UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y

ELECTRICA

Laboratorio Dimensiones y Tolerancias

Práctica 8

Nombre Matricula Carrera

Kevin Ivan Rodriguez
Bustamante
1861347 IMA

Profesor: Manuel Alejandro Morales Escalona

Hora: Jueves V6

Semestre Enero - Junio 2024

1. ¿Qué establece la referencia de datos?
R: En el contexto de geometría y tolerancias, la referencia de datos se refiere a un conjunto de
dimensiones, especificaciones geométricas y tolerancias que definen cómo se debe fabricar una
pieza o componente. Estas referencias proporcionan información detallada sobre la forma,
tamaño, orientación, posición y características de una pieza en relación con un sistema de
coordenadas establecido.

2. Mencione 3 contrapartes geométrica ideales de una característica usada para establecer un

dato.

R: Las contrapartes geométricas ideales de una característica se refieren a las formas o

características geométricas que se utilizan como referencia para definir la tolerancia y la
aceptabilidad de una pieza o componente. Aquí hay tres contrapartes geométricas comunes:
1. Forma perfecta: Esta contraparte ideal representa la forma exacta que se espera que
tenga la característica en su estado ideal. Por ejemplo, para una superficie plana, la
contraparte geométrica ideal sería una superficie perfectamente plana sin ninguna
irregularidad.
2. Punto o línea ideal: En algunos casos, una característica puede ser referenciada a un
punto o línea ideal. Por ejemplo, en la perpendicularidad de una superficie, la contraparte
geométrica ideal podría ser una línea perfectamente perpendicular a la referencia de
coordenadas.
3. Cilindricidad o circularidad perfecta: Para características cilíndricas o circulares, la
contraparte geométrica ideal sería un cilindro o círculo perfectamente redondeado sin
ninguna desviación en su forma.

3. ¿Existe únicamente en teoría y no sobre la parte?

R: No, las dimensiones y tolerancias no existen únicamente en teoría; son aspectos muy
prácticos y concretos en la ingeniería y la fabricación. Aquí te explico:
1. Dimensiones en la realidad: Las dimensiones son medidas físicas reales de un objeto. Por
ejemplo, si tienes un bloque de metal con 10 cm de largo, esa longitud es una dimensión
real y tangible.
2. Tolerancias en la realidad: Las tolerancias son también una realidad práctica. Cuando se
fabrica un objeto, es difícil lograr medidas exactas en cada producto. Las tolerancias
permiten cierta variación en las dimensiones de una pieza sin afectar su función o calidad.
Por ejemplo, si un componente debe tener un diámetro de 10 cm con una tolerancia de +/-
0.1 cm, significa que el diámetro puede variar entre 9.9 cm y 10.1 cm y aún así se
consideraría aceptable.
En resumen, las dimensiones y tolerancias son conceptos muy aplicados y necesarios en la
ingeniería y la fabricación, no solo teóricos.
4. ¿Son simulados en una relación mutuamente perpendicular, para proporcionar direcciones, así
como el origen para dimensiones y mediciones relacionadas?

R:
No necesariamente. Las dimensiones y tolerancias no se simulan en una relación mutuamente
perpendicular para proporcionar direcciones o un origen para dimensiones y mediciones
relacionadas. Más bien, las dimensiones y tolerancias se definen en relación con un sistema de
coordenadas establecido, que puede ser tridimensional pero no necesariamente perpendicular en
todas sus direcciones.
En el contexto de la ingeniería y el diseño mecánico, las dimensiones se suelen especificar en un
sistema de coordenadas cartesianas tridimensional, donde se definen ejes X, Y y Z. Las
mediciones y tolerancias se dan en relación con estos ejes, pero no necesariamente requieren
que sean perpendiculares entre sí.
Por ejemplo, en un plano técnico, una pieza podría tener dimensiones especificadas en términos
de coordenadas X, Y y Z, y las tolerancias pueden aplicarse en cada dirección según sea
necesario, sin que necesariamente estén relacionadas de manera perpendicular.

5. ¿Es seleccionada sobre la base de su relación geométrica a la característica tolerada y a los

requerimientos del diseño?

R: Sí, exactamente. La selección de dimensiones y tolerancias se basa en su relación geométrica

con la característica tolerada y los requisitos del diseño. Aquí hay más detalles:
1. Relación geométrica con la característica tolerada: La tolerancia se elige en función de la
función y la relación geométrica de la característica tolerada en la pieza. Por ejemplo, si
una característica necesita ajustarse con precisión con otra, la tolerancia será más estricta
que si la relación entre las características no es crítica para la funcionalidad del producto.
2. Requerimientos del diseño: Las dimensiones y tolerancias también se seleccionan según
los requisitos específicos del diseño. Esto incluye consideraciones sobre la funcionalidad,
el rendimiento, la facilidad de fabricación y montaje, y los costos. Por ejemplo, en
aplicaciones donde la precisión es crítica, como en la fabricación de dispositivos médicos
o en la industria aeroespacial, las tolerancias serán mucho más estrictas que en
aplicaciones menos críticas.

6. ¿Deben ser especificadas en un orden de precedencia para posicionar una parte

adecuadamente sobre el marco de referencia dato?

R:
Sí, al especificar dimensiones y tolerancias para posicionar correctamente una parte sobre un
marco de referencia dado, es importante establecer un orden de precedencia. Esto asegura que
las dimensiones críticas se apliquen primero, seguidas por las menos críticas. Aquí hay algunos
principios comunes que se siguen en la especificación de dimensiones y tolerancias en un orden
de precedencia:
1. Dimensiones de posición primarias: Estas son las dimensiones que definen la posición
general de la parte en relación con el marco de referencia. Por lo general, son
dimensiones básicas como longitud, anchura, altura o diámetro que colocan la parte en su
ubicación general.
2. Dimensiones de posición secundarias: Una vez que la parte se ha posicionado
generalmente con las dimensiones primarias, las dimensiones de posición secundarias se
utilizan para refinar la posición de características específicas de la parte. Por ejemplo,
 podría incluir dimensiones que determinen la distancia entre ciertas características clave o
la ubicación precisa de agujeros o superficies críticas.
3. Tolerancias de posición: Después de especificar las dimensiones de posición primarias y
secundarias, se aplican tolerancias para permitir cierta variación en la posición de la parte
dentro de los límites aceptables. Estas tolerancias garantizan que la parte aún cumpla con
los requisitos de montaje y funcionamiento.

7. Se usa cuando más de una característica de dato es usada para establecer un solo dato

R: Cuando más de una característica de dato se utiliza para establecer un solo dato en
dimensiones, se recurre al principio de la "pila de tolerancias" o "acumulación de tolerancias".
Este concepto es especialmente relevante en situaciones donde varias características de una
pieza influyen en una sola dimensión o relación.
Por ejemplo, si tienes un ensamblaje donde la posición final de una característica depende de
múltiples características individuales, cada una con su propia tolerancia, las tolerancias pueden
acumularse. Esto significa que la tolerancia total para la dimensión final será la suma o
combinación de todas las tolerancias individuales.
El desafío aquí es asegurarse de que la acumulación de tolerancias no afecte negativamente la
función o el ajuste de las partes. Se pueden tomar varias medidas para abordar este problema,
como:
1. Diseño robusto: Asegurar que el diseño de las piezas sea lo más robusto posible,
minimizando la sensibilidad a las variaciones dimensionales.
2. Análisis de tolerancias: Realizar análisis de tolerancias detallados para comprender cómo
se acumulan las tolerancias y si se pueden ajustar o redistribuir para mejorar la
fabricabilidad y el rendimiento.
3. Selección de procesos de fabricación adecuados: Utilizar procesos de fabricación que
minimicen la variabilidad dimensional, como el mecanizado de precisión o el control de
procesos avanzado.
4. Inspección y control de calidad: Implementar sistemas de inspección y control de calidad
para detectar y corregir desviaciones fuera de tolerancia durante la producción.

8. ¿Se usa indicando puntos, líneas, y áreas sobre características dato son designadas en el
dibujo?

R:
Sí, se utilizan diferentes símbolos y marcadores en un dibujo técnico para indicar puntos, líneas y
áreas sobre las características de los datos. Estos marcadores se utilizan para señalar las
ubicaciones específicas donde se aplican dimensiones y tolerancias. Aquí hay algunos ejemplos
comunes:
Puntos de referencia: Se pueden utilizar puntos, generalmente representados como pequeños
círculos, para indicar ubicaciones específicas en una pieza donde se aplicarán dimensiones o
tolerancias.
Líneas de referencia: Las líneas, ya sean rectas, curvas o angulares, se utilizan para definir las
relaciones entre diferentes características de la pieza. Estas líneas pueden ser líneas de cota,
líneas de límite, líneas de centro, etc.
Áreas de tolerancia: En algunas ocasiones, especialmente cuando se trata de superficies o
formas complejas, se pueden definir áreas de tolerancia para indicar la región dentro de la cual
una característica debe cumplir con los requisitos especificados.
Símbolos de tolerancia: Se utilizan símbolos específicos de tolerancia, como el símbolo de
diámetro, el símbolo de cuadrado, el símbolo de perpendicularidad, etc., para indicar el tipo de
tolerancia que se aplica a una dimensión específica.
Estos marcadores ayudan a los fabricantes a comprender claramente qué dimensiones y
tolerancias se aplican a cada característica de la pieza, lo que facilita la fabricación precisa y el
montaje adecuado. Además, estos símbolos siguen normas y estándares específicos, como
ANSI, ISO, DIN, entre otros, para garantizar la consistencia y la comprensión universal.
9. ¿Es indicada mediante el símbolo de punto dato sobre un borde de la vista de la superficie,
una línea punteada sobre la vista directa o ambas?

R: Cuando se trata de indicar dimensiones o tolerancias sobre características específicas de una

pieza en un dibujo técnico, como un borde de la vista de una superficie, se pueden utilizar
diferentes métodos de indicación.
El símbolo de punto dato es comúnmente utilizado para señalar un punto específico en una vista
de la pieza. Este símbolo puede colocarse en el borde de la vista de la superficie o en cualquier
punto relevante donde se requiera una dimensión o tolerancia.
La línea punteada, por otro lado, se utiliza típicamente para conectar el punto de referencia
(representado por el símbolo de punto dato) con la dimensión o la tolerancia que se aplica a esa
característica. Esta línea punteada se extiende desde el punto de referencia hasta la línea de
cota o límite, indicando claramente a qué dimensión o tolerancia se refiere el punto de referencia.
En algunos casos, tanto el símbolo de punto dato como la línea punteada se utilizan juntos para
proporcionar una indicación clara y precisa de la ubicación de la característica y la dimensión o
tolerancia asociada. Esto ayuda a los fabricantes a comprender exactamente dónde se aplican
las dimensiones y tolerancias en la pieza y cómo deben interpretarlas durante el proceso de
fabricación.

10. ¿Es indicada mediante líneas de sección dentro de un contorno punteado de la forma
deseada, con dimensiones de control adicionadas?

R
La indicación mediante líneas de sección dentro de un contorno punteado de la forma deseada es una
técnica común en los dibujos técnicos para mostrar características internas de una pieza. Estas líneas de
sección se utilizan para representar cortes transversales de la pieza, permitiendo visualizar su estructura
interna.
Cuando se utilizan líneas de sección, generalmente se agregan dimensiones de control adicionales para
especificar las características de la forma deseada. Estas dimensiones de control pueden incluir medidas
clave como longitudes, anchuras, diámetros, ángulos, etc., que son necesarias para definir completamente la
forma de la pieza.
El contorno punteado alrededor de las líneas de sección indica el límite de la forma deseada de la pieza,
mientras que las líneas de sección muestran las características internas de la misma. Las dimensiones de
control adicionales dentro de este contorno punteado se agregan para proporcionar información precisa
sobre las dimensiones críticas de la pieza.
Esta técnica es fundamental para comunicar con claridad cómo se compone y cómo se debe fabricar una
pieza, permitiendo que los ingenieros y fabricantes entiendan completamente las especificaciones de diseño.