INDICE

1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................3

2. OBJETIVOS..............................................................................................................4

3. MARCO TEÓRICO....................................................................................................4

3.1. LogixPro ..............................................................................................................6

3.2. Programación Ladder...........................................................................................7

4. PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO ......................................................................9

4.1. Problema-I: Proceso de llenado de envases plásticos.........................................9

4.2. Problema 2: Partir - Parar un motor de inducción trifásico ...............................10

4.3. Problema 3: Parada/Arranque (Stop/Start) usando OTL y OTUP .......................12

5. CONCLUSIONES ....................................................................................................14

6. BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................15
 1. INTRODUCCIÓN
El Controlador Lógico Programable, conocido como PLC, es un dispositivo
electrónico programable que desempeña un papel fundamental en la
automatización de procesos industriales. Su función principal es controlar y
supervisar diversos dispositivos y procesos, como motores, válvulas y sensores,
de manera eficiente y confiable.

En paralelo, el Logix Pro representa un software de simulación de PLC diseñado

para que estudiantes y profesionales del ámbito de la automatización industrial
practiquen y experimenten con distintos escenarios de control. Este simulador
ofrece una interfaz amigable y una amplia variedad de dispositivos y procesos
que pueden ser programados y monitorizados en tiempo real.

La programación ladder, realizada con la herramienta LogixPro, se presenta

como una excelente opción para comprender y practicar los conceptos
fundamentales de la programación de PLC. Esta combinación brinda a
estudiantes y profesionales la oportunidad de familiarizarse con la lógica de
control y desarrollar habilidades de programación en un entorno simulado.

La interfaz intuitiva del LogixPro, junto con la diversidad de dispositivos y

procesos industriales disponibles para control y monitorización en tiempo real,
permite a los usuarios diseñar y probar programas de control utilizando el
lenguaje de programación ladder. Este formato gráfico, basado en relés y
contactos eléctricos, facilita la comprensión de la lógica de control.

Al emplear LogixPro, los estudiantes tienen la capacidad de simular situaciones

de la vida real, practicar la resolución de problemas y depurar programas de PLC.
Este enfoque proporciona confianza y experiencia antes de enfrentarse a
entornos industriales reales. Además, el entorno de simulación ofrece la
posibilidad de experimentar sin riesgos y corregir errores sin consecuencias
negativas.
2. OBJETIVOS
• Realización de Prácticas Aprendidas en Clase con LOGIX PRO: Participar
activamente en prácticas específicas utilizando el simulador LOGIX PRO,
lo que implica poner en acción y consolidar los conocimientos adquiridos
durante las sesiones de clase. Este enfoque práctico tiene como objetivo
reforzar la comprensión a través de la aplicación práctica.
• Simulación de Aplicaciones de Programación Ladder: Desarrollar
habilidades en la simulación de aplicaciones prácticas utilizando la
programación Ladder. Esto implica la aplicación práctica de la teoría en
situaciones simuladas, lo que permite una comprensión más profunda y
una conexión directa con la aplicación de estos conocimientos en
entornos profesionales.
• Identificación de Componentes Esenciales: Reconocer y comprender los
distintos componentes críticos necesarios para llevar a cabo la
programación. Esto incluye una comprensión detallada de tanto los
elementos físicos como los virtuales requeridos para ejecutar
simulaciones efectivas. Se hace énfasis en la identificación y comprensión
de hardware y software esenciales.
• Comprensión Detallada de la Lógica de Programación en Ladder:
Profundizar en la comprensión de la lógica de programación
específicamente en el formato Ladder. Esto implica una inmersión en la
estructura y conexión de los elementos gráficos del lenguaje Ladder,
como relés y contactos eléctricos. Se busca que los estudiantes
comprendan cómo estas representaciones visuales se traducen en
instrucciones de control coherentes.
 3. MARCO TEÓRICO
El acrónimo PLC, que se ha popularizado ampliamente, proviene del término en
inglés "Programmable Logic Controller" o, en español, Controlador Lógico
Programable. Inicialmente, estos dispositivos se denominaban PCs
(Programmable Controllers), pero con la introducción de las IBM PCs, se
adoptaron definitivamente las siglas PLC para evitar confusiones.

En el contexto europeo, se hace referencia al mismo concepto como "Autómata

Programable". La descripción más precisa de un PLC es la de un Sistema
Industrial de Control Automático que opera mediante una secuencia almacenada
en memoria, compuesta por instrucciones lógicas. Este sistema es considerado
"industrial" debido a que está equipado con todos los registros necesarios para
funcionar en entornos hostiles comunes en la industria.

La característica distintiva de esta familia de dispositivos es su versatilidad, ya

que puede programarse para controlar diversos tipos de maquinaria. A diferencia
de otros controladores automáticos, que están limitados a controlar un tipo
específico de aparato, los PLCs ofrecen la flexibilidad de adaptarse a una amplia
variedad de máquinas. Un ejemplo de esto sería un programador o Control de
Flama de una caldera, que pertenece a la categoría de controladores específicos
para un tipo particular de aparato.

Además de su capacidad de programación, es fundamental destacar el término

"Control Automático". Esto se refiere a la capacidad de los PLC para comparar
señales provenientes de la máquina controlada con reglas previamente
programadas. A partir de estas reglas, emiten señales de control destinadas a
mantener la operación estable de la máquina. En esencia, los PLCs son
dispositivos versátiles y fundamentales en el ámbito industrial, destacando por
su capacidad de adaptación y control automatizado.

La capacidad de almacenar instrucciones en memoria no solo permite realizar

modificaciones en la programación de los dispositivos, sino también posibilita su
supervisión desde fuentes externas.

El avance significativo en la automatización y aumento de la producción se logró

con la introducción de los relés hace muchos años. La aplicación de relés
posibilitó la incorporación de lógica a las operaciones de las máquinas, lo que
resultó en la reducción de la carga de trabajo para los operadores y, en algunos
casos, en la eliminación de la necesidad de intervención humana.

Un ejemplo de la utilidad de los relés es su capacidad para establecer

automáticamente secuencias de operaciones, programar tiempos de retardo,
llevar un conteo de eventos o condicionar un evento a la ocurrencia de otros
eventos.

Sin embargo, a pesar de las ventajas que ofrecen los relés, también presentan
desventajas inherentes. Tienen un período de vida limitado debido a su
naturaleza electromecánica. Con el tiempo, las partes conductoras de corriente
pueden quemarse o fundirse, lo que resulta en la pérdida de la lógica establecida
y la necesidad de reemplazo.

Una desventaja importante de la lógica basada en relés es su naturaleza fija. La

lógica de un panel de relés se establece durante la fase de diseño, donde los
ingenieros colocan los relés en el panel y los conectan según las
especificaciones. Mientras la máquina controlada por el panel de relés siga
realizando los mismos pasos en la misma secuencia, todo funciona
correctamente. No obstante, cualquier cambio en el producto, en las operaciones
de la máquina o en su secuencia requerirá un rediseño completo de la lógica del
panel.

En casos de cambios significativos, la opción más económica podría ser

desechar el panel existente y construir uno nuevo. Este desafío fue enfrentado
por los productores de automóviles a mediados de la década de 1970.

Con el paso del tiempo, las operaciones de producción experimentaron una alta
automatización mediante el uso extensivo de relés. Sin embargo, cada vez que
se requería un cambio en el proceso, implicaba una inversión significativa de
trabajo, tiempo y material, sin mencionar la considerable pérdida de tiempo de
producción.

En ese contexto, a pesar de que las computadoras ya existían, surgió la idea de

que la clase de control necesaria podría lograrse con algo similar a una
computadora. Sin embargo, las computadoras convencionales no eran la opción
más adecuada para esta aplicación, debido a diversas razones.
La comunidad electrónica se encontró con el desafío de diseñar un dispositivo
que pudiera realizar funciones de control, similar a una computadora, pero que
fuera fácilmente reprogramable y adecuado para el entorno industrial. Este
desafío llevó al desarrollo de lo que se conoce como el primer Controlador Lógico
Programable (PLC).

Alrededor de 1969, se implementó y entregó el primer controlador programable

en las plantas ensambladoras de automóviles en Detroit, Estados Unidos. Este
hito marcó el inicio de una nueva era en el control industrial, proporcionando una
solución más versátil y eficiente para la automatización de procesos en
comparación con los sistemas basados en relés.

3.1. LogixPRO
LogixPro es una herramienta de simulación de Controladores Lógicos
Programables (PLC) que ofrece simulaciones animadas de diversos procesos
industriales. Además, cuenta con un simulador de entradas y salidas que incluye
una variedad de dispositivos como pulsadores, interruptores y lámparas
indicadoras. La interfaz de LogixPro ha sido diseñada de manera muy similar a
la interfaz del software RSLogix 500, que se utiliza para programar los PLC. Esta
similitud facilita la transición y el aprendizaje para aquellos familiarizados con
RSLogix 500, permitiéndoles practicar y experimentar con programación de PLC
en un entorno virtual y animado.

• ¿Qué es un simulador?

Un simulador de PLC, o PLC simulator, es un software que aprovecha la

capacidad de procesamiento de una computadora para recrear virtualmente un
Controlador Lógico Programable (PLC). Este tipo de software permite simular el
funcionamiento de un PLC en un entorno virtual, facilitando la práctica y el
aprendizaje de la programación de PLC sin la necesidad de hardware físico.

En cuanto a las ventajas y desventajas de los PLC, es importante destacar los

beneficios que aportan a la industria. Entre las ventajas se encuentran la
reducción de costos de mano de obra al automatizar procesos, la mejora en el
monitoreo de procesos y la capacidad de detectar y corregir errores de manera
inmediata. Además, el uso de PLCs contribuye al ahorro en costos de operación,
mantenimiento y energía, lo que repercute positivamente en la eficiencia y la
rentabilidad de las operaciones industriales.

• ¿Qué es un diagrama de escalera?

El diagrama en escalera, también conocido como diagrama ladder o ladder

diagram, representa un lenguaje de programación gráfico ampliamente utilizado
en los autómatas programables. Su popularidad se debe a que se basa en los
esquemas eléctricos de control clásicos, lo que facilita la comprensión y
programación de sistemas de control.

En cuanto al funcionamiento del sistema PLC (Controlador Lógico Programable),

estos dispositivos envían datos a través de la conexión a Internet utilizando el
mismo cable por el cual circula la red eléctrica. La señal que transporta los datos
se conoce como "señal portadora". Para lograr esto, se emplean señales de
diferentes frecuencias y voltajes, permitiendo la transmisión de información de
manera eficiente y segura a través de la red eléctrica. Este enfoque de
comunicación es una característica distintiva de los sistemas PLC y contribuye a
su versatilidad en aplicaciones industriales y de automatización.

3.2. PROGRAMA LADDER

La programación en lenguaje Ladder es un enfoque comúnmente empleado en
la automatización industrial y en sistemas de control de procesos. Este método
de programación se caracteriza por su representación gráfica de operaciones
lógicas y de control mediante el uso de símbolos y diagramas. La base de este
lenguaje de programación se encuentra en la representación visual de funciones
lógicas y de control, utilizando símbolos que reflejan las operaciones realizadas
por relés y contactores presentes en sistemas de control.

El término "Ladder" (escalera en inglés) se debe a que la disposición gráfica de

las operaciones lógicas y de control se asemeja a una escalera, con símbolos
dispuestos en forma de escalones. Cada escalón en la "escalera" representa una
operación o función lógica específica, como la activación o desactivación de un
contacto, la operación de una bobina o la evaluación de una condición lógica.
Este lenguaje es fundamental en sistemas de control programables, como los
PLCs (Controladores Lógicos Programables), donde se pueden llevar a cabo
diversas tareas de control de procesos y automatización. La flexibilidad,
seguridad y eficiencia de la programación en lenguaje Ladder permiten gestionar
procesos y maquinarias de manera versátil y efectiva.

Figura 1
Simbología Ladder

4. PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO
4.1. Problema-I: Proceso de llenado de envases plásticos Para el llenado
de jugo a envases plásticos se tiene un sensor fotoeléctrico tipo réflex
que detecta la presencia del envase, indicando que se encuentra en la
posición adecuada, un sensor capacitivo indica el nivel máximo del
líquido en el envase y una electroválvula que permite el paso del
producto desde el estanque al envase.

1. Dispositivos de entrada y salida:

a) Entradas:
• Sensor fotoeléctrico, normalmente abierto (NO)
• Sensor capacitivo, normalmente abierto (NO)
b) Salidas:
 • Solenoide, para abrir la electroválvula
2. Direccionamiento de entradas y salidas
a) Entradas:
• I:1/0: Sensor fotoeléctrico
• I:1/1: Sensor capacitivo
b) Salidas:
• O:2/0: Solenoide electroválvula

3. Programación en lenguaje escalera (Ladder)

OJO: En la tabla se ve que O: 2/0 presenta el valor “1”, lo cual indica que dicha
salida se encuentra “encendida”. Esto se logra cuando el Sensor fotoeléctrico
(I:1/0) esta activado y simultáneamente Sensor capacitivo (I:1/1) se encuentra
desactivado. Para ver este ejercicio abrir el archivo “Ejercicio 1 - Proceso de
llenado de envases plásticos”.

4.2. Problema 2: Partir - Parar un motor de inducción trifásico La partida y

parada del motor que acciona la banda transportadora se realiza por
medio de pulsadores NO. Considerar elementos de protección térmica
y señalización de funcionamiento y sobrecarga del motor eléctrico que
mueve la cinta.
1. Dispositivos de entrada y salida
a) Entradas
• Pulsador de Marcha, normalmente abierto (NO).
• Pulsador de Parada, normalmente abierto (NO).
2. Contacto auxiliar del relé térmico, normalmente abierto (NO).
b) Salidas
• Bobina del contactor, para energizar el motor de la banda
transportadora.
• Piloto de señalización funcionamiento banda
transportadora.
• Piloto de señalización de sobrecarga motor banda
transportadora.
3. Direccionamiento de entrada y salida
a) Entradas
• I:1/0: Pulsador NO “partida”.
• I:1/1: Pulsador NC “parada”.
• I:1/2: Contacto auxiliar NC “sobrecarga (OL)”.
b) Salidas
• O:2/0: Bobina de contactor “banda transportadora”.
• O:2/1: Piloto de señalización verde “funcionamiento”.
• O:2/2: Piloto de señalización roja “sobrecarga”.

4. Programación en lenguaje escalera (Ladder)

Es importante destacar que, al examinar la tabla, se observa que las salidas
O:2/0 y O:2/1 exhiben un valor de "1", lo que claramente señala que estas salidas
se encuentran en el estado de "encendido". Por otro lado, la salida O:2/2 muestra
un valor de "0", indicando que actualmente se encuentra en el estado "apagado".
Sin embargo, es crucial notar que esta salida específica solo se activará y
cambiará a "encendido" cuando se presione la entrada correspondiente,
identificada como "I:1/2".

Para una visualización práctica y detallada de este escenario, se recomienda

abrir el archivo titulado "Ejercicio 2 - Partir - Parar un motor de inducción trifásico".
Al hacerlo, se podrá explorar y comprender en profundidad cómo las condiciones
de entrada influyen directamente en los estados de las salidas, proporcionando
así una perspectiva completa de la interacción dinámica entre diferentes
elementos en este ejercicio específico.

4.3. Problema 3: Parada/Arranque (Stop/Start) usando OTL y OTUP En

este caso la programación se utilizará switches o pulsadores que son
de Stop y Start de encendido y apagado de la lampara 2..
1. Dispositivos de entrada y salida:
a) Entradas
• Start-NO, normalmente abierto (NO)
• Stop-NO, normalmente abierto (NO)
b) Salidas
• Lamp-2 (Para encender la lampara)
 2. Direccionamiento de entradas y salidas
a) Entradas
• I:1/3: Start-NO
• I:1/4: Stop -NO
b) Salidas
• O:2/3: Lamp-2

3. Programación en lenguaje escalera (Ladder)

 CONCLUSIONES

• En el contexto de la programación en Ladder, resulta esencial reconocer

y señalar las direcciones que utilizaremos para los contactos o bloques de
programación que planeamos emplear, tanto para las entradas como para
las salidas.

• Trasladándolo a una perspectiva más práctica, cuando nos encontramos

en la planta y nos enfrentamos a la tarea de programar y utilizar
Controladores Lógicos Programables (PLC) para gestionar un proceso, es
fundamental poseer la habilidad de identificar claramente los dispositivos
de entrada, como sensores, y los dispositivos de salida, como bobinas y
motores, entre otros.

• Este conocimiento detallado y preciso de la identificación de dispositivos

en planta se convierte en un factor crucial para el desarrollo acertado de
nuestro programa destinado al sistema autónomo de procesos
industriales. Al ser capaces de distinguir con claridad los elementos de
entrada y salida, como sensores y actuadores, podemos garantizar la
eficacia y correcta ejecución de nuestro programa en el entorno de
producción. Este entendimiento profundo se traduce en un proceso de
programación más efectivo y en una implementación exitosa del sistema
autónomo que controla el proceso industrial en cuestión.
RECOMENDACIONES

En relación con la elaboración del informe, se enfrentó una dificultad

específica al intentar guardar los archivos de la programación, ya que el
software LogixPro permaneció en su modo de prueba. A pesar de seguir
nuevamente todos los pasos de instalación según las indicaciones
proporcionadas por el docente, no fue posible resolver esta situación.

Por esta razón, se sugiere revisar detenidamente la instalación del software

una vez más para determinar si aún es posible continuar utilizando la
herramienta de manera adecuada. Es fundamental verificar si hay algún
inconveniente en el proceso de instalación que pueda estar afectando la
funcionalidad del programa y, en caso necesario, realizar las correcciones
pertinentes para asegurar un uso eficiente y sin problemas del software
LogixPro.