MATERIALES Y ENSAYOS – 4to AÑO – Apunte de cátedra – 2021 – Doc.

Matías Bellini
Elaborado a partir del apunte Materiales Metálicos, autor: Ing. Rosa Lefevre – Politécnico.

Unidad 1 – Metales y aleaciones.

1.- Introducción:

Una de las características más notables de los metales es el particular brillo de su superficie, así
también el tipo de enlace interatómico que presentan les confiere elevada conductividad eléctrica y
térmica, y además cuando son sometidos a un esfuerzo, pueden deformarse plásticamente. Por efecto
de la luz o la temperatura, a partir de una cantidad mínima de energía, pueden emitir electrones. En
estado puro su principal defecto es la baja resistencia y dureza, por lo que en la mayoría de las
aplicaciones industriales se los encuentra combinados con otros metales o no metales formando
aleaciones. Éstas se obtienen por fusión o sinterización de los elementos que las componen, y
conservan las propiedades características de los metales.

2. – Clasificación:

2.1.- Aleaciones Ferrosas:

Las aleaciones ferrosas, cuyo principal componente es el hierro, son los materiales industrialmente
más importantes debido a su abundancia en la corteza terrestre, a lo relativamente económicos que
resultan los procesos de obtención y fabricación de las mismas, y a la versatilidad de sus propiedades
físicas y mecánicas.
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En la práctica se dividen en dos grandes categorías dependiendo de la cantidad de carbono presente
en la composición de la aleación: los aceros y las fundiciones.

2.1.1. Aceros:

Generalmente tienen un contenido en carbono comprendido entre el 0,05% y el 2% en peso. Tienen

un contenido especificado de otros componentes como por ejemplo Níquel, Cromo, Molibdeno,
Vanadio, Tungsteno y Manganeso. Un acero puede requerir uno o más de estos elementos aleantes
para tener características o propiedades especiales. No obstante en la mayoría de los casos el carbono
es el principal componente, ya que tiene un rol decisivo en las propiedades y en la selección del
tratamiento térmico más apropiado para modificarlas. Debido a esto es que las normas SAE denominan
los aceros teniendo en cuenta el contenido de carbono indicando: acero SAE 10XX en donde XX
representa el porcentaje de carbono que se especifica dentro de un rango, por ejemplo el acero SAE
1045 tiene entre 0,43 y 0,48% de carbono.
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 Aceros al carbono y de baja aleación: son aleaciones hierro-carbono con un porcentaje en peso
de carbono desde un 0,003 a un 1,2% e incorporan manganeso. Pueden alcanzar resistencias
de 690MPa pero con una elevada pérdida de ductilidad y tenacidad, además tienen poca
resistencia a la corrosión y la oxidación y muy poca templabilidad. Se les añaden otros
elementos a fin de mejorar sus propiedades. Si el contenido global de dichos elementos es
inferior al 5% se habla de aceros de baja aleación. La mayoría de las aleaciones son aceros al
carbono y aceros de baja aleación, consecuencia de su moderado precio debido a la ausencia
de grandes cantidades de elementos aleantes y que poseen, además suficiente ductilidad para
ser conformados con facilidad, obteniéndose productos resistentes y duraderos. Sus
aplicaciones van desde parte de automotores a elementos de la construcción.
 Aceros de alta resistencia y baja aleación: surgieron en respuesta al requisito de reducción del
peso de los vehículos. Son aceros de muy bajo contenido de carbono (por debajo del 0,2% en
peso de C) y alrededor del 1% en peso o menos de otros aleantes. Estos aceros son laminados
en caliente de forma controlada para obtener una estructura de grano muy fino, con valores
elevados del límite elástico y la resistencia, junto con una baja temperatura de transición dúctil-
frágil.
 Aceros de alta aleación: se consideran de alta aleación aquellos en los que el total de elementos
de aleación distintos del carbono superan el 5% en peso. La adición de esos elementos encarece
el acero, y sólo se justifica por la mejora sustancial de ciertas propiedades. Así por ejemplo los
aceros inoxidables requieren la adición de aleantes para evitar ser dañados por un ambiente
corrosivo. En los aceros de herramientas los elementos aleantes se añaden con el fin de obtener
la dureza requerida para aplicaciones de mecanizado. Las aleaciones Fe-Cr que tienen un
porcentaje de Cr superior al 12% se denominan aceros inoxidables. El Cr forma capas de óxido
impermeables incluso con espesores de pocos átomos, en proporciones superiores al 12% es
capaz de transferir su resistencia a la corrosión y con porcentajes superiores al 20% proporciona
buena resistencia a la oxidación a alta temperatura. (acero refractario)

2.1.2. Fundiciones:

Son aleaciones de Fe-C-Si en las que el contenido de C es superior al 2%. Resultan excelentes para el
moldeo por sus temperaturas de fusión relativamente bajas, porque no forman capas superficiales
indeseadas durante la colada, y por experimentar una contracción moderada durante la solidificación
y el enfriamiento. Esto permite obtener piezas con formas complejas, aunque las propiedades
mecánicas serán inferiores a las aleaciones de forja. La resistencia es variable según el tipo de
fundición.
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 Fundiciones blancas: el nombre lo toman de la superficie de rotura característica blanca y
brillante. Son duras, resistentes al desgaste y muy frágiles, difíciles de mecanizar. No se pueden
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 forjar ni templar, pues rompen a causa de las tensiones. Se emplean por ejemplo en rodillos de
laminación y palas de molinos.
 Fundiciones grises: presente una superficie de rotura gris, consecuencia de la presencia de grafito.
Tienen contenidos en carbono entre el 2.5 y el 4% en peso. Un contenido significativo de silicio
favorece la precipitación del grafito en forma de placas afiladas y puntiagudas lo cual las hace
frágiles. La presencia de grafito en cantidad importante baja la dureza, la resistencia y el módulo
de elasticidad y reduce casi a cero la ductilidad y tenacidad. En cambio mejora la resistencia al
desgaste y a la corrosión y la maquinabilidad.
 Fundición nodular: si a la fundición gris se le agrega una pequeña cantidad de magnesio (0,05% en
peso), se obtienen precipitados esféricos de grafito en lugar de precipitados en formas de placas.
La fundición resultante ha mejorado notablemente sus propiedades mecánicas ya que la ductilidad
se ve aumentada en un factor de 20 y la resistencia en un factor de dos. Tienen buena fluidez y
moldeabilidad, se mecanizan muy bien y tienen buena resistencia al desgaste.
 Fundiciones maleables: se obtienen tratando térmicamente fundiciones blancas en determinadas
condiciones especiales. Encuentran aplicación en particular en la fabricación de piezas de forma
complicada, en sustitución del acero moldeado. No obstante con el desarrollo de la fundición
nodular, su uso ha sido reemplazado.

2.2. Aleaciones no ferrosas:

Se incluyen en este grupo a metales y aleaciones cuya base no es el hierro, pero que tampoco son
metales ligeros por no poseer baja densidad.
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 Cobre y sus aleaciones: tiene una temperatura de fusión elevada y una excelente conductividad
eléctrica por lo cual las aleaciones de cobre resultan un material idóneo para la fabricación de
cables eléctricos, además su excelente conductividad térmica permite su uso en radiadores. Es
fácilmente conformable en frío (porque cristaliza en FCC). Posee una resistencia de
aproximadamente 350MPa y un alargamiento porcentual del 40%. Es un material criogénico ya
que a temperaturas muy bajas (-196º) aumenta su resistencia mecánica un 50%. Es excesivamente
blando y fácilmente soldable. Muestra excelente resistencia a la corrosión en agua de mar y otros
ambientes corrosivos, auque es atacado por los halógenos en húmedo, Siempre está recubierto
por una capa protectora de óxido, que crece con la temperatura y puede llegar a descamarse. Al
oxidarse, se cubre de una pátina verdosa y esto hace que se emplee en ocasiones por motivos
decorativos en arquitectura. La adición de aleantes busca mejorar las propiedades mecánicas y la
resistencia al desgaste aunque perjudica la conductividad.

- Latones: aleaciones de cobre y zinc, se usan en tuberías, instrumentos musicales, monedas o

en arquitectura. La conductividad térmica y eléctrica disminuye al aumentar el contenido de
zinc, pero aumenta la resistencia y empeora el comportamiento a la corrosión.
- Bronces: aleaciones de cobre y estaño. La resistencia a la tracción del cobre mejora hasta un
20% con el estaño. Son más resistentes a la corrosión que los latones, y son criogénicos, de
modo que su comportamiento mejora al disminuir la temperatura. Los bronces al plomo
mejoran su maquinabilidad y éste elemento también puede actuar como lubricante. El
agregado de fósforo aumenta las propiedades mecánicas y el agregado de zinc mejora la
colabilidad y lo abarata. Los bronces al níquel tienen buenas propiedades mecánicas y pueden
ser conformados en caliente.
- Cuproaluminios: son aleaciones de cobre y aluminio que combinan buenas propiedades
mecánicas con una buena resistencia a la corrosión. Porcentajes de aluminio superiores al 8%
los hacen tratables térmicamente. Son criogénicos y también permiten trabajar a alta
temperatura (hasta 400ºC) manteniendo sus propiedades. Se emplean en forja y moldeo. En
la industria naval sustituyen a los latones.
- Cuproberilio: la adición de berilio entre un 0,4 y un 2% permiten obtener las aleaciones más
resistentes de cobre, con resistencias a tracción de hasta 1400MPa, comparables a los aceros
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 de alta resistencia. Se comportan muy bien a corrosión y tienen un bajo módulo elástico. Se
emplean en resortes o muelles de precisión o para electrodos de soldadura. Su principal
inconveniente es el costo.
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 Níquel y sus aleaciones: tiene una estructura FCC lo que lo hace fácilmente deformable, posee un
excelente comportamiento a corrosión y oxidación a alta Níquel y sus aleaciones: tiene una
estructura FCC lo que lo hace fácilmente deformable, posee un excelente comportamiento a
corrosión y oxidación a alta temperatura. Tiene buena resistencia mecánica a altas temperaturas y
alta conductividad eléctrica, y se emplea en equipos eléctricos y electrónicos. Las aleaciones
comerciales con una relación Ni-Cu de 2:1 en peso se conocen como Monel, con una resistencia
relativamente alta, buena soldabilidad y excelente resistencia a corrosión. Cuando las condiciones de
servicios son las más críticas, es decir cargas elevadas, alta temperatura y un ambiente agresivo resulta
necesario un material que cumpla con determinados requisitos, surgen entonces las denominadas
superaleaciones que son muy caros pero presentan propiedades excelentes. Las supealeaciones a base
de níquel presentan una de las mejores relaciones propiedades /estructura dentro del rango de
temperaturas entre 650º y 1100ºC. Poseen buena resistencia a tracción a elevada temperatura,
resistencia a rotura por fluencia hasta 5000hs., resistencia a la oxidación en caliente y resistencia a
fatiga térmica a altos y bajos ciclos, con el fin de asegurar entre 20000 y 50000hs. de vida. La estructura
FCC del níquel desempeña un papel importante en las propiedades a alta temperatura. Las aleaciones
Inconel (níquel-cromo-hierro) que incorporan titanio, son ejemplos de las superaleaciones a base de
níquel. Se emplean en cámaras de combustión, álabes de turbinas y han sido fundamentales en el
desarrollo de la industria aeroespacial.
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 Aleaciones de cinc, plomo y estaño: son metales pesados con un bajo punto de fusión. Su dureza
y resistencia mecánica son bastante bajas.

- el cinc, es blanco azulado, con estructura cristalina HPC y presenta fluencia a temperatura
ambiente. Es muy sensible a la corrosión electroquímica, y es atacado por la humedad. Se emplea
en procesos de galvanizado de aceros, para obtener latones y en pinturas. Las aleaciones de cinc
con aluminio y cobre son fácilmente moldeables por su baja temperatura de fusión. Se usa para
realizar piezas de automóviles aunque actualmente es desplazado por el uso de materiales más
livianos
- el plomo tiene estructura FCC, es muy deformable con cargas bajas y presente fluencia a
temperatura ambiente. Es muy resistente al agua (por eso se lo usaba en cañerías desde la
antigüedad). Es el metal que mejor resiste al ácido sulfúrico. Tiene excelente colabilidad y se puede
obtener por moldeo. Las aleaciones de plomo se usan en baterías, en soldaduras, en elementos
de protección contra la radiactividad o en estructuras de control sonoro. Su toxicidad restringe sus
aplicaciones y la de sus aleaciones.
- El estaño funde a 231ºC es muy resistente a la corrosión ambiental y a los ácidos orgánicos por
lo que en contacto con los alimentos no resulta tóxico. Es muy deformable en frío pudiéndose
obtener láminas muy delgadas. Se usa en recubrimientos en el sector alimentación. Al alearse con
el cobre, plomo y antimonio se mejoran sus propiedades mecánicas y se emplean de esa forma
como materiales antifricción.
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 Metales refractarios: en aplicaciones que requieran superar los 1000ºC se recurre a materiales
con alto punto de fusión que mantengan sus propiedades a elevadas temperaturas. Los metales
con temperatura de fusión superior a los 2000ºC con interés industrial son W, Mo, Ta, Nb y Re
pudiendo incluirse el cromo. Todos presentan los siguientes problemas elevada densidad, se
oxidan muy fácilmente (para mejorar la resistencia a la oxidación se emplean revestimientos de
cerámico o platino o se alean con Cr, Si o Al), poseen estructura BCC que tiene peor
comportamiento que la FCC a alta temperatura y son metales muy caros.

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  Otros metales:

- el uranio es usado en la industria nuclear, es radiactivo; muy reactivo que se oxida con
facilidad.
- metales preciosos comprenden oro, iridio, osmio, paladio, platino, rodio, rutenio y plata.
Tienen excelente resistencia a la corrosión y otras propiedades importantes que justifican la gran
cantidad de aplicaciones más allá de su elevado costo: circuitos de oro en la industria electrónica,
aleaciones dentales y recubrimiento de platino en los convertidores catalíticos.

2.3. Aleaciones Ligeras:

Se usan para reducir el peso de diferentes componentes y estructuras. Tienen densidades que van
desde 1,7g/cm3del magnesio a los 4,5g/cm3 del titanio. Esta reducción de peso se traduce en elevadas
relaciones resistencia/peso y alta rigidez específica.

 Aluminio y sus aleaciones: tiene baja densidad que elevan los elementos aleantes, su coeficiente
de dilatación es muy alto y se puede disminuir con los aleantes. Tiene elevada conductividad
térmica y eléctrica y también son elevadas la absorbancia y la reflectancia por lo que se usa en el
control térmico de sistemas espaciales. Su módulo de elasticidad es bastante bajo y se aumenta
su rigidez con el Li. Por su estructura cristalina FCC tiene una excelente capacidad de deformación,
pero puro presenta muy baja dureza y resistencia, por lo cual no es un material estructural, por el
contrario, se usa para aplicaciones estéticas y tiene la ventaja adicional de presentar un excelente
comportamiento a la corrosión (reacciona espontáneamente con el oxígeno atmosférico,
formando una capa superficial de óxido que recubre la pieza y que protege al material frente a
muchos ambientes) por eso se usa en arquitectura y la industria química además del uso
doméstico del papel de aluminio. En sus diferentes aleaciones tiene gran cantidad de aplicaciones
desde la carpintería de aluminio (puertas y ventanas, aleado con Mg y Si), aplicaciones
aeroespaciales (aleado con Li) o en cojinetes (aleado con Si).

 Magnesio y sus aleaciones: es el metal estructural más ligero. Posee bajas temperaturas de fusión
y ebullición, así como un gran coeficiente de dilatación. Tiene buena conductividad térmica y
eléctrica que es deteriorada por los elementos de aleación. Tiene estructura HPC por lo cual es
muy frágil. Su módulo de elasticidad es el más bajo de todos los metales. Es muy reactivo por lo
cual tiene un comportamiento anódico respecto a la mayoría de los metales y aleaciones lo que
permite su uso como ánodo de sacrificio en cascos de buques y tuberías de acero. Sus aleaciones
tienen más aplicaciones fueron muy usadas hasta los años 60 en la industria aeroespacial, pero en
la actualidad su uso quedó reducido a motores y helicópteros aumentando su uso en automoción
por el ahorro de peso y menor consumo.

 Magnesio y sus aleaciones: es el metal estructural más ligero. Posee bajas temperaturas de fusión
y ebullición, así como un gran coeficiente de dilatación. Tiene buena conductividad térmica y
eléctrica que es deteriorada por los elementos de aleación. Tiene estructura HPC por lo cual es
muy frágil. Su módulo de elasticidad es el más bajo de todos los metales. Es muy reactivo por lo
cual tiene un comportamiento anódico respecto a la mayoría de los metales y aleaciones lo que
permite su uso como ánodo de sacrificio en cascos de buques y tuberías de acero. Sus aleaciones
tienen más aplicaciones fueron muy usadas hasta los años 60 en la industria aeroespacial, pero en
la actualidad su uso quedó reducido a motores y helicópteros aumentando su uso en automoción
por el ahorro de peso y menor consumo.
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 Berilio: es uno de los metales estructurales más ligeros conocidos. Su poco peso, unido a su
resistencia y rigidez, lo convierten en un material ideal en aplicaciones en las que se requieran
altas resistencia y rigidez específicas, como sucede en la industria aeroespacial, por lo que se
emplea en piezas estructurales en transbordadores espaciales, motores, o en sistemas inerciales
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de guiado. Posee la capacidad calorífica más alta de todos los metales, lo que mantiene hasta la
temperatura de fusión (1278ºC). También posee una elevada conductividad térmica, que permite
que se igualen rápidamente las temperaturas, reduciendo la distorsión que provocarían los
gradientes térmicos. El coeficiente de dilatación es del orden del acero inoxidable o las aleaciones
de níquel. Es importante en la industria nuclear por su alta sección de dispersión de neutrones y su
baja sección de captura de electrones.