Victor M. S. G. Tesis

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COORDINACIÓN GENERAL DE UNIVERSIDADES TECNOLÓGICAS

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL SURESTE DE VERACRUZ

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PROYECTO:

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN INYECTORA DE


PLASTICO ENGEL DUO 5550/1250US

TRABAJO PROFESIONAL

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO EN
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PRESENTA:

VICTOR MANUEL SANTIAGO GONZALEZ

NANCHITAL DE LÁZARO CARDENAS DEL RÍO VERACRUZ, A 25 DE ABRIL DEL 2018


Anexo 3

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
TÍTULO DEL PROYECTO

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO TRIMESTRAL


EN INYECTORA DE PLASTICO ENGEL DUO 5550/1250US

PRESENTA

VICTOR MANUEL SANTIAGO GONZALEZ


Anexo 4

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL SURESTE DE VERACRUZ


ORGANISMO PÚ BLICO DESCENTRALIZADO DEL GOBIERNO DEL ESTADO DE VERACRUZ

PROYECTO
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN INYECTORA
DE PLASTICO ENGEL DUO 5550/1250US
REALIZADO EN
BAINGENIERIA Y CONSTRUCCIONES BALDOVINOS S.A. DE C.V.

PRESENTA
VICTOR MANUEL SANTIAGO GONZALEZ

FECHA DE INICIO x
2 DE ENERO DEL 2018

FECHA DE FINALIZACIÓN
20 DE ABRIL DEL 2018

GENERACIÓN
GENERACIÓN 201X – 201X

ASESOR ACADÉMICO
ING. MARIA DEL CARMEN MORENO ROBLEDO

PARA OBTENER EL TÍTULO DE

DEDICATORIA
INGENIERO EN
DED
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

INGENIERIA Y CONSTRUCCIONES BALDOVINOS S.A. DE C.V.


Anexo 5
NANCHITAL, VER. 20 DE ABRIL DEL 2018
INGENIERIA Y CONSTRUCCIONES BALDOVINOS S.A. DE C.V., somos una
empresa mexicana creada en la zona sur del territorio nacional. Hemos adoptado
una filosofía de calidad para llegar a ser la número uno en el mercado Industrial y
hacer valer con responsabilidad y profesionalismo técnico los valores de nuestra
empresa.

Ofrecemos los servicios de Construcción en Obra Electromecánica, Obra


Mecánica, Obra Civil, Obra Hidráulica, Obra Eléctrica, Instrumentación,
Remediación (en trámite) y Mantenimiento.

INGENIERIA Y CONSTRUCCIONES BALDOVINOS S.A. DE C.V.,


nos apoyamos con personal de amplio conocimiento y experiencia en las diversas
áreas del mercado industrial, aplicando nuestro enfoque ético a la formación,
destreza y disciplina para así cumplir con los principios de profesionalismo y
eficiencia en los trabajos encomendados por nuestros clientes.

Nos comprometemos con las tendencias actuales de la industria, y ponemos


especial atención en la búsqueda del mejoramiento continuo para obtener la
eficiencia del 100%, y así satisfacer las necesidades de nuestros clientes.

Nos fundamentamos en el cumplimiento de nuestra visión empresarial, teniendo


como base una Misión definida y poniendo en practica nuestra política de calidad.
VISION

Ser una empresa sólida, confiable y con excelente imagen.

MISION

Crear y desarrollar soluciones de vanguardia a nuestros clientes, con experiencia


técnica, equipo, y materiales, para brindar un servicio de forma eficaz y eficiente,
apegándonos a los más altos índices de calidad, normatividad y seguridad.
OBJETIVO GENERAL: DESARROLLAR APARTIR DE UN ANALISIS, LOS
REQUERIMIENTOS Y TIEMPOS PARA PARA EL PRIMER PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA INYECTORA DE PLASTICO ENGEL
DUO.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:
1.- ELIMINAR LOS TIEMPOS MUERTOS EN PAROS DE MAQUINARIA POR
MANTENIMIENTOS.

2.- CUMPLIR CON TIEMPO Y FORMA, LOS MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS


PARA ELIMINAR LO MAS POSIBLE LOS MANTENIMIENTOS CORRECTIVOS
CONTEXTUALIZACION
El proceso de moldeo por inyección se refiere a cuando se aplica calor a un
material termoplástico para fundirlo a esto se le llama plastificar.
El material ya fundido, plastificado por calor, se hace fluir mediante presión y llena
un molde en donde el material se solidifica y toma forma del molde.

Entre los materiales a los que se les aplica el proceso de moldeo por inyección se
encuentran:

- Metales
- Materiales cerámicos
- Plásticos

En la actualidad, el moldeo por inyección aplicado al plástico es uno de los


procesos más utilizados en la producción de piezas como juguetes, artículos de
uso doméstico, partes de automóviles, componentes de aeronaves, entre otras.

La producción de piezas de plástico por medio del moldeo por inyección


representa varias ventajas, entre ellas:

- Rapidez de fabricación de piezas


- Alto nivel de producción
- Gran variedad de formas en las piezas
- Bajos costos de producción
- Versatilidad en los diseños

La máquina con la que se lleva a cabo el proceso de inyección de plástico se


llama inyectora de plástico. Su función es la de proveer de materia prima al molde
que se encargará de darle forma y enfriarla. Como su nombre indica, la materia
prima que utiliza esta máquina es el plástico. Básicamente, el funcionamiento de la
máquina inyectora de plástico consta de tres principios:

1. Se eleva la temperatura para fundir el plástico a un grato tal que pueda fluir
cuando se le aplica presión. Este incremento de temperatura suele llevarse a cabo
en una parte de la máquina conocida como barril. En este barril se depositan
gránulos del plástico que, al calentarse, forman una masa viscosa y de
temperatura uniforme. Es importante mencionar en este punto que el plástico no
es un buen conductor de calor, por lo que el proceso de incremento de
temperatura debe combinarse con un proceso de corte a velocidad para que sea
más eficiente el fundido.
2. La masa viscosa que se obtiene de la fundición de los gránulos de plástico se
inyecta por medio de un canal que irá disminuyendo su profundidad de forma
gradual. De esta manera, la presión ejercida dentro de ese canal “empujará” la
masa viscosa para que pase a través de la compuerta directamente al molde.
3. Dentro del molde, la masa viscosa es sometida a la presión del mismo hasta
que se enfría y se solidifica. Ya en estado sólido, la pieza es retirada para su
posterior decoración o empaque, según la finalidad.

Cuando se obtiene una pieza ya solidificada, el proceso de inyección de plástico


puede reiniciarse para continuar con la producción.

Un aspecto importante del proceso de inyección de plástico es que no produce


contaminación directa al no emitir gases contaminantes ni altos niveles de ruido.
Índice

Objetivo general ............................................................

Objetivo especifico........................................................

Contextualizacion.........................................................

Índice...........................................................................

Capitulo 1ro marco teórico..............................................

1.1 antecedentes históricos.............................................


1.2 trabajos relacionados.................................................
1.3 Descripción de términos usados................................

Capitulo 2do desarrollo del proyecto ................................

2.1 descripcion del problema a resolver ...................................................


2.2 diagrama a bloques de la solucion propuesta ..................................
2.3 solucion propuesta ..........................................................................

Capitulo 3ro resultados y discusión .......................................................

Conclusiones..........................................................................................

Recomendaciones..................................................................................

Referencias bibliográficas.......................................................................

Anexos...................................................................................................
ro.
Capitulo 1
Marco teórico

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste


en inyectar un polímero, cerámico o un metal1 en estado fundido (o ahulado) en
un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado
compuerta.
La temperatura del material aumenta gradualmente desde que entra por la tolva
hasta que se encuentra preparado para ser inyectado, esta temperatura es función
al tipo de material y no debe ser superior a la temperatura ala que comienza a
descomponerse, pero debe ser suficientemente elevada para que fluya
correctamente hacia el molde.
En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros
semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la
cavidad la pieza moldeada.
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el
polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el
polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en
la unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:

 Las temperaturas de procesamiento del polímero.


 La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
 El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

El proceso de fusión necesita de un aumento de la temperatura del polímero, que


resulta del calentamiento y la fricción de este con la cámara y el husillo. La fricción
y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que los
polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura
disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al incrementar la
velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el
proceso. Existen, además, cámaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones
de metales, para cada polímero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosión o la
degradación. Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los
plásticos pueden utilizarse en las mismas maquinas sin exclusiones por su
composición o mezclas previas.

Tipos o aplicaciones
El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico
más famoso, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar
componentes con formas geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita
una máquina de inyección que incluya un molde. En este último, se fabrica una
cavidad cuya forma y tamaño son idénticas a las de la pieza que se desea
obtener. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica,
manteniendo la forma moldeada.
Realmente las maquinas inyectoras de plástico mantienen el mismo
funcionamiento primordial de alcanzar y mantener cierta temperatura para poder
fundir la materia prima y hacerla fluir por las cavidades de los moldes.
En particular la manera de disponer la unidad de inyección y el sistema de cierre
permite distinguir entre máquinas con sistema de inyección vertical u horizontal, y
según la dirección en que actúa la fuerza que mantiene cerradas las dos mitades
del molde, se distingue entre máquinas de cierre vertical y horizontal.

El hecho de considerar independientes las unidades de cierre y de inyección


permite la construcción de máquinas "a medida", de acuerdo con las
características de la pieza que se desea moldear. De esta forma se aprovechan al
máximo las posibilidades de ambas unidades y se abarata el proceso tanto desde
el punto de vista de los costes de operación como desde el punto de vista de
inversión en equipo.

Esto es particularmente interesante, por ejemplo, en el caso de que se desee


moldear piezas de gran sección transversal y pared delgada, por ejemplo
bandejas, que pesan relativamente poco pero que requieren grandes fuerzas de
cierre.

También puede presentarse el caso inverso, cuando se pretenda moldear piezas


muy compactas, con espesores de pared gruesos y sección transversal pequeña,
de modo que se requiere de una máquina con elevada capacidad de inyección,
pero no es necesaria una fuerza de cierre elevada. Otra ventaja de las máquinas
"a medida" es la de que permiten intercambiar estas unidades cuando se precise
moldear otro tipo de piezas.

Partes más importantes de una máquina inyectora


Las partes básicas de la máquina de inyección son:
- Bancada.
- Sistema hidráulico.
- Térmico
- Mecanico
- Enfriamento
- Control

 La unidad de inyección o plastificación. La


unidad de inyección plastifica e inyecta el polímero fundido
(figura 1).

1. Cañón de la máquina. Aquí es donde fluye el material que será inyectado


a través
de la boquilla del cañón mismo al molde.
2. Tolva de alimentación de material. Aquí es donde se alimenta del material
plástico
a la máquina de inyección la cual irá directamente al cañón.
3. Palanca para la sujeción y desmontaje de la tolva de alimentación de
material, esto sirve para poder dar mantenimiento a la boquilla de
alimentación del cañón, pues
está a veces suele taparse.
4. Boquilla de alimentación al molde. Esta boquilla se encarga de mandar el
plástico
fundido al molde.
5. Soporte de válvula de presión de cierre.
6. Válvula de presión de cierre o contrapresión. Esta válvula es usada
principalmente para purgar la máquina, ya que esta evita que el cañón
cierre, permitiendo que el
husillo trabaje, permitiendo a su vez purgar la máquina.
7. Perno de sujeción del cañón. Sujeta al cañón y a la tolva con la
bancada de la
máquina.
8. Cilindro de hidráulico de doble efecto para cierre o apretura del
grupo de
inyección. Este cilindro permite al grupo de inyección cargar e inyectar
(retroceder y avanzar respectivamente).
9. Línea de refrigeración para la boquilla de alimentación del cañón. Permite
evitar
que la boquilla de alimentación del cañón se tape.
10. Boquilla para la refrigeración del cañón.

Figura 1. Unidad de inyección.

 Subsistema de grupo de inyección, subsistema cañón.


Figura 2.

Sb 1.1 Boquilla de alimentación al molde. Esta boquilla permite que el grupo de


inyección cierre y selle la boquilla del cañón con la boquilla del molde
evitando que haiga fuga de material.

Sb 1.2 Tolva de alimentación de material. Aquí es donde se alimenta del


material plástico a la máquina de inyección la cual irá directamente al
cañón.

Sb 1.3 Resistencias de control de temperatura. Estas al conducir una tensión


se calientan, haciendo que el plástico se funda y circule por el cañón.

Sb 1.4 Motor de Control de velocidad del husillo. Este motor es el encargado de


hacer girar y darle la velocidad adecuada al husillo, mediante 2 sensores
de contacto (detectan cuando debe inyectar y cargar el grupo de
inyección) y 1 válvula de ajuste para la velocidad de este.

Sb 1.5 Husillo o sistema de trasporte transversal. Este es un tornillo reciprocarte


que al girar por el accionamiento de un motor permite dirigir el flujo de
plástico fundido circule de la boquilla de alimentación del cañón a la
boquilla de salida al molde.

Figura 2. Subsistema cañón.

 Subsistema de grupo de inyección, subsistema tiempos de


inyección. Figura 3.
Sb 2.1 Indicador. Sirve para indicar la cantidad de gramos inyectados por
carga al molde.
Sb 2.2 Regla de medición de la cantidad de gramos inyectados por carga al
molde.
Sb 2.3 Tabla de referencia del comportamiento de salida de boquilla del
cañón (inyección/carga). Permite aproximar.
Sb 2.4 Regulador de cantidad de gramos inyectados por carga. Permite al
usuario ajustar la cantidad óptima de gramos inyectados al molde con el
fin de no desperdiciar material.
Sb 2.5 Perilla del Regulador de cantidad de gramos inyectados por carga.
Sb 2.6 Leva Reguladora tiempo de espera de carga. Permite al usuario
ajustar el tiempo de espera que tiene la maquina entra la carga e
inyección de material.
Sb 2.7 Perilla del Regulador de tiempo de carga.
Sb 2.8 Leva reguladora de cantidad de gramos inyectados por carga.
Sb 2.9 9-LS, sensor de contacto de control de inyección. Cuando este sensor
se activa manda una señal para detener el tiempo de inyección de
material.
Sb 10-LS, sensor de contacto de control de tiempo de carga. Cuando este
2.1 sensor se activa manda una señal para detener el tiempo de carga y
0 libera la presión necesaria para la inyección.

Figura 3. Subsistemas tiempos de inyección.


 Subsistema de grupo de inyección, subsistema límites del
cañón, figura 4.

Sb 3.1 7-LS, Abre el cañón en modo automático. Distancia de despegue por


recorrido a
través del cañón.
Sb 3.2 6-LS, Consentimiento de inyección una vez que el cañón pega en el
molde.

Figura 4. Subsistemas límites del cañón.

 Elementos principales del sistema hidráulico.

De un depósito de aceite, no es un aceite normal, es hidráulico, tiene la


composición necesaria para aguantar presiones elevadas por ejemplo 180 bar y
temperatura de hasta 60ºC y velocidades altas por medio de una bomba/s
accionadas por un motor(es) eléctrico, el aceite del depósito y lo mandamos con
una presión determinada a un circuito cerrado con retornos al mismo depósito.

El aceite hidráulico que circula por el circuito es regulada su presión por unas
reguladoras de presión, y ajustado el caudal por unas reguladoras de caudal, este
aceite llega a una serie de electro válvulas direccionales, que como su nombre
indica le dan una dirección de movimiento al aceite hidráulico.

Así cada cilindro hidráulico tendría una válvula direccional, el embolo o pistón iría
para un lado o para otro según la posición de la válvula direccional.
Cabe decir que los sistemas hidráulicos solo son aplicables a maquinas
hidráulicas. Las máquinas eléctricas no poseen este sistema, ya que sus
movimientos se realizan mediante motores eléctricos.

- Cilindro hidráulico de cierre-apertura.


- Cilindro hidráulico de avance -retroceso expulsión.
- Cilindro hidráulico de inyección-succión.
- Cilindro hidráulico de avance-retroceso de carro.
- Motor hidráulico de carga. Aquí la presión hidráulica en
vez de un movimiento lineal como son los cilindros
hidráulicos, hace girar un motor hidráulico que a su vez
hace girar el husillo para la carga, mediante unos
engranajes.

 Subsistema de grupo de cierre, subsistema protección


platina móvil, figura 5.
Sb 4.1 1-LS Sensor de contacto de detección de seguridad de canasta
corrediza abierta. Este sensor manda una señal que deshabilita el
sistema hidráulico, evitando que se pueda activar el pistón hidráulico del
brazo de la platina móvil, evitando así accidentes.

Sb 4.2 20-LS Sensor de contacto de detección de seguridad de canasta


corrediza cerrad. Este sensor detecta que la canasta de seguridad
corrediza está cerrada activando el sistema hidráulico, permitiendo al
pistón hidráulico del brazo de la platina móvil cerrar y abrir.

Sb 4.3 Canasta de seguridad corrediza del brazo hidráulico de la platina móvil


de apertura y cierre (ajuste y colocación del molde en las platinas).

Sb 4.4 Canasta de seguridad de pistón hidráulico del brazo de apertura y cierre.

Figura 5. Unidad de cierre tipo rodillera.

 Subsistema de grupo de cierre, subsistema sistema


hidráulico. Figura 6.
Sb 5.1 Tornillo de bote para el molde. Este permite expulsar o botar del
molde al material plastificado, permitiendo el uso del sistema
automático.
Sb 5.2 Ajustador del tornillo de bote del molde. Permite ajustar la distancia
correcta para la expulsión o bote del molde al material plastificado.

Sb 5.3 Platina móvil de sujeción del molde. En esta platina se sujetan una de las
mitades del molde. Su función es la de cerrar el molde con la platina fija
y que el cañón inyecte.

Sb 5.4 Rodillos del brazo de hidráulico de la platina corrediza.

Sb 5.5 Pistón hidráulico del brazo de platina móvil. Permite a la platina móvil el
movimiento de cierre a apertura necesario para la inyección del material
y el bote o expulsión del molde al material plastificado.

Sb 5.6 Barras de guías del brazo hidráulico de la platina corrediza. Ya que la


maquina usa un sistema mecánico - hidráulico es necesario que tenga
guías que le permitan tener un movimiento horizontal uniforme y recto.

Sb 5.7 Buje de la platina móvil. Permite a la platina seguir las barras guías para
tener un movimiento horizontal del brazo de platina móvil uniforme y
recta.

Figura 6. Sistema hidráulico.


 Subsistema de grupo de cierre, subsistema de
control de protección mecánico- eléctrico. Figura 7.
Sb 6.1 4-LS Sensor de contacto de detección de posición del pistón hidráulico
del grupo de cierre. Este sensor manda una señal que deshabilita el
sistema del grupo de inyección indicando que el pistón del sistema
hidráulico del grupo de cierre se encuentra en posición abierta indicando
al grupo de inyección, que la maquina no se encuentra preparado para
una nueva inyección de material.

Sb 6.2 2-LS Sensor de contacto de detección de posición del pistón hidráulico


del grupo de cierre. Este sensor manda una señal que habilita el sistema
del grupo de inyección indicando que el pistón del sistema hidráulico del
grupo de cierre se encuentra en la posición de cierre indicando al grupo
de inyección que la maquina se encuentra preparado para una nueva
inyección de material.

Sb 6.3 Paro de la placa móvil, para el adelantamiento y el pre avance.

Figura 7. Subsistema de control de protección


mecánico-eléctrico.
 subsistema de grupo de cierre, subsistema de control de protección
mecánica-eléctrica. Figura 8.
Sb 7.1 3-LS Sensor de contacto de detección de posición del pistón
hidráulico del grupo de cierre. Este sensor manda una señal que
detecta que l pistón del grupo de cierre se encuentra en su posición de
final o inicial.

Figura 8. Subsistema de control de protección mecánico-eléctrico


vista lateral.

Subsistema de grupo de cierre, subsistema de control de contrapresión del


sistema hidráulico. Figura 9.
1. Selector de control de velocidad de la contrapresión del sistema
hidráulica del grupo de cierre.

Figura 9. Subsistema de control de contrapresión.

Subsistema de grupo de cierre, subsistema del tablero del control de


activación general. Figura 10.
1. Botón de arranque del modo semi-automático y del modo automático.

2. Selector de tres posiciones para la apertura, neutro o cierre del pistón


o de la platina móvil.

3. Selector de tres posiciones para el control de inyección de la parte neutra


o retorno del husillo.

4. Botón de apertura o cierre del cañón.


Figura 10. Subsistema de control de contrapresión.
 Subsistema de grupo de panel de control, figura 11.

Figura 11. Control de máquina.

1. Alarma luminosa roja. Esta se activa cuando el sistema de inyección o


de cierre
tiene algún fallo o anomalía menor, como por ejemplo un sensor de
contacto inactivo, fallo en la electroválvula, falta de aceite.
2. Bocina de la alarma luminosa roja. . Esta se activa cuando el sistema de
inyección o de cierre tiene algún fallo grave, como por ejemplo un
solenoide pegado de la electroválvula, fuga de aceite, temperatura
elevada en el aceite, temperatura
elevada en el cañón.
3. Platina del panel de control de la máquina de inyección.
4. Pirómetros del segundo grupo de resistencias, permite ajustar la
temperatura de los grupos de resistencias o heaters mediante una perilla.
(La máquina trabaja con una
temperatura de 200° a 220 ºC para este grupo de resistencias).
5. Switch selector para la activación o desactivación del pirómetro del
segundo grupo
de resistencias o heaters.
6. Pirómetros del tercer grupo de resistencias, permite ajustar la temperatura
de los grupos de resistencias o heaters mediante una perilla. (la maquina
trabaja con una temperatura de 225° a 250 ºC para este grupo de
resistencias)
7. Switch selector para la activación o desactivación del pirómetro del tercer
grupo de resistencias o heaters.

8. Timer de regulación de tiempo de inyección. Permite ajustar el


tiempo de
inyección óptimo en el molde, para tener una pieza de salida de buena
calidad.
9. Placa de sujeción de los controles de tiempo y de activación de modos
manual
automático y semi automático.
10. Interruptor selector para la activación del modo manual
semiautomático y
automático de la máquina.

 Modo manual. Permite hacer pruebas y calibración tanto del


funcionamiento de la máquina, así como de la colocación del molde.
 Modo semiautomático. Una vez que se checa el funcionamiento y
calibración de la máquina de forma manual se procede a hacer
pruebas de moldeado de material (ajustar tiempos y cantidad de
material para la carga e inyección, para así obtener una pieza de
calidad).
 Modo automático. Una vez que la maquina trabaja dentro de los
valores deseados esta se pone en modo automático para que
trabaje de forma independiente).
11. Gabinete del panel de control. Este contiene además de los elementos
externos de
ajuste de la máquina, contiene el sistema de potencia y control de la
misma).
12. Puerta de almacenamiento de contactares y timers de control.

13. Cerradura de seguridad.

14. Indicador de funcionamiento de los pirómetros. Permite ver si los


pirómetros están
funcionando correctamente (luz encendida), de lo contrario la luz
permanecerá apagada.
15. Pirómetros del timer grupo de resistencias, permite ajustar la
temperatura de los
grupos de resistencias o heaters mediante una perilla. (La máquina
trabaja con una temperatura de 180 a 200 ºC para este grupo de
resistencias).
16. Interruptor selector para la activación o desactivación del pirómetro del
primer
grupo de resistencias o heaters.
17. Timer de regulación de tiempo de carga. Permite ajustar el tiempo de carga
óptimo
para tener una pieza de salida de buena calidad.
18. Interruptor selector para la activación o desactivación de los grupos de
resistencia o
heaters.
19. Interruptor selector para darle mantenimiento o calibración del grupo de
inyección
de la bancada de la máquina.
20. Interruptor selector para el arranque o paro del sistema hidráulico de la
máquina.

Antecedentes históricos
Figura 12.

La primera máquina de inyección de plástico con husillo fue creada por James
Watson Hendry en 1946, la cual permitía tener mayor control de la velocidad y
calidad del producto terminado, además de mezclar materiales de color o
reciclados con los materiales vírgenes.
Hendry perfeccionó su proceso de moldeo, que sigue siendo la base de los
equipos en la actualidad, al integrar sistemas que permitieron producir piezas
huecas y complejos, que ofrecían mayores posibilidades de diseño, reducción de
tiempos, costo, peso y residuos.
asi aun después de 72 años de la innovación de las primeras maquinas inyectoras
hoy en dia se sigue usando el prototipo o diseño de Watson hendry. solo que mas
apegados a nuestros tiempos autómatas. Y poder facilitar el trabajo o la
intervención de la mano de obra.

Asi como los materiales con los que estas se desarrollan, y kos tipos diferentes de
resinas que maneja.
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1. Plan de mantenimiento para una maquina de inyección negri bossi con


enfoque de análisis de riesgo
Autor: ángel Antonio mancilla
Marco Antonio hernandez acosta

2. Engel: maintenance
Manual técnico 5500 772 2899 M
(versión 7.22-c05)

3.
Términos utilizados

Mantenimiento: definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas,


destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la máxima disponibilidad) y con el máximo rendimiento.
(libro: organización y gestión integral de mantenimiento
Autor: santiago garcia garrido
Editorial diaz de santos
1ra edición , año 2003)
Mantenimiento preventivo: Mantenimiento que tiene por objeto reducir la probabilidad de
fallo o de degradación de un bien o de un servicio dado. Las actividades correspondientes
se desencadenan según:
 Un registro de vencimientos establecido apartir de una cantidad predeterminada de
unidades de uso
 y/o criterios predeterminados significativos del estado de degradación del bien o del
servicio

(NORMA AFNOR NFX 60-010


CONEPTO Y DEFINICIONES DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
MIEMBROS DE LA COMISION DE NORMALIZACION:
PRESIDENTE: M. PICHOT
SECRETARIA: MLLE BENSALEM
APARTADO: 4.3.1)

Mantenimiento correctivo: Conjunto de las actividades realizadas después del fallo de un


bien, o la degradacioin de su función , para permitirle cumplir una función requerida, a lo
menos provisoriamente.
NOTA: El mantenimiento correctivo comprende en particular:
 La localización del fallo y su diagnostico
 La respuesta en estado con o sin modificación
 El control del buen funcionamiento

(NORMA AFNOR NFX 60-010


CONEPTO Y DEFINICIONES DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
MIEMBROS DE LA COMISION DE NORMALIZACION:
PRESIDENTE: M. PICHOT
SECRETARIA: MLLE BENSALEM
APARTADO: 4.3.2 )

Programa de mantenimiento: Conjunto conformado por la estructura organizacional, las


responsabilidades y la secuencia de las actividades relacionadas al mantenimiento de un
bien
(NORMA AFNOR NFX 60-010
CONEPTO Y DEFINICIONES DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
MIEMBROS DE LA COMISION DE NORMALIZACION:
PRESIDENTE: M. PICHOT
SECRETARIA: MLLE BENSALEM
APARTADO: 4.1.4)
Sistema de unidad de cierre de una maquina de inyección: La unidad de cierre del molde es
el componente de la maquina que sostiene el molde: efectua el cierre y la apertura, genera
la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de inyección y cuando el molde se abre
expulsa la pieza moldeada.
(
Capacidad de plastificación:
Velocidad de inyección:
Fuerza de cierre:
Boquilla:
Molde:
do
Capitulo 2
Desarrollo del proyecto:

Descripción del problema:

En la empresa se adquirió una nueva máquina inyectora de plástico, Engel Duo


5550/1250 US.
La cual al estar sometida a pruebas de arranque y verificación de moldes ha
cumplido con un periodo de tiempo de 440hrs en funcionamiento, desarrollando
así la necesidad de un mantenimiento preventivo, ya que su uso frecuente puede
generar desgaste, el tiempo de trabajo se alcanzó en un periodo de 3 meses.
Obligando a el personal de mantenimiento a desarrollar un programa trimestral de
mantenimiento que nos ayude o facilite, conocer los pasos o mantenimientos en
cada sección de la maquinaria. Así como el tiempo estimado de dicho
mantenimiento.

Nos basaremos en las recomendaciones del fabricante o el manual, buscando los


mantenimientos preventivos necesarios para mantener en estado óptimo el
equipo.

Reduciendo costos innecesarios en la empresa y disminuyendo desde un principio


los mantenimientos correctivos. Hoy en día la mayoría de los departamentos de
mantenimiento cuentan con programas desarrollados y aplicados a lo largo del
tiempo.
Asi también son piezas fundamentales para apoyar a personal nuevo asi como
estar constantemente monitereando los trabajos efectuados y requeridos por el
equipo.
También para llevar un control y programa completo( autonomos, preventivos,
Que en este caso los los trimestrales …. Son los estipulados por el proveedor en
su manual de mantenimientos, los autónomos que como el pilar del TPM
especifica o significa: que cada trabajador inspecciona y monitorea su equipo de
forma independiente se hacen responsables de tareas simples como la revisión
constante de manometros y tableros que indican:
 La presión
 El voltaje
 Lubricación
 Limpieza

https://blog.infraspeak.com/es/mantenimiento-autonomo-tpm/
En este trabajo desarrollaremos dicho programa detallando los requerimientos de
la maquinaria de acuerdo a las instrucciones por parte del proveedor.

A continuación veremos unas instrucciones de proveedor:

La realización de un mantenimiento regular y concienzudo de la instalación


siguiendo la tabla de mantenimiento garantiza:
 Seguridad para el personal de manejo
 Máxima disponibilidad de funcionamiento y duración
 Ahorro en costes
Deben mantenerse os trabajos descritos en el capítulo mantenimiento e intérvalos
de mante- nimiento.
Adicionalmente deben realizarse los controles temporales asi como las actividades
de control en todos los dispositivos de seguridad para protección de personas y
materiales según las prescripciones de seguridad que correspondan a la
normativa de los respectivos paises.

Básicamente se recomienda efectuar un control visual en la puesta en marcha y


manteni- mento en los siguientes puntos:
 Estado correcto de los dispositivos de seguridad.
 Comprobar la hermeticidad y desgaste de las mangueras.
 Comprobar el nivel de aceite en la mirilla.
 Comprobar que exista suficiente lubricación (p.e. film de lubricación o
formación de rayas negras en las guias, ruidos no usuales, daños
mecánicos).
 Controlar el nivel del agua en el separador de agua de la unidad de
mantenimiento. Vaciar con aprox. 10 mm (0.4 in) - agua condensación.
 Si existe, controlar que haya suficiente lubricante en el depósito de
lubricación. Si es necesario rellenar. Prestar atención al correcto tipo de
lubricante.
Vaciar el depósito de aceite de fuga.

 Antes de realizar trabajos en la instalación eléctrica comprobar que no


exista tensión!
 Antes de realizar trabajos en el sistema neumático cerrar con la maneta de
la unidad de manten
 imiento la alimentación y comprobar que no hay fugas!
 Al realizar trabajos en el sistema hidráulico verificar con anterioridad la
ausencia de fugas!
 Descargar dispositivos de acumulador de presión!

Intérvalos de espera
El mando muestra para los 4 intérvalos importantes de mantenimiento de la
máquina se mue- stra el avance de tiempo digital y gráficamente con una barra
verde. El último 10 % antes de terminar aparece en amarillo, el siguiente 10 %
después de terminar en rojo.
Intérvalos de espera
Página de pantalla

La página de pantalla se encuentra bajo los siguientes componentes


y cometidos:

Componentes Cometidos

no existente Mantenimiento

Horas de funcionamien-
Contador de horas total

Intervalo

Dias hasta mant.

Intervalo

Horas máximas funcionamiento para


mantenimiento

Horas máximas funcionamiento para


mantenimiento

Máximas horas para mantenimiento

El contado de las horas de funcionamiento tiene lugar solo con el motor de


maquina conectado.

Intervalo mantenimiento 1
Este mantenimiento debe efectuarse a mas tardar después de 1440 horas de
trabajo, 500 000 ciclos o después de un determinado número de kilometros
recorridos de una unidad funcional (unidad cierre, expulsor, husillo, boquilla).
La pantalla muestra el valor porcentual del estado actual y los dias que restan
hasta el próximo mantenimiento (contador dias).

Intérvalo de mantenimiento 2, 3
Contador horas de trabajo. Cuentan sólo con el motor de máquina conectado.

Intervalo mantenimiento 4
Contador tiempo. Cuenta las horas también con máquina desconectada (8760
horas o bien 1 año)

Mantenimiento

Unidad de inyección
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el
polímero. Para lograr esto se utilizan husillos (tornillos de hierro o madera que se
usan en el movimiento de algunas máquinas) de diferentes características según
el polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero
en la unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:
1. La temperatura de procesamiento del polímero.
2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo,


teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura
programada constante.
Unidad de cierre
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre bastante grande
que contrarresta la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el
molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de
MPa, que sólo se encuentran en el planeta de forma natural únicamente en los
puntos más profundos del océano.
Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde,
causando así que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es común utilizar el
área proyectada de una pieza (área que representa perpendicularmente a la
unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre
requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.
Molde
El molde (también llamado herramienta) es la parte más importante de la máquina
de inyección, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un
producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza
intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre.
Las partes del molde son:

1. Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.


2. Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido
fluye debido a la presión de inyección. El canal de alimentación se llena a
través de la boquilla, los siguientes canales son los denominados
bebederos y finalmente se encuentra la compuerta.
3. Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para
regular la temperatura del molde. Su diseño es complejo y específico para
cada pieza y molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la
pieza no se deforme debido a contracciones irregulares.
4. Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza
moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un
robot para realizar esta operación.

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