IMPROVEMENT PLAN TO REDUCE OPERATIONAL COSTS IN

THE COMPANY STEELWORK INGENIEROS S.A.C.

1 1
Fernando Cabrera , Jeremy Cueva , Raúl Palacios 1 , Lucero Sánchez 1 , and Teodoro Geldres- Marchena, Master’s
Industrial Engineering2
1
Students of Industrial Engineering of Universidad Privada del Norte, Peru, [email protected]
[email protected] [email protected] [email protected]
2
Industrial Engineering Professor at the Universidad Privada del Norte, Peru, [email protected]

A This work was prepared at SteelWork Ingenieros S.A.C. with the

purpose of reducing operating costs in the company's production area.
Information was collected through various methodologies, such as
interviews, a SWOT analysis, a DAP and DOP, Porter's 5 forces and a
PESTEL analysis. These methods provided a comprehensive
understanding of the main problems and their roots, then visualized in
an Ishikawa diagram.
Based on this information, an improvement plan was designed that
incorporates key engineering tools, including the 5S methodology,
SMED, Preventive Maintenance and Just in Time. This plan was
conceived to address identified challenges and improve production
efficiency.
To evaluate the influence of the improvement plan, a simulation was
carried out using the ProModel and FlexSim software, representing
both the current situation of the company and the post-implementation
situation of the proposed tools. The comparison of the results revealed a
significant saving of S/. 19,835, evidencing the effectiveness of the
improvement plan.
Finally, an economic-financial evaluation was carried out to
demonstrate the viability of the proposal. The results showed a Net
Present Value (NPV) of S/. 17,819.61 and an Internal Rate of Return
(IRR) of 61.51%, indicating that the implementation of the improvement
plan will not only generate operational savings, but will also provide
sustainable financial benefits to SteelWork Ingenieros S.A.C. These
results support the effectiveness and profitability of the improvement
proposal in the company's production area.

Key Words: 5S, Jit, Costs, Maintenance, Processes

Digital Object Identifier: (only for full papers, inserted by LACCEI).

ISSN, ISBN: (to be inserted by LACCEI).
DO NOT REMOVE

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2023.
Resumen: El presente trabajo fue elaborado en SteelWork su base operaciones se encuentra en Av. 02 de mayo #1240
Ingenieros S.A.C. con el propósito de reducir los costos Buenos Aires en el distrido de Victor Larco de la ciudad de
operativos en el área de producción de la empresa. Se recopiló Trujillo.
información a través de diversas metodologías, como Los principales problemas que presenta la empresa
entrevistas, un análisis FODA, un DAP y DOP, las 5 fuerzas y que impacta en sus utilidades son las siguientes: La
de Porter y un análisis PESTEL. Estos métodos empresa, a pesar de haber acordado una fecha de entrega con
proporcionaron una comprensión integral de los problemas su cliente, incumple lo estipulado debido a la paradas de
principales y sus raíces, visualizados luego en un diagrama de maquinas no programadas en el área de producción. Este
Ishikawa. problema se traduce en la insatisfacción del cliente,
Con base en esta información, se diseñó un plan de mejora incumplimiento en los plazos acordados. Esto, a su vez,
que incorpora herramientas de ingeniería clave, incluyendo la repercute negativamente a la empresa.
metodología 5S, SMED, Mantenimiento Preventivo y Just in Del mismo modo, la empresa presenta un exceso de
Time. Este plan fue concebido para abordar los desafíos productos no conforme provocados por mala manipulación
identificados y mejorar la eficiencia en la producción. de los materiales por parte personal ya que no están
Para evaluar la influencia del plan de mejora, se realizó una capacitados. Esta falta de respuesta genera retrasos en el área
simulación utilizando los softwares ProModel y FlexSim, de producción, lo cual, a su vez, ocasiona retrasos en la
representando tanto la situación actual de la empresa como la entrega del proyecto. Esta situación provoca descontento por
situación post-implementación de las herramientas propuestas. parte del contratista y, en ocasiones, pérdidas económicas
La comparación de los resultados reveló un ahorro para la empresa.
significativo de S/. 19,835, evidenciando la efectividad del plan Por otro lado, sobrecostos de horas hombre que se
de mejora. dan al reprocesar productos defectuosos por su mala
Finalmente, se llevó a cabo una evaluación económica- formulación de los productos o utilizar insumos en mal
financiera para demostrar la viabilidad de la propuesta. Los estado.
resultados arrojaron un Valor Actual Neto (VAN) de S/. Por último, la empresa enfrenta un tiempo de
17,819.61 y una Tasa Interna de Retorno (TIR) del 61.51%, cambio prolongado en la línea de producción, lo que se
indicando que la implementación del plan de mejora no solo traduce cuando se fabrica un tipo de componente a otro, se
generará ahorros operativos, sino que también proporcionará experimenta un tiempo prolongado debido a la complejidad
beneficios financieros sostenibles a SteelWork Ingenieros en la reconfiguración de las máquinas y la manipulación de
S.A.C. Estos resultados respaldan la efectividad y la herramientas especializadas.
rentabilidad de la propuesta de mejora en el área de
producción de la empresa.
II.Metodologia

Palabras clave– Costos Operativos, Metodología 5S, Balance A. Diseño de investigación

de línea, TPM, JIT, Software, Simulación Arriaza (2015) en su estudio titulado "Diseño de una
. Investigaciónpara Reducir los Tiempos Muertos Aplicando
TPM como una Herramienta de Ingeniería para Mejorar la
I. INTRODUCCIÓN Eficiencia de unaPlanta de Prefabricados de Concreto"
llevada a cabo en la Universidad de San Carlos de
La Industria Metalmecánica establece conexiones Guatemala, se aplicó una metodología de carácter teórico y
fundamentales con diversos sectores productivosy por ser una descriptivo. La población objeto de este estudio comprendió
industria transformadora de metales, especialmente con la a los trabajadores que tienen interacción con la maquinaria
minería, considerado universalmente como un sector de en análisis. Se identificó que la eficiencia actual de la
avanzada en la industria, capacidad de arrastre sobre otros compañía está notablemente por debajo de su capacidad
sectores y generador de empleo altamente calificado, sus total. Los descubrimientos evidenciaron que una parte
procesos conllevan una mayor tecnología y su complejidad considerable de esta merma en la eficiencia se atribuye a las
contribuye a la modernización de la economía. (Centro de recurrentes pausas que afectan la operación de los turnos de
desarrollo industrial, 2013). producción, las cuales son causadas por fallos frecuentes en
Hoy en día muchos clientes de empresas buscan la maquinaria, tanto en sus componentes eléctricos como
tener la mejor calidad del producto o servicio que mecánicos. Por ello, se determinó que la adopción de la
solicitan, Se considera a las estructuras metálicas una metodología TPM contribuye a la reducción de los lapsos
herramienta indispensable para la construcción y improductivos de las máquinas. Este análisis aporta una
seguridad de proyectos grandes como es el caso de perspectiva valiosa
centros comerciales, cines, tiendas y viviendas. Mendoza
(2018) señala que el control de calidad en las empresas es
indispensable para el crecimiento productivo.
La empresa Steelwork se dedica al diseño, B. Diseño de la investigación
fabricación y montaje de estructuras metálicas con 22
años de experiencia en la fabricación y montaje de Por su orientación: Investigación aplicada
estructuras metálicas. Cuenta con RUC 20477562869 y Para Vargas (2009), La investigación aplicada o empírica se
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 distingue por aplicar y utilizar conocimientos existentes, CARLOS DE GUATEMALA
mientras se adquieren nuevos mediante la
implementación
C. . Alternativas de solución
y sistematización de la práctica basada en investigación.
Este
En base a lo analizado en el proceso productivo de la empresa
enfoque aporta una perspectiva rigurosa y organizada
SteelWork Ingenieros S.A.C. se ha planteado tres alternativas
para comprender la realidad, mejorando así el
de solución para disminuir sus costos operativos. Cada una de
entendimiento
ellas está compuesta por diferentes herramientas de ingeniería
mediante el estudio y los resultados de la investigación.
que se enfocan en solucionar las diversas problemáticas
identificadas.
 Por su diseño: Investigación Pre-experimental Problema Herramientas Descripción
Alt. Alt.
1 2
Este estudio de investigación adopta un enfoque pre- El balanceo de línea es una herramienta para el control de la
producción, equilibrar la línea de fabricación que permita la
experimental al examinar relaciones de causa y efecto. La Tiempo de
cambio
Balance de Línea optimización de variables que afectan la productividad de un proceso
tales como: inventarios de producto en proceso, los tiempos de
X

investigación busca introducir y medir los efectos de una prolongado en fabricación y las entregas parciales de producción.
la línea de
variable independiente a través de dos instancias: el pre-test y el producción SMED
El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la
fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y X X

post-test. La variación en los valores antes y después de averías. Para incrementar el OEE y la Productividad.

La metodología 5S es un enfoque de gestión que se basa en cinco

implementar el sistema de mejora será analizada para 5s
principios clave para optimizar el ambiente de trabajo. Al seguir estos
X X
principios, las organizaciones pueden mejorar la eficiencia, reducir el
comprender sus impactos. Desorden de desperdicio y crear un entorno de trabajo más seguro y productivo
materiales y
herramientas El Kardex es un documento administrativo que se usa principalmente
para el inventario de los bienes y el valor de estos. Todo se podrá tener
Kardex X
por un costo unitario y clasificado para conocer las similitudes que
existen entre sus propiedades.

El mantenimiento preventivo es una metodología proactiva que busca

G=O1 → X → O2 Paradas de
Mantenimiento
evitar fallas y optimizar el rendimiento mediante actividades
planificadas y regulares. Su enfoque es prevenir paradas no
maquina no planificadas, prolongar la vida útil de las máquinas, reducir costos de X
Donde: programadas
Preventivo
reparación, mejorar la seguridad y permitir una planificación eficiente,
contribuyendo así a mantener un funcionamiento eficiente y continuo,
G: SteelWork Ingenieros S.A.C. mejorando la confiabilidad y productividad en la producción.

O1: Costos operativos previos a la implementación Es un enfoque de gestión utilizado en la producción y operaciones
para minimizar el desperdicio y aumentar la eficiencia al producir los
X: Plan de mejora Productos no
Just in Time
bienes o servicios exactamente en el momento en que son necesarios y
en las cantidades requeridas. El objetivo principal de JIT es eliminar el
X
conforme
O2: Costos operativos después de la implementación inventario innecesario y reducir los costos asociados con el
almacenamiento y la gestión del inventario.
sobre cómo la gestión adecuada de la maquinaria a
través del TPM puede generar un impacto positivo en el
incremento de la eficacia y la productividad en la organización.
Sasco (2019). presento una propuesta para mejorar la 2.1 Selección de mejor alternativa
línea de productos plásticos para así mejore la calidad del
producto, disminuyendo los costos y tiempo de entrega. Emplea Se le presento a la empresa una gran variedad de
herramientas de Lean Manufacturing como SMED, 5S, herramientas para solucionar los problemas, sin
Mantenimiento Preventivo y Andon, para poder obtener mejores embargo, es necesario agrupar las herramientas en
indicadores de eficiencia. La finalidad de la tesis es la (Alternativas) para que la aplicación de estas
optimización de los procesos productivos, uso de equipos y herramientas tenga mejor eficiencia, para agrupar
RR.HH. las herramientas se consideró la relación entre las
Pablo Nuñez (2021) en su tesis de grado titulada mismas herramientas y que estas puedan
“Mejora del proceso de producción de piezas industriales en la solucionar los 4 problemas. Para que se pueda
empresa SEFASI E.I.R.L mediante la técnica de las 5s y un plan escoger la mejor alternativa de herramientas es
de mantenimiento preventivo”. Indica que para reducir las tareas necesario tomar en cuenta, el costo de su
que carecen de valor en la fabricación de piezas industriales y aplicación, tiempo, alcance y recursos humanos.
causan demoras en la entrega de los pedidos. Se logrará a través
de la aplicación de la metodología 5S y la implementación de un Alternativa 1: Este plan consiste en la implementación de las
programa de mantenimiento preventivo centrándose en la herramientas, Balance de líneas, Kardex. SMED, 5S,
producción de uno de los productos principales de la compañía. modificación del Layout actual con ayuda del SMED.
Sin embargo, los beneficios de estas mejoras se extenderán a lo El fin es que estas herramientas en conjunto permitan,
largo de toda la línea de producción y afectarán positivamente a minimizar los problemas anteriormente mencionados
los demás productos fabricados en el taller. El proceso comienza e incrementar el OEE y productividad.
con un análisis exhaustivo de la situación actual de la empresa, La empresa SteelWork Ingenieros S.A.C. tiene
el cual partirá del uso de la técnica de Mapeo del Flujo de Valor pérdidas de tiempo cuando presenta el traslado de
(VSM). Posteriormente, se aplicará un diagrama causa-efecto cada proceso, esto se debe por la mala distribución de
para identificar las causas fundamentales de los problemas en la la planta en sus procesos, es por ello que se plantea
empresa. Este análisis consigue como resultado de estas mejoras solucionar mediante la implementación de un Balance
previstas. de líneas, lo que permite la disminución del tiempo de
Arriaza Rivera, A. (2015). Diseño de investigación de traslado a cada proceso donde afecta a la producción.
reducción de tiempos muertos aplicando TPM como herramienta Alternativa 2: Este plan consiste en la implementación de la
de ingeniería para incrementar la productividad de una planta de herramienta SMED, 5S, Mantenimiento Preventivo y
prefabricados de concreto. Tesis, UNIVERSIDAD DE SAN Just in Time. Con el fin que estas herramientas en
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 conjunto permitan eliminar o minimizar los
problemas anteriormente mencionados en la tabla
9 se presenta la inversión necesaria para su
aplicación.
Alternativa 3: Este plan consiste en la implementación de
la herramienta Balance de línea, SMED Y Just in
time.

Criterios
Alternativas de solución a los
problemas de SteelWork Tiempo Presupuesto Beneficio Total
Ingenieros S.A.C.
Alternativa 1

Implementación de Balance de
Linea, SMED, 5S, y 5 4 3 12 Identificación y descripción de estándares de ingeniería
Mantenimiento Preventivo.

Alternativa 2
Para seleccionar a los estándares de
Implementación SMED, 5S,
Mantenimiento Preventivo y Just 4 5 4 13 ingeniería apropiados para el plan de
In Time mejora, se realiza una calificación a cada
Alternativa 3 uno de ellos, tomando en cuenta tres
Implementación de Balance de
Linea, SMED, Kardex y 4 3 3 10
criterios de priorización, los cuales
Mantenimiento Preventivo consisten en tener bajo, medio o alto grado
de relación respecto a la investigación de la
empresa Steelwork Ingenieros SAC.
Posterior a ello, agrupamos las herramientas en alternativas,
ITEM ESTÁNDAR
estas herramientas se separaron de manera tal que todas pueden
1 La norma ISO 9001:2015
resolver los problemas encontrados, sin embargo, tomando en
2 Resolución Directoral N° 0011-2021-EF/54.01
consideración las restricciones que tiene la empresa se procede a 3 La norma SA 8000: Responsabilidad Social
realizar la selección de la mejor alternativa. 4 La norma NOM-027-STPS-2008
5 La norma AISC 360:2016
6 La norma AWS D1.1 2020
Restricciones 7 La norma ISO/IEC 90003:2014
No despedir al
Alternativas de solución a los No superar el
No exeder el personal con
problemas de SteelWork plazo máximo de
presupuesto más de 4 años
Ingenieros S.A.C. 6 meses
de antigüedad Indicador de las 5S
Alternativa 1

Implementación de Balance de Se diseño un manual específico que se adecúe a la situación

Linea, SMED, 5S, y Mantenimiento
Preventivo.
✓ ✓ identificada previamente. En este apartado se detallan las pautas que
deben seguirse en cada etapa de la implementación de las 5S. Estas
Alternativa 2
actividades no solo allanan el camino para la mejora continua en los
Implementación SMED, 5S,
Mantenimiento Preventivo y Just In ✓ ✓ ✓
procesos, sino que también impactan positivamente en el desarrollo
Time del talento humano que conforma la empresa.
Alternativa 3
Implementación de Balance de El operario en el área de Arenado 2, Arenado 1 y Arenado es quien
Linea, SMED, Kardex y ✓ ✓
Mantenimiento Preventivo más ha laborado durante el proceso productivo ocupando un
porcentaje de utilización de 97.52%.
El producto terminado es de 800 unidades. Esto significa un
La elección de la alternativa 2 se basó en las restricciones y aumento del producto terminado de 2.25% con respecto a la
criterios establecidos para abordar los desafíos actuales de la metodología 5s actual, ya que inicialmente produjo un total de 782
empresa SteelWork Ingenieros S.A.C. Se llevó a cabo una unidades.
evaluación financiera para determinar la inversión necesaria.
Sumatoria de tiempos improductivos
x 100
Tiempo total de tiempo empleado

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Indicador Just in Time
Elección de modelos de simulación
Se conformará un equipo JIT compuesto por miembros del área
de producción, quienes tienen un contacto directo con la materia
La elección del software ProModel se basa en su capacidad
prima. Durante la replicación del proceso, todas las locaciones
integral para simular de manera computarizada todos los
mantienen los mismos tiempos establecidos, excepto en la etapa
procesos realizados en la empresa manufacturera. Este
de procesamiento, que experimenta una variación con respecto a
software ofrece la posibilidad de modelar las estaciones de
la implementación de la metodología 5S. En específico, en el
trabajo, incorporar restricciones específicas y llevar a cabo
área de preparado 3, el tiempo de duración se ajusta a 0.6 horas,
diversas actividades relacionadas con la producción. ProModel
con dos posibles destinos: pintado final o EXIT. Esta decisión se
no solo facilita la representación digital de los procesos, sino
basa en la condición de la materia prima en proceso, la cual, si
que también proporciona herramientas para optimizar
cumple con los estándares, se dirige hacia el pintado final; de lo
eficientemente dichos procesos.
contrario, se dirige hacia la salida (EXIT), resultando en una
pérdida significativa de materia prima, denominada merma.

N . de Pro Deft o que Requieren Retrabajo

x 100
Total de productos producidos

Indicador de Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento preventivo es una metodología proactiva que

busca evitar fallas y optimizar el rendimiento mediante
actividades planificadas y regulares. Su enfoque es prevenir
paradas no planificadas, prolongar la vida útil de las máquinas,
reducir costos de reparación, mejorar la seguridad y permitir una
planificación eficiente, contribuyendo así a mantener un
funcionamiento eficiente y continuo, mejorando la confiabilidad
y productividad en la producción

Tiempo de paro por maquina

x 100
Tiempo disponible
Iindicador Smed

Inicialmente tres operarios ingresan en distintas áreas de los

procesos, los cuales tienen tiempos improductivos de 15, 25 y 20
minutos con frecuencia de 2, 1.9 y 1.9 horas respectivamente, en
el proceso mejorado la frecuencia de estos tiempos
improductivos aumentó a 10, 10 y 15 horas respectivamente.
Los tiempos de operación son de 216 minutos para clientes y 4
782.42 minutos para tiempos en sistema promedio.

Tiempo Muerto
x 100
Tiempo disponible

Este software Flexmin permite simular de manera exacta cómo

las paradas no planificadas impactarán el rendimiento de la
maquinaria. La flexibilidad y adaptabilidad de FlexSim son
elementos cruciales, ya que posibilitan capturar la dinámica de
eventos imprevistos que pueden surgir en el entorno de
fabricación. La interfaz constituye una ventaja significativa al
facilitar la creación y modificación de modelos de simulación.
Esto agiliza el diseño y la implementación de escenarios, lo
cual es especialmente esencial al incorporar eventos no
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 programados, como el mantenimiento preventivo.  Observamos que el tiempo promedio en sistema sufre

cambios considerables con respecto a la 5 s actual en

La capacidad de FlexSim para realizar análisis de cuanto al producto terminado, con una reducción de 48.23
sensibilidad añade un componente valioso al proceso,
permitiendo evaluar cómo diferentes variables afectan el minutos.
rendimiento del sistema.
 Los tiempos de operación se mantienen estables y no

sufren alteraciones .

 Con la aplicación de las 5S se evidencia que hubo una

disminución significativa en cuanto a los tiempos

improductivos de los operarios 1, 2 y 3, pues, presentaban

15, 17 y 16.4 minutos improductivos pasando a 4, 8 y 6

minutos respectivamente. Para el primer operario existe

una reducción del 27%, para el segundo, de 47% y del

tercero una disminución del 37%.

Simulación Just In Time

En esta simulación, se considera un periodo total de 208
horas. La introducción de la mejora en el proceso conlleva
Ejecución de la simulación
cambios en el porcentaje de merma. Con la
Simulación Metodología 5S: implementación de la mejora, el 63% de la materia prima
La simulación nos arroja que no existen tiempos de bloqueo en proceso es aceptada para el pintado final, mientras que
promedio (paradas) para todas sus operaciones de producto el 37% es rechazada y dirigida hacia la salida. Esta
final, MP Proceso y materia prima, lo que quiere decir que el
proceso es fluido. modificación reduce de manera considerable la cantidad de
materia prima defectuosa, situándola en un 12%, y aumenta
el porcentaje de materia prima destinada al pintado final a
un 88%.

Figura Simulación 5S

Figura Simulación 5S
 El producto terminado es de 800 unidades. Esto

significa un aumento del producto terminado de 2.25%

Figura Simulación Just Time
con respecto a la metodología 5s actual, ya que

inicialmente produjo un total de 782 unidades.

Figura Simulación Just Time

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Figura Simulación Just Time

 En otra perspectiva, la versión mejorada del sistema

Just in Time exhibe una producción de 708 unidades de

producto terminado, en comparación con las 505

unidades del método actual, resultando en un aumento

de 203 unidades, lo que representa un incremento del

29%.

 Se evidencia una disminución en la cantidad de

productos defectuosos. Inicialmente, se registraron 305

Figura Simulación SMED
unidades defectuosas, y con la mejora en el sistema,

esta cifra se reduce a 102 unidades, reflejando una

disminución del 40%. En conclusión, considerando

Figura Simulación Just Time
todos los factores mencionados anteriormente, se
Se observa que hubo un aumento significativo en la
determina que el Just in Time mejorado se presenta
cantidad de producto terminado a 776 unidades existiendo
como la opción más óptima para reducir las mermas y
un aumento de 146 unidades representando un 19% de
aumentar la producción de manera significativa.
incremento.
Simulación SMED
Con la aplicación del SMED se evidencia que hubo una
A diferencia del enfoque Just in Time, este proceso
disminución significativa tiempos improductivos lo cual
comparte similitudes con la metodología 5S debido
conllevó a un aumento en la producción de productos
a la aplicación de recursos, en contraste con el Just
terminados, ascendiendo a 146 unidades en el rango de 208
in Time, que utiliza variables. Comenzando con las
horas simuladas.
locaciones, incluyen el área de preparado 1,
Los tiempos de operación son de 216 minutos para clientes
arenado, preparado 2, pintado base, área de
y 4 782.42 minutos para tiempos en sistema promedio.
preparado 3 y pintado final. En cuanto a las
Simulación Mantenimiento Preventivo
entidades, se identifican tres: materia prima, MP
Para esta simulación se utilizo el simulador de flexin
Proceso y producto terminado. Respecto a los Este software nos permite simular de manera exacta
como las paradas no planificadas inpactarán el
arribos, se presenta una entidad: materia prima, con rendimiento de la maquinaria.
una cantidad de 100 y una frecuencia de 8 horas.

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2023.
 Figura Simulación Mantenimiento Preventivo

Figura Simulación Mantenimiento Preventivo

Evaluación Económica

Para la evaluación económica se tomo en cuenta el estado de

Se definió un primer tiempo promedio de falla de 45 minutos, resultados y el flujo de caja tomando en cuenta los ingresos
seguido por un tiempo medio de reparación de 15 minutos por mensuales y el crecimiento.
cada avería, y un tiempo promedio entre cada falla o avería de
45 minutos.
EVALUACIÓN ECONÓMICA

F
Inversión total S/. 9,798.72
(Costo oportunidad) COK 20%

ESTADO DE RESULTADOS

ig u
Meses 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ingresos S/. 11,224.08 S/. 11,785.28 S/. 12,374.55 S/. 12,993.28 S/. 13,642.94 S/. 14,325.09 S/. 15,041.34 S/. 15,793.41 S/. 16,583.08 S/. 17,412.23
Costos operativos S/. 5,000.00 S/. 5,250.00 S/. 5,512.50 S/. 5,788.13 S/. 6,077.53 S/. 6,381.41 S/. 6,700.48 S/. 7,035.50 S/. 7,387.28 S/. 7,756.64
Depreciación activos S/. 120.00 S/. 120.00 S/. 120.00 S/. 120.00 S/. 120.00 S/. 120.00 S/. 120.00 S/. 120.00 S/. 120.00 S/. 120.00
GAV S/. 500.00 S/. 525.00 S/. 551.25 S/. 578.81 S/. 607.75 S/. 638.14 S/. 670.05 S/. 703.55 S/. 738.73 S/. 775.66

r a Utilidad antes de impuestos

Impuestos (30%)
Utilidad después de impuestos
S/. 5,604.08
S/. 1,681.22
S/. 3,922.86
S/. 5,890.28
S/. 1,767.09
S/. 4,123.20
S/. 6,190.80
S/. 1,857.24
S/. 4,333.56
S/. 6,506.34
S/. 1,951.90
S/. 4,554.44
S/. 6,837.66
S/. 2,051.30
S/. 4,786.36
S/. 7,185.54
S/. 2,155.66
S/. 5,029.88
S/. 7,550.81
S/. 2,265.24
S/. 5,285.57
S/. 7,934.36
S/. 2,380.31
S/. 5,554.05
S/. 8,337.07
S/. 2,501.12
S/. 5,835.95
S/. 8,759.93
S/. 2,627.98
S/. 6,131.95

FLUJO DE CAJA
Meses 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Utilidad después de impuestos S/. 3,922.86 S/. 4,123.20 S/. 4,333.56 S/. 4,554.44 S/. 4,786.36 S/. 5,029.88 S/. 5,285.57 S/. 5,554.05 S/. 5,835.95 S/. 6,131.95
Depreciación S/. 1,681.22 S/. 1,767.09 S/. 1,857.24 S/. 1,951.90 S/. 2,051.30 S/. 2,155.66 S/. 2,265.24 S/. 2,380.31 S/. 2,501.12 S/. 2,627.98
Inversión S/. -9,798.72
S/. -9,798.72 S/. 5,604.08 S/. 5,890.28 S/. 6,190.80 S/. 6,506.34 S/. 6,837.66 S/. 7,185.54 S/. 7,550.81 S/. 7,934.36 S/. 8,337.07 S/. 8,759.93

MESES 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Flujo Neto de Efectivo S/. -9,798.72 S/. 5,604.08 S/. 5,890.28 S/. 6,190.80 S/. 6,506.34 S/. 6,837.66 S/. 7,185.54 S/. 7,550.81 S/. 7,934.36 S/. 8,337.07 S/. 8,759.93

VAN S/. 17,819.61

TIR 61.51%
PRI 3.5 años

MESES 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ingresos S/. 11,224.08 S/. 11,785.28 S/. 12,374.55 S/. 12,993.28 S/. 13,642.94 S/. 14,325.09 S/. 15,041.34 S/. 15,793.41 S/. 16,583.08 S/. 17,412.23
Egresos S/. 7,181.22 S/. 7,542.09 S/. 7,920.99 S/. 8,318.84 S/. 8,736.58 S/. 9,175.21 S/. 9,635.77 S/. 10,119.36 S/. 10,627.13 S/. 11,160.28

VAN Ingresos S/. 55,141.99

VAN Egresos S/. 35,306.06

B/C 1.6

La implementación del plan de mejora tuvo un

Simulación Mantenimiento Preventivo
impacto positivo en los costos de SteelWork Ingeniero

S.A.C., generando un ahorro significativo de S/. 19,835.

Se procedió a correr el simulador, teniendo en cuenta el tiempo
de la jornada laboral:

III.DISCUSIONES

Después de obtener los resultados en la investigación

se puede reducir que la identificación del área de

Producción y todos los recursos que lo conforman están

involucrados en los cálculos importantes que ayudan el

análisis, evaluación y planificación para llevar a cabo una

Figu buena ejecución de actividades en la empresa SteelWork.

ra Simulación Mantenimiento Preventivo
De esta manera, se pudo identificar que mediante el
Por último, se procede a correr la simulación obteniendo la
situación actual de la empresa uso de la herramienta 5s genero un aumento del producto

terminado del 2.25%. Además, el tiempo promedio en

sistema se redujo en 48.23 minutos

21st LACCEI International Multi-Conference for Engineering, Education, and Technology: “LeadershipPor otro lado, and
in Education conInnovation
la implementación
in Engineering indel Just Time,
the Framework of Global Transformations: Integration and Alliances for Integral Development”, Hybrid Event, Buenos Aires - ARGENTINA, July 17 - 21,
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2023.
 genero un incremento del 29% de unidades diagnóstico detallado de la situación actual de la empresa.

producidas reflejando así una disminución del 40%. Esto proporcionó información crucial sobre los

También problemas que estaban generando mayores pérdidas,

la implementación del SMED genero un como la baja productividad debido a la falta de

incremento 19% de productos terminados. Además, capacitación del personal, la ausencia de materiales

los tiempos de operación son de 216 minutos para necesarios debido al desorden de las herramientas

clientes y 4 782.42 minutos para tiempos en sistema utilizadas para la fabricación de productos, las paradas

promedio. repentinas de maquinaria por falta de mantenimiento

Basándonos en los resultados obtenidos, la preventivo, la elevada cantidad de merma en la

evaluación financiera del proyecto de mejora para la producción causada por la falta de estandarización de

empresa SteelWork arroja indicadores positivos y procesos, y los accidentes recurrentes entre empleados

alentadores. El Valor Actual Neto (VAN) de S/ nuevos debido a la falta de capacitación en desarrollo

18,504.01 demuestra que el proyecto generará un personal y la carencia de instrucciones claras al realizar

flujo de efectivo positivo a lo largo de su vida útil. actividades, resultando en malas posturas y accidentes.

Además, la Tasa Interna de Retorno (TIR) del 65.95%

En el diseño del plan de mejora, se consideraron
indica que la inversión es atractiva, superando las
diversas herramientas para abordar eficazmente los
tasas de retorno requeridas.
problemas identificados. Tomando en cuenta las

El Índice de Beneficio Costo (B/C) de 1.60 sugiere restricciones, se concluyó que el diseño ideal del plan de

que, por cada sol invertido, se espera obtener una mejora incorporaría herramientas como las 5S para la

ganancia adicional de 0.60 soles, lo que refleja una organización y limpieza, SMED para reducir los tiempos

rentabilidad favorable. Estos indicadores financieros de cambio, mantenimiento preventivo para evitar paradas

positivos respaldan la viabilidad económica del inesperadas y Just in Time para optimizar la gestión de

proyecto. inventarios y producción.

IV.CONCLUSIONES

La implementación del plan de mejora tuvo un La elección del software para la simulación se basó en

impacto positivo en los costos de SteelWork una matriz de priorización, concluyendo que Promodel

Ingeniero S.A.C., generando un ahorro significativo era la opción más adecuada, seguido por FlexSim. Se

de S/. 19,835. llevó a cabo una simulación detallada del proceso

productivo en una jornada laboral, considerando todos los

A través de un diagrama de Ishikawa, se realizó un
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2023.
 tiempos por proceso, tiempos programados, etc., tanto 2023/03/Apunte-Teorico-Quimica_- Curso-de-
Ingreso.pdf?
antes como después de la aplicación del plan de
fbclid=IwAR0Kz2qKaMHsyxVZkl4VLeVODS3itqEi
mejora. Esto permitió evaluar de manera precisa los
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