TECNOLOGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES

CHALCO

PROYECTO DE INVESTIGACION
HABLEMOSDE MANTENIMIENTO

NOMBRE:
ANGEL MISAEL CASTILLO LOPEZ

PROFESOR:
JESUS CHAVEZ MOLINA

MATERIA:
ADMINISTRACION Y TECNICAS DE
MANTENIMIENTO

FECHA DE ENTREGA:
23 DE ABRIL DE 2024

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 INDICE

1.- INTRODUCCION…………………………………………………………………………………………………….

2.- DESARROLO…………………………………………………………………………………………………….

3.- MANTENIMIENTO CORECTIVO………………………………………………………………………

3.1- CARACTERISTICAS……………………………………………………………………………………

3.2-VENTAJAS Y DESVENTAJAS…………………………………………………………………………………

3.3-PROGRAMACION…………………………………………………………………………………………………….

4.- MANTENIMINETO PREVENTIVO……………………………………………………………………………………

4.1- DEFINICION Y CARACTERISTICAS…………………………………………………………………………………….

4.2-VENTAJAS Y DESVENTAJAS………………………………………………………………………………………………

4.3-PROGRAMACION…………………………………………………………………………………………………….

5.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO………………………………………………………………………………………

5.1- DEFINICION Y CARACTERISTICAS………………………………………………………………………….

5.2-VENTAJAS Y DESVENTAJAS……………………………………………………………………………………….

5.3-PROGRAMACION…………………………………………………………………………………………………….

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 1.-INTRODUCCION

Si bien el mantenimiento tiene sus inicios desde hace años remotos estaremos observando en este
documento desde los comienzos hasta sus momentos y cambios más actuales estando dentro,
parte del contenido de los temas el mantenimiento correctivo preventivo así mismo el
mantenimiento predictivo, dentro de estos mismo estaremos observando sus significados como
sus formas más recurrentes de llevarlas a cabo. Aquí tendremos en cuenta todas aquellas
controversias que están o estuvieron presentes dentro del proceso que ha pasado durante todos
estos años.

Cuando hablamos de mantenimiento, nos referimos al proceso de cuidar y mantener en el mejor

estado posible toda máquina o mecanismo con el fin de evitar retrasos o perdidas dentro de la
industria, en estos mantenimientos se encuentran distintos tipos, uno de los principales que
hablaremos será: el mantenimiento correctivo el cual está basado en mantener de una manera
eficaz todos los activos con la finalidad de tener el mejor desempeño posible incluso tratando
prolongar su vida útil. En esta misma parte se puede decir que tenemos unos derivados de este
tipo de mantenimiento:

Con el mantenimiento correctivo de emergencia en el cual se tiene en cuenta en llevar acabo

todas aquellas reparaciones que se requieran llevar de manera inmediata y específicas para el
restablecimiento de sus funciones de un activo o la falla imprevista dentro del sistema.

Posteriormente tenemos el mantenimiento correctivo diferido este se encarga prácticamente de

todas aquellas actividades que se encuentran dentro del mantenimiento preventivo y correctivo
pero con la pequeña diferencia de que estas se realizan en una fecha posterior programada con el
fin de poder obtener el marial o piezas faltantes para la realización del mantenimiento, aquí se
tienen en cuenta que la fecha de reparación o manipulación tendrá que estar hecha a base de una
cita con tal de mantener la mejor operación y no tener pérdidas tanto de la producción como de
las ganancias.

El mantenimiento correctivo programado tiene el fin de planificar la ejecución de actividades de

preservación y la anticipación para realizar de manera regular y establecida en un programa
semanal o mensual, todo esto dependiendo de cómo se requiera en la maquinaria o sistemas,
tratando de mejorar su rendimiento antes de que ocurra alguna falla o avería, con intervalos de
tiempo cíclicos tratando de evitar pérdidas durante los tiempos de inactividad no planificados.

Finalizando con la parte de mantenimiento correctivo estará la parte del mantenimiento

correctivo reactivo aquí se basa en la actividad técnica que se lleva acabo cuando se halla
presentado alguna falla, teniendo la finalidad de restaurar dicho activo dejándolo en las mejores
condiciones o si es necesario el realizar la sustitución del activo.

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En segunda estancia se hablará del mantenimiento preventivo ¿a qué nos referimos con eso?
Consiste en el conjunto de acciones de manera integral o sistemática para verificar el
funcionamiento de las maquinas o equipos para desarrollarlos en las mejores condiciones,
evitando contratiempos o averías que puedan ocasionar averías o fallas futuras

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 2.-DESARROLLO
El desarrollo del mantenimiento a través de la historia: Un viaje desde la reparación hasta la
predicción El mantenimiento ha evolucionado a lo largo de la historia, desde enfoques reactivos
hasta estrategias proactivas y predictivas, impulsado por la necesidad de optimizar la confiabilidad
de los activos, la eficiencia operativa y la seguridad.

Etapa 1: Mantenimiento correctivo (hasta principios del siglo XX)

En sus inicios, el mantenimiento se basaba en la reparación de fallas después de que estas

ocurrían. Era un enfoque reactivo, costoso e ineficiente, que generaba tiempos de inactividad no
planificados y afectaba la producción.

Etapa 2: Mantenimiento preventivo (principios del siglo XX hasta la década de 1950)

Surgió la idea de realizar tareas de mantenimiento programadas para prevenir fallas. Se basaba en
las recomendaciones de los fabricantes y en la experiencia del personal de mantenimiento. Ayudó
a reducir las fallas repentinas y los costos asociados, pero aún era un enfoque relativamente
rígido.

Etapa 3: Mantenimiento basado en la condición (década de 1950 hasta la década de 1980)

Se introdujo el monitoreo de la condición de los activos para determinar su estado y programar el

mantenimiento solo cuando era necesario. Técnicas como el análisis de aceite, las vibraciones y la
termografía permitieron identificar fallas potenciales en etapas tempranas. Representó un avance
significativo hacia el mantenimiento proactivo.

Etapa 4: Mantenimiento predictivo (década de 1980 hasta la actualidad)

La revolución tecnológica impulsó el desarrollo de sistemas de monitoreo y análisis de datos más

sofisticados. El mantenimiento predictivo utiliza técnicas avanzadas como el aprendizaje
automático y la inteligencia artificial para pronosticar cuándo es probable que ocurran fallas.
Permite optimizar aún más los planes de mantenimiento, reducir costos y mejorar la confiabilidad
general de los activos.

Etapa 5: Mantenimiento predictivo prescriptivo (actualidad y futuro)

La última frontera del mantenimiento busca no solo predecir fallas, sino también prescribir
acciones para prevenirlas. Se basa en la integración de datos de diversas fuentes, análisis de causa
raíz y simulaciones para identificar las mejores estrategias de mantenimiento preventivo. El
objetivo es alcanzar un nivel de confiabilidad y eficiencia sin precedentes en la gestión de activos.
Factores que impulsan el desarrollo del mantenimiento:

Aumento de la complejidad de los activos: Los equipos modernos son más sofisticados y requieren
estrategias de mantenimiento más avanzadas. Presión por la eficiencia operativa: Las empresas
buscan reducir costos y optimizar la producción, lo que exige un mantenimiento proactivo.

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Énfasis en la seguridad: La seguridad en el trabajo y la protección del medio ambiente son
prioridades que exigen un mantenimiento preventivo y predictivo efectivo. Avances tecnológicos:
La constante innovación en tecnologías de monitoreo, análisis de datos y automatización permite
desarrollar nuevas estrategias de mantenimiento.

El futuro del mantenimiento:

Se espera que el mantenimiento continúe evolucionando hacia un enfoque más integrado,

inteligente y predictivo. La Industria 4.0, el Internet de las Cosas (IoT) y la Big Data jugarán un
papel crucial en la transformación del mantenimiento hacia un modelo más proactivo, eficiente y
sostenible.

En resumen:

El desarrollo del mantenimiento ha sido un proceso continuo de mejora, impulsado por la

necesidad de optimizar la confiabilidad, la eficiencia y la seguridad de los activos. Desde los
enfoques reactivos del pasado hasta las estrategias predictivas y prescriptivas actuales, el
mantenimiento ha evolucionado para convertirse en una función esencial para el éxito de las
organizaciones.

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 3.- MANTENIMIENTO CORECTIVO
Mantenimiento correctivo: ¿En qué consiste y cuándo se aplica?

El mantenimiento correctivo es un conjunto de acciones técnicas que se realizan para reparar o

sustituir un componente de un equipo o instalación cuando este ha fallado o no funciona
correctamente. Su objetivo principal es restaurar el funcionamiento normal del activo lo antes
posible para minimizar el tiempo de inactividad y las pérdidas económicas asociadas.

3.1- CARACTERISTICAS
Características del mantenimiento correctivo:

Reactivo: Se lleva a cabo después de que ha ocurrido una falla o avería.

No planificado: No forma parte de un programa de mantenimiento preventivo, por lo que no se

puede predecir ni anticipar.

Urgente: Requiere atención inmediata o a corto plazo para evitar mayores daños o riesgos.

Costo variable: Los costos de reparación pueden ser impredecibles y elevados, dependiendo de la
gravedad de la falla y los recursos necesarios.

Tipos de mantenimiento correctivo:

Mantenimiento correctivo inmediato: Se realiza tan pronto como se detecta la falla, con el fin de
evitar daños mayores o riesgos de seguridad.

Mantenimiento correctivo diferido: Se pospone la reparación hasta que sea posible o se disponga
de los recursos necesarios, siempre que no represente un riesgo significativo para la operación, la
seguridad o el medio ambiente.

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¿Cuándo se aplica el mantenimiento correctivo?

El mantenimiento correctivo se aplica en las siguientes situaciones:

Cuando una falla o avería causa una interrupción inmediata en la operación del equipo o
instalación.

Cuando el problema representa un riesgo para la seguridad de las personas o el medio ambiente.
Cuando el costo de la reparación es menor que el costo de las pérdidas por la inactividad del
equipo. Cuando no existe un programa de mantenimiento preventivo adecuado o este no ha
detectado la falla a tiempo.

3.2-VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo: Una mirada equilibrada

El mantenimiento correctivo, como estrategia para abordar fallas y averías en equipos e

instalaciones, presenta tanto beneficios como desventajas que deben considerarse al momento de
implementarlo. Si bien su naturaleza reactiva lo convierte en una solución inevitable ante eventos
inesperados, es importante evaluar sus pros y contras para tomar decisiones informadas.

Ventajas del mantenimiento correctivo:

1. Solución rápida a problemas inesperados: Permite restaurar el funcionamiento del equipo lo

más rápido posible, minimizando el tiempo de inactividad y las pérdidas económicas asociadas.
Esta respuesta inmediata es crucial en situaciones críticas donde la operación no puede detenerse
por un período prolongado.

2. Prevención de daños mayores: Al reparar la falla de inmediato, se evita que el problema se

agrave y cause daños más costosos o incluso irreversibles. Esta acción oportuna puede proteger la
integridad de los equipos y prevenir la necesidad de reparaciones más extensas y costosas en el
futuro.

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3. Mejora la seguridad: Se eliminan los riesgos de accidentes o incidentes relacionados con el mal
funcionamiento del equipo. La atención inmediata a las fallas permite restaurar condiciones
seguras de operación y proteger la integridad física de los trabajadores y las personas que
interactúan con los equipos.

4. Permite analizar las causas de las fallas: Una vez reparada la falla, se tiene la oportunidad de
investigar las causas que la originaron. Esta información valiosa puede ser utilizada para
implementar medidas preventivas y evitar que la falla se repita en el futuro.

5. No requiere inversión inicial: A diferencia del mantenimiento preventivo, el mantenimiento

correctivo no requiere una inversión inicial significativa en recursos como herramientas, repuestos
o un programa formal. Esto puede ser una ventaja para organizaciones con presupuestos
limitados.

Desventajas del mantenimiento correctivo:

1. Costos impredecibles: Los costos de reparación pueden ser elevados y variables, dependiendo
de la gravedad de la falla, la complejidad de la reparación y la disponibilidad de repuestos y
personal calificado. Esta incertidumbre en los costos dificulta la planificación financiera y puede
generar gastos inesperados.

2. Tiempos de inactividad no planificados: Las fallas generan interrupciones inesperadas en la

operación, afectando la producción, los ingresos y la satisfacción del cliente. Estos tiempos de
inactividad no planificados pueden tener un impacto significativo en la rentabilidad y la
competitividad de la organización.

3. No previene fallas futuras: Al no abordar las causas de las fallas, estas pueden repetirse en el
futuro, generando un ciclo continuo de reparaciones reactivas y costos impredecibles. La falta de
un enfoque preventivo puede limitar la confiabilidad a largo plazo de los activos.

4. No optimiza la vida útil del equipo: La falta de mantenimiento preventivo puede acortar la vida
útil del activo, aumentando la frecuencia de fallas y la necesidad de reparaciones o reemplazos

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prematuros. Esto puede generar mayores costos operativos y reducir la rentabilidad de la
inversión en los equipos.

5. Impacto en la seguridad: Si bien el mantenimiento correctivo soluciona las fallas, no garantiza

que estas no se repitan en el futuro. La falta de un enfoque preventivo puede aumentar el riesgo
de accidentes e incidentes relacionados con el mal funcionamiento de los equipos.

3.3 PROGRAMACION
Programación del mantenimiento correctivo: ¿Es posible planificar lo imprevisto?

Si bien el mantenimiento correctivo se caracteriza por su naturaleza reactiva, es decir, se ejecuta

después de que ocurre una falla o avería, existen estrategias para planificarlo y optimizar su
ejecución. Esto se conoce como programación del mantenimiento correctivo.

¿En qué consiste la programación del mantenimiento correctivo?

La programación del mantenimiento correctivo no implica establecer fechas fijas para realizar
reparaciones, ya que las fallas son por naturaleza impredecibles. Sin embargo, se enfoca en
establecer procedimientos, recursos y estrategias para responder a las fallas de manera
organizada, eficiente y segura cuando estas ocurran.

Objetivos de la programación del mantenimiento correctivo:

Minimizar el tiempo de inactividad: Reducir el tiempo que el equipo o instalación permanece fuera
de servicio debido a la falla. Optimizar los costos de reparación: Planificar y presupuestar los
recursos necesarios para las reparaciones de manera eficiente. Mejorar la seguridad: Implementar
procedimientos seguros para la intervención del personal de mantenimiento.

Reducir la recurrencia de fallas: Analizar las causas de las fallas para implementar acciones
preventivas que las minimicen en el futuro.

Estrategias para la programación del mantenimiento correctivo:

Implementar un sistema de gestión de mantenimiento (SGM): Un SGM permite registrar las fallas,
clasificarlas por severidad e impacto, analizar sus causas y establecer prioridades de intervención.

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Establecer un equipo de mantenimiento calificado: El personal debe contar con la capacitación,
habilidades y experiencia necesarias para diagnosticar y reparar las fallas de manera eficiente y
segura.

Contar con un inventario de repuestos y herramientas: La disponibilidad de repuestos críticos y

herramientas adecuadas agiliza las reparaciones y reduce el tiempo de inactividad.

Definir procedimientos de intervención: Establecer pasos claros y seguros para la atención de las
fallas, considerando aspectos como la preparación del área, la aislación de riesgos y la
documentación del proceso.

Analizar las causas de las fallas: Una vez reparada la falla, es fundamental investigar las causas que
la originaron para implementar medidas preventivas que eviten su recurrencia.

Establecer indicadores de desempeño (KPIs): Monitorear métricas como el tiempo promedio de

reparación, el costo promedio por falla y la tasa de recurrencia de fallas para evaluar la efectividad
del programa de mantenimiento correctivo.

Beneficios de la programación del mantenimiento correctivo:

Mejora la respuesta a las fallas: Permite actuar de manera organizada y eficiente ante las fallas,
minimizando el tiempo de inactividad y los costos asociados.

Optimiza el uso de recursos: Facilita la planificación de la disponibilidad de personal, repuestos,

herramientas y presupuesto para las reparaciones.

Enfoca la atención en las fallas críticas: Permite priorizar la intervención en las fallas que tienen
mayor impacto en la operación y la seguridad.

Reduce la recurrencia de fallas: Al analizar las causas de las fallas, se pueden implementar acciones
preventivas que disminuyan su frecuencia.

Mejora la seguridad del mantenimiento: Los procedimientos establecidos minimizan los riesgos
para el personal durante las intervenciones.

Limitaciones de la programación del mantenimiento correctivo:

No elimina la naturaleza impredecible de las fallas: Siempre existirá un cierto grado de

incertidumbre asociado a la ocurrencia de fallas.

Requiere inversión inicial en recursos: La implementación de un programa de mantenimiento

correctivo efectivo puede requerir inversiones en capacitación, herramientas, repuestos y un SGM.

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La efectividad depende de la calidad de la información: La precisión de los datos de fallas y el
análisis de sus causas son fundamentales para el éxito del programa.

En conclusión:

Si bien el mantenimiento correctivo siempre será necesario para atender fallas inesperadas, la
programación del mantenimiento correctivo permite optimizar la forma en que se responde a
estas situaciones, minimizando su impacto en la operación, la seguridad y los costos. Implementar
un programa efectivo requiere organización, inversión en recursos y un enfoque preventivo para
reducir la recurrencia de las fallas.

Es importante recordar que la programación del mantenimiento correctivo debe complementarse

con un programa de mantenimiento preventivo adecuado para lograr una estrategia integral de
mantenimiento que garantice la confiabilidad, la eficiencia y la vida útil óptima de los activos.

4.- MANTENIMINETO PREVENTIVO

Mantenimiento preventivo: la clave para la confiabilidad y la eficiencia

El mantenimiento preventivo es una estrategia fundamental para asegurar el buen

funcionamiento, la confiabilidad y la vida útil extendida de equipos, instalaciones y activos físicos.
A diferencia del mantenimiento correctivo, que se realiza después de que ocurre una falla, el
mantenimiento preventivo se basa en la realización de tareas programadas con el objetivo de
prevenir fallas y averías antes de que ocurran.

4.2- CARACTERISTICAS
¿En qué consiste el mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo implica un conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que se

llevan a cabo en intervalos regulares para:

Inspeccionar: Examinar el estado de los equipos y componentes para detectar signos de desgaste,
deterioro o anomalías.

Lubricar: Aplicar lubricantes a las partes móviles para reducir la fricción, el desgaste y el calor.

Ajustar: Regular y calibrar los componentes para garantizar su correcto funcionamiento.

Limpiar: Eliminar suciedad, polvo, residuos y contaminantes que puedan afectar el funcionamiento
de los equipos.

Reemplazar: Sustituir componentes desgastados o deteriorados antes de que causen fallas.

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Tipos de mantenimiento preventivo:

Mantenimiento preventivo basado en tiempo: Se realiza a intervalos fijos de tiempo,

independientemente de la condición del equipo.

Mantenimiento preventivo basado en condición: Se realiza en función del estado del equipo,
utilizando técnicas como monitoreo de vibraciones, análisis de aceite y termografía.

Mantenimiento preventivo predictivo: Utiliza técnicas de análisis de datos y pronóstico para

predecir cuándo es probable que ocurran fallas, permitiendo programar el mantenimiento
preventivo de manera oportuna.

4.2-VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo: Un análisis integral

El mantenimiento preventivo, como estrategia para asegurar el buen funcionamiento de los

activos, ofrece un conjunto de beneficios que impactan positivamente en la productividad, la
eficiencia y la seguridad de las organizaciones. Sin embargo, también presenta algunas desventajas
que deben considerarse al momento de implementarlo.

Ventajas del mantenimiento preventivo:

1. Reducción del tiempo de inactividad no planificado: Al prevenir fallas y averías, se minimiza el

tiempo en que los equipos quedan fuera de servicio, optimizando la producción y evitando
interrupciones en los procesos. Esto se traduce en una mayor disponibilidad de los activos y una
mejor planificación de las actividades.

2. Disminución de los costos de mantenimiento: Las reparaciones menores y programadas suelen

ser menos costosas que las reparaciones mayores por fallas repentinas. El mantenimiento
preventivo permite detectar problemas en etapas tempranas, evitando daños más severos y
costosos.

3. Extensión de la vida útil de los activos: El cuidado preventivo prolonga la vida útil de los equipos,
reduciendo la necesidad de reemplazos prematuros y optimizando la inversión en activos físicos.
Esto impacta directamente en los costos operativos y la rentabilidad de la organización.

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4. Mejora de la seguridad: Se minimizan los riesgos de accidentes y averías que puedan ocasionar
daños a personas o al medio ambiente. El mantenimiento preventivo ayuda a mantener los
equipos en condiciones seguras de operación, previniendo incidentes y protegiendo la integridad
física de los trabajadores.

5. Aumento de la eficiencia operativa: Los equipos que funcionan correctamente operan con
mayor eficiencia, reduciendo el consumo de energía, optimizando el uso de recursos y mejorando
la calidad de los productos o servicios. Esto se traduce en una mayor productividad y menores
costos operativos.

6. Mejor planificación de los recursos: Al contar con un programa de mantenimiento preventivo,

se pueden planificar con anticipación los recursos necesarios, como personal, repuestos y
herramientas, optimizando su uso y evitando gastos imprevistos.

7. Mayor control sobre el estado de los activos: Las inspecciones y revisiones periódicas permiten
tener un mejor conocimiento del estado de los equipos, identificando posibles problemas en
etapas tempranas y tomando medidas preventivas oportunas.

Desventajas del mantenimiento preventivo:

1. Costos de implementación: La implementación de un programa de mantenimiento preventivo

requiere una inversión inicial en recursos como personal capacitado, herramientas adecuadas,
repuestos y un sistema de gestión de mantenimiento.

2. Posible exceso de mantenimiento: En algunos casos, la frecuencia o el alcance de las tareas de

mantenimiento preventivo pueden ser excesivos, generando costos innecesarios y ocupando
tiempo que podría destinarse a otras actividades productivas.

3. Dificultad para determinar la frecuencia óptima: La determinación de la frecuencia ideal para las
tareas de mantenimiento preventivo puede ser compleja, ya que depende de diversos factores
como el tipo de activo, su uso, las condiciones ambientales y el historial de fallas.

4. Riesgo de obsolescencia: Las tecnologías y los equipos evolucionan constantemente, por lo que
el programa de mantenimiento preventivo debe actualizarse periódicamente para adaptarse a los
cambios y seguir siendo efectivo.

5. Dependencia del personal calificado: La efectividad del mantenimiento preventivo depende en

gran medida de la capacitación y experiencia del personal que lo ejecuta. La falta de personal
calificado puede afectar la calidad del mantenimiento y los resultados esperados.

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6. Posibles fallas impredecibles: Si bien el mantenimiento preventivo reduce la probabilidad de
fallas, no las elimina por completo. Siempre existe la posibilidad de que ocurran fallas repentinas
debido a factores externos o eventos inesperados.

4.3 PROGRAMACION
Programación del mantenimiento preventivo: Estrategias para la eficiencia y la confiabilidad

La programación del mantenimiento preventivo es una práctica fundamental para optimizar la

ejecución de las tareas de mantenimiento preventivo y maximizar sus beneficios. A diferencia del
mantenimiento preventivo no programado, que se realiza de manera ocasional o cuando se
dispone de tiempo, la programación permite organizar, planificar y ejecutar las actividades de
manera eficiente, sistemática y rentable.

¿En qué consiste la programación del mantenimiento preventivo?

La programación del mantenimiento preventivo implica establecer un plan organizado que define:

Qué tareas de mantenimiento preventivo se deben realizar: Se identifican las tareas específicas
que se deben ejecutar en cada activo, considerando su tipo, función, criticidad y el historial de
fallas.

Con qué frecuencia se deben realizar las tareas: Se establece la periodicidad con la que se deben
realizar las tareas de mantenimiento preventivo para cada activo. La frecuencia puede basarse en
recomendaciones del fabricante, horas de operación, análisis de condición o experiencia previa.

Cuándo se deben realizar las tareas: Se define un calendario o cronograma que establece las
fechas específicas en que se deben realizar las tareas de mantenimiento preventivo para cada
activo.

Quién debe realizar las tareas: Se asigna el personal responsable de ejecutar las tareas de
mantenimiento preventivo, considerando sus habilidades, experiencia y disponibilidad.

Qué recursos se necesitan: Se identifican los recursos necesarios para realizar las tareas de
mantenimiento preventivo, como herramientas, repuestos, materiales y suministros.

Estrategias para la programación del mantenimiento preventivo:

Establecer objetivos claros: Definir los objetivos del programa de mantenimiento preventivo en
términos de reducción de fallas, tiempo de inactividad, costos de mantenimiento y mejora de la
confiabilidad.

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Evaluar los activos: Realizar un análisis exhaustivo de los activos para identificar su tipo, función,
criticidad, historial de fallas y condiciones actuales.

Seleccionar la estrategia de programación: Elegir la estrategia de programación más adecuada

para cada activo, considerando factores como la criticidad del activo, la complejidad de las tareas y
la disponibilidad de datos.

Las estrategias comunes incluyen:

Basado en tiempo: Se realizan las tareas a intervalos fijos de tiempo, independientemente de la

condición del activo.

Basado en condición: Se realizan las tareas en función del estado del activo, utilizando técnicas
como monitoreo de vibraciones, análisis de aceite y termografía.

Predictivo: Utiliza técnicas de análisis de datos y pronóstico para predecir cuándo es probable que
ocurran fallas, permitiendo programar el mantenimiento preventivo de manera oportuna.

Desarrollar un cronograma de mantenimiento: Crear un calendario o cronograma que establezca

las fechas específicas en que se deben realizar las tareas de mantenimiento preventivo para cada
activo. El cronograma debe considerar la disponibilidad de los recursos, las interdependencias
entre los activos y las paradas de planta programadas.

Implementar un sistema de gestión de mantenimiento (SGM): Utilizar un software o sistema

manual para documentar las tareas de mantenimiento, registrar las fallas, gestionar el inventario
de repuestos y herramientas, programar las actividades y monitorear el desempeño del programa.

Monitorear y evaluar el programa: Recopilar datos sobre el desempeño del programa de

mantenimiento preventivo, analizar su efectividad y realizar los ajustes necesarios para
optimizarlo continuamente. Esto incluye evaluar la reducción de fallas, el tiempo de inactividad,
los costos de mantenimiento y la mejora de la confiabilidad.

Beneficios de la programación del mantenimiento preventivo:

Mejora la eficiencia del mantenimiento: Las tareas se realizan de manera organizada, evitando la
pérdida de tiempo y recursos.

Optimiza el uso de recursos: Se planifican y asignan los recursos de manera eficiente, minimizando
los costos y maximizando la disponibilidad de personal, herramientas y repuestos.

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Reduce el tiempo de inactividad: Al programar las tareas de mantenimiento preventivo, se
minimizan las interrupciones no planeadas en la operación, optimizando la producción y los
procesos.

Disminuye los costos de mantenimiento: Las reparaciones menores y programadas suelen ser
menos costosas que las reparaciones mayores por fallas repentinas.

Extiende la vida útil de los activos: El cuidado preventivo prolonga la vida útil de los equipos,
reduciendo la necesidad de reemplazos prematuros y optimizando la inversión en activos físicos.

Mejora la seguridad: Se minimizan los riesgos de accidentes y averías que puedan ocasionar daños
a personas o al medio ambiente.

En conclusión:

La programación del mantenimiento preventivo es una herramienta fundamental para optimizar la

gestión de los activos, mejorar la confiabilidad, reducir costos y aumentar la seguridad. Al
implementar un programa bien diseñado y ejecutado, las organizaciones pueden maximizar los
beneficios del mantenimiento preventivo y alcanzar sus objetivos de eficiencia, productividad

5.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Mantenimiento predictivo: Anticipándose al futuro para optimizar la confiabilidad

El mantenimiento predictivo se ha convertido en una estrategia de vanguardia para la gestión de

activos, al permitir anticipar fallas y averías antes de que ocurran, optimizando la confiabilidad, la
eficiencia y la rentabilidad de las operaciones. A diferencia del mantenimiento preventivo
tradicional, que se basa en tareas programadas, el mantenimiento predictivo utiliza técnicas
avanzadas de análisis de datos y monitoreo de condición para identificar señales tempranas de
deterioro o anomalías que indican la probabilidad de una falla futura.

5.2- CARACTERISTICAS

¿En qué consiste el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo se basa en tres pilares fundamentales:

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1. Recolección de datos: Se implementa un sistema de monitoreo continuo para capturar datos
relevantes del estado de los activos. Estos datos pueden incluir variables como vibraciones,
temperatura, presión, consumo de energía, ruido acústico y análisis de aceite, entre otros.

2. Análisis de datos: Los datos recolectados son procesados y analizados mediante técnicas de
inteligencia artificial, machine learning y algoritmos estadísticos. El objetivo es identificar
patrones, tendencias y anomalías que indiquen un posible deterioro o riesgo de falla.

3. Pronóstico de fallas: Con base en el análisis de datos, se generan pronósticos sobre la

probabilidad y el momento en que es probable que ocurra una falla. Esta información permite
anticipar los problemas y programar las acciones de mantenimiento preventivo o correctivo de
manera oportuna.

Tipos de técnicas de mantenimiento predictivo:

Análisis de vibraciones: Monitorea las vibraciones generadas por los equipos en funcionamiento
para detectar desbalances, rodamientos desgastados, holguras excesivas y otros problemas
mecánicos.

Análisis de aceite: Examina las propiedades del aceite lubricante para identificar signos de
desgaste, contaminación, degradación química y presencia de partículas metálicas, lo que puede
indicar problemas en motores, transmisiones y otros componentes.

Termografía: Utiliza cámaras infrarrojas para detectar puntos calientes en los equipos, lo que
puede indicar fricción excesiva, fugas de energía, cortocircuitos o sobrecargas en componentes
eléctricos.

Análisis ultrasónico: Emite ondas ultrasónicas para detectar fugas de gases o líquidos a presión,
grietas en materiales y otros defectos que son difíciles de identificar con métodos visuales o
auditivos.

Monitoreo de condición eléctrica: Evalúa los parámetros eléctricos como voltaje, corriente,
potencia y factor de potencia para identificar anomalías en motores, transformadores, cables y
otros componentes eléctricos.

5.2-VENTAJAS Y DESVENTAJAS

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Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo: Un análisis integral

El mantenimiento predictivo, como estrategia de vanguardia para la gestión de activos, ofrece un

conjunto de beneficios que impactan positivamente en la confiabilidad, la eficiencia y la
rentabilidad de las organizaciones. Sin embargo, también presenta algunas desventajas que deben
considerarse al momento de implementarlo.

Ventajas del mantenimiento predictivo:

1. Reducción del tiempo de inactividad no planificado: Al anticipar y prevenir fallas antes de que
ocurran, se minimizan las interrupciones inesperadas en la operación, optimizando la producción,
los procesos y la atención al cliente. Esto se traduce en una mayor disponibilidad de los activos y
una mejor planificación de las actividades.

2. Disminución de los costos de mantenimiento: Las reparaciones menores y programadas suelen

ser menos costosas que las reparaciones mayores por fallas repentinas. El mantenimiento
predictivo permite detectar problemas en etapas tempranas, evitando daños más severos y
costosos, optimizando el uso de recursos y reduciendo el inventario de repuestos.

3. Extensión de la vida útil de los activos: El mantenimiento preventivo predictivo ayuda a

prolongar la vida útil de los equipos al identificar y corregir problemas en etapas tempranas,
evitando desgastes excesivos, averías mayores y la necesidad de reemplazos prematuros. Esto
impacta directamente en los costos operativos y la rentabilidad de la organización a largo plazo.

4. Mejora de la seguridad: Se minimizan los riesgos de accidentes y averías que puedan ocasionar
daños a personas, al medio ambiente o a la propiedad. El mantenimiento predictivo permite
identificar y corregir condiciones peligrosas antes de que generen incidentes, protegiendo la
integridad física de los trabajadores y terceros.

5. Optimización de la toma de decisiones: La información proporcionada por el análisis de datos y

los pronósticos de fallas permite tomar decisiones más informadas sobre la gestión de los activos,
la asignación de recursos, la planificación de mantenimientos y la inversión en nuevos equipos.
Esto conduce a una gestión más eficiente y estratégica de los activos físicos.

6. Mejora de la calidad del producto o servicio: Al reducir las fallas y optimizar el funcionamiento
de los equipos, el mantenimiento predictivo contribuye a mejorar la calidad del producto o
servicio final, minimizando los defectos, reprocesos y mermas.

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Desventajas del mantenimiento predictivo:

1. Costo inicial: La implementación de un sistema de mantenimiento predictivo puede requerir

una inversión inicial significativa en tecnología, software, sensores, capacitación del personal y
desarrollo de expertise.

2. Dependencia de la calidad de los datos: La precisión de los pronósticos de fallas y la efectividad

del mantenimiento predictivo dependen en gran medida de la calidad y cantidad de datos
recolectados, procesados y analizados. La falta de datos confiables o la existencia de datos de baja
calidad pueden afectar la toma de decisiones y generar resultados imprecisos.

3. Necesidad de personal especializado: La interpretación de los datos, la configuración del

sistema de monitoreo, el análisis de los pronósticos y la toma de decisiones basadas en la
información predictiva requieren de personal con conocimientos especializados en análisis de
datos, estadística, modelado de fallas y mantenimiento predictivo. La falta de este tipo de
personal puede dificultar la implementación y el éxito del programa.

4. Posibles fallas impredecibles: Si bien el mantenimiento predictivo reduce la probabilidad de

fallas, no las elimina por completo. Siempre existe la posibilidad de que ocurran fallas repentinas
debido a eventos inesperados, errores humanos, factores externos o la obsolescencia de los
equipos.

5. Complejidad de la implementación: La implementación de un sistema de mantenimiento

predictivo requiere de un enfoque integral que involucra la selección de la tecnología adecuada, la
integración con los sistemas existentes, la capacitación del personal, el desarrollo de
procedimientos y la adaptación a las características específicas de cada organización.

5.3 PROGRAMACION
Programación del mantenimiento predictivo: Un enfoque estratégico para la confiabilidad

La programación del mantenimiento predictivo es un proceso fundamental para optimizar la

ejecución de las tareas de mantenimiento predictivo y maximizar sus beneficios. A diferencia del
mantenimiento predictivo no programado, que se realiza de manera ocasional o cuando se
dispone de tiempo, la programación permite organizar, planificar y ejecutar las actividades de
manera eficiente, sistemática y rentable.

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¿En qué consiste la programación del mantenimiento predictivo?

La programación del mantenimiento predictivo implica establecer un plan organizado que define:

Qué activos se deben monitorizar: Se seleccionan los activos críticos para la operación y aquellos
con mayor riesgo de falla, considerando su historial, complejidad y valor.

Qué parámetros se deben monitorizar: Se identifican las variables clave que indican el estado de
salud del activo, como vibraciones, temperatura, presión, consumo de energía, ruido acústico y
análisis de aceite, entre otros.

Con qué frecuencia se deben recolectar los datos: Se establece la periodicidad con la que se deben
capturar los datos de monitoreo, considerando la criticidad del activo, la velocidad de deterioro y
la complejidad del análisis.

Qué técnicas de análisis se deben utilizar: Se seleccionan las técnicas de análisis de datos más
adecuadas para cada tipo de activo y parámetro de monitoreo, como análisis de tendencias,
análisis espectral, análisis de correlación y machine learning.

Qué criterios se deben utilizar para programar las acciones: Se definen los indicadores o umbrales
que, al ser superados, activan la programación de acciones de mantenimiento preventivo o
correctivo.

Quién debe realizar las acciones: Se asigna el personal responsable de ejecutar las tareas de
mantenimiento preventivo o correctivo, considerando sus habilidades, experiencia y
disponibilidad.

Qué recursos se necesitan: Se identifican los recursos necesarios para realizar las acciones de
mantenimiento, como herramientas, repuestos, materiales y suministros.

Estrategias para la programación del mantenimiento predictivo:

Establecer objetivos claros: Definir los objetivos del programa de mantenimiento predictivo en
términos de reducción de fallas, tiempo de inactividad, costos de mantenimiento y mejora de la
confiabilidad.

Evaluar los activos: Realizar un análisis exhaustivo de los activos para identificar su criticidad,
historial de fallas, modos de falla potenciales y parámetros de monitoreo relevantes.

Seleccionar la tecnología de monitoreo: Elegir la tecnología de monitoreo adecuada para cada

activo, considerando factores como la precisión, la confiabilidad, la facilidad de uso y la integración
con los sistemas existentes.

21
Desarrollar un plan de recolección de datos: Establecer la frecuencia de recolección de datos, los
métodos de adquisición de datos y los procedimientos para el almacenamiento y la gestión de
datos.

Implementar un sistema de análisis de datos: Utilizar un software o plataforma especializada para

procesar, analizar e interpretar los datos de monitoreo.

Establecer criterios de alarma y acción: Definir los indicadores o umbrales que, al ser superados,
activan la programación de acciones de mantenimiento preventivo o correctivo.

Desarrollar procedimientos de mantenimiento: Establecer procedimientos detallados para las

tareas de mantenimiento preventivo o correctivo que se deben realizar en respuesta a las alarmas
o indicaciones del sistema de análisis de datos.

Integrar con el sistema de gestión de mantenimiento (SGM): Vincular el programa de

mantenimiento predictivo con el SGM para centralizar la información, gestionar las órdenes de
trabajo y optimizar la planificación del mantenimiento.

Monitorear y evaluar el programa: Recopilar datos sobre el desempeño del programa de

mantenimiento predictivo, analizar su efectividad y realizar los ajustes necesarios para optimizarlo
continuamente. Esto incluye evaluar la reducción de fallas, el tiempo de inactividad, los costos de
mantenimiento y la mejora de la confiabilidad.

Beneficios de la programación del mantenimiento predictivo:

Mejora la eficiencia del mantenimiento predictivo: Las tareas se realizan de manera organizada y
programada, evitando la pérdida de tiempo y recursos.

Optimiza el uso de recursos: Se planifican y asignan los recursos de manera eficiente, minimizando
los costos y maximizando la disponibilidad de personal, herramientas, repuestos y suministros.

Reduce el tiempo de inactividad: Al programar las acciones de mantenimiento predictivo, se

minimizan las interrupciones no planeadas en la operación, optimizando la producción y los
procesos.

Disminuye los costos de mantenimiento: Las reparaciones menores y programadas suelen ser
menos costosas que las reparaciones mayores por fallas repentinas.

Extiende la vida útil de los activos: El mantenimiento preventivo predictivo permite identificar y
corregir problemas en etapas tempranas, evitando daños mayores y prolongando la vida útil de los
equipos

22
 CONCLUCIONES
Conclusiones sobre el mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo: Un análisis comparativo

El mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo representan tres estrategias fundamentales

para la gestión de activos, cada una con sus propias ventajas, desventajas y aplicaciones
específicas. La elección de la estrategia más adecuada depende de los objetivos específicos de la
organización, las características de los activos y los recursos disponibles.

Mantenimiento correctivo:

Ventajas:

Solución rápida a fallas inesperadas.

No requiere inversión inicial en recursos.

Adecuado para activos de bajo costo o baja criticidad.

Desventajas:

Costos impredecibles por reparaciones.

Tiempos de inactividad no planificados.

No previene fallas futuras.

No optimiza la vida útil del activo.

Impacto en la seguridad.

Mantenimiento preventivo:

Ventajas:

Reduce el tiempo de inactividad no planificado.

Disminuye los costos de mantenimiento.

Extiende la vida útil del activo.

Mejora la seguridad.

Permite la planificación de recursos.

23
Mayor control del estado de los activos.

Desventajas:

Costos de implementación.

Posible exceso de mantenimiento.

Dificultad para determinar la frecuencia óptima.

Riesgo de obsolescencia.

Dependencia de personal calificado.

Posibles fallas impredecibles.

Mantenimiento predictivo:

Ventajas:

Reduce el tiempo de inactividad no planificado.

Disminuye los costos de mantenimiento.

Extiende la vida útil del activo.

Mejora la seguridad.

Optimiza la toma de decisiones.

Mejora la calidad del producto o servicio.

Desventajas:

Costo inicial.

Dependencia de la calidad de los datos.

Necesidad de personal especializado.

Posibles fallas impredecibles.

Complejidad de la implementación.

En resumen:

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El mantenimiento correctivo es una solución reactiva para atender fallas inesperadas, pero no es
una estrategia preventiva efectiva.

El mantenimiento preventivo es una estrategia proactiva que reduce la probabilidad de fallas, pero
puede ser costosa e ineficiente si no se implementa correctamente. El mantenimiento predictivo
es una estrategia avanzada que utiliza el análisis de datos para anticipar fallas y optimizar el
mantenimiento, pero requiere una inversión inicial significativa y personal especializado.

La clave para una gestión efectiva de activos radica en encontrar un equilibrio entre las tres
estrategias, considerando las necesidades específicas de cada organización y los recursos
disponibles. Un enfoque integral que combine las estrategias de mantenimiento correctivo,
preventivo y predictivo de manera adecuada puede maximizar la confiabilidad, la eficiencia, la
seguridad y la rentabilidad de los activos a largo plazo.

Recomendaciones:

Evaluar cuidadosamente las ventajas y desventajas de cada estrategia antes de implementarla.

Considerar las características de los activos, los objetivos de la organización y los recursos
disponibles. Desarrollar un plan de mantenimiento integral que combine las estrategias de manera
adecuada. Invertir en capacitación del personal y tecnología para implementar las estrategias de
manera efectiva. Monitorear y evaluar el desempeño del programa de mantenimiento para
realizar ajustes y mejoras continuas. Al adoptar un enfoque estratégico y proactivo para la gestión
de activos, las organizaciones pueden maximizar el valor de sus inversiones, optimizar la
producción y garantizar la seguridad de sus operaciones.

BIBLIOGRAFIAS

Libros:

25
Mantenimiento Industrial: Ignacio Martín-Luján, Antonio J. Collado-Fernández, Juan J. Pérez-López
(2018). Este libro ofrece una visión completa del mantenimiento industrial, incluyendo conceptos,
estrategias, técnicas y aplicaciones de los diferentes tipos de mantenimiento.
https://www.paraninfo.es/libros/instalacion-y-mantenimiento-N1-0077

Ingeniería de Mantenimiento: Adolfo Crespo Márquez, Pedro Moreu de León, Antonio Sánchez
Herguedas (2007). Esta obra clásica proporciona una base teórica sólida sobre el mantenimiento,
abarcando desde la gestión de activos hasta la planificación y ejecución de las tareas de
mantenimiento. https://dialnet.unirioja.es/descarga/articulo/5200147.pdf

Mantenimiento Predictivo Basado en Condición: John C. Dixon (2008). Este libro se centra en el
mantenimiento predictivo, detallando las diferentes técnicas, metodologías y tecnologías
utilizadas para anticipar fallas y optimizar el mantenimiento.
https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/predictive-maintenance

Artículos académicos:

A Review of Maintenance Strategies for Sustainable Manufacturing: Md. Mahbubur Rahman, Md.
Shafiquzzaman, M.A. Alam, Md. Arifur Rahman (2020). Este artículo revisa las diferentes
estrategias de mantenimiento en el contexto de la manufactura sostenible, destacando la
importancia del mantenimiento predictivo para la eficiencia y la reducción del impacto ambiental.
https://www.researchgate.net/publication/312291331_Maintenance_Strategies_and_their_Comb
ine_Impact_on_Manufacturing_Performance

Predictive Maintenance for Industry 4.0 Using Machine Learning and IoT: Davide Radhi, Claudio
Lerma, Marco Carpanesi, Giovanni Pellegrini, Fabio Ruggia (2020). Este artículo explora el
potencial del mantenimiento predictivo en la Industria 4.0, utilizando el aprendizaje automático y
el Internet de las Cosas (IoT) para mejorar la confiabilidad y la eficiencia de los activos.
https://ieeexplore.ieee.org/document/8449150

The Impact of Maintenance Strategies on the Performance of Renewable Energy Systems: X. Li, W.
Yang, D. Lin, L. Hu, L. Wang (2018). Este artículo analiza el impacto de las estrategias de
mantenimiento en el rendimiento de los sistemas de energía renovable, destacando la
importancia del mantenimiento predictivo para la maximización de la producción y la reducción de
costos. https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0048969720352827

Recursos en línea:

Sociedad Mexicana de Mantenimiento (SMM): https://www.smm.org.mx/

Asociación Mexicana de Mantenimiento (AMMAC): https://www.ammacmx.org/

26
Centro Mexicano de Calidad (CMC): https://cmcoptometria.com/nosotros/

Revista Mantenimiento y Tecnología: https://www.myt.connectab2b.com/

Portal Industrial Online: https://www.icpdas.com/en/product/guide+Software+InduSoft+InduSoft

Organizaciones especializadas:

Reliability and Maintainability Society (RMS): https://rams.org/about-rams-who-we-are-and-how-

we-operate/

Society for Maintenance and Reliability Technology (SMRT): https://smrp.org/

European Federation for Maintenance (EFCM): https://www.efnms.eu/

Asian Pacific Confederation for Maintenance (APCOM): https://www.apcom.com/

Recursos adicionales:

Búsqueda de Google Scholar: https://scholar.google.com/

IEEE Xplore: https://ieeexplore.ieee.org/Xplore/home.jsp12WQQQ

ScienceDirect: https://www.sciencedirect.com/

ResearchGate: https://www.researchgate.net/

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