TFG P 639

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID
ESCUELA DE INGENIERIAS INDUSTRIALES
Grado en Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo de

Producto
Diseño de un utillaje progresivo para la

conformación de chapa
Autor:
Sáez Ortega, Diego
Tutor:
López Ruiz, Roberto
Departamento:
CMeIM/EGI/ICGF/IM/IPF
Valladolid, Junio y 2017.

Diseño de un utillaje progresivo de dos piezas golpe
RESUMEN
Dentro de la industria automovilística una gran parte de las piezas se fabrican

mediante estampado en frío de chapa, mediante troqueles progresivos. Debido a eso,
este proyecto tiene como objetivo realizar el diseño de un utillaje para la fabricación
de una pieza estándar del sector del automóvil, una cerradura. En el proyecto se
desarrollara toda la documentación necesaria para la fabricación del utillaje de
conformado, desde que se recibe por parte del cliente la petición de una oferta, hasta
el diseño del utillaje. Realizando por el camino un análisis del presupuesto necesario y
una oferta para el cliente. Como resultado de este proyecto se dispondrá de toda la
información necesaria para la realización del utillaje y su puesta en funcionamiento,
con las homologaciones pertinentes necesarias.
Palabras clave: Troquel, Progresivo, Chapa, Estampación, Diseño.
SUMMARY
Within the automotive industry a large portion of the parts are manufactured by cold
stamping sheet through progressive dies. Because of that, this project aims to make
the design of a tool for making a standard part of the automotive industry, a car lock.
In the project, we have all the necessary documentation necessary for the
manufacture of forming tool, from we received requested by the customer, to design
tooling. Making on the way an analysis the necessary budget and an offer for the
customer. As a result of this project you will have all the information necessary for
carrying out the tools and setting up, with relevant approvals necessary.
Keywords: Die, Progressive, Sheet, Cold-forming, Design.
1
AGRADECIMIENTOS
A la universidad de Valladolid.
A la Escuela de Ingenieros Industriales
A mi tutor de Prácticas Curriculares y del Trabajo de Fin de Grado, D. Roberto López,

por su apoyo durante el desarrollo de las prácticas y del trabajo.
A todos los profesores por los conocimientos aprendidos y las experiencias trasmitidas.
A la empresa Casple y a todos mis compañeros por el apoyo y los conocimientos que
me han trasmitido, en especial D. Juan José Plasencia y D. Javier Pérez.
A todos los compañeros de Universidad.
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INDICE
1. INTRODUCCIÓN. ........................................................................................................... 5
1.1. Objetivo principal. .................................................................................................. 5
1.2. Objetivos secundarios. ........................................................................................... 6
2. FABRICACION DE PIEZAS MEDIANTE TROQUELES. ....................................................... 8
2.1. Conocimientos teóricos. ...................................................................................... 11
2.2. Componentes. ...................................................................................................... 24
2.1.1. Base superior. ................................................................................................ 24
2.1.2. Portamachos. ................................................................................................ 24
2.1.3. Machos. ......................................................................................................... 25
2.1.4. Placa pisadora. .............................................................................................. 26
2.1.5. Tapetas. ......................................................................................................... 26
2.1.6. Portamatrices. ............................................................................................... 26
2.1.7. Matrices......................................................................................................... 27
2.1.8. Sufrideras ...................................................................................................... 27
2.1.9. Base inferior. ................................................................................................. 28
2.1.10. Guiado de banda. ........................................................................................ 28
2.1.11. Elevación. .................................................................................................... 28
2.1.12. Unidades punzonadoras.............................................................................. 29
3. DISEÑO UTILLAJE PARA LA REALIZACIÓN DE UNA PIEZA DE CHAPA. ......................... 30
3.1. Fases del proyecto. .............................................................................................. 30
3.2. Valoración de la pieza. ......................................................................................... 30
3.2.1. Recopilación y lectura de la documentación. ............................................... 31
3.2.2. Plazos de entrega. Diagramas de Gantt. ....................................................... 36
3.3. Anteproyecto. ...................................................................................................... 39
3.3.1. Realización de la primera banda. .................................................................. 39
3.3.2. Realización de la oferta. ................................................................................ 47
3.4. Proyecto. .............................................................................................................. 55
3.4.1. Paso a paso. ................................................................................................... 55
3.4.2. Lista de materiales. ....................................................................................... 72
3.4.3. Elementos comerciales. ................................................................................ 77
3
4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES. ................................................................................ 80

5. LINEAS FUTURAS. ........................................................................................................ 81
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................... 82
ANEXO I. Documentación. .............................................................................................. 83
1. Plano pieza. ............................................................................................................. 85
2. Plano prensa. .......................................................................................................... 86
3. Plano banda. ........................................................................................................... 87
ANEXO II. Elementos comerciales. ................................................................................. 88
Punzones TIPCO. ......................................................................................................... 89
Matrices TIPCO............................................................................................................ 90
Columnas STRACK. ...................................................................................................... 91
Casquillo STRACK. ....................................................................................................... 92
Muelle verde STRACK.................................................................................................. 93
Muelle amarillo STRACK.............................................................................................. 94
Muelle piano STRACK. ................................................................................................. 95
Tornillos guías STRACK. ............................................................................................... 96
Cáncamos STRACK. ..................................................................................................... 97
Cilindro pisador TECAPRESS. ....................................................................................... 98
Cilindro elevador TECAPRESS...................................................................................... 99
Insertador PSM INTERNATIONAL. ............................................................................. 100
Matriz insertador PSM INTERNATIONAL. ................................................................. 102
Detector TELEMECANIQUE. ...................................................................................... 102
ANEXO III. Planos de troquel. ....................................................................................... 103
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1. INTRODUCCIÓN.
La idea de la realización de un utillaje progresivo surge de la colaboración durante 6
meses con una empresa burgalesa llamada Casple.S.A.
Casple se fundó en el año 1985 en Burgos. Pertenece al sector siderometalúrgico y

actualmente dispone de dos plantas de producción, en C/ Alcalde Martín Cobos y el
polígono Villalonquejar. Está especializada en estampación de piezas metálicas,
mediante sistemas progresivos y convencionales, y últimamente troqueles
transferizados, soldadura por hilo y resistencia, montaje de conjuntos y subconjuntos y
recubrimientos de cataforesis y esmaltado.
Para lo cual dispone de una amplia gama de prensas mecánicas e hidráulicas, desde
125 t hasta 2000 t, esta última adquirida hace poco, con líneas de alimentación de
hasta 1600 mm, células de soldadura robotizadas y una sección de matricería donde
fabricar utillajes a emplear en la estampación, soldadura y montaje. Además de varios
centros de acabado de pieza, como lijado, rectificado, etc.
Durante el tiempo que pasé trabajando junto a la empresa realicé trabajos en el

departamento técnico de diseño ayudando con trabajos de diseño, coingenieria y
delineación para la empresa, generalmente de utillajes que después se llevarían a cabo
y sobre los que habría que hacer un seguimiento.
Hay que destacar que este proyecto es totalmente teórico y no se llevará a cabo, por lo
que muchos aspectos del troquel, en especial la parte de doblado y pisado, deberían
ser modificadas una vez hechas las primeras pruebas o IODS, piezas cortadas por láser
y dobladas por troquel que suelen entregarse a medida que se construye el troquel.
1.1. Objetivo principal.

El objetivo de este proyecto es el desarrollo de las especificaciones técnicas y de
fabricación necesarias para la fabricación de la pieza de chapa, perteneciente a una
cerradura de maletero, indicada a continuación:
- Pieza de espesor 2mm, Dual Phase 600 según norma europea HCT590X.
- Tratamiento superficial de electro-imprimación min 480H. Cataforesis.
- Matar bordes, adecuado para la cataforesis.
- Debe llevar dos tuercas M8 y una varilla en forma de L.
- Tolerancias según norma UNE 1121-1:1991.
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Fig.1.1. Medidas acorde plano.

En la figura 1.1. se pueden apreciar las medidas y especificaciones acordes al plano
adjuntado en anexos, además de una vista en perspectiva para ver el volumen de la
pieza a fabricar.
Según especificaciones y el sistema de fabricación elegido puede haber dos posibles
soluciones, prefiriendo el cliente la segunda:
- La primera: conformado en frio de la pieza mediante troquel progresivo,
soldadura de las tuercas y tratamiento de cataforesis.
- La segunda: conformado en frio de la pieza mediante troquel progresivo con
insertado de tuercas y tratamiento de cataforesis.
En capítulos posteriores se estudiará más a fondo la pieza para poder fabricarla acorde
a las especificaciones requeridas por el cliente.
1.2. Objetivos secundarios.

Para poder cumplir el objetivo principal antes marcado son necesarios unos
conocimientos o habilidades que se pretenden adquirir mediante los siguientes
objetivos secundarios.
Este tipo de proyecto no sería posible si no se obtienen conocimientos sobre el mundo

de la estampación en chapa. Ya se tenía una base solida gracias a las asignaturas
impartidas en la carrera, pero se han conseguido ampliar estos conocimientos gracias a
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la colaboración de los compañeros de la empresa y de la documentación encontrada

en diversos libros y textos. Por lo que el primer objetivo secundario era ampliar la
visión e información sobre el mundo de la matricería y troquelería.
Una vez aprendidos los conocimientos necesarios es importante conocer unas

herramientas para poder realizar el utillaje. Por ello, a parte de los conocimientos en
programas como Catia y AutoCAD, unos objetivos secundarios son el aprendizaje de
estas otras herramientas. Los programas aprendidos a utilizar son:
- El programa Microsoft Project, para la planificación del proyecto, así como el

diagrama de Gantt.
- El programa Pro ENGENIEER, para la realización del diseño 3D del utillaje
progresivo.
Además se debieron ampliar los conocimientos previos sobre Catia, aprendiendo el

modulo Sheet Metal para sacar el desarrollo de la pieza, y sobre AutoCAD, para poder
realizar unos planos adecuados para la fabricación.
Resumen de objetivos.
1. Desarrollo de las especificaciones técnicas y de fabricación necesarias para la

fabricación de la pieza de chapa.
2. Desarrollo de un urilla de estampación.
3. Formación teórica-practica en troquelería.
4. Formación teórica-practica en software de sieño 3D.
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2. FABRICACION DE PIEZAS MEDIANTE TROQUELES.
2.1. Distintos elementos de un troquel.
En este apartado se van a explicar de manera breve los distintos componentes que
forman un troquel progresivo.
Se define utillaje como un conjunto de instrumentos y herramientas que sirven para

optimizar la realización de un proceso de fabricación, mediante el posicionamiento y
sujeción de las piezas, para que se puedan ejecutar las diversas operaciones. En el caso
estudiado de un utillaje progresivo para el uso en prensa, el posicionamiento en cada
una de las fases o pasos es muy importante, como ya veremos adelante.
Para conseguir un buen utillaje, es decir, tenga un buen funcionamiento, una alta
durabilidad y realizar piezas con la calidad especificada, se han de tener en cuenta
varios factores; diseño de los componentes, materiales de construcción y tratamientos
térmicos, fabricación y el mantenimiento. De estos aspectos, los dos últimos no
podemos entrar a considerar en el trabajo, debido a que forman parte de la etapa de
seguimiento del proyecto.
En cuanto al diseño de los componentes es importante el dimensionamiento de las

piezas, debido al gran desgaste e impacto que sufren algunas piezas. Además son
importantes las tolerancias de ajuste y acabado, que influirán en el resultado final de la
pieza.
Los materiales, acabados y tratamientos térmicos se han de tener muy en cuenta

desde un principio para conseguir unos buenos resultados y sobre todo para alargar la
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vida del útil. Además hay que tener siempre presente a la hora de realizar un utillaje
los elementos normalizados.
Antes de empezar con los distintos componentes conviene explicar mejor uno de los
aspectos importantes, los materiales.
El material más usado en todos los componentes del troquel es el metal duro. El metal
duro es un producto pluvimetalúrgico, generalmente formado por una mezcla de
carburos de distinta dureza, carburo de tungsteno, titanio, tántalo y niobio son los más
usados. Otros materiales que reúnen características también validas son los metales
sinterizados, la fundición con grafito laminar, los aceros cementados (con protección
BALANIT C) y el acero de nitruración ISO 1.8550.
Algunos componentes necesitan tratamientos térmicos, ya sea para aumentar su vida

de uso o su efectividad durante el uso. Los más usados son el temple, el revenido y el
tratamiento termoquímico carbonitruración.
El temple es un tratamiento térmico que tiene como objetivo endurecer y aumentar la

resistencia de los aceros. Básicamente consiste en calentar el metal y enfriarlo
rápidamente, para así afinar el grano. Refinando el grano conseguimos; aumentar la
resistencia de rotura, disminuir el alargamiento, aumentar el límite elástico, disminuir
la tenacidad y aumentar la dureza.
El revenido es un tratamiento térmico complementario al temple cuya finalidad es

reducir las tensiones internas producidas durante el enfriamiento brusco del metal.
Esto se consigue calentando el metal de nuevo, pero a una temperatura inferior. Con
este proceso disminuimos la dureza pero aumentamos la tenacidad y el alargamiento.
Hay que tener en cuenta al realizar un temple y revenido, que en piezas muy alargadas
y finas la geometría inicial puede modificarse al realizar estos tratamientos.
2.2. Tabla de temple (izda.) y temple + revenido (dcha.).

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La carbonitruración es un tratamiento termoquímico que se aplica a los aceros para

aumentar la dureza superficial, mediante la aplicación de un compuesto realizado a
base de sales de cianuro. El endurecimiento se produce por la acción combinada del
carbono, del nitrógeno y algún otro elemento añadido. Estas piezas deberán ser
templadas y revenidas con posterioridad. Esta capa que conseguimos es muy fina y
además nos aporta mayor tenacidad, propiedades lubricantes y disminuye la
adherencia entre punzón y pepita, por ello es recomendable que los punzones más
pequeños tengan este tratamiento.
Los recubrimientos más usados son:
- BALANIT A (TiN): es un recubrimiento estándar para cargas bajas y medias, que

protege contra la soldadura en frio.
- BALANIT FUTURA (TiAlN): Para cargas altas con materiales de alto límite
elástico.
En la siguiente imagen podemos apreciar los punzones que llevan recubrimiento de los
que no, puesto que los punzones con recubrimiento adquieren un tono dorado en la
zona del recubrimiento.
2.3. Punzones con y sin recubrimiento.
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2.1. Conocimientos teóricos.

En este apartado se explicaran los aspectos básicos del troquel.
Franquicias de corte.
La franquicia de corte es algo importante en el diseño del troquel, se define como la

holgura que hay entre el punzón y la matriz. Para entender mejor la holgura que hay
que dejar entre uno y otro es necesario explicar las fases del punzonado:
1. Posición de partida del punzón y matriz respecto a la chapa.

2. Las fibras empiezan una deformación elástica plástica por acción del punzón.
3. Se lleva a cabo una penetración en el material una vez llegados a un límite.
4. Una vez rebasado el límite y debido a la acción de los filos cortantes se lleva a
cabo el corte.
2.4. Fases punzonado.
Debido a esta deformación se producen rebabas, tanto en la pieza punzonada como en

la chapa.
Además debido al efecto de corte y como se produce, se puede observar en una pieza
punzonada que el tercio de arriba de la chapa, aproximadamente, es un corte limpio y
brillante, mientras que la otra parte restante es un desgarro, además se producirá un
pequeño redondeo. Esta información es útil a la hora de ver si la franquicia está bien o
mal; si se ve mucho desgarro es que hay poca, además se formaran más rebabas, en
cambio si se ve mucha parte brillante habrá poca franquicia, el corte será más limpio,
pero esto aumenta la fuerza de corte y el desgaste de los punzones.
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2.5. Detalle corte por punzonado.
2.6. Diferencia franquicia buena (izda.) y mala (dcha.).
Otro apartado importante en relación a la franquicia es la fuerza de corte necesaria, si

la franquicia es poca, esto producirá un aumento de la fuerza de corte y además si la
matriz no es suficientemente robusta, podría generar grietas y roturas en la matriz.
Existen tablas tabuladas en función del espesor de la chapa y del material, pero por lo
general se puede aplicar la sencilla regla de entre un 7% y 10% para matrices de corte,
de forma radial.
2.7. Tabla franquicia de corte.
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Aparte de la franquicia hay otras holguras o desfases de perfil de corte que también
son importantes para que el funcionamiento del troquel sea adecuado. Cuando
decimos macho nos referimos al perímetro de corte de macho, con la matriz igual, con
la tapeta nos referimos al mecanizado realizado para que pase el macho y con
sufridera y base nos referimos a la salida de pepita. Las siguientes holguras son las más
habituales, y las aplicadas en este caso, de forma radial.
- Macho-tapeta: 0,5 mm será suficiente para que la tapeta pise toda la chapa sin
que haya rozamiento, además al hacerse los cortes por hilo queda una
tolerancia buena de fabricación.
- Matriz-sufridera: el contorno de la salida de pieza en la tapeta es más o menos
1 mm del perímetro de corte, o el perímetro simplificado para reducción de
tiempo de mecanizado. Con este desfase se consigue que la salida de pepita
sea mayor en este caso, al tener la vida de 5 mm con un ángulo de 1,5-2
grados.
- Sufridera-base: aquí si se quiere se puede dar algo de desfase de salida de
pepita en la base respecto al de la sufridera, si se estima que puede atascarse
por piezas con perímetros complejos. Pero en este caso se ha dejado a cero,
que es lo más habitual.
2.8. Holguras en un troquel
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Corte en punzones.
Hay veces que es necesario disminuir la fuerza de corte de un troquel, evidentemente

sin que se quiten punzones y perímetro de corte, porque no se dispone de otra prensa
de mayor tonelaje. Para ello lo más habitual es dar un corte a la cabeza de los
punzones, para que corten progresivamente y no de golpe. En la siguiente imagen
podemos ver algún ejemplo.
2.9. Tipos de corte en la cabeza de los punzones.
Además, es también muy habitual escalonar los punzones, es decir, que unos tengan
80 mm de altura y otros 79 mm. Esto sirve para disminuir hasta un 50% o 33% la fuerza
de corte, según cuantos escalones hagamos. El escalonado no debe superar el espesor
de la pieza, más o menos entre un 25% y 75% del espesor. Esto también es muy
habitual en troqueles que van en prensas con mucho tonelaje. Este efecto se aprecia
mucho en el ruido producido por el troquel, el ruido servirá para comprobar un buen
escalonado puesto que si el escalonado es demasiado grande se escucharan los golpes
separado, como una metralleta, y se deberá revisar.
Básicamente realizaremos un corte en la cabeza si queremos disminuir la presión de

corte en la matriz y escalonaremos algunos punzones para disminuir la fuerza de corte
del total en conjunto.
En nuestro caso de estudio no se ha realizado ninguna de las dos acciones en un

principio. Pero en el apartado de fabricación y seguimiento del troquel, según
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recomendación de los matriceros y una vez construido el troquel, se deberían estudiar

estas opciones si se estima oportuno.
Radios de doblado.
Los doblados son un punto crítico en un troquel, puesto que dependiendo del material
de la chapa y del espesor hay doblados que serían muy dificultosos e incluso
imposibles. Como dato es importante recordar que para obtener una deformación
permanente es importante superar el límite elástico y para que no se lleve a cabo una
rotura el estiramiento no puede superar el valor de alargamiento del material. El valor
del radio interior mínimo se pude calcular aproximadamente con la siguiente formula.
Se usa el radio interior puesto que el exterior sufre mucha deformación y podría llevar
a error.
𝑟𝑟𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝐾𝐾 · 𝑒𝑒
Siendo (K) un coeficiente de mínima curvatura y (e) el espesor de la chapa en mm.

Algunos valores de K más usados son; acero de 0,5 a 0,8, aluminio recocido 0,7,
aluminio semiduro 1,4 y aluminio duro 4.
Un concepto importante, aunque ya en desuso debido a los programas que calculan

los desarrollos teóricos de la pieza, es la fibra neutra. La fibra neutra es la fibra de
pieza que al estirarse la pieza no sufre variación en su longitud ni superficie, esto es
importante a la hora de calcular el desarrollo de manera manual, puesto que a partir
de los datos de entrada de la pieza especificados en el plano calcularemos estos
mismos valores en la línea neutra y ya podremos sacar el desarrollo teórico más
aproximado.
2.10. Línea neutra.
Como podemos ver en la imagen anterior tenemos fibras a compresión hacia el radio
interior y a tracción hacia el radio exterior. Para calcular la posición de la fibra neutra,
en mm y desde el radio interior, se pueden usar dos sistemas, según una relación
radio/espesor en una tabla tabulada, y mediante un cálculo rápido, este último es el
más usado:
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1
- Espesor hasta 2 mm: 𝑥𝑥 = · 𝑒𝑒
2
3
- Espesor hasta 4 mm: 𝑥𝑥 = · 𝑒𝑒
7
1
- Espesor de más de 4 mm: 𝑥𝑥 = · 𝑒𝑒
3
Un aspecto importante a la hora de realizar doblados en la chapa son los punzonados
previos que se encuentren cercanos a la chapa de doblado, puesto que éstos pueden
sufrir deformaciones en su geometría y posición. Por ello hay que calcular una
distancia mínima aproximada del borde del punzonado a la cara interior del doblado, y
si ésta es superior a la del diseño, estudiar realizar el punzonado posteriormente o
incluso con carros si es en un lateral.
𝑑𝑑 = 𝑟𝑟 + 2 · 𝑒𝑒
2.11. Distancia mínima en punzonado y doblado.
Recuperación de los doblados.
Uno de los grandes problemas al realizar un doblado es la recuperación elástica que

viene provocada por la elasticidad de los metales. Básicamente si no se sobrepasa el
límite elástico del material, éste recuperará su forma inicial una vez se deje de aplicar
la fuerza, sin embargo, si se supera el límite elástico el material no recuperara la forma
inicial una vez deje de aplicarse la fuerza.
No obstante, los materiales aún siguen guardando algo de elasticidad a pesar de

superar el límite, por lo que los materiales recuperaran ligeramente su forma inicial.
La elasticidad de un material dependerá de:
- La acritud del material, si el material está recocido el límite elástico disminuirá

frente a su estado en crudo, es decir, mayor facilidad de doblado.
- Cuanto mayor sea el espesor (e) de la chapa, ésta tendrá mayor resistencia a la
deformación, o sea menor será el ángulo de recuperación elástica (β).
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- El radio de doblado (r) también influye, cuanto mayor radio, mayor ángulo de
recuperación elástica.
- Cuanto más agudo sea el ángulo de doblado (α), menor será el ángulo de
recuperación elástica.
Lo más habitual a la hora de realizar un doblado no es intentar evitar esta

recuperación, si no que hay que corregirla. Esto se consigue aplicando un doblado
mayor, a través de un factor de corrección, que coincide con la recuperación elástica.
Para ello usaremos las siguientes formulas.
𝑟𝑟
𝑋𝑋 =
𝑒𝑒
180 − 𝛼𝛼
𝜙𝜙 =
𝐾𝐾
𝑟𝑟 𝑒𝑒
𝑟𝑟1 = 𝐾𝐾 �𝑟𝑟 + � −
𝑒𝑒 2
𝛽𝛽 = 𝜙𝜙 − (180 − 𝛼𝛼)
2.12. Recuperación elástica.
Por ello si queremos doblar, por ejemplo, a 90 grados una chapa, la matriz haremos
que tenga menos ángulo. Adicionalmente el radio de la matriz que en principio debería
ser el mismo que el radio interior de la pieza, le haremos menor, así lo que
conseguimos es aplastar el material en esa zona, rompiendo las fibras, y así evitando la
recuperación.
Otra solución que se suele aplicar es el de añadir un matafibras, o en la matriz o en el

punzón, la función es la misma que al disminuir el redondeo, romper las fibras para
evitar la recuperación.
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2.13. Matafibras.
El último elemento para evitar esta recuperación elástica es añadir al diseño de la

pieza unos nervios de refuerzo, que además añaden rigidez a la pieza por si fuera
necesario.
En nuestro caso hemos realizado un ángulo menor a 90 grados en la matriz y un radio

menor, que sumado a los nervios de la pieza, evitarán que ésta recupere su forma
original, a pesar de ser un material con alta recuperación.
Detección de banda.
Además de la necesidad de un correcto guiado también es muy necesario controlar

que la banda está bien colocada antes de dar el golpe. Para ello se suelen colocar
detectores de banda, del tipo inductivo. Lo más recomendable es que lleven un
detector de paso y un detector de fin de banda, este ultimo obligatorio siempre. Para
que se controle toda la banda, si no se detectan correctamente en los dos sitios, la
prensa no pega golpe. En algunos troqueles, como en éste, la detección de paso es
imposible o difícil, por lo que ésta se puede obviar, pero será necesario un mejor
guiado en esa zona.
Los troqueles deben disponer de una caja de conexiones, donde estará todo el
cableado necesario para los detectores, siempre que se pueda en el frente de prensa.
Los cables de conexión deberán llevarse en el troquel según las conexiones marcadas
en el plano de la prensa principal.
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2.14. Detalle de detección de paso.
2.15. Detalle de detección de fin de banda.
Para este troquel se han usado los distintos elementos comerciales:
- Interruptor de posición: Telemecanique ZCMD21.

- Terminal: Telemecanique 019079-ZCE11.
- Cable de conexión: Telemecanique ZCMC21L2.
2.16. Elementos de detección comerciales.
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Salida de chatarra y de pieza.
La salida de pieza deberá llevar unas rampas como en el croquis siguiente.
2.17. Salida de pieza.
La salida de chatarra se debe hacer por medio de rampas que la saquen de la mesa de
la prensa hacia las caídas de chatarra marcadas en el plano de prensa. Siempre que se
pueda, la chatarra debe salir por el frente de prensa. Se debe intentar dar la máxima
caída a las rampas de salida de chatarra para evitar el atasco de las mismas.
Las rampas de salida de chatarra deben ser abatibles para que no sobresalgan en el
transporte y almacenaje del troquel.
2.18. Rampas de salida.
Amarre a prensa.
Las placas de amarre superior e inferior de la prensa deben ir provistas de ranuras de

amarre coincidentes con las ranuras de la/s prensa/s para las que hayan sido
diseñadas.
Las placas de amarre deben ser de 50mm de espesor. En caso que la placa sea de
mayor espesor, deberá rebajarse a 50mm en la zona de amarre.
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2.19. Amarre a prensa.
Elementos de descanso.
Para cuando el troquel está almacenado es habitual incorporar unos tacos de nylon
que se conectan con una cadena a la parte inferior. Estos únicamente tienen la función
de soportar el troquel sin que ningún elemento contacte, y por lo tanto, se desgaste.
Los tacos deben copiar la forma de los limitadores de altura y deben estar provistos de
uno o varios tornillos para centrar con su cabeza en el limitador inferior. La altura del
taco debe ser la mínima necesaria para que la parte superior del troquel descanse
sobre ellos evitando que trabaje ningún elemento de compresión.
Limitadores de altura.
Los limitadores son dos elementos, generalmente rectangulares o cilíndricos, que se

posicionan tanto en la parte superior como inferior. La función de los limitadores es
evitar que el troquel baje más de lo necesario. Estos elementos suelen usarse junto
con los elementos de descanso para almacenar el troquel.
Algunas veces el limitador suprior es eliminado y es la garra del pisador la que hace esa
función doble.
Equilibradores.
Los equilibradores son elementos que se colocan en la parte inferior del troquel,
generalmente cilíndricos. Su función es equilibrar el pisador en los primeros golpes,
debido que al introducir la banda en los primeros pasos si hay material, mientras que
en los últimos no, y la placa pisadora tendera a contrapuntarse.
Garra del pisador.
Las garras son unos elementos que se atornillan a la base superior y que sirven como
topes de recorrido del pisador al subir. Pueden llevar en la zona de apoyo con el
pisador unos amortiguadores (placas de adipren, teflón, nylon o similar) para disminuir
el ruido.
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2.20. Diferentes elementos.
Colores troquel final.
Cuando el troquel está construido y finalizado se suelen pintar algunos elementos de

colores particulares.
- Las partes del troquel en las que se puede sufrir un atrapamiento se pintarán
de rojo.
- Las partes móviles del troquel (pisadoras y elevadoras) se pintarán con rayas
anchas amarillas y negras a 45º.
- Las bases superiores e inferiores se suelen pintar según un codigo de colores
interno a la empresa según el cliente o propietario del troquel.
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Colores de mecanizado.
Es habitual que cuando se diseña en archivos 3d este tipo de utillaje se asignen unos
colores dependiendo del tipo de mecanizado de la pieza. La siguiente tabla muestra la
normalización más generalizada a la hora de asignar colores.
Color Descripción Rugosidad Tolerancia

(Valor RGB) Ra mm
Ninguno Bruto
(210,210,255)
Verde oscuro Bruto
(000,128,000)
Marronrojizo Mecanizado de desbastado Ra6,3 ±0,1
(095,000,000)
Verde limon Mecanizado de acabado Ra3,2 ±0,1
(000,255,000)
Rosa Mecanizado de acabado Ra1,6 ±0,02
(255,175,175)
Marfil Mecanizado de microacabado (rectificado) Ra0,4 ±0,02
(255,255,175)
Lila Superficie de contacto entre metales o elementos de corte Ra0,4 ±0,02
(223,175,255)
Caqui Guías o superficies complementarias Ra0,4 ±0,02
(175,175,95)
Azul Superficies H7 Ra1,6 ±0,02
(000,000,255)
Cian Agujeros simples y ciegos Ra6,3 ±0,1
(000,175,175)
Magenta Combinacion de agujeros Ra6,3 ±0,1
(255,000,255)
Amarillo Roscas metricas según DIN e ISO (derecha) Ra6,3 ±0,1
(255,255,000)
Gris oscuro Roscas en pulgadas ±0,1
(095,095,095)
Naranja claro Roscas metricos según DIN e ISO (izquierda) ±0,1
(255,175,000)
Verde oliva Formas superficies y contornos exteriores. De corte ±0,02 Ra0,4 ±0,05
(175,255,175) De corte ±0,02
Blanco Proceso en montaje
(255,255,255)
Marrón claro Otros procesos
(210,175,128)
Amarillo miel Zonas de control Ra6,3 ±0,02
(255,190,070)
Azul claro Zonas con cambio (transparentes)
(000,127,255)
Azul oscuro Superficies H6 Ra1,6 ±0,02
(000,000,095)
Granate Superficies H8 Ra1,6 ±0,02
(095,000,095)
Morado Superficies H11 Ra1,6 ±0,02
(095,095,175)
Naranja Roscas especiales ±0,1
(255,095,000)
2.21. Colores de mecanizado.
23
Nota: En el archivo .stp vienen todas las piezas con el nombre dado en la hoja de
materiales en color gris. En los otros dos archivos (.ct y .igs) se pueden apreciar las
piezas con los distintos colores de mecanizado indicados en la memoria, pero con los
nombres cambiados debido a la exportación.
2.2. Componentes.
A continuación se explicará brevemente los distintos elementos que se suelen
encontrar en la mayoría de los troqueles, progresivos, convencionales o transferizados.
También se comentará brevemente los tipos de materiales y tratamientos habituales
de los distintos elementos.
2.1.1. Base superior.

Función: La base superior de un troquel es la parte móvil del utillaje por lo que va
sujeta a la parte superior o maza de la prensa. Su función principal es la de servir de
base de amarre a todos los punzones y portapunzones, además de centrarlos
correctamente en el útil. Generalmente los agujeros de los pasadores se dan después
del montaje y puesta a punto del troquel, para que quede centrado totalmente,
evitando pequeñas desviaciones de mecanizado.
Dimensionado: El dimensionado de la base superior generalmente se calcula en el

diseño de la banda, donde conseguiremos el largo y ancho aproximado. La altura
dependerá de la altura de troquel cerrado y de si se puede o no poner un bastidor. Si la
base no es de fundición generalmente se hará con oxicorte y con un repaso a fresa.
Material: Los materiales aconsejados para estos elementos son:
- Acero al carbono, para temple y revenido de usos generales F114.

- Acero de construcción St52.
- Para troqueles grandes: Fundición especial con aleaciones de 3% C, 2% Si y
0,75% Mg.
2.1.2. Portamachos.
Función: La función del portamachos o portapunzones es la de alojar, fijar y colocar
correctamente a los punzones a la parte superior. Esto se realiza mediante tornillos y
pasadores. Estos tornillos van de abajo a arriba, es decir, la parte roscada va en la placa
superior, esto es así para facilitar la extracción, tanto en máquina como con el troquel
abierto. La cantidad de los tornillos y pasadores debe asegurar el correcto amarre,
aunque el número será determinado por el proyectista en función a su experiencia.
Dimensionado: Lo mejor es crear un portapunzones por cada punzón, o grupo de

punzones, para poder realizar recambios con mayor facilidad. La altura hay que
intentar que sea inferior a números redondos (20,30...) debido a que se suministran
24
con esas medidas y a la hora de rebajarles se pierde menos material y tiempo, que
significa dinero, esta premisa se usará con todos los elementos.
Material: Los materiales más usados son:

2.1.3. Machos.
Función: Los machos junto con las matrices son los elementos de corte, doblado y
embutición. Estos elementos nos permiten dar forma a la chapa y conseguir la
geometría de la pieza a fabricar.
En cuanto a punzones podemos hablar de punzones comerciales y no comerciales. Por

lo general para cortes pequeños y sencillos, como círculos, colisos, cuadrados y demás
formas sencillas, se aconseja el uso de punzones comerciales, con valona (corte plano
para permitir la posición del punzón) de doble cuello y con extractor de pepita, de
todos los tipos de punzones que hay (ver imagen 2.4). Estos machos comerciales
generalmente van con ajuste en el portapunzones.
Los punzones no comerciales por lo general se harán por corte con hilo y fresa, si son
de corte y doblado, y si son de embutición mediante fresado CNC.
Sin Valona
Según
Con Valona
Anclaje
Fijación con bola
Circulo
Coliso
Según
Cuadrado
Forma
Hexagono
Tipos de Punzones Especiales
Comerciales
Sin Expulsor
Según
Expulsión
Con Expulsor
Simple Cuerpo
Según
Cuerpo
Doble Cuerpo
25
2.22. Tabla de tipos de punzones comerciales.
Dimensionado: El dimensionado de los machos vendrá por el espacio disponible y

sobre todo por las dimensiones de la pieza y la posición de la banda.
Material: Para los elementos no comerciales se usan:
- Acero de trabajo en frío Thy 2379 templado y revenido de 58 a 62 HRc, si son

de doblado cuanto mayor mejor.
- Acero alto en carbono F550A.
2.1.4. Placa pisadora.

Función: La función de la placa pisadora es la de servir de amarre a los componentes
de pisado, las tapetas. Esta parte también es una de las partes móviles del troquel, y
donde más peligro de atrapamiento hay, por eso generalmente va pintado de un color
característico, franjas amarillas y negras a 45⁰.
Dimensionado: El espesor de esta pieza tiene gran importancia, pues debe tener el
suficiente para que no se combe ni doble al realizar el esfuerzo de pisado. El ancho y
largo puede sacarse aproximado del estudio de banda.

2.1.5. Tapetas.
Función: Las tapetas son los elementos que van amarrados a la placa pisadora. Estos
sirven para pisar la banda y que ésta al sufrir cortes, y sobre todo, doblados y
embuticiones, no se deslice, creando así imperfecciones y deformaciones en la pieza.
Dimensionado: Al igual que con los portamachos se aconseja el uso de una tapeta por
punzón, o grupo de punzones. Además toda la banda debe quedar pisada en las
cercanías de donde se realice una operación de corte o doblado.

2.1.6. Portamatrices.
Función: Las portamatrices tienen la misma función que los portamachos, amarrar y
colocar las matrices en la base inferior. Con la diferencia que en el caso de las
26
portamatrices solo se ponen en los elementos comerciales, mientras que los

portamachos se usan con comerciales y no comerciales.
Dimensionado: Como con los portamachos se aconseja, siempre dentro de lo posible,

que se use un portamatriz por grupo de matrices comerciales.
Material: Los materiales más usados son:

2.1.7. Matrices.
Función: En los cortes que no se usan elementos comerciales se realiza una matriz
mediante mecanizado por fresa y corte por hilo para el punzón complementario.
El uso del corte por hilo es extremadamente eficaz, pues permite realizar cortes
precisos en el interior de la pieza, además desalineando los cabezales del hilo se
pueden crear cortes en ángulo, para poder dar la vida a la matriz (unos 5mm
normalmente) y el ángulo de salida de la pepita (de 1⁰ a 3⁰)
Dimensionado: El dimensionado de las matrices es un tema problemático, debido a

que se debe dejar bastante espacio entre el perfil de corte y los bordes, así como los
alojamientos de los tornillos y pasadores. En un troquel medio (como el de estudio)
podemos estimar de 6mm a 10mm.

2.1.8. Sufrideras
Función: Estos elementos están presentes entre los portamachos y la base inferior y
los portamatrices y la base inferior. Su función es la de absorber los impactos que se
producen al realizar el corte y doblado en la chapa.
Dimensionado: Las sufrideras tendrán el mismo perímetro que los portamatrices,

matrices y portapunzones. Teniendo en cuenta que la pepita tiene que salir por la
parte inferior. El espesor de la chapa generalmente será de 9 mm, debido a que las
chapas comerciales vienen a 10 mm. La fabricación se realiza mediante corte por laser.
Material: Los materiales de las sufrideras deben de ser muy tenaces, para lo que se
recurre a materiales templados o muy tenaces. Como el F552 o generalmente chapa
azul.
27
2.1.9. Base inferior.

Función: En la base inferior del troquel es donde irán amarrados todos los demás
componentes como matrices, portamatrices, carros, elevación de banda, etc. Al igual
que en la parte superior también tiene la función de centrar los distintos
componentes, aunque en la parte inferior, si se realizan los pasadores antes del
montaje.
Dimensionado: Las medidas exteriores de la base inferior se calculan igual que la base
superior, del cálculo de la banda. El alto dependerá también de la altura de troquel
cerrado y si se puede poner bastidor o no.

- Para troqueles grandes: Fundición especial con aleaciones de 3% C, 2% Si y
0,75% Mg.
2.1.10. Guiado de banda.

Función: La función de las guías de banda es evitar que la banda sufra desviaciones y
por lo tanto realice los cortes y doblados de manera incorrecta.
A parte de las guías se suelen incluir en este apartado los buscadores, que son
elementos que se colocan en las tapetas y que con un taladro realizado en el primer
paso o en uno anterior sirve para que la banda no se gire.
Dimensionado: Por lo general la banda debe de estar guiada lo máximo posible en su

recorrido. La altura será dada por la altura de elevación, y por lo general se deberán
hacer unos rebajes en el pisador, a no ser que sea una parrilla elevadora.
Material: Las guías generalmente serán de St52, o similar, con un flameado para
conseguir un temple superficial en la zona de rozamiento con la banda. Los buscadores
serán de Thy 2379 templado.
2.1.11. Elevación.
Función: Estos elementos permiten elevar la banda para que avance sin ningún
contacto ni interferencia, lo que podría dañar la banda, y por ende, el troquel. Es
importante que el elevado de la banda sea superior al ala o embutición mayor de la
pieza.
Dimensionado: Al igual que en el guiado la altura viene definido por la geometría de la

pieza. La altura debe ser la mínima que permita librar la geometría de la pieza al
avanzar la banda. Además es aconsejable que exista la mayor cantidad de elevadores a
28
lo largo de la banda, sobre todo al principio. Los elevadores del final también es
aconsejable que si es necesario empujen la pieza hacia las rampas de salida de pieza.
- Acero de trabajo en frío Thy 2379 templado y revenido de 60 a 62 HRc.

2.1.12. Unidades punzonadoras.

Función: La unidad punzonadoras o carros son unos conjuntos deslizantes que se
colocan en la parte inferior, y que mediante a unos movimientos combinados puede
punzonar desde lateral o con un ángulo.
En el mercado se pueden encontrar diversos tipos de carros comerciales, aunque, los

de accionamiento mediante levas están totalmente desaconsejados, debido a la
fragilidad de los patines de accionamiento. Dependiendo del matricero o proyectista se
tomará la opción, como en este proyecto, de realizar el carro desde cero, esto es
aconsejable cuando el espacio entre pasos o por algún otro elemento es pequeño.
Dimensionado: Como ya hemos indicado anteriormente el dimensionado es uno de los

problemas, debido a interferencias con otros elementos. Por lo general es necesario
realizar rebajes en la base inferior y pisador para que no interfieran ninguna de las
partes.
Un aspecto importante también es la accesibilidad al carro y su fácil desmontaje, de

todo el conjunto a la vez. Esto cobra gran importancia debido al poco espacio
existente.
Material: Los materiales son diversos, elementos de bronce generalmente donde se va
a producir fricción entre los elementos y por lo general acero templado en los demás
elementos, aunque no sea estrictamente necesario por no existir contacto entre
piezas, para aumentar su durabilidad.
29
3. DISEÑO UTILLAJE PARA LA REALIZACIÓN DE UNA PIEZA DE CHAPA.

A continuación se explicará el proceso de diseño de un utillaje, según el método de
trabajo aprendido durante los meses que colaboré con la empresa Casple.S.A., desde
que se recibe la oferta y el plano de la pieza de parte del cliente hasta que se lanzan los
planos del útil al matricero para su fabricación.
3.1. Fases del proyecto.

El proyecto está dividido en dos grandes bloques:
- Bloque teórico en el que se explican a grandes rasgos los aspectos más
importantes de este sistema de fabricación.
- Bloque de diseño del utillaje para la pieza indicada.
Este segundo bloque se descompone en tres pequeños bloques o fases, acordes a la

manera de proceder aprendida en el trabajo.
- Valoración del plano de la pieza. En este apartado se estudiará toda la

documentación concerniente a la pieza. Además del desarrollo de la
planificación del proyecto.
- Anteproyecto. Este apartado es realizado generalmente por otra persona
diferente al diseñador del utillaje. En él se diseña una primera banda, donde se
elige la disposición, piezas por golpe, etc. Para poder realizar una primera
oferta en la subasta de piezas realizada por los clientes.
- Proyecto. Una vez adjudicada por parte del cliente una pieza ya se empieza a
hacer todo lo que es la parte de diseño, tomando como base la primera banda
del anteproyecto, que puede estar sujeta a modificaciones, y se diseña el
utillaje. Después se realiza un despiece de materiales y junto con el
departamento de comercial y el almacén se pide al proveedor los materiales,
para lanzar la orden de fabricación a la sección de matricería. El último paso,
muy importante, es el del seguimiento día a día de la fabricación del troquel,
sobretodo en estos troqueles de doblado. Estos dos últimos apartados como
ya hemos indicado no se podrá llevar a cabo en este trabajo. Esta es la parte
que más he desarrollado junto con la empresa y aquí es donde se ponen en
funcionamiento los conocimientos indicados en la parte teórica.
3.2. Valoración de la pieza.

La primera fase consiste en la recopilación de toda documentación necesaria
relacionada con la pieza, generalmente aportada por el cliente. Además se realizara
una planificación de las tareas a realizar.
30
3.2.1. Recopilación y lectura de la documentación.

Lo primero, es en función de la documentación ofrecida por el cliente estudiar la
factibilidad de la pieza. A partir de los planos y de las conversaciones con los clientes es
importante sacar la siguiente información:
- Tamaño.
- Geometría.
- Material.
- Tolerancias.
- Acabado.
- Cantidad de piezas a realizar.
3.1. Imagen de la pieza.
Observando el plano de la pieza, adjuntado en Anexo I, podemos sacar toda la

información necesaria, también se pueden observar en la imagen 3.2.
- Pieza dimensionalmente pequeña.
- Pieza de chapa con doblado y con una embutición de nervio, que se pueden
realizar a la vez.
- La pieza a entregar debe tener dos tuercas M8, soldadas o insertadas.
- La pieza debe llevar una varilla en forma de L soldada.
- Chapa de espesor 2mm del material HTC590X.
- Pieza simétrica.
- Tratamiento superficial de electro-imprimación min 480H. Cataforesis.
- Matar bordes, adecuado para la cataforesis.
- Tolerancias según norma UNE 1121-1:1991.
31
3.2. Imagen de la especificación de la pieza.
Como podemos observar tenemos dos vías de proceder en cuanto al apartado de las
tuercas se refiere; mediante tuercas insertadas y mediante tuercas soldadas.
En el anteproyecto se tomara la decisión en función de la oferta y del estudio de

banda, pero de momento es necesario recoger la información para las dos opciones.
Las tuercas soldadas están normalizas según la norma DIN 928-Tuercas cuadradas con
cuatro protuberancias en las esquinas. (Imagen 3.3)
32
3.3. Tuerca de soldar cuadrada DIN 928.
Las tuercas para insertar de tipo Flageform serian de la empresa PSM International.
Realizada con el material BS3692 Grade 8. La rosca es acorde a la norma UNE 17709
(Imagen 3.4 y 3.5). Esta tuerca puede ser insertada mediante la matriz y punzón de las
imágenes 3.6 y 3.7.
3.4. Tuerca de insertar Flageform.
33
3.5. Matriz del insertador.
3.6. Punzón del insertador.
Otro dato importante que debe dar el cliente es el número de piezas anuales a
fabricar. Dependiendo de la cantidad se decidirá hacer un troquel progresivo, si la
producción es alta, o buscar otra manera de realizar la pieza, si la producción es baja.
Además también influirá en la prensa en dónde se fabricara la pieza, según su tasa y
sus golpes por minuto, aunque en esta elección influyen otros elementos como ya
veremos en el anteproyecto.
34
En el caso del estudio que nos corresponde el cliente especifica que se necesitan
230.000 piezas anuales, lo que corresponde a una producción alta, por lo que sí es
aconsejable la fabricación de un útil progresivo.
También es importante tener la documentación acorde al material de la pieza. En este

caso el material es un material de alta resistencia conocido como Dual-Phase steels
(DPS), de AcelorMittal, el DualPhase600, según euronorma HTC590X (Imagen 3.7). Los
Dual-Phase son aceros de alta resistencia con microestructuras de ferrita y martensita,
la estructura consiste en una matriz de ferrita con islas de martensita como segunda
fase. Gracias a esta combinación tienen un alto límite de elasticidad final (por la
martensita) y un bajo límite de elasticidad inicial (por la ferrita), siendo uno de los
inconvenientes su alta recuperación elástica (Imagen 3.8).
3.7. Propiedades mecánicas y composición del DualPhase600/HTC590X.
3.8. Grafica de la recuperación elástica.
35
3.2.2. Plazos de entrega. Diagramas de Gantt.

A continuación se ha realizado la programación de todo el proceso mediante un
diagrama de Gantt para exponer el tiempo objetivo para cada tarea, desde el
anteproyecto hasta su fabricación y homologación. Este documento se suele presentar
junto a la oferta para que el cliente conozca el tiempo estimado para la fabricación del
troquel y de las piezas ofertadas.
La parte del anteproyecto también está presente, a pesar de presentarse junto a la

oferta, puesto que este diagrama se comienza a realizar una vez se inicia el proceso de
petición de ofertas y contratación por parte del cliente.
Como podemos observar en el diagrama tenemos 7 grupos o etapas; valoración de la

pieza, anteproyecto, proyecto, acopio de material, mecanizados, remontaje y montaje
final. Las tres primeras etapas ya hemos explicado brevemente en qué consisten al
inicio y se desarrollarán en los apartados posteriores. Los restantes no se desarrollarán
debido a la incapacidad de fabricar y de realizar un seguimiento al troquel, pero se
hará un resumen de los aspectos más importantes.
El acopio de material es la etapa siguiente al proyecto. Una vez realizada la lista de

materiales, se le pasará al departamento comercial y éste consultara con matricería el
material existente y realizarán el pedido correspondiente. Lo más importante es tener
los oxicortes, o fundidos en útiles más grandes, cuanto antes, pues son los elementos
más grandes y que llevan más tiempo. Pero se ha de tener en cuenta que una vez
mandados a fabricar será difícil cambiar su geometría, a no ser que se trate de realizar
mecanizado a mayores. Como se puede observar los materiales comerciales se piden a
posteriori, esto facilita el cambio de geometría en algunas piezas, como aumento o
disminución del diámetro en un círculo o cambio de un círculo a un coliso, hecho que
suele ocurrir bastante a menudo.
La etapa del mecanizado es en la que mayores retrasos se pueden producir, aunque se

represente de esta manera tan simplificada. Lo más adecuado es empezar con el
mecanizado de las bases, puesto que son las que mayor tiempo llevan. A continuación,
o incluso en paralelo se deben realizar las piezas que llevaran tratamiento de temple,
puesto que es un tiempo extra y en algunas ocasiones es necesario repasar la pieza. En
el apartado de machos y matrices, se realizará mediante corte por hilo la geometría de
corte de la pieza, teniendo en cuenta que ésta puede variar según las pruebas
realizadas, las piezas de corte por hilo deben estar templadas anteriormente, para
evitar deformaciones.
En el pre montaje una vez montadas todas las piezas necesarias para las pruebas de
corte y doblado se realizan dichas pruebas, y se llevará al departamento de calidad
para la comprobación de la geometría resultantes. Según los resultados de calidad se
realizarán mecanizados de ajuste en las piezas necesarias. En este apartado se suelen
36
omitir piezas como los detectores de paso, algún tope limitador y piezas no
estrictamente necesarias. Al final de este pre montaje, el troquel aún no está
preparado al cien por cien. Generalmente será necesario cambiar contornos de corte o
ángulos de doblado, estos ángulos se cambiarán lo primero y se cortará por laser el
desarrollo de la pieza, para doblar estos desarrollos con el troquel. Estas piezas
cortadas por láser y dobladas a troquel se conocen como IODs.
En otros troqueles estos dos últimos grupos, mecanizado y pre montaje, varían, y se
superpone el pre montaje al mecanizado. Se suelen mandar a mecanizar primero la
parte de doblado y separación de la pieza, junto con las bases, para así realizar con una
banda en la que se ha cortado por láser los contornos de corte anteriores al doblado,
que junto con la segunda parte del troquel realizan las piezas. Con este método de
actuar conseguimos adelantar el troquel, pues adelantamos las pruebas de doblado, y
conocemos la geometría a cortar antes de realizar ninguno de sus mecanizados. Este
tipo de piezas también se consideran IODs.
Por último, cuando ya se han hecho las pruebas pertinentes y se obtiene una pieza
dentro de tolerancias y adecuada se lleva a cabo el montaje de todos los elementos.
Cuando ya se ha colocado el troquel en la prensa y ésta está completamente ajustada
se realizan las primeras muestras realizadas enteramente en troquel, conocidas como
PPAP. Por último solo quedará que tanto la empresa fabricante del troquel y del
cliente realicen la homologación del proceso y del utillaje.
En el diagrama de Gantt podemos apreciar que hay varias tareas que aparecen en rojo,
éstas son las conocidas como tareas críticas, es decir las que fijan la duración del
proyecto, si una de éstas se retrasa un día, el proyecto se retrasara un día, a no ser que
otra tarea crítica se cumpla en menor tiempo.
También podemos apreciar tres tareas que no tienen barra, si no que están
representadas con un rombo; presentación oferta, presentación IODs y presentación
PPAP. Esto son lo que se conocen como hitos, tareas que no tienen duración, pero que
son un punto de inflexión en el proyecto. Suelen ser exigidas por el cliente.
37
Proyecto Troquel Progresivo 2 Piezas Golpe
Id Nombre de tarea Duración
junio 2016 Comienzo julio 2016 agosto 2016 septiembre 2016 octubre 2016 noviembre 2016 diciembre 2016
30 03 06 09 12 15 18 21 24 27 30 02 05 08 11 14 17 20 23 26 29 01 04 07 10 13 16 19 22 25 28 01 04 07 10 13 16 19 22 25 28 31 03 06 09 12 15 18 21 24 27 30 03 06
1 Valoración de la pieza 1 día lun 04/07/16
2 Documentación 1 día lun 04/07/16
3 Diagrama de Gantt 1 día lun 04/07/16
4 Anteproyecto 3 días mar 05/07/16
5 Documentación 1 día mar 05/07/16
6 Primera banda 1 día mié 06/07/16
7 Oferta 1 día jue 07/07/16
8 Presentación oferta 0 días jue 07/07/16 07/07
9 Proyecto 77 días vie 08/07/16
10 Diseño 3D 22 días vie 08/07/16
11 Lista de materiales 3 días lun 08/08/16
12 Fin de diseño (planos, CAM…) 27 días mar 09/08/16
13 Acopio de material 41 días vie 12/08/16
14 Oxicortes 10 días vie 12/08/16
15 Aceros 10 días vie 12/08/16
16 Comerciales 10 días lun 26/09/16
17 Mecanizados 24 días mar 30/08/16
18 Bases 10 días mar 30/08/16
19 Pisador 10 días mar 30/08/16
20 Machos-Matrices 16 días vie 02/09/16
21 Otros componentes 15 días vie 02/09/16
22 Trat. Térmicos 6 días vie 23/09/16
23 Pre montaje 19 días mié 28/09/16
24 Montaje a bases 8 días mié 28/09/16
25 Pruebas 3 días lun 10/10/16
26 Corte hilo 8 días mar 11/10/16
27 Re mecanizado 3 días mar 11/10/16
28 Rampas, seguridad… 2 días mar 11/10/16
29 Piezas IODs 2 días vie 21/10/16
30 Presentación IODs 0 días jue 20/10/16 20/10
31 Montaje ﬁnal 28 días mar 25/10/16
32 Montaje a bases 4 días mar 25/10/16
33 Ajustes y puesta a punto 3 días lun 31/10/16
34 Ajuste maquina 2 días jue 03/11/16
35 Primeras muestras (PPAP) 4 días lun 07/11/16
36 Presentación PPAP 0 días jue 10/11/16 10/11
37 Homologación fabricante 5 días vie 11/11/16
38 Homologación cliente 5 días vie 18/11/16
39 Homologación proceso 5 días vie 25/11/16
Proyecto: Proyecto1 Tarea Hito Resumen del proyecto División crítica Progreso manual
Fecha: sáb 08/10/16 División Resumen Tareas críticas Progreso
Sáez Ortega, Diego. 01/09/2016

3.3. Anteproyecto.
Como hemos indicado al inicio en esta parte se estudiarán las posibles bandas
necesarias para poder realizar las ofertas y poder entrar a la subasta de las piezas. Esta
etapa comienza con la subasta de una pieza de parte de un cliente.
3.3.1. Realización de la primera banda.

La banda es la columna vertebral en un utillaje progresivo, con ella definimos:
- La cantidad de material que se usa, y el aprovechamiento, que se puede
traducir como costes.
- El número de piezas por golpe.
- El número de pasos.
- El ancho y paso de la banda.
- De estos dos últimos puntos sacamos las dimensiones aproximadas del troquel,
necesarias para elegir la prensa.
- La disposición de algunos elementos.
Aunque cabe decir que esta banda será la banda inicial, hecha para definir la oferta,
por lo que una vez aprobada ésta podrá recibir pequeñas variaciones, siempre que
éstas no afecten al precio de la pieza. Por ejemplo, no se podrá cambiar el ancho ni
paso de la pieza si este cambia el aprovechamiento del material. Pero si podremos
añadir un paso si este aumento de dimensiones está dentro del máximo de la prensa
elegida.
A la hora de realizar el estudio de banda nos hemos ayudado del programa AutoCAD
2016, aunque valdría cualquier programa de dibujo 2D.
Para la primera banda es necesario el desarrollo de la pieza, en pieza plan, esto
generalmente viene dado por el cliente. Aunque si no es así, se puede sacar el
desarrollo con otros programas, generalmente todos los programas de diseño 3D en
chapa tienen un modulo para desplegar la chapa, como Catia y Pro ENGINEER. En
nuestro caso ha sido realizado con el modulo de chapa de Catia, al igual que la pieza.
En este caso el cliente nos indica que estudiemos y ofertemos las dos posibles
soluciones:
- La primera: conformado en frio de la pieza mediante troquel progresivo,
soldadura de las tuercas y tratamiento de cataforesis.
- La segunda: conformado en frio de la pieza mediante troquel progresivo con
insertado de tuercas y tratamiento de cataforesis.
39
3.9. Parámetros de la pieza.
Además el cliente nos indica que debemos dar algo más de prioridad a la segunda
solución, al tener solo un proceso interno de útil progresivo. Debido a ésto
estudiaremos solo la disposición de la banda con las tuercas insertadas y a la hora de
realizar la oferta quitaremos un paso, el del insertado de la tuerca. El cliente también
nos indica que si es posible, se realicen dos piezas por golpe. Esto como ventaja tiene
el aumento de la producción.
Lo primero de todo es estudiar las distintas disposiciones de la pieza. Debido a la

geometría de la pieza lo más recomendable es que la zona donde van las tuercas sea la
parte que va siempre horizontal, si las tuercas van mediante soldadura, debido a la
necesidad de las tolerancias del agujero, y si va insertada, a causa del propio utillaje de
insertar. Además también es preferible que el ala vaya hacia fuera del troquel, así si se
produce algún defecto o hay algún problema, se podrá ver mejor durante el golpe del
troquel, y con el troquel abierto.
Antes de empezar con la bandas hay que especificar la separación mínima entre piezas
y con los bordes. La separación entre piezas es un 15-20% el espesor de la chapa y con
los bordes es de 10% el espesor de la chapa, es decir 3-4 mm y 2 mm respectivamente.
Además definiremos el diámetro del buscador, que será de 10 mm, suficiente para
poder centrar la banda.
Con estas especificaciones en mente se han estudiado dos posibles disposiciones, que
aparte de ser las más sencillas, son las que más aprovechamiento de material tienen.
40
3.10. Disposición 1.
La primera disposición es a tresbolillo, es decir, una mano adelantada respecto a la

otra. Con esta disposición lo que conseguimos es una disminución del ancho de banda
pero un aumento del paso. Además esta disposición lo que hace es aumentar las
dimensiones del troquel, al retrasar un paso. Con esta disposición a tresbolillo
tenemos: de paso 87 mm, ancho 152 mm, área de 13224 𝑚𝑚𝑚𝑚2 y un aprovechamiento
del 60%.
3.11. Disposición 2.
La segunda disposición es una cuadriculada típica. Respecto a la anterior, tenemos un

ancho de banda mayor pero disminuimos el paso de banda. Los datos de esta
disposición cuadriculada son: paso 85 mm, ancho 154 mm, área 13090 𝑚𝑚𝑚𝑚2 y un
aprovechamiento del 61%. Podemos compararla con la primera disposición, viendo las
dos, concluimos que la mejor disposición es la segunda, la cuadriculada.
Una vez elegida la disposición de la pieza, hay que elegir los pasos y su disposición,
para a partir de una bobina sacar la pieza. Antes de empezar con las distintas bandas
41
hay un puntos a tener en cuenta que suele repetirse en muchas bandas cuadriculadas,
los punzones simétricos es mejor hacer el pasos intercambiados, como se puede ver en
la banda.
3.12. Intercambio punzones simétricos.
Otro punto importante es en algunos punzones, donde debido a la geometría de la

pieza hay que dividirles, y para que en el punto de unión no se produzcan mordidos en
la chapa, hay que realizar unas geometrías especiales en los punzones.
Si la unión se produce en un redondeo, lo que se suele hacer es salir con tangente

(unos 10-15 grados). Esto lo que genera es un pico en la pieza, que tendrá que ser
estudiado y medido en calidad para ver que cumple las tolerancias especificadas en el
plano.
3.13. Salida por tangente.
Si la unión de punzones se produce en un borde recto, lo que se suele hacer es que un

punzón sea normal, y que el otro tenga como una pepita que penetre en la pieza, lo
que se conoce como destaje, evitando así el mordido.
42
3.14. Destaje.
Una vez definidos estos conceptos pasemos a explicar las tres posibles bandas.
En la primera realizaremos todos los punzones de la pieza en un mismo paso. Esto nos
facilita una mejor posición entre centros, al principio, gracias al ser en el mismo paso.
Pero el círculo del ala sufrirá deformaciones al estirar la chapa en el doblado, tanto en
posición como en forma. Como positivo, que será común en todas las posibles bandas,
es que no es necesario un carro de conformado, debido al tipo de material y sobre
todo a los refuerzos que tiene la pieza por diseño, pero esta banda dispone de un paso
libre por si fuera necesario alguna modificación.
3.15. Primera banda.
En la segunda banda separamos el punzonado del agujero del ala de los demás, esto
nos da la sensación de una peor posición entre centros de los agujeros al hacerse en
un paso diferente. Pero así evitamos la deformación en el doblado, lo que haría que la
posición fuera mucho peor, sumando la deformación en forma. Además como en el
anterior tenemos un paso libre por si fuera necesario un conformado. Como punto
negativo es que en el paso 7 tenemos un punzonado con carros y otro con punzones,
lo que podría debilitar mucho las matrices, por el espacio disponible.
43
3.16. Segunda banda.
En la última banda, y la seleccionada, vemos que tenemos separados los agujeros

como en el anterior. Además solucionamos el problema de realizar tres punzonados en
un mismo paso. Pero perdemos el paso libre y la posibilidad de meter un conformado,
consideraremos esto un mal menor debido al diseño de la pieza y de sus nervios como
refuerzos.
3.17. Tercera banda y definitiva.
Una vez elegida la banda, hay calcular la fuerza necesaria para realizar estas piezas,
para así asignar el útil a una prensa y comenzar con la oferta.
Sacaremos la longitud de corte con cualquier programa, mismamente AutoCAD, para

así poder medir todos los punzones y no solo el perímetro. En este paso lo mejor es
siempre redondear hacia arriba, porque si nos pasamos este incremento ira de
seguridad, evitando así problemas si hay atascos de pepitas y demás problemas que
aumentan el esfuerzo de la prensa.
Para las dimensiones del troquel multiplicaremos el número de pasos por el paso y
añadimos algo, unos 200-400mm, para seguridad, al igual que añadimos al ancho de
banda.
44
Las formulas usadas para dar con la fuerza total de corte son:
𝐹𝐹𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 · 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 · 𝐿𝐿𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

𝐹𝐹𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 · 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 · 𝐿𝐿𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑
Una vez sacadas las fuerzas principales las sumamos y aumentamos un 30% por
elevación, pisado, y extracción.
𝐹𝐹𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = (𝐹𝐹𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 + 𝐹𝐹𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 ) · 1.3
Con los siguientes datos que vemos en la imagen calculamos que la fuerza total es de
174,2 Tm.
3.18. Cálculos para fuerza total.
Dejando un margen de seguridad a la prensa, es decir, no hay que usar más del 65-
70%. La prensa ha de ser como mínimo de 268 t, por lo que tenemos que elegir a una
prensa de mayor tonelaje, de 400 t. Además, es el tipo de tonelaje más común
alrededor de estas cifras, si no habría que subir a 600 t o bajar a 250 t, aunque existen
algunas prensas de 385 t.
Por lo que en resumen:
3.19. Fuerza total.
45
Una vez calculada la fuerza total del útil, hay que asignarle una prensa. Los datos más
importantes de la Prensa 1 son (cotas en mm):
- Dimensiones de la mesa: 1400x900.
- Dimensiones del carro: 1400x900.
- Curso fijo: 300.
- Altura troquel cerrado: 590.
- Altura alimentación: 440.
3.20. Prensa.
Tanto la banda final como el plano de la prensa se pueden ver mas en detalle en el
Anexo II.
46
3.3.2. Realización de la oferta.

Una vez diseñada la banda y sacadas las dimensiones del troquel calcularemos el
precio de la pieza y del utillaje, tanto para el caso de tuercas insertadas como en el de
soldadas.
Como hemos indicado anteriormente realizaremos dos ofertas distintas, una para las
tuercas soldadas y otra para las insertadas. El estudio de banda es válido para las dos
ofertas puesto que las bandas serian idénticas quitando el paso de insertado de
tuercas.
En las dos ofertas seguiremos el mismo método.
- En la primera página calcularemos el precio de la pieza que sacaremos del

troquel, es decir, en el caso de las tuercas soldadas será solo la chapa doblada y
en el de tuercas insertadas será la chapa doblada mas las dos tuercas. Con el
formato de esta hoja empezamos calculando el precio del material y le
descontamos el precio de la chatarra. A continuación añadimos el precio de los
consumibles y los componentes. Por último, puesto que no tenemos trabajos
externos ni embalaje, se sumara el precio de los procesos internos, que
dependerá de la máquina que se use.
- En la segunda página se calculará el precio de la pieza ya final, que se ha de
entregar al cliente, es decir, la chapa doblada, las dos tuercas y la L tubular.
- En la tercera página se calcula el precio del utillaje, se comienza añadiendo las
dimensiones del troquel, y la densidad del acero (redondeada a 8 g/cm^3), y
calculamos el peso del troquel. Para la mano de obra estimaremos el número
de horas de mecanizado 2D-3D, unas 450 horas en este caso, y lo
multiplicaremos por 35€/h. Los Pequeños mecanizados y montaje y ajuste se
calculan en funciones de los Mec. 2D-·d, un 10% y 20% respectivamente. En la
puesta a punto en la maquina influyen la tasa del operario, de la máquina y el
tiempo estimado. Los materiales estándar suelen ser entre un 5 y un 9 el peso
del troquel, según el tamaño de éste, y los normalizados un 20% del estándar.
Para tratamientos térmicos tendremos en cuenta el número de machos y los
multiplicaremos por entre 120€ y 200€. Para la erosión por hilo calcularemos la
longitud a cortar por hilo y en función de la velocidad de la maquina tendremos
el tiempo estimado, que junto con la tasa de maquina más operario nos da el
coste de erosión. El valor del proyecto y progresión es un porcentaje, variable
según el tamaño del troquel, del subtotal (con Proy+Progr con valor 0). Además
también se incluyen otros elementos comerciales especiales, como los
insertadores. Y también es importante el útil de control, que han de tener
todos los troqueles, generalmente en forma de hucha o pasa-no pasa.
47
Primero podemos apreciar la oferta realizada teniendo en cuenta a las tuercas

insertadas.
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49
50
A continuación tenemos la segunda oferta realizada, la correspondiente a las

tuercas soldadas.
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Tipo de oferta
T. Soldada T. Insertada
Precio chapa
doblada 0,1082 € 0,2191 €
Precio pieza
0,5164 € 0,4404 €
final
Precio utillaje 54.325 € 60.725 €
3.21. Comparación ofertas.
Comparando las dos ofertas podemos apreciar que el precio final de la pieza es inferior
con las tuercas insertadas, pero el precio del utillaje es mayor, debido al precio de los
insertadores y a su mayor tamaño. A pesar de esto, el precio de las tuercas insertadas
es más competitivo, al ser el volumen de piezas tan grande (230.000 piezas). Además
nos quitamos un proceso interno, lo que facilita su fabricación y disminuye las
plantillas de soldadura a fabricación.
Por lo que la oferta elegida y la que se seguirá desarrollando el utillaje es la las tuercas
insertadas.
54
3.4. Proyecto.
En esta fase del proyecto es donde se desarrolló todo el utillaje necesario para la
realización de la pieza, a partir de la banda inicial que hemos desarrollado en el
anteproyecto, aunque esta banda puede estar sujeta a cambios en la fase inicial de
este apartado. El diseño de este utillaje se realizará teniendo en cuenta todos los
conceptos teóricos explicados en apartados anteriores.
Una vez realizado el utillaje se llevará a cabo una lista de materiales para que el
departamento comercial, en contacto con el almacén de matricería, pueda pedir los
materiales necesarios a los distintos proveedores.
Por último, y no menos importante, se deberá llevar a cabo un seguimiento de la

fabricación y montaje del utillaje y producción de la pieza.
3.4.1. Paso a paso.

En este último apartado se va a explicar el troquel paso a paso viendo sus
peculiaridades además de cómo es troquel finalmente.
3.21. Troquel cerrado.
55
3.22. Parte inferior del troquel (fija) y parte superior del troquel (móvil).
3.23. Banda.
Nota: a partir del paso sexto debería estar incrustada la tuerca, pero por facilidades a
la hora de la fabricación del troquel se ha omitido su representación en la banda en 3d.
Paso 1.
3.24. Paso 1.
56
En el primer paso se realiza el punzonado de varios círculos.
- Circulo ø10,2 mm que nos servirá para buscar y centrar la banda en pasos
posteriores.
- Circulo ø4,1 mm correspondiente a donde se soldará la L de la cerradura. Al ser
la tolerancia inferior cero haremos el agujero a la mitad de la tolerancia
superior.
- 2x Circulo ø8,6 mm correspondientes a los dos taladros necesarios para el
alojamiento para insertar las tuercas. Al ser tolerancias simétricas lo haremos a
la medida nominal.
3.25. Paso 1 inferior.
3.26. Paso 1 superior.
57
3.27. Paso 1 sección.
Además como podemos apreciar en este primer paso debemos tener las guías de
banda que nos servirán para centrar la banda al inicio de la bobina, por ello sobresalen
de la base.
También podemos apreciar la existencia de dos elevadores de banda que nos ayudarán
a elevar la banda al inicio.
3.28. Detalle guías de banda.
58
Paso 2 y 3.
3.29. Paso 2 y 3.
El segundo paso es también de punzonado al igual que el tercero, como podemos ver
los cortes son los mismos solo que simétricos. La razón de hacerles simétricos, es decir
primero el borde de abajo con el medio de arriba (la I) en el segundo paso y en el
tercero a la inversa, es porque si les hiciéramos primero los extremos y luego los del
medio las matrices quedarían muy debilitadas con poco espesor. Siempre es mejor
hacer este tipo de cortes simétricos cruzados para tener las matrices separadas con la
mayor pared posible.
Además podemos apreciar como irán los buscadores encajados en las tapetas.
3.30. Paso 2 y 3 inferior.
59
3.31. Paso 2 y 3 superior.
3.32. Paso 2 y 3 sección.
Un detalle importante del tercer paso es que podemos ver que en la parte superior, en
la tapeta se encuentra un piloto que marcará la pieza con un círculo muy leve. Esto es
muy importante hacerlo en los troqueles que realizan varias piezas iguales por golpe,
porque a la hora de realizar las mediciones se medirán el mismo número de piezas de
una mano que de otra, y si una está mal se sabrá sin error a duda que mano está fuera
de tolerancia.
60
3.33. Marcador mano.
Además en el paso 3 se realizarán los taladros correspondientes a la otra mano

realizados en el paso 1; uno de ø4,1 mm y otro de ø8,6 mm.
Vemos también que entre el paso 2 y 3 tenemos dos elevadores de banda circulares.
Paso 4.
3.34. Paso 4.
El paso cuatro es donde realizaremos el doblado de las alas. Como ya hemos explicado
en puntos anteriores el ángulo de la pared de la matriz de doblado no es de 90 grados,
si no que está algo inclinada para matar el radio. Además este radio interior es inferior
al que debería ser, según plano es de 4 mm y en la matriz es de 3mm, ésto tiene la
misma función, matar el radio para evitar la recuperación.
61

62
En este paso también nos encontramos con otro elevador circular.
Si nos fijamos en los machos, vemos que el anclaje de las pastillas de doblado al
portamachos se realiza por detrás. Esto tiene su fundamento en que si fuera necesario
calzar el macho se podría, si ancláramos desde abajo esto cambiaría la posición de los
taladros de los tornillos.
Paso 5.
3.38. Paso 5.
El paso cinco esta libre por dos razones; si fuera necesario se podría hacer algún
conformado, aunque como ya vimos en el estudio de banda no hay necesidad de ello,
y la otra razón es el espacio debido al gran volumen de los insertadores del paso 6.
Paso 6.
3.39. Paso 6.
El paso sexto es el paso menos común de ver en troqueles actualmente, aunque cada
vez menos, es el paso en el que se realiza una inserción de una tuerca.
63
64
Estas tuercas o tornillos son unos elementos preparados para esta función, suelen
tener crestas para agarrar la chapa.
3.43. Distintos tipos de tuercas y tornillos insertados.
Básicamente existen dos tipos de tuercas para insertar:
- El primer tipo de tuercas disponen de un borde afilado, el cual hará la función

de punzón cortando la chapa, consiguiendo así el alojamiento. Esto consigue
que la chapa al recuperar se cierre un poco sobre la tuerca. Este tipo no
necesita de un agujero hecho con anterioridad, pues ella misma realiza el
punzonado del alojamiento. Éstas necesitan de una mayor fuerza de prensa,
para cortar y para realizar la deformación plástica.
- El segundo tipo de tuercas no corta la chapa, por lo que necesita de un
punzonado previo a una medida establecida según la métrica. El método para
fijar la tuerca consiste en una deformación plástica de una protuberancia
circular, algo mayor que la métrica, que abra la chapa. La fuerza necesaria es
menor, pues solo ha de deformar la tuerca para que esta agarre a la chapa
En este casos se han elegido las segundas, debido a su precio inferior, tanto del equipo
como de las tuercas, y al factor de que necesitan menos fuerza en esa parte, por lo que
las posibilidades de rotura en esa zona es menor.
3.44. Diagrama de inserción de tuerca seleccionada (PSM International).
Podemos apreciar, a partir de la siguiente tabla del catalogo, que estas tuercas tienen
buena resistencia de distintas cargas.
65
3.45. Valores de resistencia de la tuerca seleccionada.
Paso 7.
3.46. Paso 7.
El séptimo paso es un punzonado donde empezamos a cortar la "columna vertebral de

la banda", la unión de piezas, pero sin eliminar el taladro del buscador. Además hay
que ver que la pieza dispone de cuatro rebajes para dejar paso a las tuercas insertadas
66
67
Paso 8.
3.50. Paso 8.
En el octavo paso se realiza mediante el uso de dos carros laterales, el punzonado del
otro taladro para la L soldada.
68
Nota: la imagen superior ser ha omitido por ser muy poco significativa.
Como se puede observar las matrices de los carros están atornilladas en el lateral de la
matriz del último paso, el noveno. Esto es un problema, lo ideal sería que se
dispusieran aparte, pero debido al poco espacio disponible se debe hacer así.
En las siguientes imágenes podemos observar mejor como es el carro. Podemos ver
que la unión de las pastillas de bronce, tanto a la cuña que baja, como a la reacción,
están unidas de manera que permitan la posición de calzos, como en el paso de
doblado.
3.53. Carro.
69
Paso 9.
3.54. Paso 9.
El noveno y último paso es de la separación de la pieza. Como se puede apreciar las

dos piezas salen por delante, al ser la misma pieza no será necesario incluir una pared
separadora, pues las dos pueden ir al mismo cajón, aunque si se separan tampoco
pasaría nada, para distinguir entre una mano u otra. Esto dependerá totalmente del
operario y de los cajones y rampas disponibles.

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Como último elemento significativo podemos apreciar el detector de banda, que

evitará que el troquel baje si no se ha avanzado completamente el paso. Hay muchas
formas de realizar estos detectores, en este caso, se ha decidido hacer con una seta de
detección, que pivota sobre un eje si la pieza contacta a la seta, y da la señal eléctrica a
la prensa de que la banda avanzó correctamente.
3.58.Detalle elementos detectores.
En la matriz de este paso podemos ver 6 taladros para dejar espacio a las tuercas
insertadas. Además se han realizado dos chaflanes para liberar los nervios.
71
Por último podemos apreciar en la siguiente imagen un detalle de los dos tipos de
elevadores de banda que tenemos, uno circular y otro en forma de coliso, junto con los
cilindros de gas necesarios.
3.59. Detalle elevadores.
3.4.2. Lista de materiales.

La lista de materiales es un documento importante pues a través de ella se piden todos
los elementos necesarios para la fabricación del troquel.
Por lo general, el diseñador del utillaje redactará la lista de materiales una vez ha
acabado de diseñar todos los elementos del troquel. Ésta será transmitida al
Departamento Comercial, el cual se pondrá en contacto con la sección de matricería
para comprobar los materiales existentes en el almacén, para poder pedir los
necesarios.
En algunos casos de diseño de utillajes es posible pedir los materiales necesarios sin
que esté totalmente definido el troquel. Esto suele pasar con piezas con complicadas
embuticiones, donde primero se generaran todos los elementos necesarios para la
parte de embutición y doblado, para así generar piezas IODs mediante chapa cortada
por laser. Con esto se consigue determinar el desarrollo de la pieza, no solo de manera
teórica mediante programas o cálculos, si no también mediante la práctica,
observando en las piezas IODs donde estira y contrae más el material.
72
73
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75
76
3.4.3. Elementos comerciales.

A continuación se expondrán todos los elementos comerciales usados en el utillaje, y
el por qué de su elección.
Para el guiado del troquel se han elegido una columna y un casquillo de Strack.
La columna Z4310 es una columna del tipo ajuste, es decir, en la parte de arriba (o
abajo en otros casos) se coloca la columna a presión, para ello la rugosidad en esa
parte es mayor, para así conseguir una adherencia. En vez de una columna de ajuste se
podría haber usado una con valona, es decir con un anillo al rededor que se usa para
amarrar, pero debido al poco espacio disponible se desestimo esta 2ª opción.
3.60. Columna.
El casquillo SN-1725 es uno de los tipos más usado de casquillos, con valona y auto
lubricantes. Este tipo de casquillos son los más adecuados gracias a su poco
mantenimiento al ser auto lubricantes y además aguantan bien las velocidades medias,
si fueran más altas habría que usar uno de bolas, y gracias a la valona ofrecen alta
seguridad.
3.61. Casquillo
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Los cáncamos, que se usarán para poder levantar, voltear y mover el troquel mediante
gruas, SN-1590 y SN-1591 también son de Strack, sonde dos tipos, el primero se usa
para la placa pisadora, puesto que pesa menos, y las otras que soportan mas cargas
son adecuadas para las bases y el troquel.
3.62. Cáncamos SN-1590(izda.) y SN-1591(dcha.).
Para la elevación y para el pisado del troquel se ha decidido optar por cilindros de gas
frente a muelles. Se han usado los modelos MICRO 45x45 y MICRO 15x50 de
Tecapress. Las ventajas que ofrecen los cilindros frente a los muelles son:
- Mayor fuerza en menos espacio.

- Menor espacio de instalación con la misma fuerza y recorrido de trabajo.
- Los muelles en su estado inicial (estirados) tienen fuerza nula, mientras que los
cilindros sí que nos ofrecen fuerza inicial.
- Misma fuerza en todos los puntos de contacto, lo que evita que se ladee o
pandee las placas.
- Fuerza constante durante toda su vida.
78
3.63. Cilindros usados.
3.64. Distintas posibilidades de anclaje.
Aparte de los cilindros de gas se han usado otros elementos de resortes, muelles de
carga alta amarillos para los expulsores de los buscadores, referencia SN-2520, y un
muelle de piano para el detector de banda, referencia SN-2500, ambos de Strack.
3.65. Muelle amarillo y de piano.
79
4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES.
Gracias al haber trabajado junto con el personal de la compañía, tanto operarios de
producción como personal de mantenimiento, ingeniero de diseño y comerciales, me
han explicado la metodología de diseño, así como los procedimientos de montaje,
operación y mantenimiento de utillajes de este tipo se ha conseguido un gran
conocimiento sobre el mundo de la matricería.
Con los conocimientos obtenidos en este tiempo se ha pretendido realizar este trabajo
con la intención de ser una herramienta más para el aprendizaje a la hora de diseñar
un utillaje progresivo. Por ello podemos apreciar dos grandes bloques en el trabajo,
uno primero de consideraciones teóricas, y otro segundo donde se siguen los
conocimientos teóricos obtenidos y se desarrolla un troquel progresivo, a modo de
ejemplo.
Tras esto podemos concluir que este proyecto cumple la función de ser una
herramienta más de consulta a tener en cuenta a la hora de diseñar un útil progresivo
de estampado en chapa.
80
5. LINEAS FUTURAS.
Una vez diseñado el utillaje progresivo y realizada toda la documentación necesaria
para la fabricación, lista de materiales y planos, se debe proceder con la fabricación del
utillaje.
Como hemos explicado con anterioridad este apartado comienza con la comunicación
entre el departamento de diseño, el de comercial y con matricería. El departamento de
diseño enviará al de comercial la lista de materiales, para que junto con matricería
realicen el acopio de material necesario para la fabricación. Es importante que durante
el diseñador del troquel esté realizando el seguimiento de la fabricación, puesto que
siempre surgen complicaciones, que junto con el matricero pueden ser rápidamente
solventadas.
Además si se ha tomado la opción de realizar el troquel por partes, es decir, primero la

parte de doblado y embutido y después la de corte, como explicamos en el diagrama
de Gantt, el diseñador puede ver con sus propios ojos el proceso perfectamente, y
apreciar si se debe modificar la geometría de corte. Este aspecto también influye en la
realización de las piezas PAPP, no solo de las IODs.
Por ello una vez acabado el diseño será necesario llevar a cabo un seguimiento del
troquel desde su fabricación hasta su homologación, incluso después de la vida el
diseñador deberá estar al tanto de los problemas del útil y de su mantenimiento.
81
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
Florit, A. (2008). Tratado de Matricería( (1ª edición). Barcelona: Tecnofisis.
Angel Peña, J.(2014). Apuntes Diseño de Moldes y Matrices de la Universidad de

Valladolid.
Raya, J.(2014). Apuntes Procesos Industriales de la Universidad de Valladolid.
Catálogos.
Arcelor Mittral (2016). Catálogo Dual Phase.
PSM International (2016). Catálogo Flageform.
Strack Normalien (2016). Catálogo general.
Tecapress (2016). Catálogo general.
Telemecanique (2016). Documentación XCMD2110L2.
Tipco Standard (2016). Catálogo general.
Listado de imágenes.
2.1.http://es.made-in-china.com/co_hjmould/product_Stamping-Die-High-Precision-
Progressive-Tooling_usysenosn.html
2.2. Raya, J.(2014). Apuntes Procesos Industriales de la Universidad de Valladolid.
2.3. http://www.salapunzoni.com/es/punzones/
2.4. Florit, A. (2008). Tratado de Matricería( (1ª edición). Barcelona: Tecnofisis.
82
3.3.http://www.panamafasteners.com/newsite/index.php?id_product=197&controller
=product&id_lang=1
3.4. PSM International (2016). Catálogo Flageform.
3.8. Arcelor Mittral (2016). Catálogo Dual Phase.
3.43. http://www.psminternational.com/en/product/product.aspx?typeid=3
3.44. http://www.uni-bis.com/en/aktualnosci/64
3.60. Strack Normalien (2016). Catálogo general.
3.62. Tecapress (2016). Catálogo general.
3.63. Tecapress (2016). Catálogo general.
Normativa
-AENOR (1991). Dibujos técnicos. Tolerancias geométricas. Tolerancias de forma,

orientación, posición y oscilación. Generalidades, definiciones, símbolos e indicaciones
en los dibujos. UNE 1121-1:1991. Madrid: AENOR.
-DIN (2000). Tuercas de soldadura cuadradas. DIN 928. Berlín: DIN.
-AENOR (2002). Rosca métrica ISO para usos generales. Tolerancias. Diferencias para
perfiles de roscas. UNE 17709:2002. Madrid: AENOR.
-AENOR (2005). Tornillos de cabeza cilíndrica con hueco hexagonal. UNE-EN ISO
4762:2005. Madrid: AENOR.
-AENOR (2005). Tornillos de cabeza avellanada con hueco hexagonal. UNE-EN ISO
10642:2005. Madrid: AENOR.
- AENOR (1998). Pasadores cilíndricos con orificio interior roscado, de acero templado
y acero inoxidable martensítico. UNE-EN ISO 8735:1998. Madrid: AENOR.
83
ANEXO I. Documentación.
1. Plano pieza.
2. Plano prensa.
3. Plano banda.
84
´
´
ANEXO II. Elementos comerciales.

A continuación podemos ver los extractos de los catálogos de los distintos proveedores
que necesitamos para la realización de este troquel progresivo.
Los distintos tornillos de cabeza ALLEN, ya sean de la norma DIN-912 (DIN EN ISO 4762)
o DIN-7991 (ISO 10642), avellanados, no se piden, sea cual sea su medida, puesto que
siempre se hace uso de ellos, por lo que en matricería se dispone de una gran cantidad
de ellos y se van usando hasta que se hace otro pedido de gran cantidad. Es decir, no
se piden según se vaya necesitando por utillajes, si no que se pide cada cierto tiempo
una gran cantidad, así sale más económico. El proveedor seria STRACK.
Con los pasadores de norma EN ISO 8735 pasa lo mismo. También los provee STRACK.
88
Punzones TIPCO.
89
Matrices TIPCO.
90
Columnas STRACK.
91
Casquillo STRACK.
92
Muelle verde STRACK.
93
Muelle amarillo STRACK.
94
Muelle piano STRACK.
95
Tornillos guías STRACK.
96
Cáncamos STRACK.
97
Cilindro pisador TECAPRESS.
98
Cilindro elevador TECAPRESS.
99
Insertador PSM INTERNATIONAL.
100
101
Matriz insertador PSM INTERNATIONAL.
Detector TELEMECANIQUE.
102
ANEXO III. Planos de troquel.

Es importe recalcar que las piezas que se realizarán mediante láser, las marcas 201-
207, 501-507, 602 y 802, no tienen plano en pdf, puesto que éstas se envían al
fabricante del láser en formato dwg para que pueda sacar el contorno a partir de unas
polilíneas.
Lo mismo pasa con los archivos que tienen geometría con hilo, el matricero lo que
necesita es un archivo en dwg para sacar el recorrido, no cotas en un plano.
Por último, las placas bases, 901,902,903 y 904, primero se realizan a oxicorte,
mediante un archivo dwg, y posteriormente se realizan los demás mecanizados. Hay
que tener en cuenta que los taladros donde van alojadas las columnas o los casquillos
se realizan con un diámetro menor para después poder repasarlos en la fresadora,
puesto que el acabado del oxicorte es muy basto.
Todos estos archivos se encuentran en el CD, en el apartado de troquel.
El plano llamado Bastidor es necesario puesto que para la correcta fabricación del
bastidor primero se realizara la base (904) y se colocaran en ella las paralelas, sin
realizarse los pasadores de la parte superior, y una vez bien colocada en la fresadora se
realizan estos pasadores superiores. Así conseguimos un alineamiento más preciso que
realizándolos por separado.
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UNIVERSIDAD DE VALLADOLID

ESCUELA DE INGENIERIAS INDUSTRIALES

Grado en Ingeniería en Diseño Industrial y Desarrollo de

Diseño de un utillaje progresivo para la

Valladolid, Junio y 2017.

Dentro de la industria automovilística una gran parte de las piezas se fabrican

Palabras clave: Troquel, Progresivo, Chapa, Estampación, Diseño.

Keywords: Die, Progressive, Sheet, Cold-forming, Design.

A la Escuela de Ingenieros Industriales

A mi tutor de Prácticas Curriculares y del Trabajo de Fin de Grado, D. Roberto López,

A todos los compañeros de Universidad.

4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES. ................................................................................ 80

Casple se fundó en el año 1985 en Burgos. Pertenece al sector siderometalúrgico y

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Otro apartado importante en relación a la franquicia es la fuerza de corte necesaria, si

2.7. Tabla franquicia de corte.

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2.9. Tipos de corte en la cabeza de los punzones.

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2.10. Línea neutra.

2.11. Distancia mínima en punzonado y doblado.

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No obstante, los materiales aún siguen guardando algo de elasticidad a pesar de