias primas
Almacenamiento Molienda de
Clinkerización Precalcinación
de cemento cemento
Envasado Paletizado Despacho
Fin
Fig. 2. Proceso del cemento. (Fuente propia)
1) Recepción y almacenamiento de materias primas

Es el transporte de materias primas como la caliza, arcilla y hierro a la planta de
procesamiento donde se almacenan en canchas y en silos[2].
PERÚ 23
Fig. 3. Recepción y almacenamiento de caliza. (Fuente propia)
2) Chancado y triturado de materias primas

La materia prima es sometida a etapas de triturado y chancado con el objetivo de reducir de
tamaño el material para poder ser procesado en los molinos de crudo[2].
3) Molienda de crudo
Después que la materia prima ha sido reducida de tamaño mediante el proceso de chancado
y triturado esta ingresa a los molinos donde es reducida de tamaño a polvo fino también llamada
harina[2].
4) Homogenización
En la etapa de homogenización es el proceso donde el material utilizado debe cumplir
especificaciones antes de la cocción. Esta etapa permite la mezcla proporcionada y el contacto
íntimo de los componentes del crudo[2].
5) Pre calcinación
La materia prima una vez homogenizada es sometida a altas temperaturas para ser pre
calcinada con el objeto de disminuir la variabilidad de la composición química del material, se
obtiene una mayor uniformidad en la mezcla[2].
6) Clinkerización
La materia prima una vez pre calcinada ingresa en un horno rotario en el que alcanza una
temperatura de 1450ºC para obtener Clinker, a la salida del horno el Clinker es sometido a un
proceso de enfriamiento con el fin de que no se reviertan las reacciones que se acaban de producir
PERÚ 24
y obtener Clinker de la mejor calidad, este atraviesa por una trituradora para poder ser trasladado
hacia las canchas de almacenamiento[2].
Fig. 4. Horno horizontal. (Fuente propia)
a) Enfriamiento de Clinker
A la salida del horno se encuentran el enfriador el cual disminuye la temperatura del Clinker
producido hasta los 90ºC aproximadamente[3].
Fig. 5. Filtro de la etapa de enfriamiento de Clinker. (Fuente propia)

PERÚ 25
7) Molienda de cemento
El Clinker obtenido en el proceso anterior es trasladado y dosificado con cantidades
diferentes de aditivos de acuerdo al tipo de cemento que se procesará, esto ingresa al molino donde
se producirá el cemento y será captado mediante clasificadores.
8) Almacenamiento de cemento
A la salida de los clasificadores el cemento es trasladado hacia los silos de almacenamiento
para ser despachado a granel o para ser envasado en bolsas[2].
9) Envasado
El proceso de envasado se realiza en bolsas de papel duro Kraft con capacidad de 42.5 kg[2].
10) Paletizado
Las bolsas son ordenadas en pallets de manera automática para su posterior almacenamiento
en almacenes temporales de manera ordenada para poder clasificar por el tipo de cemento.
11) Despacho
Se realiza el despacho a granel mediante bombonas, big bags y en bolsas de cemento las
cuales se suben a los camiones para su entrega a los clientes.
B. Sistemas de des polvorización
Son aquellos sistemas capaces de extraer el polvo generado a partir de un proceso y
mediante filtros capturar estos y reducir los niveles de polución entregados al medio ambiente.
1) filtro de mangas
Son equipos diseñados para la separación de partículas sólidas en suspensión, cuentan con
uno o más compartimientos los cuales tienen una cámara sucia y otra limpia.
a) Cámara sucia
En esta zona ingresa el aire contaminado el que se encuentra con las mangas filtrantes
soportadas en sus respectivas canastillas, esta zona se compone de un gabinete metálico fabricado
con perfiles y planchas metálicas[4].
b) Cámara limpia
Es el compartimiento superior que se encuentra equipado con tapas de registro selladas
herméticamente por donde fluye el aire filtrado por cada una de las magas. En esta zona se
encuentran las quenas que es el componente principal del sistema de limpieza de mangas. La parte
inferior que se encarga de separar ambas cámaras se denomina placa espejo y es el elemento
soportante de las canastillas y mangas[4].
PERÚ 26
c) Válvulas rotativas
Son válvulas instaladas en la salida de la tolva del filtro encargada de dejar el paso de las
partículas capturadas por las mangas hacia el transportador helicoidal para su posterior
almacenamiento.
d) Transportador helicoidal
Es un tornillo central dentro de un contenedor rectangular ubicado en la parte inferior del
filtro de mangas a la salida de las válvulas rotativas donde cae el material capturado después de
realizada la limpieza de mangas, este desplaza el material hasta el otro extremo de descarga para
su posterior almacenamiento.
2) Sistema de limpieza
El sistema de limpieza utilizado es jet-pulse, que es un sistema de alta presión por el cual se
sacuden las magas filtrantes, limpiándolas y dejando caer las partículas dentro del filtro[4]. Los
pulsos de aire son generados por válvulas de diafragma conectadas a un pulmón de almacenamiento
de aire comprimido a una presión determinada. Las válvulas tienen accionamiento eléctrico y
pueden ser accionadas a una frecuencia temporizada o también activarse cuando la variación de
presiones entre la cámara limpia y la sucia superen los valores permisibles del proceso.
C. Controlador lógico programable (PLC)
Se trata de una computadora utilizada en la ingeniería para la automatización de procesos
con la finalidad que las máquinas y/o sistemas ejecuten efectivamente sus funciones. Debido a las
ventajas de los PLC se han convertido en una herramienta fundamental en el desarrollo de la
industria y del entorno social[5].
Es un instrumento electrónico que utiliza memoria programable para guardar instrucciones
de la implementación de funciones determinadas, como operaciones lógicas, secuencia de
acciones, cálculos para el control mediante módulos I/O analógicos y digitales de distintos
procesos[5].
D. Sistemas SCADA
Son un aspecto fundamental de la automatización en los procesos de manufactura en la
industria actual. Los sistemas SCADA permiten al ser humano interactuar con los procesos en
distintos tipos de industria ya que facilitan el control y la toma de decisiones de manera remota
desde un centro de mando[6].
PERÚ 27
1) Características de un sistema SCADA

Permite la interacción mediante una serie de pantallas de operador las cuales muestran
información, ofrece la característica de supervisión. Existen variados sistemas de control que
ofrecen soluciones optimas en entornos industriales, el sistema SCADA proporciona la
característica de control supervisado donde la parte de control está definida por el proceso que se
requiere controlar o los algoritmos lógicos de control aplicados sobre la planta[6].
El operador supervisa el control de la planta esto significa que puede actuar y modificar las
variables de control en tiempo real.
Características principales:
- Adquisición y almacenamiento de datos.
- Representación gráfica y animada de variables de proceso y monitorización mediante
alarmas.
- Ejecuta acciones de control para modificar el comportamiento del proceso.
- Arquitectura abierta y flexible.
- Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos.
- Supervisión.
- Transmisión de datos con dispositivos de campo y otras PC.
- Base de datos y gestión de datos.
- Representación gráfica de datos mediante interfaces de operador o HMI.
- Tratamiento de datos adquiridos para gestión de calidad, control estadístico, etc.
- Alerta al operador sobre cambios detectados en la planta.
2) Prestaciones de un sistema SCADA
Los sistemas SCADA comprende una serie de funciones y utilidades encaminadas a
establecer comunicación más precisa entre el proceso y el operador[6].
Se tiene las siguientes prestaciones:
- Paneles de alarmas con registro de incidencia.
- Generación de datos históricos.
- Creación de informes, avisos y documentación en general.
- Ejecución de programas que modifican la ley de control.
- Programación numérica, que permite cálculos aritméticos.
PERÚ 28
1) Estructura y componentes
a) Configuración
Permite definir el entorno de trabajo según la disposición de pantallas requeridas y los
niveles de acceso para los diferentes usuarios. Durante la configuración se debe seleccionar los
drivers de comunicación que permitan el enlace con los elementos de campo y la conexión a la red
y las variables a utilizar[6].
b) Interfaz gráfica del operador
Esta interfaz proporciona las funciones de control y supervisión de la planta al operador. El
proceso se supervisa mediante gráficos incorporados en el SCADA o importado desde otras
aplicaciones.
Las pantallas deben contener zonas diferenciadas para mostrar la planta, las botoneras,
entradas de mando y salidas de mensajes del sistema[6].
Fig. 6. Pantalla SCADA en Kimberly Clark Costa Rica[6].
c) Módulo de proceso
Ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de las variables leídas del sistema,
en cada pantalla se programa la relación entre variables. Las relaciones de variables que se ejecutan
de forma automática pueden ser de varios tipos[6].
PERÚ 29
- Acciones de mando automáticas.

- Maniobras o secuencias de acciones de mando.
- Animación de figuras y dibujos.
- Gestión de recetas que modifican parámetros de producción
d) Gestión y archivo de datos
Se encarga del almacenamiento y procesamiento ordenado de los datos de tal manera que
otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos. Se pueden elegir datos de planta para ser
almacenados por intervalos de tiempo y almacenados como registro histórico de actividad, estos
datos son procesados para presentaciones estadísticas, análisis de calidad o mantenimiento[6].
E. Sistemas de control
El control automático ha desempeñado un papel importante en el avance de la ingeniería y
de la ciencia. Se ha convertido en parte integral e importante en los sistemas de vehículos
espaciales, sistemas robóticos, en los procesos modernos de fabricación y en cualquier operación
industrial que requiera el control de sus variables de proceso como la presión[7].
1) Definiciones
Para un mejor entendimiento se definen los siguientes términos básicos.
a) Variable controlada
La variable controlada es la cantidad o condición que se mide y controla. Normalmente esta
variable es la salida del sistema[7].
b) Señal de control o variable manipulada
Es la cantidad o condición que el controlador modifica para corregir la variable
controlada[7].
c) Planta
Una planta puede ser la parte de un equipo, un conjunto de elementos de máquinas que
funcionan juntos con el objetivo de ejecutar una operación particular[7].
d) Proceso
Es una operación o un desarrollo natural progresivamente continuo, marcado por una serie
de cambios graduales que suceden de forma relativamente fija y que conducen a un resultado o
propósito determinado. Proceso es cualquier operación que se puede controlar[7].
e) Sistema
Es la combinación de componentes que actúan juntos y realizan un objetivo determinado[7].
PERÚ 30
f) Perturbaciones
Son señales que tienden a afectar negativamente el valor de salida de un sistema. Si la
perturbación se genera dentro del sistema se denomina interna, mientras si se genera fuera del
sistema se denomina externa y se considera una entrada[7].
g) Control realimentado
Es el sistema que mantiene una relación determinada entre la salida y la entrada de
referencia, realizando la comparación y usando la diferencia como medio de control[7].
2) Sistema de control en lazo cerrado
Son los sistemas de control realimentados también denominados en lazo cerrado. En un
sistema de control en lazo cerrado se alimenta al controlador la señal de error de actuación que es
la diferencia entre la señal de entrada y la señal de realimentación con el fin de reducir el error y
llevar la salida del sistema al valor esperado. La denominación de control en lazo cerrado implica
la acción de control realimentado para reducir el error del sistema[7].
3) Sistemas de control en lazo abierto
Son los sistemas en el cual la salida no tiene efecto sobre la acción de control. En un sistema
en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararlo con la entrada[7].
F. Protocolos de comunicación industrial
Los sistemas de comunicación industrial son un mecanismo de transmisión de datos o
información entre los diferentes niveles de la pirámide de automatización requeridos para llevar a
cabo las tareas de control y gestión de un proceso. Protocolo es el conjunto de reglas que permite
el intercambio de información entre diferentes dispositivos que componen una red industrial[8].
Fig. 7. Pirámide de automatización CIM[8].

PERÚ 31
A continuación, podemos observar los protocolos usados por Siemens y Rockwell dos empresas
lideres en Europa y América.
Fig. 8. Niveles jerárquicos de los protocolos de comunicación industrial[8].
1) Nivel actuador - sensor

Es el nivel más bajo de la pirámide en el cual podemos encontrar los siguientes estándares
de comunicación: As-i, DeviceNet y HART, estos también son llamados redes de control o buses
de campo que buscan comunicar dispositivos como sensores, actuadores, transductores, etc. Las
ventajas que tienen es el ahorro de cableado, costo de instalación y mantenimiento[8].
a) AS-i interface (AS-i)
La red AS-i cuenta con 3 versiones la primera es la 2.04 de 1994 su versión original, se
encontraba limitada a un máximo de 31 esclavos, la versión 2.14 de 1998 en la cual se aumenta el
número de esclavos a 62 y la versión 3.0 de 2005 en el cual se mejora la comunicación con
Ethernet[8].
Fig. 9. Componentes de una red AS-i[8].

PERÚ 32
b) DeviceNet
Desarrollado por Rockwell Automation es un bus de campo económico que permite reducir
el costo del cableado de componentes y mejora sus funciones de diagnóstico está orientado a los
niveles medio-bajo de la automatización, está basado en el sistema CAN desarrollado por Bosch.
DeviceNet permite 3 modelos de conexión los cuales son maestro/esclavo, entre pares y
productor/consumidor, con este último se aprovecha mejor el ancho de banda ya que cualquier
nodo de la red puede enviar información y esta puede ser recibida por los demás nodos de forma
simultánea[8].
Fig. 10. Ejemplo de una red DeviceNet[8].
Este protocolo maneja dos tipos principales de mensajes que son cíclico y explicito, en el
primero se transporta información sobre los sensores y actuadores y están relacionados con el
control la cual es intercambiada periódicamente entre el dispositivo y el controlador. En el segundo
se transportan datos relacionados con el diagnóstico y configuración del dispositivo[8].
c) HART (Highway Addressable Remote Transducer)
Creado a finales de los 80, HART usa el estándar Bell 202 modulación por cambios de
frecuencia y es uno de los estándares líderes en la industrial de comunicación con dispositivos de
campo. Su señal usa 2 frecuencias 1200 y 2200HZ que representan los Bits 1 y 0 respectivamente,
estas frecuencias se superponen a la señal de corriente analógica de 4-20 mA de esta manera se
transportan señales análogas y digitales como se puede observar en la figura[8].
PERÚ 33
Fig. 11. Representación de los bits 1 y 0 y la variación de frecuencia[8].
2) Nivel de campo
Este nivel permite que los dispositivos de control y mando se comuniquen con los
dispositivos de E/S y es responsable de administrar sus funciones[8].
a) Profibus
En el año de 1987 un grupo de empresas alemanas desarrollaron un proyecto para crear un
medio que permitiera la interacción entre dispositivos de diferentes fabricantes de este modo nace
Profibus, en 1990 se da la posibilidad para que usuarios o empresas hagan parte de este consorcio.
Profibus ofrece soluciones para aplicaciones discretas y procesos de automatización. El siguiente
diagrama muestra la interacción entre Profibus DA y DP y un ejemplo de una red de comunicación
Profibus[8].
Fig. 12. Interacción de Profibus DP y DA en una red[8].

PERÚ 34
Fig. 13. Diagrama de comunicaciones de la red Profibus[8].
b) Profibus DP
Diseñado específicamente para la comunicación entre sistemas de automatización y
dispositivos de E/S, es extremadamente rápido, capaz de transferir hasta 1 kbyte de datos en menos
de 2 ms a una velocidad de 12 Mbit/s, admite hasta 126 dispositivos de E/S y reduce los costos en
el cableado. Reemplaza la tecnología 4 a 20 mA y Hart[8].
c) Profibus DA
Profibus DA o PA sus siglas en español se utiliza para la automatización de procesos y
pretende reemplazar la tecnología de transmisión de 4 a 20 mA, puede conectar hasta 32
dispositivos a una velocidad de transmisión de 31,5 Kbit/s y ofrece un alcance que puede
extenderse desde 1900 m hasta 10 km mediante repetidores[8].
d) Foundation Fieldbus
Foundation Fieldbus es un protocolo de comunicación de datos digitales que reemplaza la
transmisión análoga de 4- 20 mA y presenta dos versiones la cuales son:
H1: Está destinado a conexiones entre dispositivos de campo y puede transferir grandes cantidades
de información a una velocidad de 31,5 Kbit/s. Funciona al mismo nivel que Profibus DA.
HSE (High Speed Ethernet): Conecta sistemas de alta velocidad como sistemas HOST,
servidores de datos y dispositivos con cables Ethernet estándar. Opera a velocidades de 100
Mbit/s[8].
PERÚ 35
3) Nivel de célula o control

A partir de este nivel se dan órdenes de ejecución a nivel de campo y se recibe información.
En este nivel se encuentran los autómatas de gama alta[8].
a) Profibus FMS
Diseñado para comunicaciones a nivel de célula o control entre dispositivos inteligentes
como HMI, PLCS, PCS, etc. Esta es una comunicación de propósito general y tiene la función de
supervisar, transmitir grandes cantidades de datos, comunicaciones multi-maestro y maestro
esclavo. Es parte de la familia Profibus[8].
b) ControlNet
Es una red de alta velocidad que opera en tiempo real, se dio a conocer en el año de 1995
por Allen-Bradley es util para aplicaciones discretas y de control, tiene la ventaja con respecto a
otras redes de permitir un solo maestro en una red. ControlNEt usa el modelo
Productor/consumidor lo que mejora el aprovechamiento de la red[8].
ControlNet puede trasmitir hasta 510 bytes de información a una velocidad de 5Mbit/s con
un alcance aproximado de 1Km, permite la conexión de un máximo de 99 nodos y puede ser
trasmitido a través de fibra óptica o un cable coaxial[8].
4) Nivel De Planta Y Gestión
Este es el nivel más alto de la planta donde se integran los niveles inferiores de la pirámide
CIM.
a) ETHERNET
Nace en los años 70 en Xerox Parc una compañía dedicada a la investigación y desarrollo,
años más tarde gracias a ISO, Ethernet se convirtió en un estándar internacional. En la actualidad
el protocolo Ethernet es el más usado en los niveles superiores de la pirámide de automatización
ya que ofrece altas velocidades de transferencia de datos, es de fácil instalar y mantener a un bajo
costo. Ethernet ha sido adoptado por otros protocolos como Profibus, Modbus, etc.
Maneja velocidades de 10/100/1000 Mbit/s y puede ser trasmitido por medios eléctricos,
ópticos o inalámbricos con distancia maxima de hasta 1.5Km y 4,3Km, soporta hasta 1024
terminales y admite varios tipos de topología como árbol, estrella, etc[8].
PERÚ 36
G. Sistemas neumáticos
En las aplicaciones industriales es frecuente unificar los sistemas neumáticos y los sistemas
hidráulicos, el fluido que generalmente se encuentra en los sistemas neumáticos es el aire[7].
En las últimas décadas se ha desarrollado los controladores neumáticos de baja presión para
los sistemas de control industrial[7].
1) Resistencia y capacitancia de los sistemas de presión
Los procesos industriales y sus controladores neumáticos mantienen un flujo de gas en
recipientes a presión que están conectados a través de tuberías[7].
El caudal del gas a través de las tuberías es función de la diferencia de presión del gas 𝑝𝑖 −
𝑝𝑜 . Este sistema de presión se caracteriza en términos de una resistencia y una capacitancia[7].
La resistencia R del flujo de gas se define con la siguiente formula:
cambio en la diferencia de presion del gas, lb𝑓 /𝑓𝑡 2
𝑅= (1)
cambio en el caudal, lb/seg
Que también es representado de la siguiente manera:

d(∆P)
𝑅= (2)
dq
Donde:
d(∆P)= Representa un pequeño cambio de presión del gas
dq= Representa un pequeño cambio en el caudal
la capacitancia del recipiente a presión se define con la siguiente formula:
cambio en el gas almacenado, lb
𝐶= (3)
cambio en la presion del gas, lb𝑓 /𝑓𝑡 2
Que también es representado de la siguiente manera:
dm dρ
𝐶= =V (4)
dp dp
Donde:
𝐶= Representa la capacitancia, lb-ft2/lbf
𝑚= Representa la masa del gas en el recipiente, lb
𝑝= Representa la presión del gas, lb𝑓 /𝑓𝑡 2
ρ= Representa la densidad, 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3
PERÚ 37
Fig. 14. (a) Diagrama esquemático de un sistema de presión; (b) curva de la diferencia de presión
frente al caudal[7].
2) Sistemas de presión
La capacitancia en un recipiente es constante cuando la temperatura se mantiene constante,
se considera desviaciones pequeñas en las variables a partir de los valores de estado estable, en el
siguiente sistema se considera lineal[7].
Fig. 15. Diagrama esquemático de un sistema de presión[7].
La capacitancia se obtiene de la siguiente manera:

V
𝐶= (5)
nR𝑔𝑎𝑠 𝑇
Donde:
𝑃̅= Representa la presión del gas en el recipiente en estado estable, lb𝑓 /𝑓𝑡 2
𝑝𝑖 = Representa el pequeño cambio de presión en el gas que entra, lb𝑓 /𝑓𝑡 2
𝑝𝑜 = Representa el pequeño cambio de presión en el gas en el recipiente, lb𝑓 /𝑓𝑡 2
PERÚ 38
𝑉= Representa el volumen del recipiente, 𝑓𝑡 3

𝑚= Representa la masa del gas en el recipiente, lb
𝑞= Representa el caudal del gas, 𝑙𝑏/𝑠𝑒𝑔
𝑝= Representa la densidad del gas, 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3
𝑇= Representa la temperatura absoluta
R𝑔𝑎𝑠 = Representa la constante del gas, 𝑓𝑡 − 𝑙𝑏𝑓 /𝑙𝑏 º𝑅
𝑛= Representa el exponente politropico
Cuando los valores de 𝑝𝑖 y 𝑝𝑜 son pequeños, la resistencia R se convierte en una constante

y se representa de la siguiente manera:
𝑝𝑖 − 𝑝𝑜
𝑅= (6)
q
De tal manera que la capacitancia se obtiene de la siguiente manera:
𝑑𝑚
𝐶= (7)
pd
Ya que la variación de presión 𝑑𝑝𝑜 multiplicado por la capacitancia C es igual al gas agregado al
recipiente durante 𝑑𝑡 segundos se obtiene lo siguiente:
𝐶𝑑𝑝𝑜 = 𝑞𝑑𝑡 (8)
Lo que es equivalente a:
𝑑𝑝𝑜 𝑝𝑖 − 𝑝𝑜
𝐶 = (9)
dt R
De tal manera 𝑝𝑖 y 𝑝𝑜 se consideran entrada y salida, respectivamente, se obtiene la siguiente
función de transferencia del sistema:
𝑃𝑜 (𝑠) 1
= (10)
𝑃𝑖 (𝑠) RCs + 1
Donde RC tiene la dimensión del tiempo y es la constante de tiempo del sistema.
H. Sensores
Son dispositivos capaces de detectar cambios en un entorno y responder a alguna salida en
el sistema, convirtiendo un fenómeno físico en un voltaje que a través del transmisor se convierte
a señales normalizadas para poder ser tratadas por el sistema.
PERÚ 39
El campo de la automatización ha dado lugar a complejos sistemas de producción, los cuales

necesitan componentes capaces de adquirir y transmitir datos relacionados al proceso de
producción[9].
Los sensores cumplen con requerimientos necesarios de acuerdo al proceso, debido a ello
se han convertido en componentes muy importantes en la tecnología de la medición y en la de
control de lazo abierto y cerrado. Los sensores nos brindan información para el control en forma
de variables individuales[9].
Entre las variables de estado de los procesos tenemos variables físicas como: temperatura,
presión, fuerza, longitud, nivel, caudal, etc.
1) Señales de salida de los sensores
Los sensores se clasifican en 3 tipos de señales.
a) Tipo A
Son sensores con señal de salida binaria (señal por interrupción) como por ejemplo los
sensores de proximidad, presostatos, sensores de nivel, sensores bimetálicos, etc. A su vez por
norma estos sensores pueden ser conectados directamente a los controladores lógicos programables
(PLC)[9].
b) Tipo B
Son sensores con señal de salida de tren de pulsos como por ejemplo los sensores
incrementales de longitud, rotativos, etc. Normalmente requieren de interfaces compatibles para su
conexión a los PLC[9].
c) Tipo C
Son sensores con señal de salida analógica sin amplificador integrado ni conversión
electrónica, proporcionan una señal de salida muy débil que solo puede ser evaluada utilizando
circuitos adicionales como por ejemplo células termoeléctricas, PT-100, sondas de medida de
conductividad y PH, etc[9].
d) Tipo D
Son sensores con señal analógica, amplificador y conversión electrónica integrada,
proporcionan señales normalizadas que van en los rangos de 0-10V, -5V-+5V, 1-5V, 0-20mA, -
10-+10mA y 4-20mA[9].
PERÚ 40
e) Tipo E
Son sensores y sistemas de sensores con señal de salida estandarizada como, por ejemplo,
RS 232-C, RS 422-A, RS 485 o con interfaces a buses de datos[9].
2) Transmisor de presión
El transmisor de presión amplifica la señal de presión a una señal estandarizada como por
ejemplo de 4 a 20mA. Se trata de un dispositivo estandarizado conformado por sensor, conexión a
proceso, conexión eléctrica y caja de protección. Estos dispositivos son menos susceptibles a
interferencias electromagnéticas[10].
Fig. 16. Transmisor de presión[11].
La función principal es conseguir la presión manométrica del sistema de aire comprimido

sea convertido a un valor eléctrico que sea usado en cualquier equipo de control. Para conseguir
esto los diferentes fabricantes han desarrollado equipos basados en los siguientes sistemas.
a) Sensores resistivos
Su principio se basa en la variación de la resistencia inducida debido a la deformación en
función de la variación de la presión[11].
b) Sensores piezoresistivos
El principio de funcionamiento de estos sensores es similar a los sensores resistivos. La
deformación provoca en este caso una variación de la resistencia especifica[11].
PERÚ 41
c) Sensores capacitivos
El principio de funcionamiento está basado en la capacidad de un condensador que varía en
función de la aproximación a la superficie activa. Tiene membrana de dos placas metálicas que
forman el condensador, la deformación de la membrana que es inducida por la presión disminuye
la distancia entre placas, aumentando la capacidad y manteniendo la superficie y constante
dieléctrica iguales[11].
d) Sensores piezoeléctricos
El principio de funcionamiento está basado en el efecto físico que sucede en unos pocos
cristales no conductivos como el cuarzo, al comprimirse se produce una polarización eléctrica en
las superficies opuestas, la reubicación de la estructura cristalina con carga eléctrica genera un
momento dipolar que es reflejado en carga de superficies. La intensidad de la carga generada es
proporcional a la fuerza ejercida por la presión y la polaridad depende de la dirección[11].
3) Consideraciones para seleccionar el transmisor de presión
Se debe considerar lo siguiente al seleccionar un transmisor de presión:
- Tipo de transmisor.
- Tipo de fluido en nuestro caso aire comprimido.
- Rango de presión de operación.
- Temperatura del aire comprimido.
- Temperatura del ambiente.
- Tipo de señal eléctrica de comunicación en nuestro caso 4-20mA.
- Grado de protección IP.
I. Electroválvulas
Es una válvula electromecánica que tiene la función de controlar el paso de un fluido por
un conducto o tubería. Las válvulas se accionan mediante una bobina solenoide, generalmente solo
tiene 2 posiciones, abierto y cerrado.
1) Electroválvulas de mando directo
Este tipo de electroválvulas mandan directamente el aire comprimido de la alimentación a
la utilización y también son definidas como obturador. Están constituidas mecánicamente con un
latón o acero inoxidable sobre el cual se ensarta la bobina. En el conducto se desliza el núcleo
móvil que porta los obturadores de estanqueidad y es accionado por el campo magnético de la
bobina con tensión[12].
PERÚ 42
Fig. 17. Diagrama de una electroválvula[12].
2) Electroválvulas de mando indirecto

Este tipo de electroválvulas están conformadas por una electroválvula de mando directo que
bajo una tensión alimenta un operador neumático. Es un distribuidor neumático controlado por una
señal eléctrica[12].
PERÚ 43
IV. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION
Para el desarrollo del proyecto se tomaron en cuenta distintos factores como aporte, estos
están relacionados con las presiones de operación de distintos sistemas.
A. Perdidas de presión en el sistema neumático
La pérdida de presión en sistemas neumáticos es un problema muy común el cual puede
estar relacionado a diferentes causas. En el caso del presente proyecto se encuentra ligado a la
ruptura de diafragma de las válvulas de pulso instaladas en cada compartimiento, ocasionando
caídas de presión en todo el sistema y de esta manera evitando la limpieza de las mangas instaladas
en el filtro. Producto de la deficiencia en la limpieza el polvo capturado por las mangas tiende a
saturar rápidamente estas, ocasionando una degradación en el material y provocando su ruptura
agravando más los componentes del sistema y generando a su vez un incremento gradual de la
polución al medio ambiente.
B. Detección de fugas de aire
Se puede determinar fugas en sistemas de aire comprimido a partir de la medición indirecta
del caudal de fuga. El artículo ¨AUTOMATIC MEASUREMENT SYSTEM FOR
DETERMINATION OF LEAKAGE FLOW RATE IN COMPRESSED AIR PIPELINE
SYSTEM¨ presenta un nuevo método de medición indirecta del caudal en un sistema de tuberías
neumáticas. El método permite medir la fuga controlada en una línea de ramificación y se utilizó
para construir sistemas de medición automáticos para auditar los sistemas de aire comprimido
(CAS). El sistema de medición automático (AMS) para la medición del caudal de fuga en sistemas
de tuberías de aire comprimido industrial fue desarrollado. El AMS consta de un dispositivo de
medición (MD) y sistemas de control (CS). El sistema AMS para la estimación del caudal de fuga
en sistemas de tuberías neumáticas fue diseñado, construido y probado[13].
La detección y diagnóstico de fugas en los sistemas neumáticos se pueden determinar en la
línea de suministro y después del distribuidor de un sistema neumático, basándose en el
procesamiento y obtención de información adicional de los diagramas de series de tiempo
generados por un sensor de flujo en la entrada de suministro. Se puede determinar a partir de
métodos como la distancia de Minkowski que es una métrica de distancia que se utiliza para medir
la similitud entre dos objetos, la distancia Euclidiana que es una métrica de distancia que se utiliza
para medir la distancia entre dos puntos en un espacio euclidiano, la distancia de Manhattan que es
PERÚ 44
una métrica de distancia que se utiliza para medir la distancia entre dos puntos en un espacio de
coordenadas y la distancia de Chebyshev que es una métrica de distancia que se utiliza para medir
la distancia angular entre dos objetos[14].
Se desarrollo un sistema de medición automático (AMS) para la medición del flujo de fuga
en tuberías de aire comprimido industrial. El sistema comprende de un dispositivo de medición
(MD) y un sistema de control (CS). El MD comprende un transductor de presión y temperatura, un
medidor de flujo térmico y una válvula proporcional neumática bifuncional de 2 vías / 2 posiciones
especial. El CS contiene un módulo de cálculo de fuga, un módulo de formación de señal de
referencia, un módulo de cálculo de la tasa de flujo de la válvula, una unidad de control y una
unidad de ajuste de válvula. El sistema fue probado y se encontró que el error de medición era
menor de 1%[15].
PERÚ 45
V. PROPUESTA DE SOLUCIÓN
A. Generalidades
En la actualidad el sistema de limpieza del filtro de mangas de la etapa de enfriamiento de
Clinker no cuenta con medidores de presión enlazados a un sistema de control, el sistema actual
solo tiene manómetros instalados, pero por el proceso estos se encuentran con material acumulado
imposibilitando la visibilidad de los valores de presión como muestra la gráfica siguiente.
Fig. 18. Manómetro del compartimiento 4. (Fuente propia)
La disposición de pulmones de presión neumática se encuentra distribuidos en dos grupos

de cinco como se muestra en la gráfica siguiente.
Fig. 19. Distribución de pulmones de presión neumática y válvulas diafragma. (Fuente propia)
PERÚ 46
El sistema de control este compuesto por el siguiente tablero de control con PLC y
comunicación DeviceNet.
Fig. 20. Tablero de control con PLC Allen Bradley instalado. (Fuente propia)
Cuenta con módulo de comunicación DeviceNet como se muestra a continuación.
Fig. 21. Modulo DeviceNet instalado. (Fuente propia)

PERÚ 47
B. Esquema de la propuesta
La disposición del filtro de mangas consta de 10 compartimientos de los cuales cada uno
cuenta con un pulmón de almacenamiento de aire comprimido que se encuentra entre 70 a 80 PSI,
estos a su vez cuentan con siete válvulas distribuidas uniformemente en filas de 16 mangas, pero
este sistema no cuenta con un sistema de control de presiones ni detección de fugas.
Fig. 22. Diagrama de flujo del filtro del enfriador L1-681. (Fuente propia)
Las mangas se encuentran distribuidas como muestra la gráfica siguiente. El filtro cuenta
con un total de 1120 mangas de 2.65 m2 de área filtrante, lo que equivale a un área filtrante
aproximada de 3000m2.
PERÚ 48
Fig. 23. Distribución de mangas por compartimiento. (Fuente propia)
La secuencia de limpieza no cuenta con condiciones de operación mediante el PLC,

simplemente sigue su secuencia de acuerdo al tiempo programado, para esto se pretende realizar la
simulación de un sistema con control de presiones por cada pulmón y válvulas de cierre en caso se
detecten fugas de aire. Esto gracias a la incorporación de módulos de entradas analógicas de 4 –
20mA, y al aprovechamiento de las salidas de reserva mediante un algoritmo.
1) Consideraciones para el diseño del sistema
Se deben considerar los siguientes puntos antes de realizar la programación:
- La presión de trabajo del sistema debe encontrarse entre 70a 80 Psi por el material de las
mangas para evitar roturas.
- La duración del pulso de limpieza debe ser corto y conciso entre 100-200 milisegundos.
- La frecuencia de limpieza debe ser de entre 10-30 segundos.
- Se debe realizar el testeo para cada pulmón en caso de caídas de presión y cerrar las válvulas
de esas zonas.
2) Algoritmo de control
Se incluyen sensores de presión analógicos y válvulas eléctricas a la entrada de cada
pulmón, de esta manera se tendrá el control de las presiones y de acuerdo al algoritmo mostrado a
PERÚ 49
continuación se detectan las fugas que provengan de cada compartimiento para poder cerrar las
válvulas ubicadas a la entrada de cada pulmón y mostrar mensajes de alerta en su SCADA.
Fig. 24. Algoritmo de control. (Fuente propia)

PERÚ 50
C. Identificación de señales I/O

Las señales necesarias para que el sistema opere de acuerdo al algoritmo descrito en el punto
anterior son 11 entradas analógicas, 10 para los sensores de presión neumática por cada
compartimiento, 1 para el sensor de presión de la troncal de alimentación y 10 salidas de tipo relé
para el cierre de las válvulas de bloqueo por cada compartimiento.
1) Entradas analógicas
Son las señales con las que se obtendrá la lectura de presión neumática de paca
compartimiento.
TABLA I
ENTRADAS ANALOGICAS
Tag Tipo Descripción

PT1-681 Dint Presión compartimiento 1
PT-601 Dint Presión troncal de alimentación
Nota: Señales de entra analógicas de presiones neumáticas de los 10 compartimientos y troncal.
2) Salidas tipo relé

Estas salidas tendrán la función de comandar las válvulas para el bloqueo de flujo de aire
de cada pulmón del filtro.
TABLA II
SALIDAS TIPO RELE

PV1-681 Bool Válvula compartimiento 1
PERÚ 51

Nota: Señales de salida tipo relé de las válvulas de los 10 compartimientos.
D. Diseño del diagrama P&ID

A continuación, se presenta el diagrama P&ID del sistema de detección de fallas que se
diseñara para el filtro de 10 compartimientos.
Fig. 25. Diagrama P&ID del sistema de detección de fallas. (Fuente propia)
PERÚ 52
El sistema cuenta con sensores de presión y válvulas eléctricas de cierre por cada
compartimiento, los cuales mediante el sistema de control diseñado será capaz de comparar la
presión de trabajo con la configurada, en caso se encuentre una diferencia entre ambos parámetros
se cierra las válvulas donde se hayan encontrado las caídas de presión. Los sensores son de tipo
analógico, las válvulas eléctricas son on/off y el control será realizado mediante PLC.
Fig. 26. Diagrama P&ID del del compartimiento 5. (Fuente propia)
E. Selección de sensores y actuadores

Debido a que el presente proyecto de tesis se realiza a nivel de simulación, los sensores
analógicos serán representados por variables tipo Dint que están debidamente declaradas en el
punto anterior y los actuadores ya que son de tipo On-Off son representados por variables de tipo
Bool.
F. Programación PLC
La programación se realiza en el software Studio 5000 donde se hace uso del emulador para
la validación del diseño de la manera siguiente:
1) Configuración RSLinx Classic
Selección del tipo de driver en este caso se selecciona Virtual Backplane (SoftLogix58xx,
USB) el cual se configura en el slot 0 que se encuentra en el emulador para poder realizar las
simulaciones.
PERÚ 53
Fig. 27. Selección de tipo de driver en RSLinx Classic. (Fuente propia)
2) Configuración Studio 5000 Logix Emulate

Se configura el emulador en el slot 2 con la configuración que se muestra a continuación:
Fig. 28. Configuración del emulador. (Fuente propia)
De tal manera que se obtiene la configuración necesaria para realizar las respectivas
simulaciones del sistema de detección de fugas de aire comprimido.
PERÚ 54
Fig. 29. Slots configurados en Studio 5000 Logix Emulate. (Fuente propia).
3) Configuración Studio 5000

La creación del programa inicia desde la selección del controlador el cual tiene que ser el
mismo creado en el emulador donde la revisión tiene que ser la misma en este caso es la revisión
30 y se debe tener en cuenta dirección del slot donde se encuentra ubicado en este caso es el 2
como se muestra en la imagen siguiente.
Fig. 30. Configuración para el programa en Studio 5000. (Fuente propia).

PERÚ 55
4) Programación Ladder
La programación se realiza de acuerdo al algoritmo planteado para poder dar solución al
problema así que se realiza de la siguiente manera.
a) Declaración de variables
La declaración de variables está de acuerdo a los valores que se recibirán desde el sistema instalado
entre las cuales se tienen variables de temporizadores, memoria, salida y de entrada como se
detallan a continuación en las siguientes tablas:
TABLA III
ENTRADAS ANALOGICAS

PT-601 Dint Presión troncal de alimentación
Nota: Señales de entra analógicas de presiones neumáticas de los 10 compartimientos y troncal.
TABLA IV
SALIDAS TIPO RELE

PERÚ 56
Nota: Señales de salida tipo relé de las válvulas de los 10 compartimientos.
Se crean temporizadores para tener un retardo en el tiempo de carga de cada compartimento

para realizar el testeo de detección de figas de presión.
TABLA V
TEMPORIZADORES

T_carga Timer T. de carga
T0 Timer T. de inicialización
T1 Timer T. carga compartimiento 1
T11 Timer T. retardo 1
T12 Timer T. retardo 2
Nota: Temporizadores de retardo de tiempo de carga.
Se crean variables de memoria para almacenar los valores de fuga de los compartimientos
para la identificación por cada compartimiento.
TABLA VI
MEMORIAS INDICACION DE FUGA

MEM_681_PV1_F Bool Memoria fuga compartimiento 1
PERÚ 57

Nota: Memorias de indicación de fuga por compartimiento
Se crean memorias para accionar las alarmas con los datos recopilados en el testeo de fugas
del sistema de detección de fugas de presión.
TABLA VII
ALARMAS INDICACION DE FUGA

AL_FC1_681 Bool Alarma fuga compartimiento 1
P_BAJA_601 Bool Alarma presión baja desde 601
P_ALTA_601 Bool Alarma presión alta desde 601
Nota: Alarmas de indicación de fuga por compartimiento
b) Señal de presión de entrada principal

La presión desde el punto de alimentación debe estar entre 70 y 80 psi por lo que si la
presión es menor nos generara una alarma de presión baja y si se encuentra por encima nos genera
una alarma de presión alta.
Fig. 31. Señal de presión desde el punto 601. (Fuente propia)

PERÚ 58
c) Señal de presión mínima en el sistema

Para asegurar una operación continua del sistema se toma como valor mínimo el 95% del
valor de presión de la alimentación.
Fig. 32. Valor de presión mínima del sistema para asegurar su operación. (Fuente propia)
d) Indicación de presión de operación

Se realiza la comparación del valor de presión del compartimiento entre el valor mínimo
que es el 95% de la alimentación y el valor máximo de operación en este caso es de 80 psi. Esto se
realiza por cada compartimiento para indicar que no existen fugas.
Fig. 33. Valor de presión de operación del compartimiento 1 de acuerdo a los valores declarados.
(Fuente propia)
Las salidas al cumplir con las condiciones activan una memoria que indican que el sistema
se encuentra operativo el cual indica que no existen fugas.
Fig. 34. Memoria de indicación de sistema operativo sin fallas. (Fuente propia)
e) Detección de caída de presión del sistema

Cuando se genera una fuga de presión, se genera una caída de presión en el sistema el cual
activa la memoria de sistema no operativo inicializado el escaneo del sistema para detectar la fuga.
PERÚ 59
Fig. 35. Memoria de indicación de sistema no operativo. (Fuente propia)
f) Detección de fugas de presión

Para identificar las fugas de presión se activan todas las válvulas eléctricas para cerrar el
flujo de presión por cada compartimiento ya que estas son normalmente abiertas.
Fig. 36. Cierre de válvulas de ingreso de presión a cada compartimiento. (Fuente propia)
De tal manera que se inicia el escaneo por cada compartimiento almacenando en memorias
si existe fugas por cada uno.
Fig. 37. Detección de fuga de presión del compartimiento 1. (Fuente propia)
Al terminar el proceso de escaneo por cada compartimiento se desactivan las válvulas y solo
se mantienen activas aquellas donde exista fuga de presión.
PERÚ 60
Fig. 38. Se desactivan las válvulas donde no haya fugas de presión y se borran los valores de las
memorias de detección de fugas. (Fuente propia)
g) Alarmas del sistema

Se activan las memorias donde existen fugas de presión para generar la alarma en el sistema
SCADA.
Fig. 39. Memorias de alarma de detección de fugas de presión. (Fuente propia)
G. Diseño SCADA
El diseño de las pantallas de control da inicio desde las configuraciones hasta el
direccionamiento de las variables para tener acceso a los datos del sistema.
PERÚ 61
a) Aplicación en Factory Talk View Studio

Al abrir el software Factory Talk View Studio creamos el proyecto de la siguiente manera
donde colocamos un nombre, seleccionamos el idioma y escogemos el tipo de pantalla a utilizar.
Fig. 40. Nuevo proyecto en Factory Talk View Studio. (Fuente propia)
b) Comunicación
Para asegurar la comunicación nos dirigimos a Factory Talk Linx y creamos un nodo de
comunicación con el nombre NODO1 el cual enlazamos al emulador para gestionar las variables
del programa PLC como se muestra en la siguiente imagen.
Fig. 41. Configuración Factory Talk Linx. (Fuente propia)

PERÚ 62
c) Declaración de tags
Para el uso de variables desde el programa PLC debemos declarar estas direccionándolas al
programa de la siguiente manera.
Fig. 42. Direccionamiento de tags desde el programa PLC. (Fuente propia)
De tal manera que obtendremos todos los tags declarados en HMI tags de la siguiente
manera los cuales deben estar declarados de acuerdo al tipo de valor de la variable.
Fig. 43. Tags del sistema. (Fuente propia)
d) Configuración de alarmas
La configuración se realiza direccionando hacia los tags declarados en el PLC o también
direccionando a los tags declarados en el software como se muestra a continuación.
PERÚ 63
Fig. 44. Tags de alarmas del sistema. (Fuente propia)
Después de direccionar los tags de las alarmas generamos mensajes para cada valor de
alarma, los cuales nos indican el estado de la alarma en el sistema y se muestra a continuación.
Fig. 45. Mensajes de alarma. (Fuente propia)
e) Pantallas
Las pantallas generadas para este proceso de detección de fallas nos ayudan a visualizar de
manera grafica los estados de las válvulas a la entrada de los pulmones de almacenamiento de aire
comprimido, las presiones en tiempo real y el estado de las alarmas.
1) Pantalla del sistema de fugas de presión
Se muestra gráficamente el sistema con los valores de presiones por cada compartimiento y
el estado de las válvulas eléctricas en caso se accionen por fugas y se muestra a continuación.
PERÚ 64
Fig. 46. Pantalla del sistema de detección de fugas de presión. (Fuente propia)
2) Pantalla de alarmas
En esta pantalla se muestran las alarmas creadas en la configuración de alarmas, mostrando
el mensaje de dicha alarma para la ejecución del mantenimiento por parte del personal de
mantenimiento.
Fig. 47. Pantalla de alarmas. (Fuente propia)
3) Pantalla de diagnostico
Es la pantalla de diagnóstico la cual muestra los mensajes de auditoría, uso de comandos,
macros, comentarios, actividades del operador, errores y mensajes del sistema, errores de la red de
comunicación, actividades de lectura y escritura de tags, etc.
PERÚ 65
Fig. 48. Pantalla de diagnóstico. (Fuente propia)
H. Comunicación
La comunicación se realiza de manera virtual desde el RSLinx Classic con el driver virtual
Backplane ya que se utiliza un PLC virtual, en este caso el emulador.
Fig. 49. Comunicación con PLC virtual. (Fuente propia)
I. Simulación
Para la verificación de resultados donde se realizará la simulación del comportamiento del
sistema se realiza en Matlab Simulink, ya que este software cuenta con las librerías necesarias para
poner en funcionamiento la programación desarrollada en Studio 5000 mediante el uso del servidor
OPC.
a) Diseño del sistema en Simulink
Para el sistema se considera un sistema en lazo abierto, el cual se muestra a continuación,
donde el diseño cuenta con un valor constante a la entrada que representa el valor de la presión
desde la troncal de alimentación seguido de una función de transfería que representa al espacio por
donde fluirá la presión, seguidamente un sumador donde se distribuye la presión hacia los diez
pulmones distribuidos en el filtro.
Para cada compartimiento se considera su función de transferencia y dos switches que
representan el cierre de la válvula al ingreso del pulmón y la fuga de presión respectivamente, estos
PERÚ 66
dos switches están enlazados con el programa PLC mediante un servidor OPC para su apertura o
cierre de acuerdo a la lógica de control implementada.
Como se observa en el diseño las fugas ingresan al sumador el cual ira reduciendo la presión
del sistema ocasionando que la presión caiga.
Fig. 50. Diseño del sistema en Simulink para los 3 primeros compartimientos. (Fuente propia)
b) Configuración bloque OPC

Se realiza la configuración del bloque OPC que se utiliza para el modelo desarrollado, el
bloque define el comportamiento en pseudo tiempo real, este bloque no tiene puertos de entrada,
cuenta con un puerto de salida opcional que muestra la latencia del sistema.
Fig. 51. Bloque de configuración OPC. (Fuente propia)
Se realiza la configuración del servidor OPC mediante la selección del servidor OPC Client
como se muestra a continuación.
PERÚ 67
Fig. 52. Selección de servidor OPC. (Fuente propia)
De tal manera que se obtiene la configuración necesaria para el enlace con el programa PLC
mediante un servidor OPC.
Fig. 53. OPC Clients seleccionado. (Fuente propia)
c) Bloque OPC de escritura

El bloque de OPC de escritura escribe los datos en uno o más elementos del servidor OPC,
la escritura se realiza de manera síncrona o asíncrona. Los elementos del vector de entrada se
escriben en los elementos correspondientes definida en la lista de elementos del bloque de escritura
OPC como se muestra a continuación.
PERÚ 68
Fig. 54. Bloque OPC de escritura. (Fuente propia)
Los elementos para la escritura de datos se seleccionan desde el servidor OPC donde se
encuentra el nodo de conexión del programa PLC como se muestra a continuación.
Fig. 55. Selección de ITEMS para escritura de datos por medio de OPC. (Fuente propia)
En el bloque OPC de escritura se muestran los elementos agregados para la escritura de

datos desde el software Simulink. El modo de escritura se realiza de manera síncrona como se
muestra a continuación.
PERÚ 69
Fig. 56. Configuración bloque OPC de escritura. (Fuente propia)
De esta manera los valores necesarios de escritura son los valores de las presiones de cada
compartimiento para ser tratados desde la lógica de control implementada en el PLC. Los valores
son ordenados desde las medidas de presión por cada compartimiento, donde mediante bloques
FROM y con un bloque MUX son enviadas como vector por medio del servidor OPC.
Fig. 57. Escritura de presiones por compartimiento mediante bloque OPC Write. (Fuente propia)
PERÚ 70
d) Bloque OPC de lectura

El bloque de OPC de lectura se encarga de leer los datos de uno o más elementos del servidor
OPC, la lectura se realiza de manera síncrona o asíncrona. Los elementos del vector de entrada se
escriben en los elementos correspondientes definida en la lista de elementos del bloque de escritura
OPC como se muestra a continuación. El bloque genera valores (V) de los elementos solicitados
en la primera salida y, opcionalmente, genera las identificaciones de calidad (Q) y las marcas de
tiempo (T) asociadas con cada valor de datos en salidas adicionales. La marca de tiempo se puede
generar como un número de fecha de serie (hora del mundo real) o como la cantidad de segundos
desde el inicio de la simulación (hora de simulación).
Fig. 58. Bloque OPC de lectura. (Fuente propia)
Los elementos para la lectura de datos se seleccionan desde el servidor OPC donde se
encuentra el nodo de conexión del programa PLC como se realizó para el bloque de escritura. En
el bloque OPC de lectura se muestran los elementos agregados para la lectura de datos desde el
software Simulink. El modo de lectura se realiza de manera síncrona como se muestra a
continuación.
PERÚ 71
Fig. 59. Configuración bloque OPC de lectura. (Fuente propia)
De esta manera los valores necesarios de lectura son los estados de las válvulas eléctricas
por cada compartimiento para ser tratados desde la lógica diseñada en Simulink. Los valores son
comparados en los switches que cumplen la función de las válvulas donde se encargan de abrir o
cerrar cada compartimiento, donde mediante bloques GOTO y con un bloque DEMUX son tratadas
por el sistema.
Fig. 60. Lectura de estados de las válvulas eléctricas por medio de OPC. (Fuente propia)
PERÚ 72
De la misma manera se requiere los valores de los estados de las variables de las fugas
implementadas en las líneas de programación del PLC, estas representan las fugas por cada
compartimiento y son necesarias para implementarlas en el diseño de Simulink, estas representaran
las fugas para que el sistema mediante su lógica de control sea capaz de detectarlas.
Fig. 61. Lectura de estados de simulación de fugas por compartimiento por medio de OPC.
(Fuente propia)
e) Programación de fugas en Studio 5000

Se realiza la simulación de fugas por medio de líneas de programación en software Studio
5000, donde se activan manualmente mediante contactos normalmente abiertos que enclavan la
bobina de salida que es la encargada de enviar el estado hacia el diseño en Simulink, se desactiva
por medio del contacto normalmente cerrado para retirar el enclavamiento.
Fig. 62.Programación de fugas de presión en Studio 5000 para los compartimientos 1 y 2. (Fuente
propia)
f) Pantalla de simulación de fugas en Factory Talk View

Se implementa una pantalla de simulación en Factory Talk View para mejorar la interacción
con el sistema como se muestra a continuación.
PERÚ 73
Fig. 63.Pantalla de simulación de fugas en Factory Talk View. (Fuente propia)

PERÚ 74
VI. RESULTADOS
Los resultados se obtienen a partir de la interacción de los datos enviados desde Simulink
Matlab, el programa implementado en Studio 5000 y las pantallas diseñadas en Factory Talk View
donde los datos a partir de la lógica implementada realizan la detección de las fugas y cierran los
compartimientos donde se encuentren dichas fugas de presión.
A. Simulación del sistema sin fallas
Cuando el sistema se encuentra en operación sin ningún inconveniente significa que los
parámetros la presión en el sistema se encuentran en el rango adecuado para este caso se considera
la presión de 75 psi.
1) Presión por cada compartimiento en Simulink
Cuando no existen fugas en el sistema los valores de presión son los mismos que a la entrada
de cada compartimento. La presión describe un incremento en cada pulmón de cada
compartimiento de acuerdo a su función de transferencia hasta llegar a la estabilidad que es el valor
de presión a la entrada del sistema.
Fig. 64.Valor de presiones en cada compartimiento en Simulink cuando no existen fugas. (Fuente
propia)
PERÚ 75
2) Presión por cada compartimento en Factory Talk View

Los sensores de presión en el sistema muestran el estado de la presión por cada
compartimiento y las válvulas a la entrada de estos se encuentran desactivadas, es decir se
encuentran en estado OFF ya que estas son normalmente abiertas como se muestra a continuación.
Fig. 65.Valor de presiones en cada compartimiento en Factory Talk View cuando no existen
fugas. (Fuente propia)
B. Simulación de fugas
Cuando el sistema experimenta fugas de presión estas se reflejan en la caída de presión en
todos los compartimientos, esto nos indica que existen fugas las cuales se deben identificar para
poder llegar a cerrar la válvula eléctrica del pulmón del compartimiento donde exista la fuga.
1) Simulación de fuga en pulmón del compartimiento 5
Se genera de forma manual la fuga en el compartimiento 5 de tal manera que la presión cae
en todos los pulmones del sistema. De tal forma que se inicia el escaneo por cada pulmón para la
detección de la fuga generada.
PERÚ 76
Fig. 66.Simulación de fuga de presión en el compartimiento 5 en Factory Talk View. (Fuente

propia)
Al caer la presión del sistema se inicia la lógica de control para detectar los puntos de caída
de presión. Para esto se cierran las válvulas y se inicia las pruebas de presión por cada
compartimiento para detectar todos los puntos de caídas de presión y cerrar dichas válvulas.
PERÚ 77
Fig. 67.Proceso de detección de fugas de presión por cada compartimiento en Factory Talk View.
(Fuente propia)
En el proceso de detección de fugas se puede apreciar en el software Simulink, los valores

de presión caen mientras las válvulas estén cerradas en el proceso de detección. Los puntos de fuga
son almacenados en memorias en el programa PLC para que sean cerradas las válvulas de ingreso
a dichos compartimientos como se muestra a continuación.
Fig. 68.Proceso de detección de fugas de presión en Simulink. (Fuente propia)

PERÚ 78
Cuando el proceso de detección de fugas culmina y al encontrar el punto de fuga activa una
alarma indicando la fecha, hora y mensaje de la alarma. En este caso el sistema detecta la fuga en
el compartimiento 5 como se muestra a continuación.
Fig. 69.Mensaje de alarma de fuga de presión en compartimiento 5 en Factory Talk View.

(Fuente propia)
Al culminar la detección de la fuga de presión el sistema se restablece. En el punto de fuga

de presión se cierra la válvula hasta realizar su mantenimiento y se activa un botón de restablecer
sistema para accionarlo cuando se haya realizado el mantenimiento.
Fig. 70.Pantalla con fuga de presión detectada en compartimiento 5 en Factory Talk View.
(Fuente propia)
PERÚ 79
2) Restablecer sistema después del mantenimiento

Cuando se haya realizado el manteniendo después de generada la alarma el sistema deberá
activar la válvula cerrada, pero primero se deberá comprobar que ya no exista la fuga de presión.
Para realizar esto se asume que la fuga a sido reparada por tal motivo borramos el forzado de la
fuga del compartimiento 5 como se muestra a continuación.
Fig. 71.Fuga borrada en compartimiento 5 en Factory Talk View. (Fuente propia)
Al dar solución a la fuga registrada se restablece el sistema mediante el botón

RESTABLECER ubicado en la pantalla. De esta manera se inicia la comprobación de las fugas
encontradas y el restablecimiento del sistema como se muestra a continuación.
PERÚ 80
Fig. 72.Restablecimiento del sistema en Factory Talk View. (Fuente propia)
Cuando se realiza el proceso de restablecimiento del sistema este comprueba las presiones
por compartimiento y se desactivan las válvulas eléctricas. De tal manera que el sistema se
encuentra operativo como se muestra a continuación.
Fig. 73.Restablecimiento del sistema en Factory Talk View sin fugas. (Fuente propia)
PERÚ 81
C. Interpretación de resultados
La interpretación se da mediante las gráficas tiempo vs presión, estas darán una clara
descripción del proceso implementado.
1) Carga de pulmones de presión
La carga de los pulmones de cada compartimiento se realiza de manera simultánea, se
considera una presión desde el punto de carga de 75 psi el cual de acuerdo a la función de
transferencia carga los compartimientos en un determinado tiempo hasta llegar a dicha presión
como se muestra a continuación.
Fig. 74.Comportamiento del sistema en el momento de carga del pulmón. (Fuente propia)
2) Inicio de caída de presión a causa de una fuga

Iniciada la caída de presión a causa de una fuga, en este caso se realizó en el pulmón del
compartimiento 5 el sistema describe una caída progresiva de presión donde se inicia la lógica de
control implementada cuando la presión cae 5% del valor nominal de presión.
La caída de presión da inicio a la lógica de control de detección de fugas de aire comprimido
donde se inicia el escaneo por compartimiento, en este caso se inicia con el pulmón del
compartimiento 1 donde al alcanzar la presión nominal del sistema y se almacena una confirmación
de operatividad del compartimiento de esta manera se asegura que no existen fugas. Al culminar
el proceso de detección de todo el sistema y al no ser detectada la fuga en este compartimiento se
reestablece el pulmón de dicho compartimiento.
PERÚ 82
Fig. 75.Comportamiento del pulmón del compartimiento 1 frente a una fuga. (Fuente propia)
Una vez terminado el proceso de verificación del pulmón del compartimiento 1 se da inicio
con el pulmón del compartimiento 2. Donde se verifica su operatividad, al confirmar su
operatividad se cierra su válvula de alimentación y se continua con el compartimiento 3.
Se inicia la comprobación del compartimiento 3, se confirma la operatividad de este y se

procede a cerrar la válvula de ingreso de aire comprimido para continuar con el siguiente
compartimiento.
PERÚ 83

compartimiento.
Se inicia la comprobación del compartimiento 5, se confirma que la avería se encuentra en

este compartimiento. Para esto se registra en una memoria dicha avería y se procede a cerrar la
válvula de ingreso de aire comprimido para continuar con el siguiente compartimiento, al finalizar
este proceso de detección esta válvula se mantiene cerrada y se genera una alarma de
mantenimiento.
PERÚ 84
Fig. 79.Comportamiento del pulmón del compartimiento 5 frente a una fuga encontrada. (Fuente
propia)

compartimiento.

compartimiento.
PERÚ 85

compartimiento.

compartimiento.
PERÚ 86

procede a cerrar la válvula de ingreso de aire comprimido, en este punto el sistema se restablece y
solo mantiene cerrada la válvula de ingreso de aire comprimido en el compartimiento donde se
detectó la fuga en este caso el compartimiento 5.
PERÚ 87
VII. CONCLUSIONES
Después de realizadas las simulaciones en los softwares de diseño y programación podemos

concluir lo siguiente:
• Se diseño un sistema automático de detección de fugas de aire comprimido del filtro de la
etapa de enfriamiento de Clinker de la planta de producción de cemento para una eficaz
atención del mantenimiento.
• Se identificaron las señales necesarias para el diseño del nuevo sistema de detección.
• Se logro diseñar los planos P&ID del sistema de detección de fugas de aire comprimido por
cada compartimiento del sistema.
• Se logro diseñar la lógica de control con su respectivo algoritmo para la detección de fugas
de presión por cada compartimiento del sistema y cierre de las áreas de fugas de presión
mediante PLC.
• Se consiguió diseñar una interfaz intuitiva para el operador para un mejor entendimiento de
la ubicación de fugas del sistema.
• Se logro crear un sistema de adquisición de datos SCADA mediante el cual se controla,
supervisa y se recopilan datos en tiempo real para mostrar alarmas de falla en caso se
detecten alguna fuga de presión.
• Se logro validar los resultados de operación en caso de fugas de presión en el sistema con
software de simulación.
PERÚ 88
VIII. RECOMENDACIONES
• Se recomienda implementar el sistema diseñado para evitar las caídas de presión en el

sistema de limpieza del filtro de mangas.
• Se recomienda la implementación de instrumentos certificados para asegurar un mayor
tiempo de vida útil del sistema.
• Se recomienda capacitar a los operadores en la interpretación y manipulación del sistema
de control.
• Se recomienda la integración del nuevo sistema a la sala de control para monitorear la
ocurrencia de eventos.
PERÚ 89
IX. TRABAJOS FUTUROS
A partir del sistema desarrollado se podría implementar el mismo diseño a todos los filtros
de mangas instalados en cada proceso en la industria cementera ya que básicamente todos cumplen
la misma función. Finalmente, estos se podrían integrar en una base de datos para generar registros
históricos y desarrollar un plan de mantenimiento preventivo.
PERÚ 90
X. REFERENCIAS
[1] K. Abela, E. Francalanza, y P. Refalo, «Utilisation of a compressed air test bed to assess the
effects of pneumatic parameters on energy consumption», Procedia CIRP, vol. 90, pp. 498-
503, 2020, doi: 10.1016/j.procir.2020.01.119.
[2] Guía de Orientación del Uso Eficiente de la Energía y de Diagnóstico Energético

INDUSTRIAS CEMENTERAS. San Borja. Lima - Perú, 2017.
[3] Á. A. Martínez Huaira, «Desarrollo De Ingeniería Básica Y De Detalle En Instrumentación y

Automatización De Un Molino Vertical De Cementos», UNIVERSIDAD NACIONAL DE
SAN AGUSTÍN, Arequipa, 2017. [En línea]. Disponible en:
http://repositorio.unsa.edu.pe/handle/UNSA/3026
[4] TERMOVENT, «FILTRO DE MANGAS TERMOVENT», Lampa- Santiago, 2017. [En

línea]. Disponible en: www.termovent.cl
[5] UNED, «Controladores Lógicos Programables (PLCs)», UNIVERSIDAD NACIONAL DE

EDUCACION A DISTANCIA, Madrid España, 1-1, 2014. [En línea]. Disponible en:
www.uned.es
[6] E. Pérez-López, «Los sistemas SCADA en la automatización industrial», Rev. Tecnol. En

Marcha, vol. 28, n.o 4, p. 3, dic. 2015, doi: 10.18845/tm.v28i4.2438.
[7] K. Ogata, Ingeniería de control moderna, 5ta ed. Madrid España: PEARSON, 2010. [En
línea]. Disponible en: www.pearsoneducacion.com
[8] G. P. Chamorro y H. Toro, «PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL», 2015.
[9] F. Ebel y S. Nestel, Sensores para la técnica de procesos y manipulación. Esslingen-

Alemania.
[10] «Diferencia entre un transmisor y un transductor de presión», Blog de WIKA, 10 de agosto de

2020. https://www.bloginstrumentacion.com/instrumentacion/diferencia-entre-un-
transmisor-y-un-transductor-de-presin/ (accedido 9 de marzo de 2023).
[11] «¿Qué es un Transmisor de Presión?», Blog de WIKA, 2018.

https://www.bloginstrumentacion.com/knowhow/qu-es-un-transmisor-de-presin/ (accedido 9
de marzo de 2023).
[12] Rodavigo, «07 - Válvulas y electroválvulas», 2018. www.rodavigo.net

PERÚ 91
[13] P. W. Ryszard Dindorf, «AUTOMATIC MEASUREMENT SYSTEM FOR

DETERMINATION OF LEAKAGE FLOW RATE IN COMPRESSED AIR PIPELINE
SYSTEM», Metrol Meas Syst, vol. 25, n.o 1, 2018.
[14] R. Kosturkov, V. Nachev, y T. Titova, «Diagnosis of Pneumatic Systems on Basis of Time

Series and Generalized Feature for Comparison with Standards for Normal Working
Condition», TEM J., pp. 183-191, feb. 2021, doi: 10.18421/TEM101-23.
[15] R. Dindorf y P. Wos, «Test of measurement device for the estimation of leakage flow rate in
pneumatic pipeline systems», Meas. Control, vol. 51, n.o 9-10, pp. 514-527, nov. 2018, doi:
10.1177/0020294018808681.
PERÚ 92
XI. ANEXOS
Anexo A. Diagrama P&ID del sistema de detección de fugas de aire comprimido.

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE DETECCIÓN DE FUGAS DE AIRE COMPRIMIDO DEL FILTRO DE LA ETAPA DE ENFRIAMIENTO
DE CLINKER DE UNA PLANTA CEMENTERA DEL SUR DEL PERÚ 93
PERÚ 94
Anexo B. Tags y Programación Ladder del PLC.

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Anexo C. Diseño del sistema en Simulink.

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE DETECCIÓN DE FUGAS DE AIRE COMPRIMIDO DEL FILTRO DE LA ETAPA DE ENFRIAMIENTO DE CLINKER DE UNA PLANTA CEMENTERA DEL SUR DEL PERÚ
117

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE DETECCIÓN DE

Tesis presentada por:

Para optar el Título Profesional de:

Yo, Mikhail Venancio Carcausto Tapia, en mi condición de Director(a) de la UNIDAD DE

BRYAN CECILIO CHINCHERCOMA VALDEZ

ha sido sometido a la herramienta de software antiplagio OURIGINAL, obteniendo un porcentaje de

Arequipa, 29 de Setiembre del 2023

II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................. 19

A. Descripción de la realidad problemática ............................................................................ 19

B. Antecedentes del problema ................................................................................................ 19

C. Problema Principal ............................................................................................................. 20

1) Objetivo principal ........................................................................................................... 20

2) Objetivos específicos ...................................................................................................... 20

E. Variables de investigación ................................................................................................. 20

1) Variable independiente ................................................................................................... 20

2) Variable dependiente ...................................................................................................... 20

a) Estabilidad de presión: ............................................................................................. 20

F. Justificación e importancia de la investigación .................................................................. 21

III. MARCO TEORICO ................................................................................................................. 22

A. Proceso del cemento ........................................................................................................... 22

1) Recepción y almacenamiento de materias primas .......................................................... 22

2) Chancado y triturado de materias primas ....................................................................... 23

3) Molienda de crudo .......................................................................................................... 23

a) Enfriamiento de Clinker ........................................................................................... 24

7) Molienda de cemento ..................................................................................................... 25

8) Almacenamiento de cemento ......................................................................................... 25

10) Paletizado ..................................................................................................................... 25

11) Despacho ...................................................................................................................... 25

B. Sistemas de des polvorización............................................................................................ 25

1) filtro de mangas .............................................................................................................. 25

a) Cámara sucia ............................................................................................................ 25

b) Cámara limpia .......................................................................................................... 25

c) Válvulas rotativas ..................................................................................................... 26

d) Transportador helicoidal .......................................................................................... 26

2) Sistema de limpieza ........................................................................................................ 26

C. Controlador lógico programable (PLC) ............................................................................. 26

D. Sistemas SCADA ............................................................................................................... 26

1) Características de un sistema SCADA ........................................................................... 27

2) Prestaciones de un sistema SCADA............................................................................... 27

1) Estructura y componentes .............................................................................................. 28

b) Interfaz gráfica del operador .................................................................................... 28

c) Módulo de proceso ................................................................................................... 28

d) Gestión y archivo de datos ....................................................................................... 29

a) Variable controlada .................................................................................................. 29

b) Señal de control o variable manipulada ................................................................... 29

g) Control realimentado ................................................................................................ 30

2) Sistema de control en lazo cerrado ................................................................................. 30

3) Sistemas de control en lazo abierto ................................................................................ 30

F. Protocolos de comunicación industrial .............................................................................. 30

1) Nivel actuador - sensor ................................................................................................... 31

a) AS-i interface (AS-i) ................................................................................................ 31

c) HART (Highway Addressable Remote Transducer) ............................................... 32

2) Nivel de campo ............................................................................................................... 33

d) Foundation Fieldbus ................................................................................................. 34

3) Nivel de célula o control ................................................................................................ 35

a) Profibus FMS ........................................................................................................... 35

4) Nivel De Planta Y Gestión ............................................................................................. 35

1) Resistencia y capacitancia de los sistemas de presión ................................................... 36