INFORME PASANTIA JHONNY PADILLA (Autoguardado)

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”


VICE - RECTORADO DE PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
PRACTICA PROFESIONAL

ESTUDIO EXPLORATORIO DE SISTEMAS DE AYUDA A LA FABRICACIÓN


PARA INNOVADORES POPULARES

Tutor académico: Autor:


Dr. Ángel Duarte C.I: 8.877.134 Br. Jhonny Padilla C.I: 26.676.981
Tutor Industrial:
Ing. Frank Díaz C.I: 8.686.986

Ciudad Guayana, agosto 2021.


ÍNDICE GENERAL

INDICE DE FIGURAS ...................................................................................................... 1


INDICE DE TABLAS ........................................................................................................ 2
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................. 3
CAPÍTULO I. EL PROBLEMA......................................................................................... 4
1.1 Planteamiento del problema ............................................................................... 4
1.2 Objetivos................................................................................................................ 5
1.2.1 Objetivo general ............................................................................................ 5
1.2.2 Objetivos específicos ................................................................................... 5
1.3 Justificación .......................................................................................................... 5
1.4 Alcance .................................................................................................................. 5
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO ................................................................................... 6
2.1 Descripción de la empresa.................................................................................. 6
2.1.1 Historia............................................................................................................ 6
2.1.2 Misión.............................................................................................................. 6
2.1.3 Visión .............................................................................................................. 7
2.2 Sistemas informáticos de ayuda al diseño y fabricación................................ 7
2.3 Sistemas informáticos de Manufactura Asistida por Computadora ............ 15
2.3.1 Historia de la CAM ....................................................................................... 16
2.3.2 Etapas de la CAM ........................................................................................ 16
2.3.3 Características de la CAM .......................................................................... 17
2.3.4 Ventajas de la CAM ..................................................................................... 17
2.3.5 Clasificación de los sistemas CAM ........................................................... 18
2.3.6 Principales software CAM comerciales .................................................... 18
2.4 Software Libre ..................................................................................................... 19
2.4.1 Grado de libertad......................................................................................... 19
2.4.2 Tipos de licencia de Software Libre .......................................................... 20
2.4.3 Ventajas del uso de Software Libre .......................................................... 20
2.4.4 Software Libre en la fabricación................................................................ 21
2.5 Innovadores Populares...................................................................................... 21
CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO .................................................................. 23
3.1 Tipo de investigación......................................................................................... 23
3.1.1 Estudios exploratorios ............................................................................... 23
3.1.2 Investigación descriptiva ........................................................................... 24
3.1.3 Investigación aplicada ................................................................................ 25
3.2 Diseño de la investigación ................................................................................ 25
3.3 Técnicas de recolección de datos.................................................................... 26
3.3.1 Instrumentos de recolección de datos ..................................................... 26
3.3.2 Procedimiento de recolección de datos................................................... 27
CAPITULO IV. RESULTADOS...................................................................................... 28
4.1 Selección del Software CAM (Manufactura Asistida por Computadora)..... 28
4.2 LinuxCNC............................................................................................................. 33
4.2.1 Definición ..................................................................................................... 33
4.2.2 Componentes Principales .......................................................................... 33
4.2.3 Interfaces graficas de usuarios ................................................................. 33
4.2.3.1 AXIS........................................................................................................ 33
4.2.3.1.1 Apertura de AXIS ........................................................................... 33
4.2.3.1.2 Sesión típica de AXIS.................................................................... 34
4.2.3.1.3 Elementos de la ventana AXIS..................................................... 34
4.2.3.1.4 Opciones del menú ....................................................................... 35
4.2.3.1.5 Botones de la barra de herramientas ......................................... 39
4.2.3.1.6 Modo torno ..................................................................................... 40
4.2.3.1.7 Velocidad y correctores ............................................................... 40
4.2.3.1.8 Atajos del teclado.......................................................................... 41
4.2.3.1.9 Palabras clave de AXIS................................................................. 42
4.2.3.2 Utilidad gráfica NGCGUI...................................................................... 42
4.2.3.2.1 Definición ....................................................................................... 42
4.2.3.2.2 Creación de subrutinas ................................................................ 42
4.2.3.3 Touchy ................................................................................................... 43
4.2.3.3.1 Definición ....................................................................................... 43
4.2.3.3.2 Panel de configuración................................................................. 43
4.2.3.3.3 Ajustes ............................................................................................ 44
4.2.3.4 TkLinuxCNC .......................................................................................... 45
4.2.3.4.1 Definición ....................................................................................... 45
4.2.3.4.2 Arranque ......................................................................................... 45
4.2.3.4.3 Sesión típica en TkLinuxCNC ...................................................... 45
4.2.3.4.4 Elementos del TkLinuxCNC ......................................................... 46
4.2.3.4.5 Botones principales ...................................................................... 47
4.2.3.4.6 Área de visualización de coordenadas...................................... 47
4.2.3.4.7 Trayectoria ..................................................................................... 48
4.2.3.4.8 Control Automático ....................................................................... 48
4.2.3.4.8.1 Área de texto en pantalla....................................................... 48
4.2.3.4.8.2 Botones de control................................................................. 48
4.2.3.4.9 Control Manual .............................................................................. 49
4.2.3.4.9.1 Grupo de botones Broche ..................................................... 50
4.2.3.4.9.2 Grupo de botones Regando.................................................. 50
4.2.3.4.10 Entrada manual del código G (MDI) .......................................... 50
4.2.3.4.11 Velocidad del Jog ........................................................................ 50
4.2.3.4.12 Corrector de velocidad de avance del trabajo......................... 50
4.2.3.4.13 Controlador de velocidad del husillo........................................ 51
4.2.3.4.14 Atajos del teclado........................................................................ 51
4.2.4 Configuración típica de la maquina en LinuxCNC .................................. 51
4.2.4.1 Trayectorias .......................................................................................... 53
4.2.4.1.1 Planificación de trayectorias ....................................................... 53
4.2.4.1.2 Planificación de movimientos...................................................... 53
4.2.5 Código G....................................................................................................... 54
4.2.5.1 Tabla de Códigos G.............................................................................. 54
4.2.5.2 Principales consideraciones de uso para el código G .................... 55
4.2.6 Máquinas CNC ............................................................................................. 56
4.2.6.1 Componentes mecánicos.................................................................... 56
4.2.6.1.1 Ejes.................................................................................................. 56
4.2.6.1.1.1 Ejes lineales primarios .......................................................... 56
4.2.6.1.1.2 Ejes lineales secundarios ..................................................... 57
4.2.6.1.1.3 Ejes giratorios......................................................................... 57
4.2.6.1.2 Husillo ............................................................................................. 57
4.2.6.1.3 Riego ............................................................................................... 57
4.2.6.1.4 Corrección de velocidad o avance.............................................. 57
4.2.6.1.5 Botón de borrar bloque ................................................................ 57
4.2.6.1.6 Botón de parada de programa opcional ..................................... 57
4.2.6.2 Componentes de control y datos ....................................................... 58
4.2.6.2.1 Ejes.................................................................................................. 58
4.2.6.2.1.1 Ejes lineales ............................................................................ 58
4.2.6.2.1.2 Ejes lineales secundarios ..................................................... 58
4.2.6.2.1.3 Ejes giratorios......................................................................... 58
4.2.6.2.2 Punto controlado........................................................................... 58
4.2.6.2.3 Movimiento lineal coordinado ..................................................... 58
4.2.6.2.4 Velocidad de alimentación ........................................................... 59
4.2.6.2.5 Riego ............................................................................................... 59
4.2.6.2.6 Retraso de tiempo ......................................................................... 59
4.2.6.2.7 Unidades......................................................................................... 59
4.2.6.2.8 Posición actual .............................................................................. 59
4.2.6.2.8.1 Plan de trabajo........................................................................ 60
4.2.6.2.8.2 Carrusel de herramientas...................................................... 60
4.2.6.2.8.3 Cambiador de herramientas ................................................. 60
4.2.6.2.8.4 Cargador de piezas de trabajo.............................................. 60
4.2.6.2.9 Cargador de piezas ....................................................................... 60
4.2.6.2.10 Módulos de control de ruta........................................................ 60
4.2.6.2.11 Interacción del intérprete con los botones .............................. 61
4.2.6.2.11.1 Botón de corrección de velocidad ..................................... 61
4.2.6.2.11.2 Botón de borrar bloque ....................................................... 61
4.2.6.2.11.3 Botón de parada de programa opcional............................ 61
4.2.6.2.11.4 Archivo de herramientas ..................................................... 61
4.2.6.2.11.5 Parámetros ............................................................................ 62
4.2.6.3 Sistemas de coordenadas ................................................................... 63
4.2.6.3.1 Mando en coordenadas maquina G53 ........................................ 63
4.2.6.3.2 Correcciones de la pieza de trabajo (G54 a G59.3) ................... 63
4.2.6.3.3 Sistema de coordenadas predeterminadas ............................... 66
4.2.6.3.4 Ajuste de compensaciones con G10 .......................................... 66
4.2.6.3.5 Desplazamiento del eje G92......................................................... 66
4.2.6.3.5.1 Comando del G92 ................................................................... 66
4.2.6.3.5.2 Configuración de valores de G92......................................... 67
4.2.6.4 Archivo y compensación de la herramienta ..................................... 67
4.2.6.4.1 Archivo de herramientas .............................................................. 67
4.2.6.4.2 Compensación de la herramienta ............................................... 67
4.2.6.4.2.1 Tabla de herramientas ........................................................... 68
4.2.6.4.2.2 Compensación de la longitud de la herramienta ............... 69
4.2.6.4.2.3 Compensación del radio de la herramienta ........................ 70
4.2.6.4.2.3.1 Mesa de herramientas ...................................................... 70
4.2.6.4.2.3.2 Programar movimientos de entrada ............................... 71
4.2.6.4.2.3.3 Movimiento Z ..................................................................... 71
4.2.6.4.2.3.4 Movimiento a alta velocidad ............................................ 71
4.2.6.4.2.3.5 Buenas Prácticas .............................................................. 71
4.2.7 Compensación de herramientas por Tom Kramer, Fred Proctor y John
Elson. ..................................................................................................................... 73
4.2.7.1 Compensación del radio de la herramienta ...................................... 73
4.2.7.2 Instrucciones de programación.......................................................... 74
4.2.7.3 Valor D ................................................................................................... 74
4.2.7.4 Contorno................................................................................................ 74
4.2.7.4.1 Contorno en el perfil del material................................................ 75
4.2.7.4.2 Contorno en la trayectoria ........................................................... 75
4.2.7.5 Errores y limitaciones .......................................................................... 76
4.2.7.6 Primer movimiento ............................................................................... 77
4.2.8 Herramientas principales del LinuxCNC .................................................. 78
4.2.8.1 Formato de línea................................................................................... 78
4.2.8.2 Bloquear/Borrar carácter..................................................................... 79
4.2.8.3 Número de línea.................................................................................... 79
4.2.8.4 Palabras clave....................................................................................... 79
4.2.8.5 Números ................................................................................................ 80
4.2.8.6 Parámetros numerados ....................................................................... 80
4.2.8.7 Parámetros con nombres predefinidos............................................. 81
4.2.8.8 Funciones .............................................................................................. 83
4.2.8.9 Grupos modales ................................................................................... 84
4.2.8.10 Aplicaciones y ejemplos del Código G............................................ 85
4.2.8.10.1 G0 Interpolación lineal a velocidad rápida............................... 85
4.2.8.10.2 Interpolación lineal G1 a velocidad de funcionamiento ......... 85
4.2.8.10.3 G2, G3 Interpolación circular a velocidad de trabajo ............. 86
4.2.8.10.4 G4 Tempo ..................................................................................... 87
4.2.8.10.5 G5 Interpolación cúbica ............................................................. 87
4.2.8.10.6 G5.1 Interpolación cuadrática.................................................... 88
4.2.8.10.7 G5.2 G5.3 Bloque NURBS........................................................... 88
4.2.8.10.8 Modo de diámetro G7 en tornos................................................ 88
4.2.8.10.9 Modo radio G8 en tornos............................................................ 89
4.2.8.10.10 G10 L1 Ajustes en la tabla de herramientas .......................... 89
4.2.8.10.11 G10 L2 Establecer el origen de un sistema de coordenadas
........................................................................................................................ 89
4.2.8.10.12 G10 L10 modifica las correcciones de herramienta en la
tabla de herramientas .................................................................................. 90
4.2.8.10.13 G10 L11 modifica las correcciones de herramienta en la
tabla de herramientas .................................................................................. 91
4.2.8.10.14 G10 L20 Establecer el origen de un sistema de coordenadas
........................................................................................................................ 91
4.2.8.10.15 G17 a G19.1 Elección del plan de trabajo .............................. 91
4.2.8.10.16 G20, G21 Elección de unidades de máquina ......................... 92
4.2.8.10.17 G28, G28.1 Ir a una posición predeterminada ....................... 92
4.2.8.10.18 G30, G30.1 Ir a una posición predeterminada ....................... 92
4.2.8.10.19 G33 Movimiento con cabezal sincronizado ........................... 93
4.2.8.10.20 G33.1 Roscado rígido ............................................................... 93
4.2.8.10.21 Medición con sonda G38.x....................................................... 94
4.2.8.10.22 G40 Revocación de la compensación de radio de
herramienta ................................................................................................... 94
4.2.8.10.23 G41, G42 Compensación de radio de herramienta ............... 94
4.2.8.10.24 G41.1, G42.1 Compensación dinámica de herramienta ....... 95
4.2.8.10.25 G43 Activación compensación de longitud de herramienta 95
4.2.8.10.26 G43.1 Compensación dinámica de la longitud de la
herramienta ................................................................................................... 95
4.2.8.10.27 G49 Revocación de la compensación de la longitud de la
herramienta ................................................................................................... 96
4.2.8.10.28 G53 Movimiento en coordenadas absolutas ......................... 96
4.2.8.10.29 G54 a G59.3 Elección del sistema de coordenadas.............. 96
4.2.8.10.30 G61, G61.1 Control de trayectoria exacta .............................. 97
4.2.8.10.31 G64 Control de trayectoria continúo con tolerancia............. 97
4.2.8.10.32 G73 Ciclo de taladrado con rompe-virutas ............................ 98
4.2.8.10.33 G76 Ciclo de roscado pre-programado .................................. 98
4.2.8.10.34 G80 Revocación de códigos modales .................................. 100
4.2.8.10.35 G81 Ciclo de taladrado ........................................................... 101
4.2.8.10.36 G82 Ciclo de taladrado con retardo de tiempo.................... 101
4.2.8.10.37 G83 Ciclo de taladrado con limpieza .................................... 102
4.2.8.10.38 G84 Ciclo de roscado derecho .............................................. 102
4.2.8.10.39 G85 Ciclo de mandrilado, sin retardo, retracción a la
velocidad de trabajo................................................................................... 102
4.2.8.10.40 G86 Ciclo de escariado, parada del husillo, retroceso a
velocidad rápida ......................................................................................... 103
4.2.8.10.41 G87 Taladro inverso................................................................ 103
4.2.8.10.42 G88 Mandrilado, tope del husillo, retracción manual ......... 103
4.2.8.10.43 G89 Ciclo de escariado, retardo de tiempo, retracción a
velocidad de trabajo .................................................................................. 103
4.2.8.10.44 G90, G91: Modos de viaje....................................................... 104
4.2.8.10.45 G90.1, G91.1: Modo de movimiento de arco ........................ 105
4.2.8.10.46 G92 Desplazamiento de trabajo de sistemas de coordenadas
...................................................................................................................... 105
4.2.8.10.47 G92.1, G92.2 Restablecimiento de las compensaciones del
sistema de coordenadas............................................................................ 106
4.2.8.10.48 G92.3 Restauración de compensaciones de eje ................. 106
4.2.8.10.49 G93, G94, G95: Elección de modos de velocidad ............... 106
4.2.8.10.50 G96, G97: Modos de control del cabezal.............................. 107
4.2.8.10.51 G98, G99: Opciones de planes de retiro .............................. 107
4.2.8.11 Códigos M ......................................................................................... 108
4.2.8.11.1 Tabla de Códigos M .................................................................. 108
4.2.8.11.2 Aplicaciones y ejemplos del Código M .................................. 109
4.2.8.11.2.1 M0, M1: Pausa del programa ............................................ 109
4.2.8.11.2.2 M2, M30: Fin del programa................................................ 109
4.2.8.11.2.3 M60: Pausa para descargas de piezas ............................ 110
4.2.8.11.2.4 M3, M4, M5: Control del husillo ........................................ 110
4.2.8.11.2.5 M7, M8, M9: Control de riego ............................................ 110
4.2.8.11.2.6 Orientación del husillo M19 .............................................. 110
4.2.8.11.2.7 M48, M49 Comprobación de los correctores de velocidad
.................................................................................................................. 110
4.2.8.11.2.8 M50 Comprobación del corrector de velocidad de trabajo
.................................................................................................................. 111
4.2.8.11.2.9 Comprobación del corrector de velocidad del husillo .. 111
4.2.8.11.2.10 M52 Control de velocidad adaptativo ............................ 111
4.2.8.11.2.11 Comprobación de corte de velocidad M53 ................... 111
4.2.8.11.2.12 M61: Corrección del número de la herramienta actual 112
4.2.8.11.2.13 M62 a M65 Control de bit de salida digital .................... 112
4.2.8.11.2.14 M66 Control de entrada analógica y digital .................. 112
4.2.8.11.2.15 Control de salida analógica M67 .................................... 112
4.2.8.11.2.16 Control de salida analógica directa M68 ....................... 113
4.2.8.11.2.17 M70 Guardar estado modal ............................................. 113
4.2.8.11.2.18 M71 Invalidación del estado modal registrado............. 114
4.2.8.11.2.19 M72 Restaurar estado modal .......................................... 114
4.2.8.11.2.20 M73 Guardar y restaurar automáticamente el estado
modal........................................................................................................ 114
4.2.8.11.2.21 Comandos definidos por el usuario de M100 a M199.. 114
4.3 Los innovadores populares y LinuxCNC....................................................... 115
4.4 Figuras de equipos empleados por innovadores populares ...................... 119
4.5 Análisis de resultados ..................................................................................... 123
CONCLUSIÓN.............................................................................................................. 124
RECOMENDACIONES ................................................................................................ 125
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 126
INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Modelado 3D en FreeCAD...................................................................... 29


Figura 2. Interfaz de usuario LinuxCNC............................................................... 30
Figura 3. Operación terminada en PyCAM.......................................................... 30
Figura 4. Muestra de fresado con OpenBuilds .................................................. 31
Figura 5. Interfaz de usuario GRBL....................................................................... 31
Figura 6. Fresado en CAMotics .............................................................................. 32
Figura 7. Proyecto muestra DXF2GCODE ........................................................... 32
Figura 8. Interfaz de pantalla táctil Touchy......................................................... 43
Figura 9. Pantalla de carga TkLinuxCNC............................................................. 45
Figura 10. Control Automático en TkLinuxCNC ................................................ 48
Figura 11. Botones de control TkLinuxCNC ....................................................... 48
Figura 12. Ejemplo de "Limite Excedido" ........................................................... 49
Figura 13. Campo de entrada de códigos manuales ........................................ 50
Figura 14. Configuración típica de una fresadora ............................................ 52
Figura 15, Configuración típica de un torno....................................................... 52
Figura 16. Creación de islas idénticas en la misma pieza .............................. 63
Figura 17. Efecto de la compensación de la longitud de la herramienta ... 69
Figura 18. Punto final de compensación ............................................................. 70
Figura 19. Movimiento de entrada......................................................................... 71
Figura 20. Perfil exterior........................................................................................... 72
Figura 21. Perfil interior ........................................................................................... 72
Figura 22. Ejemplo de rutas para mecanizado................................................... 73
Figura 23. Error por concavidades ....................................................................... 77
Figura 24. Primer movimiento recto ..................................................................... 78
Figura 25. Primer movimiento arqueado ............................................................. 78
Figura 26. Ejemplo de arco con G2....................................................................... 86
Figura 27. Ejemplo de arco con G2 y G3 ............................................................. 87
Figura 28. Datos para el roscado........................................................................... 98
Figura 29. Revocación de ciclo G81 ...................................................................100
Figura 30. G81 en absoluto con R>Z ..................................................................101
Figura 31. Perforación de doce agujeros cuadrados.....................................104
Figura 32. Ejemplo de G98 ....................................................................................107
Figura 33. Ejemplo de G99 ....................................................................................108
Figura 34. Útiles de empuje…………………………………………………….. 114
Figura 35. Sierra de cinta .......................................................................................119
Figura 36. Cepilladora combinada de superficies y espesores ..................119
Figura 37. Protectores-presores vertical y horizontal tipo “peine” ...........120
Figura 38. Sierra radial ...........................................................................................120
Figura 39. Torno .......................................................................................................120
Figura 40. Sierra circular .......................................................................................121
Figura 41. Sierra para cortar hilo .........................................................................121
Figura 42. Cepilladora.............................................................................................122
Figura 43. Lijadora ...................................................................................................122

1
INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Botones de la barra de herramientas de la interfaz AXIS ............... 39


Tabla 2. Teclas de atajo en la interfaz AXIS ........................................................ 41
Tabla 3. Teclas de atajo en la interfaz TkLinuxCNC ......................................... 51
Tabla 4. Índice de Código G .................................................................................... 55
Tabla 5. Formato de archivo de parámetros....................................................... 62
Tabla 6. Valores iniciales G55. ............................................................................... 64
Tabla 7. Valores modificados G55......................................................................... 65
Tabla 8. Formato de tabla de herramientas ........................................................ 68
Tabla 9. Palabras clave y su significado ............................................................. 80
Tabla 10. Parámetros numerados ......................................................................... 81
Tabla 11. Parámetros del modo movimiento ...................................................... 82
Tabla 12. Parámetros de plan actual .................................................................... 82
Tabla 13. Parámetros de estado de compensación ......................................... 82
Tabla 14. Parámetros de coordenadas ................................................................ 83
Tabla 15. Funciones .................................................................................................. 84
Tabla 16. Grupos modales de código G .............................................................. 85
Tabla 17. Grupos modales de código M .............................................................. 85
Tabla 18. Sistema de coordenadas para G10 L2 ............................................... 90
Tabla 19. Parámetros del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo 97
Tabla 20. Códigos M................................................................................................108

2
INTRODUCCIÓN

La fabricación es una de las áreas con mayor amplitud en un proceso de


producción, suele ser compleja cuando no se cuenta con las herramientas que
faciliten su desarrollo, este proceso permite la creación de piezas, conjuntos,
mecanismos, máquinas, etc. El software de manufactura asistida por
computadora (CAM), tiene la finalidad de facilitar el proceso de fabricación,
entregando al usuario un conjunto de herramientas y acceso a sus múltiples
funciones que permiten visualizar un proyecto, revisarlo y ajustarlo en cualquier
momento que se requiera.

En la actualidad es cotidiano contar con la asistencia de un software durante


el proceso de diseño y fabricación, debido a que la realización de estos procesos
de forma manual, conlleva al uso de una gran cantidad de tiempo y recursos.

Existe una clasificación del software de fabricación, principalmente y siendo


los más conocidos, se encuentran los software comerciales, los cuales son
comprados a través de una licencia que permite el acceso a todas sus funciones,
en un ámbito secundario se encuentran los software libre, los cuales están
disponibles sin ningún costo e incluso algunos cuentan con la opción de acceder
al código principal y modificarlo, los primeros son desarrollados por empresas
grandes y por grupos de trabajo enfocados en la mejora y actualización, mientras
que los segundos son desarrollados por grupos independientes, que en la gran
mayoría de las ocasiones no cuentan con los recursos para ampliar las
herramientas de trabajo.

En el presente informe, se estudia de forma amplia ambas clasificaciones del


software, analizando cuál de ellas es más conveniente para implementar en el
área de trabajo de los innovadores populares, en el primer capítulo se describen
los objetivos y alcance de la investigación, en el segundo capítulo, las bases
teóricas que fundamentan el proyecto, en el tercer capítulo los procedimientos a
realizar para cumplir los objetivos y finalmente en el cuarto capítulo los resultados
obtenidos de la investigación, en este caso, se incluye el software escogido y las
múltiples herramientas con las que facilita el proceso de fabricación.

3
CAPÍTULO I. EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

El diseño de una pieza, conjunto o máquina, puede convertirse en una tarea


muy complicada, que en la actualidad se ha facilitado, en gran parte debido al
software de Diseño Asistido por Computadora (CAD), el cual nos permite realizar
los mismo procesos del dibujo manual, de una forma automatizada, más simple
y completamente confiable, sin embargo, cabe resaltar el hecho de que el
dominio de dichos software en su totalidad, no es sencillo, por lo cual es
necesario ampliar los conocimientos básicos de mecánica, para permitir un
correcto uso de la gran variedad de software.

En la industria del diseño y la fabricación, existe un amplio grupo de personas,


conocidas como innovadores populares, los cuales son nombrados de esta
forma, debido a las innovaciones y el desarrollo que han traído a su sector de
trabajo, tanto en las áreas de diseño como fabricación. Una de las características
principales que destacan respecto a los innovadores populares, son sus
estudios, mientras que una gran minoría obtuvo conocimientos a través de
enseñanzas universitarias, la mayoría de ellos se basan en lo aprendido de forma
empírica, a lo largo de los años por su experiencia, por lo cual la aplicación de
los software de diseño y fabricación es reducida en este amplio grupo de
personas.

Otro de los puntos que provocan el uso limitado de estos software es el costo
de adquisición de los mismos, los cuales muchas veces resultan ser elevados,
en contramedida existen software clasificados como libres, los cuales tienen
distribución gratuita, pero son pocos conocidos en comparación con su
contraparte comercial, por ello es importante explorar las opciones que puedan
permitir a los innovadores populares tener acceso y facilidad para la realización
de sus diseños y prototipos, así como la fabricación de los mismos, lo cual tendrá
como resultado un aumento en el desempeño laboral.

4
1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo general

Explorar las aplicaciones de los sistemas de ayuda a la fabricación para


innovadores populares.

1.2.2 Objetivos específicos

1. Seleccionar un software de fabricación asistida por computadora (CAM).


2. Aleccionar en el uso de las herramientas que proporciona el software CAM
seleccionado a los innovadores populares.
3. Analizar las ventajas del uso de un sistema CAM para los innovadores
populares.
4. Explicar las aplicaciones de las herramientas en el área de trabajo
especifica de los innovadores populares.

1.3 Justificación

Al realizar diseños y proceder con su fabricación, es necesario contar con


planos, cálculos y procedimientos detallados, el software de manufactura
asistida por computadora (CAM/Computer-Aided Manufacturing), nos permite
observar con antelación si el proceso a realizar permitirá obtener los resultados
esperados, con una precisión elevada, menos desperdicio de material y una
mejor calidad de los productos. Por lo tanto la implementación de un documento
informativo, que permita conocer y emplear este software de parte de los
innovadores populares es totalmente necesario.

1.4 Alcance

Al explorar las aplicaciones del software libre, se pueden ampliar los


conocimientos y metodologías tanto de los innovadores populares, como del
resto de personas interesadas en adquirir los conocimientos necesarios para
dominar en forma básica o avanzada los diversos software, permitiendo
optimizar el trabajo empleando la variedad de herramientas en las que se
profundiza en el documento, las cuales se pueden emplear de forma gratuita.

5
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

2.1 Descripción de la empresa

2.1.1 Historia

La Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”,


fue creada el 20 de febrero de 1979 por el Ejecutivo Nacional, de conformidad
con los artículos 10 de la Ley de Universidades y 3 del decreto No. 3087.

La base histórica de la UNEXPO, que ostenta el lema de “La Universidad


Técnica del Estado Venezolano”, está conformada por una vasta experiencia
acumulada en largos años de servicios al país, distribuidos en los antiguos
institutos politécnicos que le dieron su origen: Instituto Universitario Politécnico
de Barquisimeto (1962), el Instituto Universitario Politécnico de Guayana (1971)
y el Instituto Universitario Politécnico “Luis Caballero Mejías”, de Caracas (1974),
sedes que hoy sirven de asiento a los tres vicerrectorados, agregándose sus
núcleos ubicados en Guarenas (1981), Charallave (1983) y Carora (1984).

Esta casa de estudios tiene como norte la formación del recurso humano y el
logro de la excelencia académica, hecho que se refleja en sus egresados y en el
quehacer humanístico, científico y tecnológico de sus centros de investigación,
donde se han diseñado las estrategias pertinentes y los mecanismos necesarios
para solucionar problemas del parque industrial, de la pequeña y mediana
empresa y de los sectores siderúrgicos, eléctrico.

Sus carreras de ingeniería, cursos de actualización, postgrados a nivel de


maestrías y especialización, asistencia técnica y asesoramiento en proyectos
industriales, colocan a nuestra universidad a la vanguardia en el sector de
educación superior venezolana.

2.1.2 Misión

Contribuir con el desarrollo humano, científico y tecnológico del país, al


cumplir las funciones básicas universitarias: Docencia, Investigación y
Extensión, con significación social y con un alto nivel de calidad.

6
2.1.3 Visión

Ser una institución de educación superior que conjuga aspiraciones,


conocimientos, habilidades, competencias, valores, actividades, procedimientos,
procesos y ambientes con los diversos sectores sociales y el Estado, con el
propósito de: (a) dar formación permanente e integral, fundamentalmente, en el
área de la ingeniería y la tecnología, con un alto nivel de calidad, (b) generar,
divulgar y aplicar conocimientos socialmente significativos y (c) dar un uso social
a ese conocimiento. Contribuyendo así al desarrollo del país: generando
comportamiento ciudadano de democracia y participación, formando
profesionales en el área tecnológica, creando ocupaciones de calidad,
introduciendo modificaciones en el proceso productivo, estimulando el desarrollo
tecnológico, interviniendo en la corrección de desequilibrios sociales,
asegurando la base de sustentación ecológica y aportando soluciones,
políticamente viables e históricamente relevantes, a las necesidades de
transformación de la sociedad para la construcción de un futuro mejor.

2.2 Sistemas informáticos de ayuda al diseño y fabricación

Los sistemas informáticos que permiten facilitar el diseño y la fabricación, son


clasificados según la tarea específica en la cual se desenvuelven, es importante
resaltar que el uso de software de diseño de forma inicial, para después proceder
a la fabricación, suele simplificar los procesos, entre los principales sistemas
informáticos, podemos encontrar:

1. CAD / Diseño Asistido por Computadora: Computer-Aided Design (CAD)


consiste en el uso de programas computacionales para crear tanto
representaciones graficas en dos dimensiones (2D) como en tres
dimensiones (3D), con funciones y herramientas específicas que facilitan el
diseño, este tipo de software es ampliamente empleado en la industria,
debido a que permite realizar análisis de ensambles y variantes de diseño,
de esta forma, reducir el tiempo empleado en el desarrollo de prototipos
creando modelos de superficie (2D) o sólidos (3D), de los componentes
físicos necesarios para producirlo.

7
En un proceso de diseño habitual se realizan los siguientes pasos:

 Definición: El cual consiste en definir de forma específica todas aquellas


propiedades y cualidades relevantes sobre el sistema a diseñar.

 Concepción de un modelo: Correspondiente a la parte principal del proceso


de diseño, durante este paso el ingeniero deberá concebir un modelo acorde
a las especificaciones requeridas y documentarlo.

 Dibujo de detalle: Consiste en representar de forma gráfica los elementos y


conjuntos con la finalidad de otorgar detalles precisos para su construcción.

 Construcción de prototipos: Un prototipo es elaborado con la finalidad de


detectar posibles errores en el proceso de diseño, así como para tener una
referencia en caso de realizar una producción en cadena.

 Realización de ensayos: Consiste en realizar un conjunto de ensayos sobre


el prototipo, con el propósito de encontrar deficiencias en el modelo, de esta
manera se puede regresar a pasos anteriores, verificarlos y corregir los
errores.

 Documentación: Al finalizar los procesos de validación, se procede a realizar


una documentación, la cual debe poseer dentro de sí, la información
necesaria para poder realizar la construcción del sistema.

Es importante conocer los campos de aplicación de un diseño asistido por


computadora, entre los más comunes podemos encontrar la ingeniería y el
diseño industrial, en este último se emplean una gran cantidad de modelos
tridimensionales, a los cuales se les realiza cálculos y simulaciones.

Entre el software más común de tipo comercial podemos encontrar:

 CATIA (IBM).

 I-DEAS (SDRC).

 PRO/ENGINEER (PTC).

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2. CAQA / Control De Calidad Asistido por Computadora: Computer-Aided
Quality Control (CAQA) se basa en emplear programas de computadora para
realizar inspecciones y pruebas, las cuales son difíciles de realizar de forma
manual, ya que utilizan dispositivos de medición, así como diversos aparatos
de prueba. Existen dos partes primordiales al profundizar en el tema del
CAQA, la primera es la Inspección Asistida por Computadora (CAI) y la
segunda es Pruebas Asistidas por Computadora (CAT), a pesar de que
ambos son independientes del otro, usan los mismos sensores y la última
tecnología de automatización.

Podemos resumir el concepto de la calidad en el software en los siguientes


puntos:

1. Los requerimientos del usuario sobre un programa son los fundamentos


desde los que se mide la calidad, la falta de concordancia con estos
requerimientos es una falta de calidad.

2. Los estándares especificados definen un conjunto de criterios de desarrollo


que guían la forma como se aplica la ingeniería de software; si no se siguen
estos estándares, probablemente se obtendrá software de baja calidad.

3. Existe un conjunto de requerimientos implícitos que a menudo no se


mencionan (eficiencia, facilidad de uso, facilidad de mantenimiento), si el
software falla en alcanzar los requerimientos implícitos, la calidad en el
software queda en entredicho.

La garantía de calidad en el software no es una certificación impuesta luego


de haber desarrollado un programa. Es un proceso que involucra las siguientes
actividades:

1. Aplicación de metodologías de ingeniería de software para conseguir una


especificación y un diseño de alta calidad.

2. Realización de revisíones técnicas formales.

3. Prueba del software.

9
4. Ajuste a los estándares de la organización.

5. Control de cambios y modificaciones (mantenimiento).

6. Mediciones.

7. Registro e, informes.

La garantía de calidad en el software comienza realmente con la aplicación


de una metodología formal para enfrentar las etapas de análisis y diseño del
sistema a construir; luego de creada la especificación del sistema (o prototipo),
se debe garantizar su calidad, la actividad que nos permite garantizar la calidad
es la revisión técnica formal realizada por el grupo de control de calidad. .

Los objetivos de la revisión técnica formal son:

1) Descubrir errores en la función, la lógica o la implementación de cualquier


representación del software.

2) Verificar que el software bajo revisión alcanza los requerimientos.

3) Garantizar que el software ha seguido los estándares predefinidos.

4) Conseguir un software que sea desarrollado en forma uniforme.

5) Propender por que los proyectos sean manejables.

En los últimos años se están adelantando esfuerzos por parte de los grupos
de investigación en el área de ingeniería de software con el fin de formular
estrategias, procedimientos de control y medida de la calidad en el software.

Desafortunadamente algunos de estos procedimientos son bastante


complejos de implementar; por esta razón la mayoría de las organizaciones en
sus departamentos de sistemas no están utilizando el enfoque de control de
calidad en el software.

10
3. CAE / Ingeniería Asistida por Computadora: Computer-Aided Engineering
(CAE) se fundamenta en el uso de software para realizar un conjunto de
simulaciones de rendimiento, para lograr una mejora considerable en el
diseño de los productos, con la finalidad de contribuir en la solución de
múltiples problemas de ingeniería, entre las diversas herramientas que se
pueden implementar, podemos mencionar la simulación y optimización de
productos y procesos.

Con la ayuda de la ingeniería asistida por computadora, los profesionales de


la ingeniería pueden crear prototipos virtuales de productos, la forma del
producto se desarrolló originalmente en el software de diseño asistido por
computadora (CAD), esta forma se importa para el sistema CAE. Una vez dentro
del sistema, los modelos pasan por diferentes procesos: pre-procesamiento,
procesamiento y pos-procesamiento, en la primera etapa se determinan
características como materiales, limitaciones e interacciones con factores
externos, fuerzas aplicadas, temperatura, entre otras.

La etapa de tratamiento es una escena en la que la computadora ha realizado


cálculos y creación de archivos en los que se almacenará el resultado durante la
siguiente fase de procesamiento. En los siguientes pasos, los datos se analizan
por herramientas visuales y de diagnóstico, por lo que los expertos técnicos
pueden confirmar el comportamiento del modelo y tomar decisiones de
aprobación o si hay algún cambio. Se debe hacer en el proyecto.

Las herramientas CAE se pueden usar para diferentes propósitos: Ayuda


para desarrollar proyectos, en el análisis de evaluación de productos, en la mejor
evidencia posible, análisis de fallas, plenitud y productos y equipos de calidad
de la noche, entre otros. Las técnicas de análisis de soporte informático se
pueden desarrollar a través de diferentes métodos, el Análisis por Elementos
Finitos (FEA) y la Dinámica de Fluidos Computacional (CFD).

11
El análisis de elementos finitos es una técnica de resolución digital basada en
considerar que cualquier cuerpo o componente puede ser especial, en un
conjunto de componentes pequeños, llamados elementos, con formas simples y
comportamientos físicos conocidos, en general, este método se aplica a campos
tales como la mecánicos de sólidos, mecánica de fluidos y electromagnetismo.

La dinámica de fluidos computacional simulan los procesos químicos y


físicos representa el flujo, el software CFD puede estudiar sistemas y
fenómenos con diferentes líquidos característicos, o combinar, como agua,
aceite, aire, aceite, entre otros, con estas cosas que pueden determinar títulos,
velocidad, presión, temperatura, naturaleza de la dieta (perturbación), reacción
química, quema, etc.

Entre el software CAE más comunes tenemos:

 FE-SAFE.

 FEMA.

 FLOW-3D Cast.

 HELYX CFD.

 KISSsoft.

 LS-DYNA.

 MAGMASOFT.

4. CAM / Manufactura Asistida por Computadora: Computer-Aided


Manufacturing (CAM) consiste en el uso de ordenes o instrucciones
detalladas (Código G), con la finalidad de implementar software de control
numérico (NC), que manejen las maquinas-herramientas de control numérico
(CNC), para la producción y fabricación de piezas de alta calidad. Otra de las
aplicaciones que tiene la CAM es poder definir un plan de fabricación y dar
órdenes a las máquinas de medición por coordenadas (CMM).

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5. CAD/CAM: Son aquellos sistemas que permiten realizar tanto funciones de
diseño con las herramientas CAD, como funciones de fabricación con las
herramientas CAM, incluyendo el lenguaje de las máquinas o también
conocido como código G, una de las ventajas más grandes de este tipo de
software, es la posibilidad de realizar un diseño y sin necesidad de realizar
una conversión, proceder a iniciar el proceso de fabricación, desde
operaciones de mecanizado, torneado, fresado y taladrado por control
numérico.

Para convertir un concepto o idea en un producto, se pasa por dos procesos


principales, el de diseño y el de fabricación, a su vez, el proceso de diseño se
puede dividir en una etapa de síntesis, en la que se crea el producto y una etapa
de análisis en la que se verifica, optimiza y evalúa el producto creado.

Una vez finalizadas estas etapas se aborda la etapa de fabricación en la que,


en primer lugar se planifican los procesos a realizar y los recursos necesarios,
pasando después a la fabricación del producto, como último paso se realiza un
control de calidad del producto resultante antes de pasar a la fase de distribución
y marketing.

Debido a la demanda del mercado de productos cada vez más baratos, de


mayor calidad y cuyo ciclo de vida se reduce cada vez más, se hace necesaria
la intervención de los ordenadores para poder satisfacer estas exigencias.
Mediante el uso de técnicas de CAD/CAM se consigue abaratar costes,
aumentar la calidad y reducir el tiempo de diseño y producción, estos tres
factores son vitales para la industria actual.

Dentro del ciclo de producto descrito se ha incluido un conjunto de tareas


agrupadas en proceso CAD y otras en proceso CAM, que, a su vez, son
subconjuntos del proceso de diseño y proceso de fabricación respectivamente.
Entre el software más comunes tenemos:

 TinkerCAD.
 FreeCAD.
 BlocksCAD.
 CREO.
 Fusión 360 °.
13
6. CAPP/ Planificación de Procesos Asistida por Computadora: Computer-
Aided Process Planning (CAPP) consiste en un sistema que cumple la
función de resolver tareas complejas de planificación de procesos, se
entiende como la acción de otorgar instrucciones precisas y detalladas para
convertir un diseño en una pieza terminada, en la mayoría de los casos se
busca automatizar la planificación para reducir la mano de obra y optimizar
los recursos de la empresa.

Dentro de los diversos ambientes de manufactura; tradicionalmente las hojas


de ruta, la secuenciación de las operaciones y la selección de máquinas se ha
venido realizando en base a supuestos ideales, sin tomar en cuenta la
disponibilidad dinámica de recursos, donde en algunas ocasiones los mejores
recursos son simultáneamente seleccionados para realizar varios procesos.

Los conceptos Planificación del Proceso y Planificación de la Producción,


están directamente relacionados con los sistemas asistidos por ordenador CAPP
y PPC, conceptos que les corresponden respectivamente y son definidos a
continuación:

• El CAPP (Computer Aided Process Planning) que traducido al castellano sería


“Planificación del proceso asistido por ordenador” es un sistema para resolver la
tarea de la planificación de los procesos mediante herramientas informáticas con
las que se pretende detallar las operaciones. Su finalidad es seleccionar y definir
el proceso que ha de ser llevado a cabo. El costo y la producción son objetivos
secundarios y los recursos disponibles como máquinas, herramientas, etc.
Actúan como restricciones. (Garcia, 2001).

• El PPC (Production Planning and Control) que traducido al castellano sería


“Planificación y Control de la Producción” es el sistema responsable de la
planificación y control del proceso de producción, que implica la administración
de los recursos, máquinas, tiempos y materiales necesarios para el cumplimiento
de las órdenes de producción. (Vollmann, 1995).

Entre los principales software CAPP se encuentran:

 Microsoft Project
 TOTVS

14
2.3 Sistemas informáticos de Manufactura Asistida por Computadora

Los sistemas informáticos de Manufactura Asistida por Computadora (CAM),


se usan o emplean en la fabricación, para controlar máquinas-herramientas CNC
y crear piezas manufacturadas como un perfil de tubería o planchas de metal.
Es muy utilizado en este ámbito, debido a que este tipo de software es un puente
entre la tecnología CAD que permite la creación de planos 2D/3D y el lenguaje
de programación en el que se basan las máquinas-herramientas para fabricar
piezas.

El software CAM es el responsable de analizar los modelos diseñados


mediante software CAD para generar las diversas trayectorias que dirigirán las
herramientas que usan las máquinas para convertir los diseños digitales en
piezas o partes físicas.

En el área de diseño y fabricación, normalmente se trabaja desde un punto


de vista CAD/CAM, ya que esto permite tener un completo control del proceso
mediante un ordenador, antes de su existencia, se realizaban diseños a mano,
en planos de papel y todos los procesos se llevaban a cabo de forma manual, lo
cual tenía un margen de error elevado en comparación a los software, los cuales
están involucrados en el diseño y fabricación de prácticamente todos los
productos comerciales.

El mecanizado es uno de los puntos más fuertes de emplear un sistema CAM,


ya que simplifica el proceso de programación, teniendo como requisito único que
el operario indique las opciones de mecanizado que se deben realizar para
traducirlas a código G.

15
2.3.1 Historia de la CAM

Las técnicas de diseño y manufactura tienen sus inicios computarizados


desde la década de los años 50, durante la cual surgió la primera pantalla gráfica
que permitió realizar dibujos sencillos, sin interacciones complejas, lo cual
revolucionaria la industria de la fabricación, con el concepto inicial de lo que se
convertiría en el control numérico. Pocos años después, se da la aparición del
lápiz óptico y el concepto de los sistemas CAD, lo que conllevaría al desarrollo
de sistemas especializados en el diseño, coincidiendo con la aparición de las
primeras pantallas de ordenadores.

En la década de los años 70, la industria ya estaba preparada para desarrollar


y emplear por completo las técnicas de diseño y fabricación mediante
ordenadores, siendo el primer impulso de los sistemas de diseño en 3D,
modelado y control numérico, ya en la época de los años 80 los sistemas se
habían establecido y se generaliza el uso de aplicaciones CAD/CAM, en conjunto
con las maquinas modernas y las herramientas de trabajo tridimensionales.

Desde la década de los años 90, se implementaron todos los factores


necesarios para el uso de los sistemas computarizados, tales como la
automatización de los procesos industriales y el uso de técnicas digitales de
diseño que permitieran el análisis, simulación y manufactura de los productos,
ya que el diseño y fabricación asistido por computadora se convirtió en la opción
más viable para desarrollar empresas mejorando sus procesos de producción y
reduciendo los costos de fabricación.

2.3.2 Etapas de la CAM

El proceso de fabricación asistida por computadora, consiste en las


siguientes etapas:

 Planificación de procesos: Involucra planificar el orden de producción,


realizar un análisis de costos y adquirir la materia< prima y herramientas
necesarias para su fabricación.

 Mecanizado de piezas: Consiste en realizar la programación de los pasos a


seguir para la fabricación de la pieza a través de control numérico.

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 Inspección: Radica en la realización de distintas pruebas de control de
calidad.
 Ensamblaje: Se refiere a realizar una simulación y programar las máquinas
o robots.

2.3.3 Características de la CAM

Los sistemas CAM tienen una amplia cantidad de características, pero entre
las principales podemos destacar:

 Uso de computadoras para contribuir con el proceso de manufactura.


 Total control de las herramientas para conseguir la geometría requerida para
la fabricación de la pieza.
 Genera de forma automática el código para la máquina de control numérico
empleando comandos sencillos.
 Complementa los diseños realizados mediante la tecnología CAD.
 Tanto el hardware como el software permiten la comunicación entre diversos
equipos de trabajo.

2.3.4 Ventajas de la CAM

El uso de mecanizado CAM ha traído un gran número de ventajas a las


empresas que deciden emplear estos sistemas, entre ellas:

 Intervención mínima de los operarios: Implica la reducción de los costes


de personal, menor riesgo de accidentes y mayor eficiencia del proceso.

 Mayor grado de precisión en las piezas: Al tener un diseño que fue


realizado a través de un sistema CAD y ejecutado a través de sistema CAM
para su fabricación, se reduce considerablemente el margen de error en
comparación a una elaboración manual.

 Menor desperdicio de material: Al contar con una precisión elevada, esto


se refleja en un menor desperdicio de material, lo que a su vez conlleva a un
mayor ahorra energético, económico y medio-ambiental.

 Amplia flexibilidad en los proyectos: Al trabajar en un medio digital, los


cambias finales pueden ser realizar al cargarlos en el sistema CAD.

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 Automatización del proceso de producción: Al reducir la intervención de
los operarios y emplear software de diseño y fabricación, se reducen los
tiempos de producción y se aumenta la cantidad de productos terminados.

2.3.5 Clasificación de los sistemas CAM

Los sistemas CAM se clasifican según la función que realizan:

o Sistemas para la codificación de instrucciones: El usuario indica las


trayectorias que se desean obtener sobre un modelo CAD y el código de
control numérico se genera de forma automática.
o Sistemas para la generación automática de trayectorias para las
herramientas: El usuario indica las superficies que desean mecanizar y las
herramientas que será empleadas, el software se encarga de generar las
trayectorias y el código para el control numérico.
o Sistemas de simulación de un proceso de mecanizado: Se pueden
generar trayectorias manuales o automáticas, dando como resultado, poder
observar el resultado de forma digital o en una representación de la pieza
luego del mecanizado.
o Sistemas para detectar colisiones: Son aquellos destinados a identificar
cualquier tipo de interferencia entre los elementos involucrados en la
fabricación, entre ellos la herramienta, la pieza, las sujeciones u otros
elementos del entorno.

2.3.6 Principales software CAM comerciales

a) NC Vision: Posee diversos métodos de mecanizado.

b) Catia: Genera trayectorias completas.

c) NC Programmer: Se deben indicar el inicio y el fin de las trayectorias.

d) I-DEAS: Genera trayectorias completas e identifica colisiones.

e) Pro-Engineer: Mismas características del software I-DEAS.

f) PowerMill: Fabrica formas de amplia complejidad.

g) RhinoCAM: Mecaniza solidos complejos en torno, fresa y taladro.

h) SICUBE: Especializado en corte con láser.

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2.4 Software Libre

El término software libre se refiere a una categoría de software que es


distribuida de forma gratuita, bajo una gran variedad de términos que permiten a
los usuarios emplearlo, estudiarlo, cambiarlo y compartirlo en cualquiera de sus
versiones, otorgando distintos grados de libertad,

En 2020, Yolanda Gonzáles señalo “Software libre es el software que respeta


la libertad y la comunidad de los usuarios. Esto supone que los usuarios tienen
la libertad de ejecutar, copiar, distribuir, estudiar, cambiar y mejorar el software”.

Para la Free Software Foundation “La palabra Free en “software libre” implica
la idea de libertad en lugar de no tener un coste. Si el software está disponible
para descargar sin pagar, pero el usuario no puede modificar la fuente, entonces
no es un software gratuito”.

Una de las características principales que destaca en los Software Libre, es


la posibilidad de estudiar y modificar el código fuente del programa, suelen ser
lanzados bajo diferentes licencias, entre ellas GPL, Apache, BSD, etc.

2.4.1 Grado de libertad

1. Libertad 0 / Utilizar: El Software Libre se puede usar con cualquier


finalidad, sin limitaciones de licencias o geográficas.

2. Libertad 1 / Compartir: Se puede compartir mediante copias el Software


Libre sin costo alguno.

3. Libertad 2 / Estudiar: El código del Software Libre está disponible para


su estudio sin acuerdos previos o restricciones.

4. Libertad 3 / Mejorar: Se puede modificar el código fuente y las funciones


del Software Libre con la finalidad de mejorarlo y compartirlo
públicamente, para el goce de los beneficios de parte de toda la
comunidad.

Es importante resaltar que las libertades de compartir, estudiar y mejorar,


requieren que el código fuente esté disponible, ya que sin este, sería imposible
poder realizar alguna de esas acciones.

19
2.4.2 Tipos de licencia de Software Libre

Entre las principales licencias para Software Libre podemos encontrar:

a. Licencias GPL: Son las Licencias Públicas Generales, se consideran el


tipo de licencias más populares, cualquier software publicado bajo esta
licencia, está obligado a publicar su código fuente completo, así como
otorgar los derechos para alterarlo y distribuirlo.

b. Licencias BSD: Son licencias que permiten modificar y distribuir el


software en un formato binario, pero conservando una copia de los
derechos de autor, la lista de condiciones y responsabilidades.

c. Licencias MPL: Permite reproducir y distribuir software originales o


derivados, sin garantía de que el código funcione en todos los casos,
eliminando la responsabilidad del autor.

2.4.3 Ventajas del uso de Software Libre

 Autonomía: Proporciona la facilidad de desarrollarse y adaptarse a las


necesidades del usuario.

 Colaboración: Permite que se comparta en cualquier versión disponible.

 Compartir / Copiar: Posee un número ilimitado de instalaciones.

 Sin Bloqueos: Son independientes respecto a vendedores o proveedores.

 Reutilizar Código: Se puede usar el código en otros proyectos que requieran


funciones similares.

 Innovación: Se fomenta la innovación desde el punto de vista de cualquier


usuario.

 Competencia: Mejora la competencia del mercado y es invulnerable a la


monopolización.

 Seguridad: Su independencia permite tener variedad amplia de controles de


seguridad.

20
2.4.4 Software Libre en la fabricación

La fabricación en el mundo actual es uno de los campos de trabajo más


amplios, por lo tanto es necesario contar con una gran cantidad de herramientas
que faciliten los procesos para la manufactura, sin embargo, el costo de
adquisición de los software comerciales es una de las principales limitaciones
que impiden el desarrollo de múltiples empresas e industrias de menor escala,
las cuales están iniciando su producción y no cuentan con el capital para
contratar los servicios de todas las compañías que son distribuidoras de los
software de diseño y fabricación.

La baja disponibilidad económica, también afecta a distintas personas que


pertenecen a grupos afines a empresas, asociaciones o consorcios de negocios,
las cuales se ven en la necesidad de emplear software para realizar diseños y
fabricarlos de forma independiente, es allí donde se involucran los Software
Libre, los cuales están disponibles de forma gratuita y permiten realizar múltiples
funciones que se encuentran en sus contrapartes comerciales, así como otorgar
la libertad de estudiarlo y modificarlo, la principal ventaja de emplear estos
software es la reducción de los costos y el tiempo invertido en los proyectos.

En la actualidad el desarrollo de Software Libre para la fabricación ha recibido


un impulso, bajo la premisa de obtener una gran variedad de programas que
permitan tener un control de producción, sin necesidad de comprar una licencia
comercial de software, lo cual permitiría realizar avances innovadores en las
distintas áreas del proceso de manufactura.

2.5 Innovadores Populares

Joseph Schumpeter definió en 1934 la innovación como la introducción en el


mercado de un nuevo producto o proceso, capaz de aportar algún elemento
diferenciador, la apertura de un nuevo mercado o el descubrimiento de una
nueva fuente de materias primas o productos intermedios.

Corma (2013) señala que “Se entiende por innovación la conversión de ideas
y conocimiento en productos, procesos o servicios mejorados para el mercado,

21
para satisfacer así las necesidades de los ciudadanos, empresas y
administraciones públicas”.

Rothwell (1992) define la innovación “Como un proceso que incluye la técnica,


el diseño, la fabricación y las actividades comerciales y de gestión implicadas en
la venta de un nuevo producto o el uso de un nuevo proceso de fabricación o
equipamiento”.

La innovación es una de las bases fundamentales que impulsa el desarrollo


y crecimiento empresarial, provocando un alto índice de competitividad en el
mercado, el cual es cada vez más amplio, exigente y demandante, por ello es
considerada una herramienta estratégica que provoca el cambio en cualquier
sector en el que se implemente.

Ser innovador consiste en provocar un cambio en un área, ya sea mediante


ideas, diseños, productos o servicios, con la finalidad de facilitar la vida diaria o
el trabajo, unas de áreas donde más contribuyen los innovadores son el
desarrollo de nuevas tecnologías, creación de nuevos métodos de producción o
incluso diseñar mejoras para sistemas o productos ya existentes.

El termino innovador popular proviene de una actitud política del estado de


gobierno venezolano, el cual incentiva el desarrollo de múltiples áreas para
realizar mejoras en la sociedad, una de las estrategias implementadas es la
enseñanza de conocimientos a gran escala, de esta forma las personas que
conviven dentro del país pueden crear condiciones que mejoren su calidad de
vida y el bienestar del prójimo.

En la innovación existen distintos actores que participan en los diversos


entornos para la producción de conocimiento, los tradicionales y los no
tradicionales, entre los primeros se encuentran los científicos, tecnólogos e
investigadores, mientras que entre los segundos podemos encontrar a los
grupos que se dedican a actividades fuera de academias, tales como carpinteros,
herreros, maestros de obra, etc.

Usualmente los innovadores populares, son del tipo no tradicional, personas


que crean soluciones y mejoras para su entorno con conocimientos adquiridos
fuera del sistema educativo.

22
CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO

En esta parte de la investigación se describen los aspectos relacionados con


la metodología empleada para la realización de este estudio. Los tópicos
desarrollados son: tipo de investigación, población y muestra, instrumentos
utilizados para la recolección y procesamiento de los datos.

3.1 Tipo de investigación

Al analizar la naturaleza y los objetivos planteados en el presente trabajo


académico, se considera que la investigación corresponde a la tipología
exploratoria-descriptiva, manteniendo algunos rasgos de las investigaciones
aplicadas.

3.1.1 Estudios exploratorios

Fidias G. Arias (2012) señala que “La investigación exploratoria es aquella


que se efectúa sobre un tema u objeto desconocido o poco estudiado, por lo que
sus resultados constituyen una visión aproximada de dicho objeto, es decir, un
nivel superficial de conocimiento”.

En 2003 Hernández, Fernández y Baptista indicaron lo siguiente “Los


estudios exploratorios se efectúan, normalmente, cuando el objetivo es examinar
un tema o problema de investigación poco estudiado, del cual se tienen muchas
dudas o no se ha abordado antes. Es decir, cuando la revisión de la literatura
reveló que tan sólo hay guías no investigadas e ideas vagamente relacionadas
con el problema de estudio, o bien, si deseamos indagar sobre temas y áreas
desde nuevas perspectivas o ampliar las existentes”.

El estudio de “Sistemas de Ayuda a la Fabricación para Innovadores


Populares” es un tema poco abordado, acerca del cual existen estudios y análisis
reducidos, los cuales no conllevan a un aporte que permita a los innovadores
populares emplear los software de fabricación que representan una ventaja en
su área de trabajo, a su vez existe una escasez de libros y materiales que
profundicen en el tema, por lo cual se reitera la naturaleza de este tipo de estudio
como exploratorio.

23
La finalidad de este tipo de estudios fue descrita por Hernández, Fernández
y Baptista lo cuales indicaron que sirven para “Familiarizarnos con fenómenos
relativamente desconocidos, obtener información sobre la posibilidad de llevar a
cabo una investigación más completa sobre un contexto particular, investigar
problemas del comportamiento humano que consideren cruciales los
profesionales de determinada área, identificar conceptos o variables promisorias,
establecer prioridades para investigaciones futuras, o sugerir afirmaciones y
postulados”.

3.1.2 Investigación descriptiva

Para Fidias G. Arias (2012) “La investigación descriptiva consiste en la


caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de
establecer su estructura o comportamiento. Los resultados de este tipo de
investigación se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los
conocimientos se refiere”.

En 2003 Hernández, Fernández y Baptista indicaron lo siguiente “Las


investigaciones descriptivas miden, evalúan o recolectan datos sobre diversos
aspectos, dimensiones o componentes del fenómeno a investigar. Desde el
punto de vista científico, describir es recolectar datos (para los investigadores
cuantitativos, medir; y para los cualitativos, recolectar información). Por ello en
un estudio descriptivo se selecciona una serie de cuestiones y se mide o
recolecta información sobre cada una de ellas, para así (válgase la redundancia)
describir lo que se investiga”.

Así mismo Basarisco (2001), indica que “Las investigaciones descriptivas van
hacia la búsqueda, de aquellos aspectos que se desean conocer y de los que se
pretenden obtener respuestas, describiendo y analizando sistemáticamente sus
características”.

Por lo tanto el tipo de investigación realizada en el presente trabajo puede


considerarse descriptiva, ya que consiste en identificar el problema y expresar
diversas soluciones que permitan el uso de los software de fabricación por parte
de los innovadores populares, tomando en cuenta las diversas condiciones
involucradas y analizando las ventajas de implementar los software CAM.

24
3.1.3 Investigación aplicada

Una investigación aplicada consiste en resolver problemas prácticos,


enfocándose en evitar la generalización, de esta manera genera muchos aportes
en el área de trabajo específica.

Según Laura Gerena “La investigación aplicada consiste en mantener


conocimientos y realizarlos en la práctica además de mantener estudios
científicos con el fin de encontrar respuesta a posibles aspectos de mejora en
situación de la vida cotidiana”.

Para Giroux y Tremblay (204, p.58), "Lo propio de la Investigación aplicada


es estudiar problemas concretos con objeto de proponer un "plan de acción" para
decidir o intervenir eficazmente en una situación dada”, es decir se propone una
intervención cuyo éxito no se debe azar, se trata por consiguiente, una para la
acción.

La investigación del presente trabajo cumple con las características básicas


de una investigación aplicada, estudiando las ventajas de emplear el Software
Libre CAM para los innovadores populares e implementando un plan de acción
que permita su uso sin restricciones.

3.2 Diseño de la investigación

Una vez definido el tipo de investigación, es necesario indicar los métodos


que se aplicaran para la recolección de la información, pero antes de ello, es
primordial destacar el plan de acción que permitirá cumplir con los objetivos
específicos.

Para Mirian Balestrini “Un diseño de investigación se define como el plan


global de investigación que integra de un modo coherente y adecuadamente
correcto técnicas de recogida de datos a utilizar, análisis previstos y objetivos, el
diseño de una investigación intenta dar de una manera clara y no ambigua
respuestas a las preguntas planteadas en la misma”.

Principalmente será seleccionado un Software Libre que este directamente


relacionado con la fabricación, es decir, del tipo CAM (Manufactura Asistida por
Computadora).

25
Luego se realizara una amplia descripción de las herramientas internas que
se encuentran en dicho software, se analizaran las ventajas de implementarlo en
la fabricación para los innovadores populares y por último se indicaran las
aplicaciones principales en el área de trabajo de los innovadores populares, lo
cual permitirá tener amplios conocimientos respecto al tema y otorgara una
solución a la problemática planteada anteriormente.

3.3 Técnicas de recolección de datos

Se define a las técnicas e instrumentos para la recolección de la información


como “Cualquier recurso de que se vale el investigador para acercarse a los
fenómenos y extraer de ellos información” (Sabino, C., 1992:43).

Existen diversas técnicas de recolección de datos, entre las cuales podemos


encontrar:

 Las que se basan en la observación y análisis de documentos o fuentes


preexistentes.

 Las que incorporan la observación directa ya sea humana o mecánica para


analizar la conducta o un hecho social.

 Las que se dedican a la observación de la realidad y exigen respuestas


directas del estudio realizado.

3.3.1 Instrumentos de recolección de datos

 Materiales: Aquellos empleados en la toma de datos, que permiten realizar


un análisis posterior, involucrado con los objetivos específicos, entre ellos
lápiz, papel, bolígrafos, etc.

 Equipos: Son todos los equipos empleados para almacenar y analizar los
datos, por ejemplo memorias, computadoras, calculadoras, etc.

 Software: Programas necesarios para el desarrollo de la investigación, entre


ellos Word y PowerPoint, pertenecientes a Microsoft Office Profesional, el
Software Libre CAM y su contraparte comercial, lo cual nos permitirá
establecer un margen de comparación justo.

26
 Datos bibliográficos: Se encuentra complementado por todas las fuentes
empleadas para obtener la información necesaria para la realización del
presente informe, artículos, libros, entre otros.

3.3.2 Procedimiento de recolección de datos

Al ser una investigación del tipo exploratoria-descriptiva, el procedimiento que


no permitió recolectar los datos que serán analizados es el siguiente:

1. Consulta física y electrónica de la información: Empleando recursos


como el internet, libros, artículos, manuales, guías, investigaciones y
normas, se recolecto la información teórica necesaria para documentar y
fundamentar el tema.

2. Análisis de software: Considerando las aplicaciones, herramientas,


ventajas y desventajas de los diversos software que se pueden
implementar en la solución de la problemática planteada.

3. Análisis de datos: Complementando la información obtenida, a través de


un análisis de las bases teóricas que sustentan la elaboración del
proyecto.
4. Comparación de software: Comparar los Software Libre con su
contraparte comercial con el fin de seleccionar la opción más viable que
permita el desarrollo de proyectos de fabricación para los innovadores
populares.

27
CAPITULO IV. RESULTADOS

4.1 Selección del Software CAM (Manufactura Asistida por Computadora)

Los ingenieros del área de fabricación se encargan de diseñar, desarrollar y


mejorar los sistemas que convierten la materia prima en productos terminados,
son los que crean, gestionan y mejoran todas las fases del sistema de
producción, para ello emplean los software de fabricación CAM, sin embargo,
existe una gran variedad de software orientados en estas áreas, los cuales están
destinados a labores específicas, contando con una amplia selección de
herramientas que facilitan el proceso, reduciendo los costos de producción y los
tiempos de fabricación. La mayoría de estos software empleados por
profesionales en sus áreas, suelen ser de ámbito comercial, es decir, que
requieren de la adquisición de una licencia para su uso, por ello, al hablar de los
innovadores populares es importante resaltar, que en múltiples ocasiones, sus
áreas de trabajo no les permiten tener el poder adquisitivo para obtener una
licencia de tipo comercial.

Al comparar las herramientas y beneficios que otorgan los software libre en


comparación a su contraparte comercial, se denota una leve diferencia en su
desempeño, debido a que los primeros, llevan un tiempo de desarrollo
relativamente nuevo en comparación con los segundos, que tienen décadas de
mejoras, equipos de trabajo amplios que realizan constantes actualizaciones y
una constancia periódica en el lanzamiento de nuevas versiones.

Teniendo en cuenta las necesidades de los innovadores populares, es lógico


proceder con la elección de un Software Libre, que permita cumplir con las
labores de su ámbito laboral, sin acarrear ningún costo adicional, cabe resaltar
que a pesar de las diferencias existentes entre ambas versiones, los software
libre CAM no están enfocados en la competencia, sino en solventar la
problemática del acceso libre, existen múltiples comunidades que se encargan
de desarrollar nuevas funciones avanzadas, que amplíen las áreas de aplicación,
además de ofrecer una herramienta gratuita y de fácil acceso para las personas
que quieran desarrollar los proyectos personales.

28
Una vez seleccionado el tipo de licencia para el software, es importante
conocer la variedad de software libre de fabricación que se encuentran
disponibles, las herramientas con las que cuentan, su desempeño y la amplitud
de uso en la comunidad laboral, entre los más relevantes podemos encontrar:

 FreeCad: Es un modelador 3D paramétrico de código abierto creado


principalmente para diseñar objetos de la vida real de cualquier tamaño. El
modelado paramétrico le permite modificar fácilmente su diseño volviendo al
historial de su modelo y cambiando sus parámetros. Es un software
multiplataforma (Windows, Mac y Linux), altamente personalizable y
extensible. Lee y escribe en muchos formatos de archivo abiertos, como
STEP, IGES, STL, SVG, DXF, OBJ, IFC, DAE y muchos otros, lo que permite
integrarlo sin problemas en su flujo de trabajo.

Figura 1. Modelado 3D en FreeCAD.


Fuente: https://www.freecadweb.org/

 LinuxCNC: LinuxCNC controla las máquinas CNC. Puede accionar


fresadoras, tornos, impresoras 3D, cortadoras láser, cortadoras de plasma,
brazos robóticos, hexápodos y más. Se ejecuta en Linux (opcionalmente con
extensiones en tiempo real). Sus principales características son:

1. Instalación sencilla en Debian y Ubuntu, o mediante nuestras imágenes


de DVD / USB Live / Install.

2. Acepta entrada de código G, impulsa máquinas CNC en respuesta.

3. Comunidad de usuarios activa.

29
4. Varias GUI diferentes disponibles.

5. Compatible con muchas interfaces de hardware de control de máquinas


populares.

6. Admite roscado rígido, compensación de cortador y muchas otras


funciones de control avanzadas.

7. Código fuente completo disponible bajo los términos de GNU GPLv2.

Figura 2. Interfaz de usuario LinuxCNC


Fuente: http://linuxcnc.org/

 PyCAM: Es un generador de trayectoria para el mecanizado CNC de 3 ejes.


Carga modelos 3D en formato STL o modelos de contorno 2D a partir de
archivos DXF o SVG. El código G resultante se puede utilizar con LinuxCNC
o cualquier otro controlador de máquina, se ejecuta en Linux, Ventanas y
MacOS, es un software gratuito con licencia GPL v3.

Figura 3. Operación terminada en PyCAM


Fuente: http://pycam.sourceforge.net/

30
 OpenBuilds: Es una aplicación basada en web para convertir dibujos SVG,
DXF y Bitmap a GCODE para usar con su máquina CNC, láser, plasma o
Dragknife. Este software permite:

 Importar archivos DXF/SVG/PNG/BMP/JPG/Gerber/Excellon.


 Importar desde una biblioteca de piezas incorporada.
 Configuración de trayectorias de herramientas para enrutamiento CNC,
corte por láser, corte por plasma y cuchillas de arrastre.
 Generar GCODE.

Figura 4. Muestra de fresado con OpenBuilds


Fuente: https://openbuilds.com/

 GRBL: Es una alternativa sin compromisos, de alto rendimiento y bajo costo


al control de movimiento basado en puertos paralelos para fresado CNC . El
controlador está escrito en C altamente optimizado utilizando todas las
funciones inteligentes de los chips AVR para lograr una sincronización
precisa y un funcionamiento asíncrono. Es capaz de mantener hasta 30 kHz
de pulsos de control estables y sin fluctuaciones.

Figura 5. Interfaz de usuario GRBL


Fuente: https://github.com/

31
 CAMotics: Puede simular programas GCode de 3 ejes para CNC y visualizar
los resultados en 3D. CAMotics se ejecuta en Linux, OS-X o Windows. Es
rápido, fácil de usar, lo mejor de todo es de código abierto y gratuito.

Figura 6. Fresado en CAMotics


Fuente: https://camotics.org/

 DXF2GCODE: Es una herramienta para convertir dibujos 2D (dxf, pdf, ps) a


GCode compatible con máquinas CNC. Compatibilidad con Windows, Linux
y Mac mediante el lenguaje de secuencias de comandos Python. Sus
principales características son:

1. Integración en EMC2

2. Postprocesador totalmente ajustable.

3. G0 mueve la reducción por optimización de ruta.

4. Importación de archivos DXF, PDF y PS.

5. Precisión mejorada para la importación de splines por línea y arco.

Figura 7. Proyecto muestra DXF2GCODE


Fuente: https://sourceforge.net/projects/dxf2gcode/

32
Analizando las funciones principales que dispone cada uno de los programas,
se llega a la conclusión, que LinuxCNC es el que ofrece mayor variedad de
herramientas y esto nos permitirá cumplir con los objetivos planteados.

4.2 LinuxCNC

4.2.1 Definición

LinuxCNC es poco más que otro programa de fresado CNC, es capaz de


controlar máquinas-herramienta, robots u otros automatismos. Tiene la
capacidad de controlar servomotores, motores paso a paso, relés y otros
mecanismos relacionados con las máquinas herramienta.

4.2.2 Componentes Principales

Hay cuatro componentes principales del software LinuxCNC:

 Un controlador de movimiento (EMCMOT),

 Un controlador de entrada / salida discreto (EMCIO),

 Un ejecutor de las tareas que las coordina (EMCTASK),

 Interfaces gráficas de usuario.

4.2.3 Interfaces graficas de usuarios

4.2.3.1 AXIS

AXIS es una interfaz gráfica de usuario para LinuxCNC, ofrece una visión
general permanente del recorrido de la herramienta. Está escrito en Python, usa
Tk y OpenGL para mostrar su interfaz gráfica.

4.2.3.1.1 Apertura de AXIS

Para elegir AXIS como la GUI de LinuxCNC, edite el archivo .ini y en la


sección [DISPLAY] cambie la línea DISPLAY así:

PANTALLA=eje

Luego inicie LinuxCNC y elija el archivo inicial. Configuración simplificada


sim/axis.ini ya está configurado para utilizar AXIS como interfaz gráfica.

33
4.2.3.1.2 Sesión típica de AXIS

a) Inicie LinuxCNC y seleccione un archivo de configuración.

b) Suelte el botón de parada de emergencia “PARA” y presione el de “ANDAR”


máquina.

c) Tome las opciones originales de la máquina. “POM” para cada uno de los
ejes.

d) Cargue un archivo de mecanizado.

e) Utilice la pantalla de trayectoria para verificar que el programa sea correcto.


Sujete el material a mecanizar sobre la mesa.

f) Tome los agarres de la pieza POP original de cada uno de los ejes con el jog
y pulse el botón “TOCAR”

g) Inicie el programa.

h) Para volver a mecanizar el mismo archivo, vuelva al paso “F”. Para mecanizar
un archivo diferente, vuelva al paso “D”.

i) Cuando termine el trabajo, salga de AXIS.

4.2.3.1.3 Elementos de la ventana AXIS

La ventana AXIS contiene los siguientes elementos:

 Un área de visualización que muestra una vista previa del archivo cargado
(en este caso, axis.ngc), así como la posición actual del punto programado
por la máquina. Más tarde, esta área mostrará la trayectoria movida por la
máquina, esta área se llama trayectoria (trazo posterior).

 Una barra de menú, una barra de herramientas, controles deslizantes y


pestañas para realizar diversas acciones.

 La tabla control manual, lo que permite realizar movimientos de eje, poner el


husillo en rotación o detenerlo, iniciar el riego o detenerlo.

 La tabla datos manuales (también llamado MDI), donde los bloques de


programa de código G se pueden ingresar y ejecutar a mano, una línea a la
vez.

34
 Los cursores correctores de velocidad, que permiten aumentar o disminuir la
velocidad de la función en cuestión.

 Un área de texto que muestra el código G del archivo cargado.

 Una barra de estado que muestra el estado de la máquina.

4.2.3.1.4 Opciones del menú

El menú de archivo presenta las siguientes opciones:

1. Abrir: Este es un cuadro de diálogo estándar para abrir un archivo de código


G para cargarlo en AXIS. Si se ha configurado un filtro de programa, también
se puede abrir aquí.

2. Archivos recientes: Muestra la lista de archivos abiertos recientemente.

3. Editar: Abra el archivo de código G actual para editarlo si se ha declarado un


editor en el archivo inicial.

4. Recargar: Vuelve a cargar el archivo de código G actual. Si el archivo se ha


editado, debe volver a cargarse para que los cambios surtan efecto. Si un
programa se ha detenido, para reiniciarlo desde el principio, vuelva a
cargarlo. El botón Recargar tiene el mismo efecto que la opción del menú.

5. Guarde el código G como: Guarde el archivo actual con un nombre nuevo.

6. Propiedades: Da la suma de los movimientos a velocidad rápida y a la


velocidad de trabajo. No tiene en cuenta aceleraciones, desaceleraciones o
modos de trayectoria, por lo que nunca da un tiempo inferior al tiempo real de
ejecución.

7. Edite la tabla de herramientas: Abre un diálogo que permite editar los valores
de la tabla de herramientas.

8. Vuelva a cargar la tabla de herramientas: Después de haber editado la tabla


de herramientas, conviene volver a cargarla para que se tengan en cuenta
los nuevos valores.

9. Editor de escalera: Si se ha cargado Classic Ladder, se puede editar aquí.

10. Dejar: Finalice la sesión actual de LinuxCNC.

35
Las opciones del menú de la maquina son:

1. Parada de emergencia: (Toggle) Activa/desactiva la parada de emergencia.

2. Encendido / Apagado F2: (Interruptor) Activa/desactiva la alimentación de la


máquina.

3. Inicie el programa: Inicia la ejecución del programa de código G.

4. Empiece en la línea seleccionada: Tenga cuidado con este comando, observe


el siguiente procedimiento: Primero, seleccione con el mouse, la línea por la
que comenzar. Luego mueva manualmente la herramienta a la posición de la
línea anterior y luego, este comando ejecutará el resto del código.

5. Paso a paso: Avance un solo paso del programa.

6. Pausa: Pausa en el programa.

7. Reanudación: Continúe caminando después de un descanso.

8. Parada: Detiene el programa en ejecución.

9. Omitir líneas con "/": Si se encuentra una línea que comienza con / y esta
opción está marcada, esta línea se omitirá.

10. Limpiar el historial de MDI: Borra el historial de datos manual.

11. Copia del historial de MDI: Copie el historial de datos manual al portapapeles.

12. Pegue la historia del MDI: Pegue el contenido del portapapeles en la ventana
del historial de datos manual.

13. Calibración: Inicia el asistente de ajuste de Servo PID. La calibración lee el


archivo HAL y para cargarlo utiliza una variable de la sección [AXIS_n] del
archivo de inicio y crea una entrada que se puede editar y probar.

14. Muestra la configuración de HAL: Abre una ventana en la configuración de


HAL desde la cual es posible ver todos los componentes, pines, parámetros,
señales, funciones e hilos por HAL.

15. Alcance HAL: Abre un osciloscopio virtual que le permite trazar los valores
HAL a lo largo del tiempo.

36
16. Muestra el estado de LinuxCNC: Abre una ventana que muestra el estado de
LinuxCNC.

17. Elija el nivel de depuración: Abre una ventana en la que los niveles de
depuración son visibles y algunos ajustables.

18. Toma original: Realiza el punto cero de la máquina de uno o todos los ejes.

19. Cancelación de OM: Cancela los orígenes de uno o todos los ejes.

20. Cancelación de compensación cero: Cancela las compensaciones de trabajo


del sistema de coordenadas elegido.

21. Vista superior: La vista superior (o vista Z) muestra cómo se ve el código G


cuando se ve desde el lado positivo del eje Z y mirando hacia su lado
negativo. Esta vista es adecuada para ver los ejes X e Y.

22. Vista superior inclinada: La vista superior inclinada (o vista Z inclinada)


también muestra cómo se ve el código G cuando se ve desde el lado positivo
del eje Z.

23. Vista de frente: La vista frontal (o vista Y) muestra cómo se ve el código G


cuando se ve desde el lado positivo del eje Y.

24. Vista de perspectiva: La vista en perspectiva (o vista P) muestra cómo se ve


el código G cuando se mira hacia la pieza desde un punto de vista orientable,
por defecto hacia X +, Y-, Z.

25. Visualización en pulgadas: Ajusta la escala de visualización del AXIS en


pulgadas.

26. Visualización en mm: Ajusta la escala de visualización del AXIS en


milímetros.

27. Visualice el programa: La visualización en pantalla de la apariencia del código


G se puede apagar por completo si el operador lo desea.

28. Trayectoria a alta velocidad: La visualización de la trayectoria del programa


de código G actual siempre representa los movimientos a la velocidad de
trabajo (G1, G2, G3) en blanco.

37
29. Simulación de transparencia: Esta opción hace que el diseño de las rutas
mostradas por programas complejos sea más legible, pero puede hacer que
la visualización sea más lenta.

30. Trayectoria en tiempo real: El resaltado de trayectorias a la velocidad de


trabajo (G1, G2, G3) cuando la herramienta está en movimiento puede
desactivarse si el operador así lo desea.

31. Muestre la herramienta: El símbolo de una herramienta, representado por un


cono o un cilindro, puede desactivarse si el operador lo desea.

32. Muestra los rangos: La visualización de las extensiones del programa de


código G cargado (movimientos máximos de cada uno de los ejes) se puede
desactivar si el operador así lo desea.

33. Desplazamientos de pantalla: La ubicación del origen del sistema de


coordenadas de la pieza de trabajo (G54 a G59.3) se puede representar
mediante un conjunto de tres líneas ortogonales, una roja, una azul y una
verde.

34. Muestra los límites de la máquina: Los límites máximos de recorrido de la


máquina para cada uno de los ejes.

35. Muestra la velocidad de alimentación: La pantalla de velocidad puede ser útil


para ver con qué precisión la máquina sigue la velocidad ordenada. Esta
opción se puede desactivar si el operador lo desea.

36. Actualizar la trayectoria: A medida que la herramienta se mueve, las rutas se


muestran en la pantalla Eje resaltada. Antes de repetir el programa, o para
tener una visualización clara en un área de interés, se puede actualizar el
resaltado de las rutas anteriores.

37. Muestra la posición actual: La posición actual es la posición medida utilizando


información de los codificadores o simulada por el generador de pasos.
Puede diferir ligeramente de la posición ordenada por varias razones, como
la configuración del lazo PID, restricciones físicas o fuerzas de corte.

38
4.2.3.1.5 Botones de la barra de herramientas

Distintivo Significado

Parada de emergencia

Encendido/Apagado de la máquina

Abrir un archivo

Recargar el archivo actual

Inicio del ciclo

Ciclo paso a paso

Pausar/Reanudar

Detener la ejecución del programa

Omitir o no líneas que comienzan con “/”

Con o sin descanso opcional

Zoom más

Zoom menos

Vista preestablecida “Z” (Superior)

Vista preestablecida “Z” (Inclinado)

Vista preestablecida “X” (Lateral)

Vista preestablecida “Y” (Frontal)

Vista preestablecida PAG (Perspectiva)

Orientar la vista con el mouse

Actualizar la trayectoria

Homing realizado

Límite de eje

Origen de la máquina

Tabla 1. Botones de la barra de herramientas de la interfaz AXIS

39
4.2.3.1.6 Modo torno

Incluyendo la línea:
TORNO = 1

En la sección [DISPLAY] del inicial, AXIS seleccionará el modo tour. El eje Y


no se muestra entre las coordenadas, se cambia la vista para colocar el husillo
a la izquierda, el eje Z horizontalmente con su lado positivo a la derecha (Z +) y
el eje X que se extiende hacia abajo de la pantalla (X +). Se eliminan varios
controles (como los de las vistas predefinidas). Las lecturas de coordenadas para
X ahora están en diámetro y radio.

4.2.3.1.7 Velocidad y correctores

 Velocidad de Jog: Al mover el control deslizante, se puede cambiar la


velocidad de jog. Por ejemplo, si este control deslizante se establece en 100
mm/min, entonces un movimiento de 1 mm durará 0,6 segundos o 1/100 de
minuto. En el lado izquierdo del cursor (jog lento), el espaciado de valores es
pequeño, por lo que en el lado derecho (jog rápido) el espaciado de valores
es mayor, esto permite una amplia gama de velocidades de jog En máquinas
con ejes giratorios, hay un segundo cursor de velocidad que se utiliza para
ajustar la velocidad de rotación de los ejes giratorios (A, B y C).

 Velocidad máxima: Al mover este control deslizante, se puede establecer la


velocidad máxima. Cubre la velocidad máxima de todos los movimientos
programados, excepto los movimientos con cabezal sincronizado.

 Correctores de velocidad: Al mover el control deslizante, se puede cambiar la


velocidad de desplazamiento programada. Por ejemplo, si un programa
requiere velocidad a F600 y el control deslizante se establece en 120%,
entonces la velocidad resultante será F720.

 Corrector de velocidad del husillo: Al mover este control deslizante, se puede


cambiar la velocidad del husillo programada. Por ejemplo, si un programa
requiere una velocidad en F8000 y el cursor se establece en 80%, la
frecuencia de rotación resultante será F6400. Este elemento solo aparece si
el husillo del pasador HAL.0.speed-out está conectado en el archivo .hal.

40
4.2.3.1.8 Atajos del teclado

La mayoría de las acciones de AXIS son accesibles desde el teclado. La lista


completa de métodos abreviados de teclado está disponible en la Ayuda rápida
de AXIS, que se muestra al hacer clic en Ayuda>Ayuda rápida. Muchos de estos
accesos directos son inaccesibles en el modo Entradas manuales.

Los botones de corrección de velocidad se comportan de manera diferente


en el modo manual. Las llaves 12345678 seleccionará el eje correspondiente, si
está programado. Si tiene 3 ejes, entonces * seleccionará el eje 0, 1 seleccionará
el eje 1 y 2 seleccionará el eje 2.

Durante la ejecución de un programa, las teclas 1234567890 establecerá la


corrección de la velocidad de trabajo entre el 10% y el 100%.

Los atajos de teclado más comunes se pueden ver en la siguiente tabla:

Teclas Función Modo


F1 Conmuta la parada de emergencia Todos
F2
gfgsdf Encendido/Apagado de la máquina Todos
`,1..9,0 Correctores de velocidad del 10% al 100 % Variado
X,* Activa el primer eje Manual
Y,1 Activa el segundo eje Manual
Z,2 Activa el tercer eje Manual
A,3 Activa el cuarto eje Manual
I Selección de incremento de jog Manual
VS Jog en modo continuo Manual
Ctrl + Origen Inicia secuencia de POM Manual
Fin Desplazamiento G54 del eje activo Manual
Izquierda - Derecha Jog del primer eje Manual
Arriba - Abajo Jog del segundo eje Manual
Pg arriba, Pg Dn Jog del tercer eje Manual
[,] Jog del cuarto eje Manual
O Abrir un archivo Manual
Ctrl + R Recargar el archivo actual Manual
R Ejecutar el programa Manual
PAG Pausar la ejecución del programa Auto
S Reanudar la ejecución Auto
ESC Detener la ejecución Auto
Ctrl + K Actualizar la trayectoria de la herramienta Manual/Auto
V Desplazamiento cíclico de las vistas Manual/Auto
Shift + Izquierda-Derecha Eje “X” a velocidad rápida Manual
Mayus Arriba-Abajo Eje “Y” a velocidad rápida Manual
Shift +PgUp, PgDn Eje “Z” a velocidad rápida Manual

Tabla 2. Teclas de atajo en la interfaz AXIS

41
4.2.3.1.9 Palabras clave de AXIS

 JOG: Permite el control de la torreta presionando el interruptor de dirección


de alimentación en el panel del operador

 POM: Punto de Origen de la Máquina.

4.2.3.2 Utilidad gráfica NGCGUI

4.2.3.2.1 Definición

NGCGUI es una utilidad para escribir y usar subrutinas con LinuxCNC, se


puede utilizar de forma independiente o integrada; en este último caso, crea
varias pestañas en la página del gráfico de Axis, es una herramienta poderosa
para construir programas de código G en subrutinas.

Las subrutinas se pueden concatenar para proporcionar un programa de


código G completo, se pueden usar varias instancias de una subrutina para
proporcionar la misma tarea en diferentes ubicaciones de la misma pieza,
permitiendo agregar nuevas subrutinas sobre la marcha.

4.2.3.2.2 Creación de subrutinas

Para crear una subrutina para usar con Ngcgui, el nombre del archivo y el
nombre de la subrutina deben ser iguales.

a) El archivo debe colocarse en el subdirectorio al que se apunta en el archivo


inicial.
b) En la primera línea puede haber un comentario de tipo “Info:” que debe
colocarse al inicio de la subrutina.
c) La subrutina debe estar rodeada por las etiquetas “Sub y Endsub”.
d) Las variables utilizadas deben ser variables numeradas y no deben saltarse
ningún número.
e) Se pueden incluir comentarios y ajustes preestablecidos.

NGCGUI admite la creación y concatenación de múltiples funciones para un


subarchivo y para múltiples subarchivos. A veces es conveniente que los
subarchivos determinen su orden al inicio de la ejecución para que NGCGUI
inserte un parámetro global especial que pueda ser probado por todas las
subrutinas.

42
4.2.3.3 Touchy

4.2.3.3.1 Definición

Touchy es una interfaz de usuario para LinuxCNC, diseñada para usarse con
paneles de control de máquinas, no requiere teclado ni mouse, ha sido diseñado
para funcionar también en pantallas táctiles, en combinación con una manivela
electrónica (MPG) y botones e interruptores.

Figura 8. Interfaz de pantalla táctil Touchy


Fuente: http://linuxcnc.org/

4.2.3.3.2 Panel de configuración

Entre las opciones principales del panel de configuración se puede encontrar:

1. Conexiones con HAL: Touchy requiere que un archivo llamado


touchy.hal se crea, en el mismo directorio de configuración que el archivo
de inicio, para conectar sus controles a él. Touchy ejecuta los comandos
HAL en este archivo después de crear sus propios pines, que están
disponibles para la conexión. Los pines destinados a conectarse al
controlador de movimiento para administrar las bielas son:
 Touchy.jog.wheel.increment, que debe estar conectado al pin
axis.N.jog-scale de cada uno de los N ejes.
 Touchy.jog.wheel.N, que debe estar conectado a axis.N.jog-enable
para cada uno de los N ejes.
 Touchy.wheel-count, el contador de impulsos del cigüeñal
conectado a axis.N.jogcounts para cada uno de los N ejes.

43
2. Comprobaciones necesarias: Las principales comprobaciones son un
botón abandono (contacto momentáneo) conectado al pin HAL
touchy.abort, un botón de Inicio del ciclo (contacto momentáneo)
conectado a touchy.cycle-startVolante/Manivela/MPG, conectado a
touchy.wheel-count y el pasador de movimiento como se describió
anteriormente. Un solo botón de palanca (contacto de dos posiciones)
conectado a touchy.single-block.

3. Controles opcionales: Para el jog continuo, un interruptor de tres


posiciones con retorno al centro (o dos botones momentáneos) para cada
uno de los ejes en cuestión, adjunto a touchy.jog.continuous.x.negative y
para touchy.jog.continuous.x.positive, etc. Para los otros ejes. Si se
requiere un botón de interruptor de rodilla (para mover Z en la parte
superior de su carrera a alta velocidad), se conectará un botón de contacto
momentáneo a delicado.

4. LED del panel opcional: Touchy.jog.active indica cuando los controles


de desplazamiento del panel están activos, mientras que la luz LED
touchy.status-indicador se enciende continuamente cuando la máquina
está ejecutando un código G y parpadea cuando la máquina está
funcionando pero en pausa, o a velocidad cero.

4.2.3.3.3 Ajustes

Para usar Touchy, en la sección [DISPLAY] del archivo de inicio de la


máquina, modifique la línea de la siguiente manera:

DISPLAY = Touchy

Cuando Touchy se inicia por primera vez, consulte la pestaña preferencias,


en el caso de una pantalla táctil, elija ocultar el puntero en las opciones para
obtener los mejores resultados. La ventana de estado está fija en la parte
superior, ajustada por el tamaño de una fuente fija, la resolución de “Gnome”
puede afectar esto. Si la parte inferior de la pantalla está cortada, vaya al
administrador de resolución de “Gnome” para volver a la configuración original,
a 96 DPI.

44
4.2.3.4 TkLinuxCNC

4.2.3.4.1 Definición

TkLinuxCNC es la interfaz gráfica de usuario más popular después de Axis,


es la interfaz tradicional de LinuxCNC. Está escrito en Tcl y usa el kit de
herramientas Tk para su visualización. El hecho de estar escrito en TCL lo hace
realmente muy portable (funciona en multitud de plataformas).

4.2.3.4.2 Arranque

Para seleccionar la interfaz gráfica TkLinuxCNC con LinuxCNC, edite el


archivo .ini y en la sección [PANTALLA] modifique la pantalla como se muestra
a continuación:

PANTALLA = tklinuxcnc

Luego, inicie LinuxCNC y elija este archivo de inicio. La configuración que se


encuentra ensim/tklinuxcnc/tklinuxcnc.ini ya está configurado para usar
TkLinuxCNC como interfaz de usuario.

Figura 9. Pantalla de carga TkLinuxCNC


Fuente: http://linuxcnc.org/

4.2.3.4.3 Sesión típica en TkLinuxCNC

1. Inicie LinuxCNC y seleccione un archivo de configuración.

2. Suelte el botón “Parada de Emergencia” e inicie la máquina (presionando


F1 y luego F2).

45
3. Haz el Origen de la máquina de cada uno de los ejes.

4. Cargue un archivo de mecanizado.

5. Sujete el material a mecanizar sobre la mesa.

6. Hacer el Pieza de origen de cada uno de los ejes, usando el jog o


ingresando un valor de compensación cero después de hacer clic con el
botón derecho en el nombre de un eje.

7. Inicie el programa.

8. Para rehacer otra pieza idéntica, comience de nuevo en el paso 6, para


mecanizar una pieza diferente, comience de nuevo en el paso 4. Cuando
termine, salga de LinuxCNC.

4.2.3.4.4 Elementos del TkLinuxCNC

La ventana TkLinuxCNC contiene los siguientes elementos:

 Una barra de menú que permite varias acciones;

 Un conjunto de botones que permiten actuar sobre el modo de trabajo,


On/Off del husillo y otros elementos;

 Una barra de estado para mostrar las diferentes compensaciones;

 Un área de visualización de coordenadas;

 Un conjunto de controles deslizantes para controlar el velocidad de jog,


los Corrector de velocidad de avance y el Corrector de velocidad del
husillo que permiten aumentar o disminuir estas velocidades;

 Un cuadro de entrada de datos manual;

 Una barra de estado que muestra el bloque de programa activo, códigos


G, códigos M, palabras F y S;

 Botones relacionados con el intérprete.

 Un área de visualización de texto que muestra el código G del programa


cargado.

46
4.2.3.4.5 Botones principales

En la primera línea de izquierda a derecha y cíclicamente:

1. Funcionamiento de la máquina: Parada de emergencia Parada de


emergencia liberada/encendida.

2. Interruptor de gotas.

3. Eje más lento.

4. Dirección de rotación del husillo Parada del husillo / husillo en sentido


horario / husillo en sentido antihorario.

5. Husillo más rápido.

6. Cancelar.

Luego en la segunda línea:

1. Modo de funcionamiento: MANUAL/MDI/AUTO.

2. Mecanismo de riego.

3. Balancín de control del freno del eje.

4.2.3.4.6 Área de visualización de coordenadas

La parte principal muestra la posición actual de la herramienta. El color varía


según el estado del eje, si el eje no está referenciado, se muestra en caracteres
amarillo, si se hace referencia, se muestra en verde y si es un error, TkLinuxCNC
lo muestra en rojo para mostrar una falla. (Por ejemplo, si se activa un contacto
de fin de carrera).

Para interpretar correctamente los diferentes valores, consulte los botones de


la derecha. Si la posición es “Máquina”, entonces el valor mostrado está en
coordenadas de máquina, si ella es “Relativo”, el valor mostrado está en
coordenadas parciales. La corriente se refiere a los valores devueltos por los
codificadores (Si la máquina está equipada con servomotores) y ordenado se
refiere a la posición de destino enviada a los motores. Estos valores pueden
diferir por varias razones: Error de seguimiento, banda muerta, resolución del
codificador o tamaño de paso.

47
4.2.3.4.7 Trayectoria

A medida que la máquina se mueve, deja una ruta llamada trayectoria, la


ventana de visualización de la trayectoria se activa a través del menú:

Puntos de vista → Trayectoria.

4.2.3.4.8 Control Automático

4.2.3.4.8.1 Área de texto en pantalla

Cuando se inicia un programa, la línea actual se resalta en blanco. La pantalla


de texto se desplaza automáticamente para mostrar la línea actual.

Figura 10. Control Automático en TkLinuxCNC


Fuente: http://linuxcnc.org/

4.2.3.4.8.2 Botones de control

Los botones de control en la parte inferior de TkLinuxCNC, visibles en la


imagen de arriba, se utilizan para la ejecución del programa:

 Abrir para cargar un archivo.

 Tirar para empezar a mecanizar.

 Pausa para detener temporalmente el mecanizado.

 Reanudación para reanudar un programa en pausa.

 Pasó a paso para avanzar una sola línea de programa.

 Cheque para comprobar si contiene errores.

 Parada opcional.

Figura 11. Botones de control TkLinuxCNC


Fuente: http://linuxcnc.org/

48
4.2.3.4.9 Control Manual

TkLinuxCNC permite movimientos manuales de la máquina, esta acción se


llama JOG. Primero, seleccione el eje a mover haciendo clic en él, luego, haga
clic y mantenga presionados los botones + o - según la dirección del movimiento
deseado. Los primeros cuatro ejes también se pueden mover usando las teclas
de flecha para los ejes X e Y, “Page Up” y “Page Down” para el eje Z y las teclas
[y] para el eje A, al continuar está activada, el movimiento será continuo mientras
se presione la tecla, si se selecciona un valor de incremento, la parte móvil se
moverá exactamente por este valor cada vez que se presione la tecla o cada clic.
Los valores disponibles son:

“1,0000” “0,1000” “0,0100” “0,0010” “0,0001”

Haciendo clic en el botón origen o presionando la tecla Inicio, el eje activo se


referencia a su origen de máquina, dependiendo de la configuración, el valor del
eje puede establecerse simplemente en la posición absoluta “0.0”, o la máquina
puede moverse a un punto específico marcado por el contacto original.

Haciendo clic en el botón “Límite excedido”, la máquina permite un jog


temporal incluso si el eje ha cruzado un límite de eje fijado en el archivo .ini.
Tenga en cuenta que si “Límite excedido” está activado se muestra en rojo.

Figura 12. Ejemplo de "Limite Excedido"


Fuente: http://linuxcnc.org/

El control manual es considerado la forma más eficiente de emplear la interfaz


TkLinuxCNC, ya que permite modificar los valores una línea a la vez, sin afectar
al resto de líneas de código G programadas.

49
4.2.3.4.9.1 Grupo de botones Broche

El botón central superior selecciona la dirección de rotación del husillo, el


sentido antihorario, parada, sentido horario. Los botones de flecha aumentan o
disminuyen la velocidad de rotación. El botón central en la parte inferior se utiliza
para activar o liberar el freno del eje. Dependiendo de la configuración de la
máquina, es posible que no todos los elementos de este grupo estén visibles.

4.2.3.4.9.2 Grupo de botones Regando

Estos dos botones te permiten activar o no los lubricantes, “Gotas y Regando”.


Dependiendo de la configuración de la máquina, es posible que no todos los
elementos de este grupo estén visibles.

4.2.3.4.10 Entrada manual del código G (MDI)

La entrada manual de datos (también llamada MDI) le permite ingresar y


ejecutar líneas de código G, una a la vez, cuando la máquina no está encendida
o puesta en modo MDI, no es posible ingresar el código.

Figura 13. Campo de entrada de códigos manuales


Fuente: http://linuxcnc.org/

4.2.3.4.11 Velocidad del Jog

Al mover este control deslizante, se puede cambiar la velocidad de jog. El


número indica una velocidad en unidades por minuto. Se puede hacer clic en el
campo de texto. Al hacer clic, se abre un cuadro de diálogo que le permite
ingresar un número.

4.2.3.4.12 Corrector de velocidad de avance del trabajo

Al mover este control deslizante, se puede cambiar la velocidad de avance


del trabajo. Por ejemplo, si la velocidad de avance del trabajo del programa es
F600 y el cursor se establece en 120%, entonces la velocidad de avance será
F720. Se puede hacer clic en el campo de texto. Al hacer clic, se abre un cuadro
de diálogo que le permite ingresar un número.

50
4.2.3.4.13 Controlador de velocidad del husillo

El funcionamiento de este deslizador es el mismo que el del avance, pero


controla la velocidad del husillo. Si el programa solicita S500 (husillo a 500 rpm)
y el cursor se establece en 80%, la velocidad del husillo resultante será de 400
rpm. El mínimo y el máximo para este curso se definen en el archivo de inicio.
Por defecto, el cursor se coloca al 100%.

4.2.3.4.14 Atajos del teclado

La mayoría de las acciones de TkLinuxCNC se pueden realizar desde el


teclado, muchos de los atajos de teclado no son accesibles en el modo MDI. Los
atajos de teclado más utilizados se muestran en la siguiente tabla:
Tecla Acción
F1 Palanca de parada de emergencia
F2 Encendido/Apagado de la máquina
*, 1 .. 9, 0 Corrector de velocidad de avance 0% al 100%
X,* Activar el primer eje
Y, 1 Activar el segundo eje
Z, 2 Activar el tercer eje
A, 3 Activar el cuarto eje
Origen POM del eje activo Jog
Izquierda/Derecha Jog del primer eje
Alto/Bajo Jog del segundo eje
Pg.prec, Pg.siguiente Jog del tercer eje
[,] Jog del cuarto eje
Esc Detener la ejecución

Tabla 3. Teclas de atajo en la interfaz TkLinuxCNC

4.2.4 Configuración típica de la maquina en LinuxCNC

Uno de los puntos más importantes de la manufactura asistida por


computadora (CAM) empleando el sistema LinuxCNC, es conocer la
configuración óptima de la máquina, considerando los ejes, la movilidad de las
herramientas, la posición de los interruptores limite, dirección de las
herramientas, las trayectorias, etc.

Es necesario establecer un conjunto de diagramas que nos permitan observar


de manera visual todos los puntos anteriormente mencionados, con la finalidad
de aprender de forma didáctica las diversas aplicaciones para la programación
de control numérico.

51
Figura 14. Configuración típica de una fresadora

En la Figura 14, se puede apreciar un diagrama que muestra la configuración


típica de una fresadora, indicando sus límites por eje, las direcciones de rotación
y los movimientos disponibles.

Figura 15, Configuración típica de un torno

En la Figura 15, correspondiente a la configuración típica de un torno, se


detallan los límites, los ejes que se pueden emplear, las distancias máximas del
material a tornear, la posición de la base y de la herramienta.

A pesar de incluir múltiples funciones correspondientes a la fabricación,


torneado y fresado son los procesos más comunes para los cuales se emplea el
LinuxCNC.

52
4.2.4.1 Trayectorias

Una trayectoria es definida como el lugar geométrico, por el cual transcurren


múltiples posiciones.

4.2.4.1.1 Planificación de trayectorias

En general, la planificación de rutas es el medio por el cual LinuxCNC puede


seguir la ruta especificada por el programa de código G, mientras permanece
dentro de los límites permitidos por la máquina.

Un programa de código G nunca puede seguirse exactamente. Por ejemplo,


imagina que especificas en una línea del programa los siguientes movimientos:

G1 X10 F100 (G1 un movimiento lineal, X10 el destino, F100 la velocidad)

En realidad, no se puede realizar todo el movimiento en F100, ya que la


máquina inicia el movimiento a velocidad cero, debe acelerar para moverse hacia
X = 10, luego desacelerar para volver a velocidad cero al final del movimiento.

Las restricciones de los ejes de la máquina se colocan en el archivo INI, como


la velocidad máxima del eje y la aceleración que no debe ser superada por el
planificador de ruta.

4.2.4.1.2 Planificación de movimientos

Se debe asegurar que los movimientos sean lo bastante largos para


adaptarse a la máquina/material. Principalmente debido a la regla de que "La
máquina nunca podrá viajar a una velocidad que no le permita detenerse por
completo al final del movimiento actual", existe una longitud de recorrido mínima
que permite que la máquina se mueva a una parada completa, se debe alcanzar
la velocidad solicitada con un ajuste de aceleración determinado.

Las fases de aceleración y desaceleración utilizan cada una la mitad de la


variable MAX_ACCELERATION en el archivo .ini, con una trayectoria continua,
esto se invierte exactamente, de modo que la aceleración total del eje es igual a
la variable MAX_ACCELERATION. En otros casos, la aceleración actual de la
máquina es un poco menor que la del archivo .ini.

53
4.2.5 Código G

Cuando LinuxCNC se inicia por primera vez y se cargan muchos códigos


G/M de forma predeterminada, los códigos activos actuales son visibles en la
interfaz de Axis, en la pestaña “Datos manuales” en el campo “Códigos G”
activos, estos códigos G/M definen el comportamiento de LinuxCNC y es
importante comprender el significado de cada uno antes de iniciarlo. Estos
códigos predeterminados se pueden cambiar al iniciar un archivo de códigos G
y luego dejarlos en diferentes estados que serán los mismos en una nueva
sesión de LinuxCNC.

4.2.5.1 Tabla de Códigos G

Secciones Descripciones
G0 Interpolación lineal a velocidad rápida
G1 Interpolación lineal a velocidad de trabajo
G2/G3 Interpolación circular en sentido horario/antihorario
G4 Tiempo de retardo
G5 Interpolación cúbica
G5.1 B-Ranura cuadrática
G5.2 Agregar un punto de control NURBS
G5.3 Ejecutar NURBS
G7 Modo de diámetro en tornos
G8 Modo de radio en tornos
G10 L1 Ajustar los valores de la herramienta en la tabla de herramientas
G10 L10 Modificar los valores de la herramienta en la tabla de herramientas
G10 L11 Establecer los valores de la herramienta en la tabla de herramientas
G10 L2 Corrige el origen de un sistema de coordenadas
G10 L20 Fija el origen del sistema de coordenadas a valores calculados
G18 G19 Elección del plano de trabajo
G20 G21 Unidades de máquina
G28 G28.1 Ir a una posición predeterminada
G30 G30.1 Ir a una posición predeterminada
G33 Movimiento con husillo sincronizado
G33.1 Roscado rígido
G38 Medidas de la zona
G40 Revocación de la compensación del radio de la herramienta
G41 G42 Compensación de radio de herramienta
G41.1 G42.1 Comp. dinámica del radio de la herramienta izquierda / derecha
G43 Compensación de longitud de herramienta de una tabla de herramientas
G43.1 Compensación dinámica de la longitud de la herramienta
G49 Revocación de la compensación de la longitud de la herramienta
G53 Movimientos en coordenadas de máquina (Absoluto)
G54 a G59.3 Elección del sistema de coordenadas (1 a 9)
G61 G61.1 Modo de ruta exacta / modo de parada exacta
G64 Modo de trayectoria continua con tolerancia

54
Secciones Descripciones
G73 Ciclo de taladrado con rompe-virutas
G76 Ciclo de roscado de varias pasadas (Torno)
G80 Revocación de códigos modales
G81 Ciclo de taladrado
G82 Otros ciclos de perforación
G83 Perforación con claro
G84 Roscado a la derecha (aún no implementado)
G85 Escariado a velocidad de trabajo
G86 Escariado con retirada rápida
G87 Ciclo de mandrinado trasero (aún no implementado)
G88 Ciclo de mandrinado, parada, retracción manual (aún no implementado)
G89 Ciclo de mandrinado con tiempo y velocidad inversa de trabajo
G90 Tipos de movimiento
G90.1 G91.1 Arco I, J, K, centro absoluto o relativo
G92 Desplazamientos de origen con actualización de parámetros
G92.1 G92.2 Revocación de compensaciones originales
G92.3 Aplica contenido de parámetro a decs. original
G93 Modos de velocidad
G96 Velocidad de corte constante (IPM o m / min)
G97 Velocidad en revoluciones por minuto
G98 Opciones de retiro del ciclo de perforación
Tabla 4. Índice de Código G

4.2.5.2 Principales consideraciones de uso para el código G

 Velocidad de alimentación: Al emplear un torno, es necesario conocer el


avance en función del tipo de eje.

 Compensación de radio de la herramienta: La compensación del radio de


la herramienta (G41 / G42) requiere que la herramienta pueda mecanizar
a lo largo de la trayectoria programada sin interferir con los movimientos
de entrada o salida. Si esto no es posible con el diámetro de la
herramienta actual, se indica un error, se puede utilizar un diámetro de
herramienta más pequeño sin error para la misma trayectoria. Esto
significa que cuando ocurre este tipo de problema, es posible programar
una herramienta más pequeña para mecanizar la misma ruta sin errores.

 Origen de la máquina: Después de iniciar LinuxCNC, cada eje debe estar


referenciado a su punto de origen de la máquina antes de cualquier
movimiento o comando MDI. Para anular este comportamiento
predeterminado, o para usar la interfaz Mini, puede ajustar la opción
NO_FORCE_HOMING = 1 en la sección [TRAJ] del archivo de inicio.

55
 Cambio de la herramienta: Hay varias opciones para realizar un cambio
de herramienta, las cuales tienen en cuenta las múltiples variantes que
suceden durante la fabricación, por ello es fundamental emplear la
herramienta correcta durante un proceso de fabricación.

 Sistema de coordenadas: Los sistemas de coordenadas pueden resultar


confusos al principio. Antes de poner en marcha una máquina CNC, es
importante comprender los conceptos básicos de los sistemas utilizados
por LinuxCNC.

4.2.6 Máquinas CNC

El CNC o control numérico por computadora es un sistema que permite el


control de la posición de un elemento montado en el interior de una máquina-
herramienta mediante un software especialmente diseñado para ello.

4.2.6.1 Componentes mecánicos

Una máquina CNC tiene muchos componentes mecánicos que se pueden


controlar o que pueden afectar la forma en que se controla la máquina. Esta
sección describe los componentes que interactúan con el intérprete. Otros
componentes mecánicos, como los botones jog, no se describirán aquí, aunque
afectan el control.

4.2.6.1.1 Ejes

Cualquier máquina de control numérico tiene uno o más ejes, los diferentes
tipos de máquinas tienen diferentes combinaciones de ejes. Por ejemplo, una
fresadora de cuatro ejes puede tener la combinación de ejes “XYZA” o “XYZB”,
mientras que un torno clásico tendrá los ejes “XZ” o una máquina cortadora de
hilo caliente tendrá los ejes “XYUV”.

4.2.6.1.1.1 Ejes lineales primarios

Los ejes “X/Y/Z” producen movimientos lineales en tres direcciones,


mutuamente ortogonales.

56
4.2.6.1.1.2 Ejes lineales secundarios

Los ejes “U/V/W” producen movimientos lineales en tres direcciones,


mutuamente ortogonales. Por lo general, “X/U” son paralelos, “Y/V” son paralelos
y “Z/W” son paralelos.

4.2.6.1.1.3 Ejes giratorios

Los ejes “A/B/C” producen movimientos angulares (rotaciones). Por lo


general, el eje de rotación de “A” es paralelo a “X”, el eje de rotación de “B” es
paralelo a “Y” y el eje de rotación de “C” es paralelo a “Z”.

4.2.6.1.2 Husillo

Una máquina CNC está equipada con un eje que sostiene una herramienta
de corte, un palpador u otras herramientas, el eje puede girar en ambas
direcciones, puede diseñarse para girar a una velocidad constante pero
ajustable. Excepto en máquinas donde el husillo está montado en un eje rotativo,
el eje del husillo se mantiene paralelo al eje “Z” y coincide con él, cuando “X” e
“Y” están en cero, el husillo se puede detener en una posición fija o no.

4.2.6.1.3 Riego

Una máquina controlada numéricamente puede estar equipada con un


sistema que proporcione rociado de fluidos o rociado de gotas.

4.2.6.1.4 Corrección de velocidad o avance

Una máquina de control numérico está equipada con perillas para ajustar la
velocidad de avance y la velocidad de rotación del husillo, que permiten al
operador corregir las velocidades necesarias para el husillo y el avance de
trabajo, para que pueda aumentar o reducir las velocidades programadas.

4.2.6.1.5 Botón de borrar bloque

Una máquina CNC puede estar equipada con un botón de borrado de bloque.

4.2.6.1.6 Botón de parada de programa opcional

Una máquina CNC puede estar equipada con un botón de parada de


programa.

57
4.2.6.2 Componentes de control y datos

4.2.6.2.1 Ejes

4.2.6.2.1.1 Ejes lineales

Los ejes “X/Y/Z” forman un sistema de coordenadas ortogonales estándar. La


posición de un eje se expresa utilizando sus coordenadas.

4.2.6.2.1.2 Ejes lineales secundarios

Los ejes “U/V/W” también forman un sistema de coordenadas estándar. “X/U”


son paralelos, “Y/V” son finalmente paralelos, “Z/W” son paralelos.

4.2.6.2.1.3 Ejes giratorios

Los ejes giratorios se miden en grados, su dirección de rotación positiva es


en sentido antihorario cuando el observador se coloca mirando hacia el eje.

4.2.6.2.2 Punto controlado

El punto controlado es el punto cuya posición y velocidad de movimiento se


controlan, cuando la compensación de la longitud de la herramienta es cero (El
valor predeterminado), es un punto en el eje del husillo y cerca del final del
husillo, esta posición se puede mover a lo largo del eje del husillo especificando
la compensación de la longitud de la herramienta. Esta compensación
corresponde generalmente a la longitud de la herramienta de corte actual, por
tanto, el punto controlado está en la punta de la herramienta.

4.2.6.2.3 Movimiento lineal coordinado

Para conducir una herramienta a lo largo de una ruta especificada, una


máquina CNC debe coordinar los movimientos de múltiples ejes. Usamos el
término movimiento lineal coordinado para describir una situación en la que,
nominalmente, cada uno de los ejes se mueve a una velocidad constante y todos
los ejes se mueven desde su punto inicial hasta su punto final al mismo tiempo.
Si dos de los ejes X, Y, Z (o los tres) se mueven, esto produce un movimiento en
línea recta, de ahí la palabra lineal en el plazo. En los movimientos reales, a
menudo no es posible mantener la velocidad constante debido a la aceleración
y desaceleración necesarias al inicio y al final del movimiento.

58
4.2.6.2.4 Velocidad de alimentación

El operador puede ajustar la velocidad a la que se mueve el punto controlado,


inversa al tiempo y velocidad por revolución, excepto en casos especiales, la
interpretación de las velocidades es la siguiente:

1. Si el movimiento concierne a uno de los ejes “XYZ”, “F” está en unidades de


máquina por minuto en el sistema “XYZ” cartesiano.

2. De lo contrario, si el movimiento concierne a uno de los ejes “UVW”, “F” está


en unidades de máquina por minuto en el sistema cartesiano “UVW”.

4.2.6.2.5 Riego

La aspersión de líquidos o gotas se puede activar por separado, el lenguaje


RS274 / NGC los detiene juntos.

4.2.6.2.6 Retraso de tiempo

Se puede ordenar un retardo de tiempo (por ejemplo, para inmovilizar todos


los ejes) por una duración específica.

4.2.6.2.7 Unidades

Las unidades utilizadas para las distancias a lo largo de los ejes “X/Y/Z”
pueden ser pulgadas o milímetros. La velocidad del husillo está en revoluciones
por minuto. Las posiciones de los ejes giratorios se expresan en grados. Las
velocidades de avance se expresan en unidades de máquina por minuto o
grados por minuto o unidades de longitud por revolución del husillo.

4.2.6.2.8 Posición actual

El punto controlado está siempre en una ubicación llamada posición actual, y


el controlador siempre sabe dónde está esa posición, los valores que
representan la posición actual deben ajustarse en ausencia de cualquier
movimiento de los ejes si ocurre uno de estos eventos:

1. Las unidades de longitud han cambiado.

2. La compensación de la longitud de la herramienta ha cambiado.

3. La compensación de trabajo ha cambiado.

59
4.2.6.2.8.1 Plan de trabajo

Siempre hay un plano seleccionado, que debe ser el plano XY, el plano YZ o
el plano XZ de la máquina. El eje Z es, por supuesto, perpendicular al plano XY,
el eje X perpendicular al plano YZ y el eje Y perpendicular al plano XZ.

4.2.6.2.8.2 Carrusel de herramientas

No se asigna ninguna o una herramienta a cada ubicación en el carrusel.

4.2.6.2.8.3 Cambiador de herramientas

Una máquina CNC puede controlar un cambiador de herramientas.

4.2.6.2.8.4 Cargador de piezas de trabajo

Los dos porta-piezas se pueden intercambiar mediante comando.

4.2.6.2.9 Cargador de piezas

Una máquina CNC puede equiparse con un sistema de carga de piezas, El


sistema consta de dos porta-piezas a los que se unen los espacios en blanco de
las piezas de trabajo, solo un porta-piezas está en la posición de mecanizado a
la vez.

4.2.6.2.10 Módulos de control de ruta

La máquina se puede colocar en uno de estos tres modos de control de


trayectoria:

 Modo de parada exacta: En el modo de parada exacta, la parte móvil se


detiene brevemente al final de cada movimiento programado.
 Modo de trayectoria exacta: En el modo de trayectoria exacta, el móvil sigue
la trayectoria programada con la mayor precisión posible, frenando o
deteniéndose si es necesario en ángulos agudos de la ruta.
 Modo de trayectoria continúa con tolerancia opcional: En el modo de
trayectoria continua, los ángulos agudos del rumbo se pueden redondear
ligeramente para mantener la velocidad (sin exceder la tolerancia, si se
especifica).

60
4.2.6.2.11 Interacción del intérprete con los botones

El intérprete interactúa con varios botones de comando, esta sección describe


estas interacciones con más detalle, en ningún caso el intérprete sabe cuál es la
configuración de estos botones.

4.2.6.2.11.1 Botón de corrección de velocidad

El intérprete de comandos RS274/NGC autoriza (M48) o prohíbe (M49) la


acción de los botones de ajuste de velocidad, para ciertos movimientos, como
sacar el hilo al final de un ciclo de enhebrado, los botones se desactivan
automáticamente.

4.2.6.2.11.2 Botón de borrar bloque

Si el botón borrar bloque está activo, las líneas de código RS274/NGC que
comienzan con el carácter de barra de fracción (Carácter de eliminación de
bloque) no se interpretan, si el botón está desactivado, se interpretan estas
mismas líneas, normalmente, el botón de borrado de bloques debe configurarse
antes de iniciar el programa de código G.

4.2.6.2.11.3 Botón de parada de programa opcional

Si este botón está activo y se encuentra un código M1, el programa se pausa.

4.2.6.2.11.4 Archivo de herramientas

El intérprete necesita un archivo de herramientas, el cual archivo indica en


qué posiciones del carrusel se colocan las herramientas, la longitud y el diámetro
de cada una de las herramientas. El nombre de la tabla de herramientas se
define de esta forma en el archivo de inicio:

[EMCIO]

TOOL_TABLE = tooltable.tbl

También es posible dar a la tabla de herramientas el mismo nombre que el


archivo inicial.

61
4.2.6.2.11.5 Parámetros

En el lenguaje RS274 / NGC, la máquina mantiene una matriz de 5400


parámetros digitales. La mayoría de ellos tienen un uso específico, la tabla de
parámetros es persistente incluso cuando la máquina está apagada. LinuxCNC
usa un archivo de parámetros y asegura su persistencia, le da al intérprete la
responsabilidad de actualizar el archivo.

Un archivo de configuración se compone de varias líneas de encabezado,


seguidas de una línea en blanco, seguida de cualquier número de líneas de
datos. El intérprete ignora las líneas de encabezado. Es importante que haya
una línea vacía (sin espacios ni tabulaciones), antes de los datos, la fila de
encabezado que se muestra en la tabla a continuación describe las columnas de
datos, por lo que se propone (pero no es obligatorio) que esta fila esté siempre
presente.

Cada fila del archivo contiene el número de índice de un parámetro en la


primera columna y el valor asignado a ese parámetro en la segunda columna, el
valor se representa como un número flotante de doble precisión dentro del
intérprete, pero el punto decimal no es necesario en el archivo.

El formato de parámetro, que se describe a continuación, es obligatorio y


debe usarse para todos los archivos de parámetros, excepto los parámetros que
representan un valor en un eje giratorio no utilizado, que se puede omitir. Los
números de parámetro deben ordenarse en orden ascendente, de lo contrario,
se informará de un error, el archivo original se copia como archivo de respaldo
cuando se escribe el nuevo archivo, los comentarios no se guardan cuando se
escribe el archivo.

Número de Índice Valor Observación


5161 0.0 G28 POM X
5162 0.0 G29 POM Y

Tabla 5. Formato de archivo de parámetros

Es importante establecer un valor de referencia “0” para cada número de


índice con la finalidad de facilitar la comprensión del interprete.

62
4.2.6.3 Sistemas de coordenadas

El dominio de los sistemas de coordenadas, es un punto vital en la fabricación


mediante LinuxCNC, es muy interesante utilizar un punto de referencia sobre el
stock o la pieza y hacer que el programa funcione desde este punto, sin tener
que tener en cuenta dónde se coloca la pieza en la máquina durante el
mecanizado.

4.2.6.3.1 Mando en coordenadas maquina G53

Independientemente de cualquier desplazamiento que pueda estar activo, un


G53 en una línea de código le dice al intérprete que se mueva a las posiciones
reales del eje (posiciones absolutas), ordenadas en la línea. Por ejemplo:

G53 G0 X0 Y0 Z0

Moverá el móvil de la posición actual a la posición donde las coordenadas de


la máquina de los tres ejes serán cero, puede utilizar este comando si tiene una
posición fija para el cambio de herramienta o si su máquina tiene un cambiador
automático, también puede utilizar este comando para limpiar el área de trabajo
y acceder a la pieza en el tornillo de banco. G53 es un comando no modal, por
lo cual debe usarse en todas las líneas donde se desee un movimiento basado
en las coordenadas de la máquina.

4.2.6.3.2 Correcciones de la pieza de trabajo (G54 a G59.3)

G53 G54 G55 G56 G57


X0 Y0 X2 Y0 X4 Y0 X6 Y0 X8 Y0
X0, Y0 X0, Y0 X0, Y0 X0, Y0
P ara accesorio P ara accesorio P ara accesorio P ara accesorio
Nº1 Nº2 Nº3 Nº4

G58 G59 G59.1 G59.2


X2 Y-2 X4 Y-2 X6 Y-2 X8 Y-2
X0, Y0 X0, Y0 X0, Y0 X0, Y0
P ara accesorio P ara accesorio P ara accesorio P ara accesorio
Nº5 Nº6 Nº7 Nº8

Figura 16. Creación de islas idénticas en la misma pieza

63
En la figura 16, se muestra un ejemplo de compensaciones para 8 islas, la
compensación de la pieza se utiliza para separar el punto de referencia de la
pieza del origen de la máquina, creando un sistema de coordenadas (relativo),
específico para cada pieza y el sistema de coordenadas de la máquina
(absoluto). Permite, entre otras cosas, en el caso de partes múltiples pero
similares, crear, cambiando sus orígenes, el sistema de coordenadas de cada
parte, permaneciendo el programa igual. En la figura anterior se ilustra un caso
típico de uso de esta función para mecanizar ocho islas idénticas en la misma
pieza.

Los valores de las compensaciones se almacenan en el archivo “VAR” que


es requerido por el archivo INI durante el inicio de LinuxCNC. En el siguiente
ejemplo, que usa “G55”, el valor de cada uno de los ejes de “G55” se almacena
en una variable numerada:

Variable Valor

5241 0,000000
5242 0,000000

5243 0,000000
5244 0,000000

5245 0,000000
5246 0,000000

Tabla 6. Valores iniciales G55.

En el diagrama de un archivo “VAR”, la primera variable contiene el valor del


desplazamiento del eje “X”, la segunda variable el desplazamiento del eje “Y”, y
así sucesivamente para los seis ejes, existe una serie de tales variables para
cada una de las compensaciones de las piezas.

Cada una de las interfaces gráficas proporciona una forma de establecer los
valores de estas compensaciones, también puede establecer estos valores
modificando el archivo “VAR”, luego haciendo un [reset], para que LinuxCNC lea
los nuevos valores.

64
Variable Valor
5241 2,000000
5242 1,000000
5243 -2,000000
5244 0,000000
5245 0,000000
5246 0,000000

Tabla 7. Valores modificados G55

En la tabla 7 se observa el cambio de posiciones cero de G55, ubicándose


ahora en X=2, Y=1 y Z=-2, encontrándose lejos del origen absoluto de la
máquina.

Una vez asignados los valores, una llamada a G55 en una línea de programa
cambiará el punto de referencia cero, el origen, a los valores almacenados, la
siguiente línea cambiará cada uno de los ejes a su nueva posición inicial. A
diferencia de G53, los comandos G54 a G59.3 son modales, por lo que actúan
en todas las líneas de código G del programa después de que se haya
encontrado una. El siguiente código se ofrece como ejemplo para hacer un
rectángulo, utilizará las compensaciones G55 que explicamos anteriormente:

G55 G0 X0 Y0 Z0
G1 F2 Z-0.2000
X1
Y1
X0
Y0
G0 Z0
G54 X0 Y0 Z0
M2

Es una práctica común dejar el sistema de coordenadas G54 con todos los
valores de eje establecidos en cero para dejar un código modal basado en
posiciones absolutas de la máquina.

Los códigos G54-G59.3 son empleados para utilizar diversos sistemas de


coordenadas preestablecidos sin la necesidad de volver a introducir los valores
constantemente, por lo cual es una de las herramientas más importantes con las
que cuentan los sistemas de CAM.

65
4.2.6.3.3 Sistema de coordenadas predeterminadas

Otra variable del archivo VAR que juega un papel importante en las
compensaciones es la variable 5220, en los archivos predeterminados, su valor
se establece en 1.00000. Esto significa que cuando se inicia LinuxCNC, debe
utilizar el primer sistema de coordenadas como sistema predeterminado, si lo
configura en 9.00000, el noveno sistema de compensación se utilizará de forma
predeterminada al iniciar y reiniciar el sistema, cualquier valor que no sea un
número entero entre 1 y 9, o la ausencia de la variable 5220, hará que LinuxCNC
vuelva al valor predeterminado de 1.00000 al iniciarse.

4.2.6.3.4 Ajuste de compensaciones con G10

El comando G10 L2x se puede utilizar para modificar los valores de las
compensaciones de un sistema de coordenadas de pieza de trabajo:

 G10 L2 P (parte 1-9): Ajusta los valores de compensación, la posición


actual permanece sin cambios.

 G10 L20 P (parte 1-9): Ajuste los valores de compensación para que la
posición actual se convierta en la posición dada en el parámetro.

4.2.6.3.5 Desplazamiento del eje G92

G92 es el más incomprendido e inteligente de los comandos programables


con LinuxCNC, la forma en que funciona ha cambiado un poco entre las primeras
versiones y la actual, sin duda, estos cambios han desconcertado a muchos
usuarios, debe verse como un comando que produce un desplazamiento
temporal, que se aplica a todos los demás desplazamientos.

4.2.6.3.5.1 Comando del G92

 G92: Este comando, utilizado con palabras de eje, establece los valores de
las variables de desplazamiento.
 G92.1: Este comando pone a cero los valores de las variables de G92.
 G92.2: Este comando suspende, sin ponerlas a cero, las variables de G92.
 G92.3: Este comando aplica los valores de compensación que han sido
suspendidos.

66
4.2.6.3.5.2 Configuración de valores de G92

Hay al menos dos formas de establecer los valores para G92:

 Al hacer clic con el botón derecho en las pantallas de posición de


TkLinuxCNC, se abre una ventana en la que es posible ingresar un valor.
 Por comando G92.

Ambos operan desde la ubicación actual en el eje al que se va a aplicar el


desplazamiento, programa G92 XYZABCU VW establece los valores de las
variables de G92 para que cada eje tome el valor asociado a su nombre, estos
valores se asignan a la posición actual de los ejes.

Los comandos G92 operan desde la posición actual del eje, a la que suman
o restan valores para dar a la posición actual el valor asignado por el comando
G92, entran en vigor incluso si otras compensaciones ya están activas.

4.2.6.4 Archivo y compensación de la herramienta

4.2.6.4.1 Archivo de herramientas

Se pueden leer las longitudes y los diámetros de las herramientas en una


mesa de herramientas o provienen de una palabra especificada para activar la
compensación de herramienta.

4.2.6.4.2 Compensación de la herramienta

La compensación de herramientas puede causar muchos problemas a los


mejores programadores, pero también puede ser una ayuda poderosa cuando
se utiliza para ayudar al operador a dimensionar una pieza. Al establecer la
longitud y el diámetro de las herramientas en una tabla de herramientas, se
pueden utilizar compensaciones durante un ciclo de mecanizado que se adapta
a las variaciones de tamaño de la herramienta o para desviaciones menores de
las trayectorias programadas y estos cambios se pueden realizar sin que el
operador tenga que cambiar nada en el programa.

Entre los códigos G principales empleados en la compensación, se


encuentran los G10, en su amplia variedad de aplicaciones y funciones, que
permiten interactuar con la herramienta.

67
4.2.6.4.2.1 Tabla de herramientas

La tabla de herramientas es un archivo de texto que contiene información


sobre cada herramienta, este archivo se coloca en el mismo directorio que el
archivo de configuración, fue nombradotool.tbl.

Las herramientas pueden estar en un cambiador de herramientas o


cambiarse manualmente, el archivo se puede editar con un editor de texto o
actualizar con el comando G10 L1. El número de herramientas está limitado a
1000 en una tabla de herramientas, aunque la numeración de herramientas y
bolsillos puede llegar hasta 99999.

T# P# X Y Z A B C U V W DIA FA BA ORI REM


; (Sin datos después del punto y coma)
T1 P17 X0 Y0 Z0 A0 B0 C0 U0 V0 W0 D0 I0 J0 Q0 ;rem
T2 P5 X0 Y0 Z0 A0 B0 C0 U0 V0 W0 D0 I0 J0 Q0 ;rem
T3 P12 X0 Y0 Z0 A0 B0 C0 U0 V0 W0 D0 I0 J0 Q0 ;rem

Tabla 8. Formato de tabla de herramientas

En general, el formato de una fila de la tabla de herramientas es el siguiente:


 Un punto y coma como primer carácter, sin datos.
 T: Número de herramienta, 0-99999 (cada número de herramienta debe ser
único).
 Número de bolsillo P: 1-99999 (cada número de bolsillo debe ser único).
 X-W: Corrección de herramienta en los ejes especificados-Número de punto
flotante.
 D: Diámetro de la herramienta - Número de punto flotante, valor absoluto.
 I ángulo frontal (solo giro): Número de coma flotante.
 Ángulo trasero J (solo giro): Número de punto flotante.
 Orientación de la herramienta Q (solo giro): Número entero de 0 a 9.
 Inicio de comentario u observación.

Cada fila del archivo de la tabla de herramientas después del punto y coma
de apertura contiene datos para una sola herramienta. Una fila puede contener
hasta 16 entradas, pero también puede contener mucho menos.

68
4.2.6.4.2.2 Compensación de la longitud de la herramienta

Las compensaciones de la longitud de la herramienta se dan como números


positivos en la tabla de herramientas, la compensación de herramienta se
programa mediante G43 Hn, donde n es el número de índice de la herramienta
deseada en la tabla de herramientas. Se espera que todas las entradas en la
tabla de herramientas sean positivas, se comprueba el valor de H, debe ser un
número entero no negativo cuando se lee. El intérprete se comporta de la
siguiente manera:

 Si se programa G43 Hn, se realiza una llamada a la función


USE_TOOL_LENGTH_OFFSET (longitud) (donde la longitud es la diferencia
de longitud, leída en la tabla de herramientas, de la herramienta indexada n),
tool_length_offset se reposiciona en el modelo de configuración de la
máquina y él se ajusta el valor de current_z en el modelo
 Si se programa G49, se llama USE_TOOL_LENGTH_OFFSET (0.0),
tool_length_offset se restablece a 0.0 en el modelo de configuración de la
máquina y se ajusta el valor actual de current_z en el modelo.

Figura 17. Efecto de la compensación de la longitud de la herramienta

69
4.2.6.4.2.3 Compensación del radio de la herramienta

La compensación del radio de la herramienta le permite seguir una


trayectoria sin preocuparse por el diámetro de la herramienta, la única restricción
es que el movimiento de entrada debe ser al menos tan largo como el radio de
la herramienta que se está utilizando.

Hay dos caminos que la herramienta puede tomar para mecanizar un perfil
cuando la compensación de radio está activada, uno a la izquierda del perfil y
otro a la derecha del perfil. Para visualizarlos, debes imaginarte parado en la
pieza, caminando siguiendo la herramienta a medida que avanza por el material.
G41 mueve la herramienta a la izquierda del perfil y G42 la mueve a la derecha
del perfil.

El punto final de cada movimiento depende del siguiente movimiento, si el


siguiente movimiento crea un ángulo exterior, el movimiento terminará al final de
la línea de corte de compensación. Si el siguiente movimiento crea un ángulo
interior, la herramienta se detendrá antes de interferir con el material de la pieza.

Figura 18. Punto final de compensación

4.2.6.4.2.3.1 Mesa de herramientas

La compensación del radio de la herramienta utiliza datos de la tabla de


herramientas para determinar la compensación requerida, los datos se pueden
ingresar sobre la marcha, con G10 L1.

70
4.2.6.4.2.3.2 Programar movimientos de entrada

Cualquier movimiento lo suficientemente largo para llegar a la posición


compensada será un movimiento de entrada válido., la longitud mínima es igual
al radio de la herramienta, podría ser un movimiento rápido por la habitación. Si
se planean varios movimientos rápidos después de un G41 / G42, solo el último
colocará la herramienta en la posición compensada.

Figura 19. Movimiento de entrada.

4.2.6.4.2.3.3 Movimiento Z

El movimiento Z es posible mientras se sigue el contorno en el plano XY. Se


pueden omitir partes del contorno retrayendo el eje Z sobre el bloque y llevando
Z sobre el siguiente punto de partida.

4.2.6.4.2.3.4 Movimiento a alta velocidad

Los movimientos de alta velocidad se pueden programar con las


compensaciones de herramientas activas.

4.2.6.4.2.3.5 Buenas Prácticas

Inicie cualquier programa con un G40 para asegurarse de que la


compensación esté desactivada.

71
4.2.6.4.2.4 Ejemplos de perfiles

Figura 20. Perfil exterior

Figura 21. Perfil interior

72
4.2.7 Compensación de herramientas por Tom Kramer, Fred Proctor y
John Elson.
La compensación del radio de la herramienta (también llamada
compensación del diámetro de la herramienta) se ha agregado a la
especificación RS-274D a pedido de los usuarios, ya que es extremadamente
útil, pero su implementación ha sido bastante mal pensada. El propósito de esta
función es permitir a los programador es virtualizar la trayectoria de la
herramienta, de modo que la máquina pueda, durante toda la ejecución,
determinar el correcto desplazamiento a realizar en la posición de la herramienta
para respetar las dimensiones, basándose en los diámetros de las herramientas
existentes.

4.2.7.1 Compensación del radio de la herramienta

Las capacidades de compensación del radio de la herramienta del intérprete


permiten al programador especificar si la herramienta debe ir hacia la izquierda
o hacia la derecha del perfil a mecanizar, este perfil puede ser un contorno
abierto o cerrado, en el plano XY, compuesto por segmentos en arcos de círculos
y rectas.

Figura 22. Ejemplo de rutas para mecanizado

73
En ambos ejemplos de la figura 22, el triángulo gris representa el material que
queda después del mecanizado y la línea exterior representa la trayectoria
seguida por el centro de la herramienta. En ambos casos se mantiene el triángulo
gris, la ruta de la izquierda (con esquinas redondeadas) es la ruta generalmente
interpretada, en el método de la derecha (el que está marcado “Forma
incorrecta”), la herramienta no permanece en contacto con las esquinas afiladas
del triángulo gris.

4.2.7.2 Instrucciones de programación

Para activar la compensación del radio de la herramienta, programe G41


(para mantener la herramienta a la izquierda del perfil a mecanizar) o G42 (para
mantener la herramienta a la derecha del perfil). En la figura anterior, por
ejemplo, si se programaba G41, la herramienta giraría en sentido horario
alrededor del triángulo y en sentido anti-horario si se programaba G42.

Para desactivar la compensación del radio de la herramienta, programar G40,


si se programa un G40, G41 o G42 en la misma línea que un movimiento de eje,
la compensación de radio se activará o desactivará antes de realizar el
movimiento.

4.2.7.3 Valor D

El intérprete actual requiere un valor D en cada línea que contenga una


palabra G41 o G42, el número D debe ser un entero positivo, representa el
número de ranura de la herramienta, cuyo radio (la mitad del diámetro de la
herramienta indicado en la tabla de herramientas) será compensado. También
puede ser cero, en cuyo caso el valor del radio también será cero, todos los
bolsillos de la tabla de herramientas se pueden seleccionar de esta manera.

4.2.7.4 Contorno

El intérprete controla la compensación para dos tipos de contorno:

1) El contorno indicado en el código NC corresponde al borde exterior del


material después del mecanizado, lo llamaremos contorno en el perfil del
material.

74
2) El contorno indicado en el código NC corresponde a la trayectoria seguida
por el centro de una herramienta de radio nominal, lo llamaremos contorno en la
trayectoria.

El intérprete no tiene parámetros para determinar qué tipo de contorno se


utiliza, pero la descripción de los contornos es diferente (para la misma
geometría de la pieza) entre los dos tipos, los valores de los diámetros en la tabla
de herramientas también serán diferentes para los dos tipos.

4.2.7.4.1 Contorno en el perfil del material

Cuando el contorno está en el perfil del material, es esta trayectoria la que se


describe en el programa NC, para un contorno en el perfil de material, el valor
del diámetro en la tabla de herramientas corresponde al diámetro real de la
herramienta actual.

Ejemplo:

Aquí hay un programa NC que mecaniza el material siguiendo el perfil de uno


de los triángulos de la figura 22, en este ejemplo la compensación de radio es la
del radio actual de la herramienta, es decir, 0,5”. El valor del diámetro en la tabla
de herramientas es 1.0”.

N0010 G41 G1 X2 Y2 (Activa la compensación y hace el movimiento de entrada).

N0020 Y-1 (Sigue la cara derecha del triángulo).

N0030 X-2 (Sigue la base del triángulo).

N0040 X2 Y2 (Sigue la hipotenusa del triángulo).


N0050 G40 (Desactiva la compensación).

4.2.7.4.2 Contorno en la trayectoria

Cuando el contorno está en la trayectoria de la herramienta, la trayectoria


descrita en el programa corresponde a la trayectoria que debe seguir el centro
de la herramienta, el borde de la herramienta, a un radio de distancia (excepto
durante los movimientos de entrada) seguirá la geometría de la pieza. La ruta se
puede crear manualmente o mediante un post-procesador, dependiendo de la
pieza a producir.

75
Ejemplo:

Suponga que el diámetro de la herramienta actual montada en el husillo es


0.97 y el diámetro usado para generar la trayectoria fue 1.0, entonces el valor
del diámetro en la tabla de herramientas para esta herramienta es -0.03. Aquí
hay un programa de código G que mecanizará el exterior de un triángulo en la
Figura 22.

N0010 G1 X1 Y4.5 (Movimiento de alineación).

N0020 G41 G1 Y3.5 (Activa compensación y primer movimiento de entrada).

N0030 G3 X2 Y2.5 I1 (Segundo movimiento de entrada).

N0040 G2 X2.5 Y2 J-0.5 (Mecanizado a lo largo del arco en la parte superior).

N0050 G1 Y-1 (Mecanizado a lo largo del lado derecho de la trayectoria).

N0060 G2 X2 Y-1.5 I -0.5 (Mecanizado del arco abajo a la derecha).


N0070 G1 X-2 (Mecanizado de la base de la trayectoria).

N0080 G2 X-2.3 Y-0.6 J0.5 (Mecanizado del arco inferior izquierdo).

N0090 G1 X1.7 Y2.4 (Mecanizado de la hipotenusa).

N0100 G2 X2 Y2.5 I0.3 J-0.4 (Mecanizado de arco arriba a la derecha).

N0110 G40 (Deshabilita la compensación).


4.2.7.5 Errores y limitaciones

Los mensajes relacionados con la compensación del radio de la herramienta,


entregados por el intérprete, son los siguientes:

 No se pueden cambiar los desplazamientos del eje con la compensación del


radio de la herramienta.
 No se puede cambiar la unidad con la compensación del radio de la
herramienta.
 No se puede activar la compensación del radio de la herramienta fuera del
plano XY.
 Acción no posible, la compensación del radio de la herramienta ya está activa.
 No se puede utilizar G28 o G30 con compensación de radio de herramienta.
 No se puede utilizar G53 con compensación de radio de herramienta.

76
 No se puede utilizar el plano XZ con compensación de radio de herramienta.
 No se puede utilizar el plano YZ con compensación de radio de herramienta.
 Esquina cóncava con compensación de radio de herramienta.
 Interferencia de la herramienta con una parte acabada de la pieza de trabajo
con compensación del radio de la herramienta 1.
 Palabra D en una línea sin palabra de control G41 o G42.
 Índice de radio de herramienta demasiado grande.
 El radio de la herramienta no es menor que el radio del arco con
compensación de radio.
 Se utilizan dos códigos G del mismo grupo modal.

Figura 23. Error por concavidades

En particular, el intérprete trata las esquinas cóncavas y los arcos cóncavos


más pequeños que la herramienta como errores, el círculo no puede mantenerse
tangente al contorno en estas situaciones. Esta detección de fallas no limita las
formas que se pueden mecanizar, pero requiere que el programador especifique
la forma exacta a mecanizar (o la trayectoria de la herramienta a seguir) y no una
aproximación.

4.2.7.6 Primer movimiento

El algoritmo utilizado durante el primer desplazamiento, cuando es una línea


recta, consiste en trazar una línea recta, desde el punto de llegada, tangente a
un círculo cuyo centro es el punto actual, y el radio, el de la herramienta, el punto
de destino de la punta de la herramienta está entonces en el centro de un círculo
del mismo radio, tangente a la línea recta dibujada anteriormente. Si el punto
programado está dentro de la primera sección de la herramienta, se informará
un error.

77
Figura 24. Primer movimiento recto

Si el primer movimiento después de que se ha activado la compensación de


radio de herramienta es un arco, el arco que se generará se deriva de un arco
auxiliar, que tiene su centro idéntico al del punto central programado, pasa por
el punto final del arco programado, es tangente a la herramienta en su ubicación
actual, si no se puede construir el arco auxiliar, se informará un error. El arco
generado moverá la herramienta para que permanezca tangente al arco auxiliar
durante todo el movimiento.

Figura 25. Primer movimiento arqueado

4.2.8 Herramientas principales del LinuxCNC

4.2.8.1 Formato de línea

Una línea típica de código G se construye de la siguiente manera, en orden


con la restricción a un máximo de 256 caracteres en la misma línea:

1. Un carácter de borrado de bloque opcional, que es la barra inclinada /.


2. Un número de línea opcional.
3. Cualquier número de palabras, valores de parámetros y comentarios.
4. Un carácter de fin de línea (retorno de carro o salto de línea o ambos).

78
4.2.8.2 Bloquear/Borrar carácter

El carácter opcional de borrado de bloques que es la barra inclinada “/”,


cuando se coloca primero en una línea, puede ser utilizado por algunas
interfaces de usuario para omitir líneas de código si es necesario. En Axis, la
combinación de teclas Alt-m-/ es una palanca que habilita o deshabilita el borrado
de bloque, cuando el borrado de bloques está activo, todas las líneas que
comienzan con “/” se omiten.

4.2.8.3 Número de línea

Un número de línea comienza con la letra “N” seguida de un número entero


sin signo, los números de línea pueden ser consecutivos, repetidos o fuera de
secuencia, aunque se debe evitar la práctica habitual., los números de línea se
pueden omitir, esta es una práctica normal. El uso de un número de línea no es
obligatorio, ni siquiera recomendado, pero si se utilizan, deben colocarse al
principio de la línea.

4.2.8.4 Palabras clave

Las palabras pueden comenzar con cualquiera de las letras que se muestran
en la siguiente tabla. Esta tabla incluye N para completar, aunque, como se
definió anteriormente, los números de fila no son palabras. Varias letras (I, J, K,
L, P, R) pueden tener diferentes significados en diferentes contextos.

Carta Sentido
A Eje A de la maquina
B Eje B de la maquina
C Eje C de la maquina
D Valor de compensación del radio de la herramienta
F Velocidad de avance del trabajo
G Función general
H Índice de compensación de la longitud de la herramienta
I Desplazamiento X para arcos y ciclos pre-programados G87
J Desplazamiento Y para arcos y ciclos pre-programados G87
K Desplazamiento Z para arcos y ciclos pre-programados G87
Distancia de recorrido por revolución del husillo con G33
M Función auxiliar
N Numero de línea
P Retardo de tiempo utilizado en ciclos de perforación y con G4
Palabra clave usada con G10
Q Incremento delta en Z en un ciclo G73, G83
R Radio del arco o plano de retracción en un ciclo pre-programado

79
Carta Sentido
S Velocidad del husillo
T Número de herramienta
U Eje U de la máquina
V Eje V de la máquina
W Eje W de la máquina
X Eje X de la máquina
Y Eje Y de la máquina
Z Eje
Eje Z
U de
de la
la máquina
máquina

Tabla 9. Palabras clave y su significado

4.2.8.5 Números

Las siguientes reglas se utilizan para números (explícitos). En estas reglas,


un dígito es un carácter único entre 0 y 9, un número comienza con:

 Un signo más o menos opcional seguido de cero a varios dígitos.


 Un punto decimal, seguido de cero a varios dígitos, debe haber al menos un
dígito.

Hay dos tipos de números:

 Enteros, que no tienen punto decimal.


 Decimales, que tienen punto decimal.

Los números pueden tener cualquier número de dígitos, sujeto a la limitación


de la longitud de la línea, solo se conservarán unos diecisiete dígitos
significativos, sin embargo, esto es suficientes para todas las aplicaciones
conocidas, un número distinto de cero sin ningún otro signo que el primer
carácter se considera positivo.

4.2.8.6 Parámetros numerados

Un parámetro numerado comienza con el carácter # seguido de un número


entero entre 1 y (actualmente) 5602. Este número entero hace referencia al
parámetro, su valor es el valor almacenado en el parámetro, un valor se
almacena en un parámetro con el operador =, por ejemplo:

# 3 = 15 (el valor 15 se almacena en el parámetro número 3)

80
Parámetro numerado Función
31 hasta 5000 Configuración de código G de usuario.
5061-5069 Resultado de la prueba G38.2 para XYZABCUV W. Volátil.
5161-5169 Datos de contacto de un G28 para XYZABCUV W. Persistente.
5181-5189 Origen G30 para XYZABCUV W. Persistente.
5211-5219 Compensar G52 y G92 para XYZABCUV W. Persistente.
5220 Sistema de coordenadas 1 a 9 para G54 a G59.3. Persistente.
5221-5229 Sistema de coordenadas 1, G54 para XYZABCUVW R. Persistente.
5241-5249 Sistema de coordenadas 2, G55 para XYZABCUVW R. Persistente.
5261-5269 Sistema de coordenadas 3, G56 para XYZABCUVW R. Persistente.
5281-5289 Sistema de coordenadas 4, G57 para XYZABCUVW R. Persistente.
5301-5309 Sistema de coordenadas 5, G58 para XYZABCUVW R. Persistente.
5321-5329 Sistema de coordenadas 6, G59 para XYZABCUVW R. Persistente.
5341-5349 Sistema de coordenadas 7, G59.1 para XYZABCUVW R. Persistente.
5361-5369 Sistema de coordenadas 8, G59.2 para XYZABCUVW R. Persistente.
5381-5389 Sistema de coordenadas 9, G59.3 para XYZABCUVW R. Persistente.
5399 Resultado de M66: ver o esperar una entrada. Volátil.
5400 Número de la herramienta actual. Volátil.
5401-5409 Corrección de herramienta para XYZABCUV W. Volátil.
5410 Diámetro de la herramienta actual. Volátil.
5411 Ángulo frontal de la herramienta actual. Volátil.
5412 Ángulo posterior de la herramienta actual. Volátil.
5413 Orientación de la herramienta. Volátil.
5420-5428 Posiciones actuales, incluidas las compensaciones .

Tabla 10. Parámetros numerados

4.2.8.7 Parámetros con nombres predefinidos

Los siguientes parámetros globales están disponibles en modo de solo


lectura, para acceder a los estados internos del intérprete y de la máquina, se
pueden utilizar en cualquier expresión, por ejemplo, para controlar el flujo de un
programa con instrucciones:

# <_vmajor> - Versión principal de LinuxCNC. Si la versión actual es 2.5.2, se


devuelve 2.5.

# <_vminor> - Versión secundaria de LinuxCNC. Si la versión actual es 2.6.2, se


devuelve 0.2.

# <_line> - Secuencia de números. Si hay un archivo de código G en curso, se


devuelve el número de la línea actual.

# <_modo_movimiento> - Devuelve el modo de movimiento actual del intérprete:

81
Modo-Movimiento Valor retornado
G1 10
G2 20
G3 30
G33 330
G38.2 382
G38.3 383
G38.4 384
G38.5 385
G5.2 52
G73 730
G76 760
G80 800
G81 810
G82 820
G83 830
G84 840
G85 850
G86 860
G87 870
G88 880
G89 890

Tabla 11. Parámetros del modo movimiento

#<_plane> - Devuelve un valor que designa el plan actual:


Plan Valor retornado
G17 170
G18 180
G19 190
G17.1 171
G18.1 182
G19.1 191

Tabla 12. Parámetros de plan actual

# <_ccomp> - Estado de la compensación de la herramienta:


Modo Valor retornado
G40 400
G41 410
G41.1 411
G42 420
G42.1 421

Tabla 13. Parámetros de estado de compensación

82
# <_metric> - Devuelve 1 si G21 es nosotros, de lo contrario 0.
# <_imperial> - Devuelve 1 si G20 es nosotros, de lo contrario 0.
# <_absoluta> - Devuelve 1 si G90 es nosotros, de lo contrario 0.
# <_incremental> - Devuelve 1 si G91 es nosotros, de lo contrario 0.
# <_inverse_time> - Devuelve 1 si el modo de tiempo inverso (G93) es
nosotros, de lo contrario 0.
# <_unidades_por_minuto> - Devuelve 1 si el modo de unidades por minuto
(G94) es nosotros, de lo contrario 0.
# <_units_per_rev> - Devuelve 1 si el modo Unidades por revolución (G95) es
nosotros, de lo contrario 0.
# <_coord_system> - Devuelve el índice del sistema de coordenadas actual
(G54 a G59.3):
Modo Valor retornado
G54 0
G55 1
G56 2
G57 3
G58 4
G59 5
G59.1 6
G59.2 7
G59.3 8

Tabla 14. Parámetros de coordenadas

4.2.8.8 Funciones

Una función comienza con su nombre, ATAN, seguido por una expresión
dividida por otra expresión (ATAN [2] / [1 + 3]) o cualquier otro nombre de función
seguido de una expresión (SIN [90]), las funciones disponibles se muestran en
la siguiente tabla, los argumentos para operaciones unarias en ángulos (COS,
SIN y ATAN) están en grados, los valores devueltos por las operaciones sobre
ángulos (ACOS, ASIN y ATAN) también están en grados.

La función “EXISTS” comprueba la existencia de un único parámetro con


nombre, recibe el parámetro a comprobar como argumento, 1 si existe y 0 en
caso contrario, es un error si se utiliza una expresión o un parámetro numerado.

83
Nombre Función
ATAN[Y]/[X] Tangente de cuatro cuadrantes
ABS[arg] Valor absoluto
ACOS[arg] Arcocoseno
ASIN[arg] Arcoseno
COS[arg] Coseno
EXP[arg] Expositor
FIX[arg] Redondea al siguiente número entero inferior
FUP[arg] Redondea al siguiente número entero superior
ROUND[arg] Redondea al entero más cercano
LN[arg] Logaritmo natural
SIN[arg] Seno
SQRT[arg] Raíz cuadrada
TAN[arg] Tangente
EXISTS[arg] Comprobar la existencia de un parámetro con nombre

Tabla 15. Funciones

4.2.8.9 Grupos modales

Los comandos modales se organizan en lotes llamados grupos modales, en


cualquier momento, solo un miembro de un grupo modal puede estar activo.
Normalmente, un grupo modal contiene comandos para los que es lógicamente
imposible que dos miembros estén activos simultáneamente, como unidades en
pulgadas y unidades milimétricas, un centro de mecanizado puede ser en varios
modos simultáneamente, si solo un modo por grupo está activo.

Para múltiples grupos modales, cuando la máquina está lista para aceptar
comandos, un miembro del grupo debe estar en efecto. Hay configuraciones
predeterminadas para estos grupos modales. Cuando la máquina se enciende o
se reinicia, los valores predeterminados se activan automáticamente

Es un error poner un código G del Grupo 1 y un código G del Grupo 0 en la


misma fila si ambos usan los mismos ejes, si una palabra de eje que usa un
código G del grupo 1 está implícitamente activa en la línea (después de haber
sido activada en una línea antigua) y un código G del grupo 0 que usa palabras
de eje aparece en la misma línea, la actividad del código G del grupo 1 es
revocado para el resto de la línea.

84
Significado del grupo modal Palabras G
Códigos no modales (Grupo 0) G4, G10, G28, G30, G53, G52, G92, G92.1,
G92.2, G92.3, G0
Movimientos (Grupo 1) G1, G2, G3, G33, G38.x, G73, G80, G81,
G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89
Elección de plan de trabajo (Grupo 2) G17, G18, G19, G17.1, G18.1, G19.1 G90
Modo de viaje (Grupo 3) G91
Modo de movimiento de arco IJK (Grupo 4) G90.1, G91.1
Modo de marcha (Grupo 5) G93, G94, G95
Unidades de maquina (Grupo 6) G20, G21
Compensación de radio de la herramienta (Grupo 7) G40, G41, G42, G41.1, G42.1
Compensación de la longitud de la herramienta G43, G43.1, G49
(Grupo 8)
Plan de retiro del ciclo de simulacro (Grupo 10) G98, G99
Sistemas de coordenadas (Grupo 12) G54, G55, G56, G57, G58, G59, G59.1,
G59.2, G59.3
Modo de control de ruta (Grupo 13) G61, G61.1, G64
Modo de control de velocidad del husillo (Grupo 14) G96, G97
Modo diámetro / Radio en tornos (Grupo 15) G7, G8

Tabla 16. Grupos modales de código G

Significado del grupo modal Palabras M


Tipos de fin de programa (Grupo 4) M0, M1, M2, M30, M60
Encendido/Apagado I/O (Grupo 5) M6 Tn
Llamada de la herramienta (Grupo 6) M6 Tn
Control de husillo (Grupo 7) M3, M4, M5, M19
Riegos (Grupo 8) (M7, M8, pueden estar activos simultáneamente), M9
Botones de corrección de velocidad (Grupo 9) M48, M49, M50, M51
Definido por el usuario (Grupo 9) M100 a M199

Tabla 17. Grupos modales de código M

4.2.8.10 Aplicaciones y ejemplos del Código G

4.2.8.10.1 G0 Interpolación lineal a velocidad rápida (Ejes G0)

Para un movimiento lineal rápido, programe los ejes G0, todas las palabras
de eje son opcionales. G0 es opcional si el modo de movimiento actual ya es G0,
esto produce un movimiento lineal hacia el punto de destino a gran velocidad.

4.2.8.10.2 Interpolación lineal G1 a velocidad de funcionamiento (Ejes G1)

Para movimiento lineal a velocidad de trabajo, programa los ejes G1, todas
las palabras del eje son opcionales. G1 es opcional si el modo de movimiento
actual ya está G1, esto producirá un movimiento lineal hacia el punto de destino
a la velocidad de trabajo actual.

85
4.2.8.10.3 G2, G3 Interpolación circular a velocidad de trabajo

Un movimiento circular o helicoidal se especifica en el sentido de las agujas


del reloj con G2 o en sentido anti-horario con G3, la dirección se ve desde el lado
positivo del eje alrededor del cual ocurre el movimiento, los ejes circulares, o
helicoides, deben ser paralelos a los ejes X, Y o Z del sistema de coordenadas
de la máquina.

La forma tradicional de la interpolación, es crear arcos en formato de radio,


sin embargo también existen arcos en formato central, los cuales son más
precisos, la distancia desde la posición actual al centro del arco y,
opcionalmente, el número de vueltas, se utilizan para programar arcos más
pequeños que el círculo completo, En la siguiente figura, puede ver que la
posición inicial es X0 Y0, la posición final es X1 Y1. La posición del centro del
arco es X1 Y0. Esto da un desplazamiento de 1 desde la posición inicial en el eje
X y 0 en el eje Y. El código G para este ejemplo es el siguiente:

G0 X0 Y0
G2 X1 Y1 I1 F10 (arco en sentido horario en el plano XY)

Figura 26. Ejemplo de arco con G2.

En este otro ejemplo, podemos ver las diferencias en las compensaciones


para Y dependiendo de si estamos haciendo un movimiento G2 o un movimiento
G3. Para el movimiento G2 la posición inicial está en X0 Y0, mientras que para
el movimiento G3 está en X0 Y1, el centro del arco es X1 Y0.5 para ambos.

86
G0 X0 Y0
G2 X0 Y1 I1 J0.5 F25 (arco en sentido horario en el plano XY)
G3 X0 Y0 I1 J-0.5 F25 (arco en sentido anti-horario en el plano XY)

Figura 27. Ejemplo de arco con G2 y G3

4.2.8.10.4 G4 Tempo (G4 P-)


Los ejes se detendrán durante un período de P segundos, este comando no
afecta el cabezal, rociadores o entradas / salidas. Es un error si el número P es
negativo o no se especifica.

4.2.8.10.5 G5 Interpolación cúbica (G5 X- Y- <I- J-> P- Q-)

 I: Desplazamiento incremental en X, desde el punto de inicio hasta el primer


punto de control.
 J: Desplazamiento incremental en Y, desde el punto de inicio hasta el
primer punto de control.
 P: Desplazamiento incremental en X, desde el punto de inicio hasta el
segundo punto de control.
 Q: Desplazamiento incremental en Y, desde el punto de inicio hasta el
segundo punto de control.
G5 crea una interpolación cúbica en el plano XY solo con los ejes X e Y. P y
Q deben especificarse para cada comando G5.

87
4.2.8.10.6 G5.1 Interpolación cuadrática (G5.1 X- Y- I- J-)

 I: Desplazamiento incremental en X, desde el punto de inicio hasta el punto


de control.
 J: Desplazamiento incremental en Y desde el punto de inicio al punto de
control.

G5.1 crea una interpolación cuadrático en el plano XY con solo los ejes X e
Y. Si no se especifica I o J se obtiene un desplazamiento cero para el eje no
especificado, por lo que se deben proporcionar uno o ambos. Es un error si:

 Las compensaciones I y J no están especificadas o son cero.


 Se especifica un eje que no sea X o Y
 El plan activo no es G17

4.2.8.10.7 G5.2 G5.3 Bloque NURBS (G5.2 <P-> <X- Y-> <L-> X- Y- <P->)

G5.2 es para abrir un bloque de datos que define un NURBS y G5.3 es para
cerrar el bloque de datos. En las líneas entre estos dos códigos, los puntos de
control de la curva se definen con dos elementos, su peso relativo (P) y el
parámetro (L) que determina el orden de la curva. Por ejemplo:

G0 X0 Y0 (Movimiento a velocidad rápida)


F10 (ajuste de velocidad de avance)
G5.2 P1 L3
X0 Y1 P1
X2 Y2 P1
X2 Y0 P1
X0 Y0 P2
G5.3 (Los movimientos de alta velocidad muestran la misma trayectoria
sin el bloque NURBS G0 X0 Y1)
X2 Y2
X2 Y0
X0 Y0
M2
4.2.8.10.8 Modo de diámetro G7 en tornos (G7)

En un recorrido, programa G7 para cambiar el eje X al modo de diámetro, en


el modo de diámetro, los movimientos del eje X son la mitad de la dimensión
programada. Por ejemplo, X10 colocará la herramienta a 5 unidades del centro,
lo que producirá una pieza con un diámetro de 10 unidades.

88
4.2.8.10.9 Modo radio G8 en tornos (G8)

En un recorrido, programa G8 para cambiar el eje X al modo de radio, en el


modo de radio, los movimientos del eje X son iguales a la coordenada
programada. Esto significa que X10 colocará la herramienta a 10 unidades del
centro y dará como resultado una pieza con un diámetro de 20 unidades, G8 es
el modo de encendido predeterminado.

4.2.8.10.10 G10 L1 Ajustes en la tabla de herramientas (G10 L1 P- ejes <R-


I- J- Q->)
 P: Número de herramienta.
 R: Radio del pico.
 I: Ángulo frontal (giro).
 J: Ángulo trasero (giro).
 Q: Orientación (girar).

G10 L1 ajusta los valores de la tabla de herramientas para la herramienta


Nº P a los valores pasados en los parámetros, los nuevos valores se pueden
pasar desde un programa o desde la ventana de entrada manual (MDI). Un G10
L1 válido, reescribe y recarga la tabla de herramientas.

4.2.8.10.11 G10 L2 Establecer el origen de un sistema de coordenadas


(G10 L2 P- <Ejes R>)
 P: Sistema de coordenadas (0 a 9).
 R: Rotación alrededor del eje Z.

G10 L2 desplaza el origen de los ejes en el sistema de coordenadas


especificado por el valor de la palabra del eje, el desplazamiento se realiza desde
el origen de la máquina establecido por el punto de origen de la máquina
(referenciado). Los valores de este desplazamiento reemplazarán a todos los
vigentes en el sistema de coordenadas especificado. Las palabras de eje no
utilizadas permanecerán sin cambios.

Opcionalmente, programe R para indicar la rotación de los ejes XY alrededor


del eje Z, la dirección de rotación es como se ve desde el lado positivo del eje Z.

89
Valor P Sistema de coordenadas Código G
0 Activos Circulantes N/A
1 1 G54
2 2 G55
3 3 G56
4 4 G57
5 5 G58
6 6 G59
7 7 G59.1
8 8 G59.2
9 9 G59.3

Tabla 18. Sistema de coordenadas para G10 L2

4.2.8.10.12 G10 L10 modifica las correcciones de herramienta en la tabla


de herramientas (G10 L10 P- ejes <R- I- J- Q->)
 P: Número de herramienta.
 R: Rotación alrededor del eje Z.
 I: Ángulo frontal (giro).
 J: Ángulo trasero (giro).
 Q: Orientación (girar).

G10 L10 modifica los valores de la herramienta P en la tabla de herramientas,


de modo que si se vuelve a cargar la compensación de herramienta, con la
máquina en la posición actual y con G5x y G52/G92 activos, las coordenadas
actuales para el eje especificado se convertirán en las coordenadas
especificadas, los ejes no especificados en el comando G10 L10 no se
cambiarán. Por ejemplo:

M6 T1 G43 (Llama a la herramienta 1 y activa la compensación de la


longitud de la herramienta)
G10 L10 P1 Z1.5 (Ajusta la posición actual en Z a 1,5 en la tabla de
herramientas)
G43 (Recarga la compensación de longitud de la herramienta de la tabla
de herramientas modificada)
M2 (Fin del programa)
Es un error si:
 La compensación de herramienta está activada.
 No se especifica la palabra P.
 La palabra P no corresponde a un número de herramienta válido de la tabla
de herramientas.

90
4.2.8.10.13 G10 L11 modifica las correcciones de herramienta en la tabla
de herramientas (G10 L11 P- ejes <R- I- J- Q->)
G10 L11 es idéntico a G10 L10 excepto que en lugar de fijar los valores
relativos a las compensaciones de coordenadas actuales, los arregla para que
las coordenadas actuales se conviertan en las especificadas por los parámetros
si la nueva compensación de herramienta se recarga y la máquina se coloca en
el sistema de coordenadas G59.3, sistema sin ningún desplazamiento G52/G92
activo.

4.2.8.10.14 G10 L20 Establecer el origen de un sistema de coordenadas


(G10 L20 P- ejes)
 P: Sistema de coordenadas (0-9)

G10 L20 es similar a G10 L2 excepto que, en lugar de ajustar las


compensaciones a valores dados, los establece en valores calculados para que
las coordenadas actuales se conviertan en los valores dados como parámetros.
Por ejemplo:

G10 L20 P1 X1.5 (establece la posición actual en X del sistema de


coordenadas G54 en 1.5)

4.2.8.10.15 G17 a G19.1 Elección del plan de trabajo

Estos códigos seleccionan el plano de trabajo actual como se describe a


continuación:

 G17: XY (predeterminado).
 G18: ZX.
 G19: YZ.
 G17.1: UV.
 G18.1: WU.
 G19.1: VW.

Los planes UV, WU y VW no admiten arcos, es una buena práctica incluir la


selección del plano de trabajo en el preámbulo del programa de código G.

91
4.2.8.10.16 G20, G21 Elección de unidades de máquina

 G20: Para usar la pulgada como unidad de longitud.


 G21: Utilizar el milímetro como unidad de longitud.

Siempre es una buena práctica programar G20/G21, en el preámbulo del


programa, antes de cualquier movimiento y no cambiarlo en otra parte del
programa.

4.2.8.10.17 G28, G28.1 Ir a una posición predeterminada

 G28: Realiza un movimiento rápido desde la posición actual a la posición


absoluto guardado en los parámetros 5161 a 5166.
 Ejes G28: Realiza un desplazamiento rápido a la posición especificada por
ejes incluyendo compensaciones, luego realizará un movimiento de velocidad
rápida a las coordenadas absoluto almacenados en los parámetros 5161 a
5166 para los ejes especificados.
 G28.1: Guardar la posición absoluto corriente en los parámetros 5161 a 5166.

4.2.8.10.18 G30, G30.1 Ir a una posición predeterminada

 G30: Realiza un movimiento rápido desde la posición actual a la posición


absoluto almacenado en los parámetros 5181 a 5186, los valores
almacenados en los parámetros se refieren al sistema de coordenadas
absoluto que es el sistema de coordenadas de la máquina.
 Ejes G30: Realiza un movimiento rápido desde la posición actual a la posición
especificada por ejes incluyendo compensaciones, seguido de un movimiento
rápido a la posición absoluto almacenado en los parámetros 5181 a 5186
para los ejes especificados, los ejes no especificados no se moverán.
 G30.1: Almacena la posición absoluta actual en los parámetros 5181 a 5186.

Ejemplo con G30:

G30 Z2.5 (movimiento rápido a Z2.5 y luego movimiento de acuerdo con


los parámetros G30 almacenados)

Es un error si:

 La compensación de herramienta está activa.

92
4.2.8.10.19 G33 Movimiento con cabezal sincronizado (G33 X- Y- Z- K-)

 K: Distancia por vuelta.

Para un movimiento con un cabezal sincronizado en una dirección, programe


G33 X- Y- Z- K- donde K da la longitud del movimiento en XYZ para cada
revolución del husillo. Por ejemplo:

G90 (Modo de distancia absoluta)


G0 X1 Z0.1 (Posicionamiento a velocidad rápida)
S100 M3 (Cabezal girando a 100 rpm)
G33 Z-2 K0.125 (Movimiento hacia Z -2 con un avance de 0.125 por
revolución)
G0 X1.25 (Movimiento de retroceso a velocidad rápida)
Z0.1 (Movimiento rápido en Z0.1)
M2 (Fin de programa)

4.2.8.10.20 G33.1 Roscado rígido (G33.1 X- Y- Z- K)

Para roscado rígido con husillo sincronizado y movimiento de retorno,


programe G33.1 X- Y- Z- K- o K- da la longitud del movimiento para cada vuelta
del husillo. Un movimiento de golpeteo rígido sigue esta secuencia:

1. Un movimiento en las coordenadas especificadas, sincronizado con la


rotación del husillo, con la relación dada y comenzando en el pulso de índice
del husillo.
2. Cuando se alcanza el punto final, el control invierte la dirección de rotación
del husillo (por ejemplo, de 300 rpm en el sentido de las agujas del reloj a 300
rpm en el sentido contrario a las agujas del reloj).
3. El movimiento permanece continuamente sincronizado con el husillo, incluso
"más allá" de la coordenada del punto final especificado mientras el husillo
está parado e invertido.
4. El movimiento sincronizado continúa volviendo a las coordenadas iniciales.
5. Cuando se alcanzan las coordenadas iniciales, el comando invierte el eje por
segunda vez (por ejemplo, de 300 rpm en sentido antihorario a 300 rpm en
sentido horario)
6. El movimiento permanece sincronizado incluso "más allá" de las
coordenadas iniciales mientras el husillo se detiene y luego retrocede.
7. Un movimiento no sincronizado devuelve el móvil a las coordenadas iniciales.

93
4.2.8.10.21 Medición con sonda G38.x (Ejes 38.x)

 G38.2: Palpa hacia la pieza, se detiene tocando, señala un error en caso de


avería.
 G38.3: Palpar hacia la pieza, detenerse a tocar.
 G38.4: Sondea al salir de la pieza, se detiene cuando se pierde el contacto,
señala un error en caso de avería.
 G38.5 - Siente al salir de la pieza, deténgase perdiendo el contacto.

Programa Ejes G38.x, para realizar una medición de sonda, las palabras del
eje son opcionales excepto por al menos una, las palabras del eje juntas definen
el punto de destino, desde la ubicación actual, hacia la que se mueve la sonda.
Si la sonda no se ha disparado antes de alcanzar el destino, G38.2 y G38.4
señalarán un error, la herramienta en el husillo debe ser una sonda o un actuador
de contacto.

4.2.8.10.22 G40 Revocación de la compensación de radio de herramienta

G40 revoca la compensación del radio de la herramienta, el siguiente


movimiento, fuera de compensación, debe ser una línea recta al menos tan larga
como el diámetro de la herramienta, no es un error desactivar la compensación
cuando ya está inactiva.

4.2.8.10.23 G41, G42 Compensación de radio de herramienta

 G41: <D-> (Compensación a la izquierda del perfil).


 G42: <D-> (Compensación a la derecha del perfil).
 D: Número de herramienta.

La palabra D es opcional, en su ausencia o si está en cero, se utiliza el radio


de la herramienta actual, si la palabra D está presente, normalmente debería
corresponder al número de la herramienta montada en el husillo, aunque no es
imprescindible, debe corresponder a un número de herramienta válido.

Es un error si:

 El número D no corresponde a cero ni a un número de herramienta válido.


 El plano YZ es el plano de trabajo activo.
 La compensación de herramienta se activa cuando ya está activa.

94
4.2.8.10.24 G41.1, G42.1 Compensación dinámica de herramienta

 G41.1 D- <L-> (A la izquierda del perfil).


 G42.1 D- <L-> (A la derecha del perfil).
 La palabra D especifica el diámetro de la herramienta.
 La palabra L especifica la orientación de la herramienta, es 0 por defecto
si no se especifica.

4.2.8.10.25 G43 Activación compensación de longitud de herramienta

 G43: Utilice la herramienta actual cargada por el último Tn M6. G43 modifica
los movimientos subsiguientes cambiando las coordenadas Z y / o X por la
longitud de la herramienta. G43 no provoca ningún movimiento. El efecto de
la compensación solo ocurrirá durante el próximo movimiento de los ejes
compensados, por lo que el punto final de este movimiento será la posición
compensada.
 G43 H: Utiliza la compensación de la herramienta correspondiente
proporcionada por la tabla de herramientas. No es un error tener el valor de
H en cero, se utilizará el número de la herramienta actual.
 H - Número de herramienta

Ejemplo:

G43 H1 (ajusta las compensaciones de la herramienta con los valores de


la herramienta 1 proporcionados por la tabla de herramientas)

4.2.8.10.26 G43.1 Compensación dinámica de la longitud de la herramienta


(Ejes G43.1)
Modifica los movimientos posteriores cambiando las coordenadas Z y/o X,
según las compensaciones almacenadas en la tabla de herramienta, G43.1 no
provoca ningún movimiento. El efecto de la compensación solo ocurrirá durante
el próximo movimiento de los ejes compensados, por lo que el punto final de este
movimiento será la posición compensada

Es un error si:

 Un comando de movimiento está en la misma línea que G43.1

95
4.2.8.10.27 G49 Revocación de la compensación de la longitud de la

herramienta

Para revocar la compensación de la longitud de la herramienta, programe


G49, no es un error programar la compensación que ya está en uso, tampoco es
un error revocar una compensación de longitud de herramienta cuando no hay
ninguna en uso actualmente.

4.2.8.10.28 G53 Movimiento en coordenadas absolutas (Ejes G53)

Para un movimiento expresado en coordenadas del sistema, programe G53


en la misma línea que un movimiento lineal, G53 no es modal, por lo que debe
programarse en cada línea donde deba estar activo, G0/G1 no debe estar en la
misma línea si uno de ellos ya está activo. Por ejemplo:

G53 G0 X0 Y0 Z0 (Movimiento lineal rápido de los ejes en sus posiciones


iniciales)
G53 X2 (Movimiento lineal rápido en la coordenada absoluta X = 2)
Es un error si:

 G53 se utiliza sin que G0 o G1 estén activos.


 G53 se utiliza mientras la compensación de herramienta está activa.

4.2.8.10.29 G54 a G59.3 Elección del sistema de coordenadas

 G54: Sistema de coordenadas de pieza 1.


 G55: Sistema de coordenadas de pieza 2.
 G56: Sistema de coordenadas de pieza 3.
 G57: Sistema de coordenadas de pieza 4.
 G58: Sistema de coordenadas de pieza 5.
 G59: Sistema de coordenadas de pieza 6.
 G59.1: Sistema de coordenadas de pieza 7.
 G59.2: Sistema de coordenadas de pieza 8.
 G59.3: Sistema de coordenadas de pieza 9.

El código G54 se corresponde con el sistema de coordenadas de la pieza


N°1, a elegir el programa G54 y así sucesivamente para otros sistemas.

96
Los sistemas de coordenadas almacenan los valores de cada uno de los ejes
en las variables que se muestran en la siguiente tabla:

Opción CS X Y Z A B C U V W R
G54 1 5221 5222 5223 5224 5225 5226 5227 5228 5229 5230
G55 2 5241 5242 5243 5244 5245 5246 5247 5248 5249 5250
G56 3 5261 5262 5263 5264 5265 5266 5267 5268 5269 5270
G57 4 5281 5282 5283 5284 5285 5286 5287 5288 5289 5290
G58 5 5301 5302 5303 5304 5305 5306 5307 5308 5309 5310
G59 6 5321 5322 5323 5324 5325 5326 5327 5328 5329 5330
G59.1 7 5341 5342 5343 5344 5345 5346 5347 5348 5349 5350
G59.2 8 5361 5362 5363 5364 5365 5366 5367 5368 5369 5370
G59.3 9 5381 5382 5383 5384 5385 5386 5387 5388 5389 5390

Tabla 19. Parámetros del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo

4.2.8.10.30 G61, G61.1 Control de trayectoria exacta

 G61: Pone la máquina en modo de ruta exacta, G61 seguirá exactamente la


trayectoria programada incluso si tiene que realizar a una parada completa
momentánea del móvil.
 G61.1: Pone la máquina en modo de parada exacta.

4.2.8.10.31 G64 Control de trayectoria continúo con tolerancia (G64 <P-


<Q->>)

 G64: Encontrar la mejor velocidad posible.

 G64 P: Mezcla entre mejor velocidad y tolerancia a la desviación.

 G64 P- Q: Es el medio de refinar aún más para obtener el mejor compromiso


entre velocidad y precisión de la trayectoria, la velocidad se reducirá si es
necesario para mantener el rumbo, incluso si esto resultara en una parada
completa momentánea. Los detectores de cámara ingenua se activan cuando
hay una serie de movimientos lineales XYZ a velocidad de trabajo, con la
misma velocidad de movimiento, menos de Q, se agrupan en un solo
segmento lineal, por lo que se mejora la velocidad ya que no hay más
desaceleración/parada/aceleración en los puntos de unión de los segmentos.

 P: Desviación máxima tolerada de la ruta programada.

 Q: Tolerancia cámara ingenua.

97
4.2.8.10.32 G73 Ciclo de taladrado con rompe-virutas (Ejes G73 R- Q- <L->)

 R: Posición del plano de retracción en Z


 Q: Incremento delta paralelo al eje Z
 L: Repetición

El ciclo G73 está diseñado para taladrado profundo o fresado con rompe-
virutas, los retiros, durante este ciclo, fragmentan las virutas largas (frecuentes
durante el mecanizado del aluminio). Este ciclo usa el valor Q que representa un
incremento delta paralelo al eje Z. El ciclo se descompone de la siguiente
manera:

1. Un movimiento preliminar.

2. Un movimiento del eje Z solo, en velocidad de trabajo, en la posición más


superficial entre, el incremento delta o la posición Z programada.

3. Un pequeño ascenso a gran velocidad.

4. Repita los pasos 2 y 3 hasta alcanzar la posición Z programada en el paso 2.

5. Movimiento rápido del eje Z al plano de retracción.

4.2.8.10.33 G76 Ciclo de roscado pre-programado (G76 P- Z- I- J- R- K- Q-


H- E- L)

Figura 28. Datos para el roscado

98
 Línea piloto: La línea piloto es una línea imaginaria, paralela al eje del husillo
(Z), ubicada de forma segura fuera del material a roscar, la línea piloto va
desde el punto inicial en Z hasta el final del hilo dado por el valor de Z en el
orden.
 P: El pasó de la rosca en la distancia de desplazamiento por revolución.
 Z: La posición final del hilo, al final del ciclo, la herramienta estará en esta
posición.
 I: La cresta de la rosca es una distancia desde la línea piloto hasta la
superficie de la pieza de trabajo, un valor negativo indica hilo externo y un
valor positivo indica hilo interno, generalmente es a este diámetro nominal
que se lamina el material antes de iniciar el ciclo G76.
 J: Un valor positivo especifica la profundidad de la pasada inicial, el primer
pase será en J más allá de la cresta de la red I.
 K: Un valor positivo específico la profundidad final de la rosca, la última
pasada del hilo será K más allá de la cresta de la red I.
 R: La profundidad de corte, R1.0 especifica una profundidad de corte
constante para las sucesivas pasadas de la rosca, R2.0 especifica una
superficie constante. Los valores entre 1.0 y 2.0 especifican una profundidad
decreciente pero un área creciente. Por último, los valores superiores a 2,0
seleccionan un área decreciente.
 Q: El ángulo de penetración oblicua, este es el ángulo (en grados) que
describe cuánto deben desplazarse las pasadas sucesivas a lo largo del eje
Z, se utiliza para eliminar más material de un lado de la herramienta que del
otro. Un valor positivo de Q corta más el borde de la herramienta,
normalmente los valores son 29, 29,5 o 30 grados.
 H: El número de pasadas finales, las pasadas de acabado son pasadas
adicionales en la parte inferior dela rosca. Para evitar hacer un pase final,
programe H0.
 E: Especifica la longitud de las porciones ahusadas a lo largo del eje Z, el
ángulo del ahusamiento será desde la profundidad de la última pasada hasta
la cresta de la rosca. E2.0 dará un cono de entrada y salida de 2,0 unidades
de largo en la dirección de la rosca.

99
 L: Específica qué extremos del hilo deben ser ahusados, programa L0 para
ninguno (predeterminado), L1 para una entrada cónica, L2 para una salida
cónica, o L3 para entrada y salida cónicas.

4.2.8.10.34 G80 Revocación de códigos modales

G80 revoca, mientras esté activo, todos los códigos de movimiento modal del
grupo 1 al que pertenece, en sí mismo es revocado por cualquier código G del
mismo grupo. Ejemplo 1:

G90 G81 X1 Y1 Z1.5 R2.8 (Ciclo de taladrado en modo de movimiento


absoluto)
G80 (Revoca G81)
G0 X0 Y0 Z0 (Activa movimientos a alta velocidad y mueve la parte móvil
en X0, Y0 y Z0)
Ejemplo 2:
N100 G90 G0 X0 Y0 Z0 (Coordenadas originales)
N110 G1 X0 G4 P0.1
N120 G81 X1 Y0 Z0 R1 (Ciclo de taladrado)
N130 X2
N140 X3
N150 X4
N160 Y1 Z0.5
N170 X3
N180 X2
N190 X1
N200 G80 (Revocación del ciclo G81)
N210 G0 X0 (Movimiento a velocidad rápida)
N220 Y0
N230 Z0
N240 M2 (Fin del programa)

Figura 29. Revocación de ciclo G81

100
4.2.8.10.35 G81 Ciclo de taladrado (G81 (X- Y- Z-) o (U- V- W-) R- L)

El ciclo G81 está destinado a la perforación:

1. Un movimiento preliminar.

2. Un movimiento del eje Z solo a la velocidad programada, hacia la posición Z


programada.

3. Retirada del eje Z a alta velocidad al plano de retirada R.

Ejemplo:

G91 G81 G98 X4 Y5 Z-0.6 R1.8 L3

Esta trayectoria comienza en (0, 0, 0), el intérprete suma los valores iniciales
Z0.6-R 1.8 y mueve el móvil a alta velocidad hasta esta ubicación. Después de
este primer movimiento Z inicial, la repetición funciona con el movimiento Z final
0.6 por debajo del valor de R.

Figura 30. G81 en absoluto con R>Z

4.2.8.10.36 G82 Ciclo de taladrado con retardo de tiempo (G82 (X- Y- Z-) o
(U- V- W-) R- L- P)
El ciclo G82 está destinado a la perforación, los movimientos del ciclo G82
son similares a los de G81 con un retardo adicional al final del movimiento Z, la
duración de este retardo, expresada en segundos, se especifica mediante una
palabra P en la línea del G82.

101
1. Un movimiento preliminar.

2. Un movimiento del eje Z solo a la velocidad programada, hacia la posición Z


programada.

3. Un retraso de tiempo de P segundos.

4. Retirada del eje Z a alta velocidad al plano de retirada R.

4.2.8.10.37 G83 Ciclo de taladrado con limpieza [G83 (X- Y- Z) o (U- V- W)


R- L- Q]
El ciclo G83 está diseñado para taladrado profundo o fresado con rompe-
virutas, los retiros, durante este ciclo, liberan las virutas del agujero y fragmentan
las virutas largas (que son habituales al taladrar en aluminio), este ciclo usa el
valor Q que representa un incremento delta a lo largo del eje Z. Su proceso está
conformado por:

1. Un movimiento preliminar.

2. Un movimiento del eje Z solo, a la velocidad de trabajo, a la posición más


superficial entre, un incremento delta o la posición Z programada.

3. Un movimiento rápido en el plano de retirada.

4. Una inmersión a alta velocidad en el mismo hoyo, casi hasta el fondo.

5. Repita los pasos 2, 3 y 4 hasta alcanzar la posición Z programada.

6. Movimiento rápido del eje Z hacia el plano de retracción.

4.2.8.10.38 G84 Ciclo de roscado derecho

Este código aún no está implementado en LinuxCNC.

4.2.8.10.39 G85 Ciclo de mandrilado, sin retardo, retracción a la velocidad


de trabajo [G85 (X- Y- Z-) o (U- V- W-) R- L]
G85 está diseñado para escariar, pero puede usarse para taladrar o fresar.

1. Un movimiento preliminar.
2. Un movimiento del eje Z solo a la velocidad de trabajo.
3. Retirada del eje Z a velocidad de trabajo hacia el plano de retirada.

102
4.2.8.10.40 G86 Ciclo de escariado, parada del husillo, retroceso a
velocidad rápida [G86 (X- Y- Z-) o (U- V- W-) R- L- P]
El ciclo G86 está diseñado para taladrar. Este ciclo usa el valor P para un
retraso de tiempo en segundos.

1. Un movimiento preliminar, como se describe en esta página.

2. Un movimiento del eje Z solo a la velocidad de trabajo, hacia la posición Z


programada.

3. Un retraso de tiempo de P segundos.

4. La rotación del husillo se detiene.

5. Retirada del eje Z a velocidad rápida hacia el plano de retirada.

6. Reanude la rotación del eje en la misma dirección que antes.

Es un error si:

 El cabezal no gira antes de que se ejecute este ciclo.

4.2.8.10.41 G87 Taladro inverso

Este código aún no está implementado en LinuxCNC.

4.2.8.10.42 G88 Mandrilado, tope del husillo, retracción manual

Este código aún no está implementado en LinuxCNC.

4.2.8.10.43 G89 Ciclo de escariado, retardo de tiempo, retracción a


velocidad de trabajo [G89 (X- Y- Z-) o (U- V- W-) R- L- P]
El ciclo G89 está diseñado para taladrar, utiliza el valor de P para un retardo
de tiempo en segundos.

1. Un movimiento preliminar, como se describe en esta página.

2. Un movimiento del eje Z solo a la velocidad de trabajo, hacia la posición Z


programada.

3. Retardo de tiempo de P segundos.

4. Retirada del eje Z a velocidad de trabajo hacia el plano de retirada.

Ejemplo: Doce agujeros cuadrados

103
Este ejemplo muestra el uso de la palabra L para repetir una serie incremental
de ciclos de perforación para bloques de código sucesivos en el mismo modo de
movimiento G81, aquí estamos produciendo 12 agujeros usando cinco líneas de
código en el movimiento modal.

G90 G0 X0 Y0 Z0 (Coordenadas originales)


G1 F50 X0 G4
P0.1
G91 G81 X1 Y0 Z-0.5 R1 L4 (Ciclo de taladrado)
X0 Y1 R0 L3 (Repetición)
X-1 Y0 L3 (Repetir)
X0 Y-1 L2 (Repetir)
G80 (Revocación del ciclo G81)
G90 G0 X0 (Regreso al origen a alta velocidad)
Y0
Z0
M2 (fin de programa)

Figura 31. Perforación de doce agujeros cuadrados

4.2.8.10.44 G90, G91: Modos de viaje

 G90 es el modo de desplazamiento absoluto, los valores del eje X, Y, Z, A,


B, C, U, V, W representar posiciones en el sistema de coordenadas actual.
 G91 es el modo de desplazamiento relativo, en modo relativo, los valores del
eje representan un incremento desde la posición actual.

104
Ejemplo con G90:

G90 (Cambio a modo de viaje absoluto)


G0 X2.5 (Desplazamiento lineal a velocidad rápida en la coordenada X=2.5
incluyendo todas las compensaciones actuales)

Ejemplo con G91:

G91 (Cambiar al modo de movimiento relativo)


G0 X2.5 (Desplazamiento lineal a velocidad rápida, a +2.5 en X desde la
posición actual)
4.2.8.10.45 G90.1, G91.1: Modo de movimiento de arco (I, J y K)

 G90.1: Modo de desplazamiento absoluto para compensaciones I, J y K,


cuando G90.1 está activo, I y J deben estar especificado con G2/G3 para el
plano XY o J y K para el plano XZ; de lo contrario, es un error.
 G91.1: Modo de movimiento relativo para compensaciones I, J y K, G91.1
reemplaza I, J y K a su operación normal.

4.2.8.10.46 G92 Desplazamiento de trabajo de sistemas de coordenadas


(Ejes G92)
G92 establecerá nuevos valores de coordenadas en el punto actual (sin hacer
ningún movimiento), las palabras del eje contienen los valores deseados. Al
menos una palabra de eje es obligatoria, las otras son opcionales, si no hay una
palabra de eje para un eje dado, las coordenadas de ese eje permanecerán sin
cambios.

Cuando G92 se ejecuta, los orígenes de todos los sistemas de coordenadas


se mueven, se moverán de modo que los valores del punto controlado actual, en
el sistema de coordenadas actual, se conviertan en los especificados en la línea
G92, los orígenes de todos los sistemas de coordenadas están compensados
por la misma distancia.

Por ejemplo, suponga que el punto actual está en X=4 y que no hay ningún
desplazamiento G92 activo, la línea G92 X7 está programado, todos los orígenes
se desplazarán en -3 en X, lo que hará que el punto actual se convierta en X=7.
Este -3 se almacena en el parámetro 5211, estar en modo de desplazamiento
relativo no tiene ningún efecto sobre la acción de G92.

105
4.2.8.10.47 G92.1, G92.2 Restablecimiento de las compensaciones del
sistema de coordenadas
 G92.1: Establece los desplazamientos del eje en 0 y establece los
parámetros 5211 a 5219 en cero.
 G92.2: Establece las compensaciones del eje en 0, deja los valores de los
parámetros sin cambios, no se utilizarán.

4.2.8.10.48 G92.3 Restauración de compensaciones de eje

 G92.3: Establece las compensaciones del eje en los valores almacenados


en los parámetros 5211 a 5219.

4.2.8.10.49 G93, G94, G95: Elección de modos de velocidad

 G93: Cambiar al modo de tiempo inverso, en el modo de velocidad de tiempo


inverso, la palabra F significa que el movimiento debe ser terminado en [1/F]
minutos. Por ejemplo, si el valor de F es 2.0, los movimientos deben
completarse en 1/2 minuto., cuando el modo de velocidad de tiempo inverso
está activo, la palabra F debe aparecer en cada línea que contenga un
movimiento G1, G2 o G3. las palabras F que están en líneas sin G1, G2 o G3
se ignoran, estar en modo de velocidad de tiempo inverso no tiene ningún
efecto sobre los movimientos G0 (velocidad rápida).
 G94: Cambie al modo de unidades por minuto, en el modo de velocidad en
unidades por minuto, la palabra F indica el desplazamiento del punto
controlado en milímetros por minuto, pulgadas por minuto o grados por
minuto, según la unidad utilizada.
 G95: Cambiar a modo de unidades por turno, en el modo de velocidad en
unidades por revolución, la palabra F da el desplazamiento del punto
controlado a realizar en el eje Z, en milímetros por revolución del husillo o en
pulgadas, según la unidad utilizada.

Es un error si:

 El modo de velocidad de tiempo inverso está activo y una línea con G1, G2 o
G3 (explícita o implícitamente) no tiene una palabra F.
 No se ha especificado una nueva velocidad después de cambiar a G94 o
G95.

106
4.2.8.10.50 G96, G97: Modos de control del cabezal [G96 <D-> S-
(velocidad de corte constante) G97 (modo rpm)]
 D: Velocidad máxima del husillo en revoluciones por minuto.
 S: Velocidad de corte constante.
 G96 D-S: Pasa a una velocidad de corte constante de S pies por minuto, si
G20 está activo, o S metros por minuto, si G21 está activo, D- es opcional.
Cuando G96 se utiliza, asegúrese de que X0 en el sistema de coordenadas
actual (incluidas las compensaciones de la herramienta) es el centro de
rotación; de lo contrario, LinuxCNC no dará la velocidad de husillo deseada,
G96 no se ve afectado por el modo de radio o diámetro.
 G97: Velocidad de corte en rpm.

4.2.8.10.51 G98, G99: Opciones de planes de retiro

 G98: Retirada perpendicular al plano de trabajo actual hasta la posición que


era la de este eje justo antes del inicio del ciclo de taladrado (Salvo que esta
posición sea inferior a la indicada por la palabra R, en cuyo caso se utilizaría
esta última).

Figura 32. Ejemplo de G98

107
 G99: Retroceso perpendicular al plano de trabajo actual hasta la posición
indicada por la palabra R.

Figura 33. Ejemplo de G99

4.2.8.11 Códigos M
4.2.8.11.1 Tabla de Códigos M
Código Descripción
M0 M1 Pausa en el programa
M2 M30 Fin del programa
M60 Pausa para descarga de piezas
M3 M4 M5 Control de husillo
M6 Tn Llamada de herramienta n = número de herramienta
M7 M8 M9 Control de refrigerante
M19 Orientación del husillo
M48 M49 Comprobación de los correctores de velocidad
M50 Comprobación del corrector de velocidad de trabajo
M51 Comprobación del corrector de velocidad del husillo
M52 Comprobación del corrector de velocidad de avance dinámico
M53 Comprobación del corte de velocidad
M61 Corrección del número de herramienta actual
M62 a M65 Control de salida digital
M66 Control de entrada digital y analógica
M67 Control de salida analógica sincronizada
M68 Control de salida analógica directa
M70 Guardar el estado modal
M71 Invalidar el estado modal guardado
M72 Restaurar el estado modal
M73 guardado /restauración automática del estado modal
M100 a M199 Códigos M definidos por el usuario
Tabla 20. Códigos M

108
4.2.8.11.2 Aplicaciones y ejemplos del Código M

4.2.8.11.2.1 M0, M1: Pausa del programa

 M0: Pausa el programa actual temporalmente (independientemente de la


posición del botón de parada opcional). LinuxCNC permanece en modo
automático para que MDI u otras acciones manuales no se puedan activar, al
presionar el ciclo de inicio después de este comando, se reinicia el programa
en la siguiente línea.
 M1: Detiene temporalmente el programa actual (pero solo si el botón de
parada opcional está activado). LinuxCNC permanece en modo automático
para que MDI u otras acciones manuales no se puedan activar, al presionar
el ciclo de inicio después de este comando, se reinicia el programa en la
siguiente línea.

4.2.8.11.2.2 M2, M30: Fin del programa

 M2: Indica el final del programa, al presionar el ciclo de inicio después de este
comando, se reinicia el programa al comienzo del archivo.
 M30: Descarga el porta-piezas del cargador y finaliza el programa, al
presionar el ciclo de inicio después de este comando, se reinicia el programa
al comienzo del archivo.

Los dos comandos anteriores producen los siguientes efectos:

1. Cambie del modo automático al modo MDI.


2. Los desplazamientos del eje se establecen en los valores
predeterminados (como con G54).
3. El plano de trabajo activo se convierte en XY (como con G17).
4. El modo de movimiento se vuelve absoluto (como con G90).
5. La velocidad de trabajo cambia en unidades por minuto (como con G94).
6. Los correctores de velocidad están activados (como con M48).
7. Las compensaciones de herramienta están desactivadas (como con G40).
8. El husillo se detiene (como con M5).
9. El modo de movimiento actual se convierte en G1 (como con G1).
10. Se detiene el riego (como con M9).

109
4.2.8.11.2.3 M60: Pausa para descargas de piezas

M60 realiza el cambio del portador de piezas de trabajo con el alimentador de


piezas de trabajo y pausa el programa actual (independientemente de la
configuración del botón de parada opcional), luego presione el botón de inicio del
ciclo para reiniciar el programa en la siguiente línea.

4.2.8.11.2.4 M3, M4, M5: Control del husillo

 M3 Snnnnn: Arranca el husillo en el sentido de las agujas del reloj a velocidad


nnnnn.
 M4 Snnnnn: Arranca el husillo en sentido anti-horario a velocidad nnnnn.
 M5: Detiene la rotación del husillo.

4.2.8.11.2.5 M7, M8, M9: Control de riego

 M7: Activa el riego por gotitas.


 M8: Activa el riego con fluidos.
 M9: Deje de regar.

4.2.8.11.2.6 Orientación del husillo M19 (M19 R- Q- [P-])


 R: Posición a alcanzar desde 0, este valor debe estar entre 0 y 360 grados.
 Q: Tiempo de espera en segundos para completar la orientación, sí husillo N
está orientado no se ha hecho realidad dentro del tiempo permitido por Q, se
producirá un error de tiempo de espera.
 P: Dirección de rotación a la posición de destino.
 0: Rotación para pequeños movimientos angulares (Predeterminado).
 1: Rotación siempre en el sentido de las agujas del reloj (En el mismo sentido
que con M3).
 2: Rotación siempre en sentido anti-horario (Mismo sentido que con M4).

4.2.8.11.2.7 M48, M49 Comprobación de los correctores de velocidad

 M48: Permite los cursores de corrección de velocidad del husillo y el cursor


de velocidad de avance del trabajo.

 M49: Inhibe ambos cursores.

110
4.2.8.11.2.8 M50 Comprobación del corrector de velocidad de trabajo

 M50 <P1>: Permite el control deslizante de corrección de la velocidad de


avance del trabajo. El parámetroP1 es opcional.
 M50 P0: Inhibe el cursor de corrección del avance del trabajo.

Cuando está inhibido, el deslizador de corrección de velocidad no tiene


influencia y los movimientos se ejecutarán al avance de trabajo programado (A
menos que esté activo un control de velocidad adaptativo).

4.2.8.11.2.9 Comprobación del corrector de velocidad del husillo

 M51 <P1>: Permite el control deslizante de corrección de la velocidad del


husillo, el parámetro P1 es opcional.
 M51 P0: Inhibe el cursor de corrección de la velocidad del husillo.

Cuando está deshabilitado, el cursor de corrección de velocidad del husillo no


tiene influencia y el husillo rotará a la velocidad programada.

4.2.8.11.2.10 M52 Control de velocidad adaptativo

 M52 P1: Utiliza velocidad adaptativa, el parámetro P1 es opcional.


 M52 P0: Deja de usar la velocidad adaptativa.

Cuando se usa la velocidad adaptativa, algunos valores externos se usan con


los correctores de velocidad de la interfaz de usuario y las velocidades
programadas para obtener la velocidad de trabajo. En LinuxCNC, el pin
HALMotion.adaptive-feed se utiliza para este propósito, los valores de
Motion.adaptive-feed debe estar entre -1 (máxima velocidad de retroceso) y 1
(máxima velocidad), un valor de cero corresponde a detener el movimiento.

4.2.8.11.2.11 Comprobación de corte de velocidad M53

 M53 P1: Habilite el botón de corte de velocidad, la autorización del corte de


velocidad permite interrumpir el movimiento mediante un corte de velocidad,
en LinuxCNC, el pin HALMotion.feed-hold se utiliza para esta funcionalidad.
Un valor de 1 hace que el movimiento se detenga cuando M53 está activo.
 M53 P0: Inhibe el botón de corte de velocidad, el estado de Motion.feed-hold
no tiene ningún efecto sobre la velocidad cuando M53 está inhibido.

111
4.2.8.11.2.12 M61: Corrección del número de la herramienta actual

M61 Q: Corrige el número de la herramienta actual, en modo MDI o después de


un cambio de herramienta manual en la ventana de datos manual. Al iniciar
LinuxCNC con una herramienta en el husillo, es posible ajustar el número de la
herramienta actual sin hacer un cambio de herramienta.

4.2.8.11.2.13 M62 a M65 Control de bit de salida digital

 M62 P: Activa un bit de salida digital en sincronismo con un movimiento.


 M63 P: Desactiva un bit de salida digital en sincronismo con el movimiento.
 M64 P: Activa inmediatamente un bit de salida digital.
 M65 P: Apaga inmediatamente un bit de salida digital

4.2.8.11.2.14 M66 Control de entrada analógica y digital (M66 P- | E- <L->


<Q->)
 P: Especifica el número de un bit de entrada digital entre 0 y 3.
 E: Especifica el número de un bit de entrada analógica entre 0 y 3.
 Q: Especifique el tiempo de espera de la espera, en segundos, si se excede
el tiempo de espera, la espera se interrumpe y la variable #5399 se establece
en -1.
 L: Especifica el modo de espera:
o Modo 0: (INMEDIATO): Sin esperas, retorno inmediato, el valor actual de
la entrada se almacena en el parámetro # 5399.
o Modo 1 (SUBIR): Esperando un flanco ascendente en la entrada.
o Modo 2 (DESCENSO): Esperando un flanco descendente en la entrada.
o Modo 3 (ELEVADO): Esperando una lógica ALTA en la entrada.
o Modo 4 (BAJO): Esperando un estado lógico BAJO en la entrada.

4.2.8.11.2.15 Control de salida analógica M67 (M67 E- Q-)

 M67: Controla una salida analógica sincronizada con un movimiento.


 E: Especifica el número de salida, debe estar entre 0 y 3.
 Q: Especifique el valor que se aplicará a la salida.
Los cambios de valor especificados entrarán en vigor al comienzo del
siguiente movimiento ordenado, si no hay un comando de movimiento posterior,
los cambios pendientes no se llevarán a cabo.

112
4.2.8.11.2.16 Control de salida analógica directa M68 (M68 E- Q-)

 M68: Controla directamente una salida analógica.


 E: Especifica el número de salida, debe estar entre 0 y 3.
 Q: Especifique el valor que se aplicará a la salida.

M68 entra en vigor inmediatamente después de ser recibido por el controlador


de movimiento, no está sincronizado con un movimiento, M68 funciona como
M64 a M65.

4.2.8.11.2.17 M70 Guardar estado modal

Para guardar explícitamente el estado modal en el nivel de la llamada actual,


programe M70, una vez que se ha guardado el estado modal con M70, se puede
restaurar exactamente al mismo estado realizando una M72.

Un par de instrucciones M70 y M72 se utiliza normalmente para proteger un


programa contra posibles cambios modales que pueden ocurrir en subrutinas.

Los estados registrados son los siguientes:

 Unidades de máquina comunes G20 / G21 (in/mm).


 Plan de trabajo actual (G17/G18/G19 - G17.1, G18.1, G19.1).
 Estado de la compensación del radio de la herramienta (G40, G41, G42,
G41.1, G42.1).
 Modo de movimiento - relativo/absoluto (G90/G91).
 Modo de velocidad (G93/G94, G95).
 Coordenadas del sistema actual (G54-G59.3).
 Estado de la compensación de la longitud de la herramienta (G43, G43.1,
G49).
 Opciones de planes de retiro (G98, G99).
 Modo de control de husillo (G96-css o G97-RPM).
 Modo de movimiento de arco (G90.1, G91.1).
 Modo de giro diámetro/radio (G7, G8).
 Modo de control de trayectoria (G61, G61.1, G64).
 Velocidad de avance actual y velocidad del husillo (Valores F y S).
 Estado del cabezal (M3, M4, M5) - Encendido/Apagado y dirección.

113
 Estado de riego (M7) y (M8).
 Ajustes de corrección de la velocidad del husillo (M51) y corrección de la
velocidad de trabajo (M50).
 Ajuste de control de velocidad adaptativo (M52).
 Ajuste del control de corte de velocidad (M53).

4.2.8.11.2.18 M71 Invalidación del estado modal registrado

El estado modal registrado por M70 o por M73 en el nivel de llamada actual
se invalida (ya no se puede restaurar en ningún lugar), una llamada posterior a
M72 en el mismo nivel de llamada, fallará. Si se ejecuta en una subrutina que
protege el estado modal mediante un M73, una devolución posterior o endosub
no se restaurará el estado modal.

4.2.8.11.2.19 M72 Restaurar estado modal

El estado modal registrado por un M70 se puede restaurar realizando una


M72, la gestión de G20/G21 recibe un tratamiento especial porque los avances
se interpretan de manera diferente según G20/G21: Si las unidades de longitud
(mm/in) deben cambiarse mediante una operación de restauración, M72
restaurará el modo de distancia primero, luego todos los demás estados,
incluidos los avances posteriores para asegurarse de que los valores de avance
se interpreten en la configuración de unidades correcta.

4.2.8.11.2.20 M73 Guardar y restaurar automáticamente el estado modal

Para guardar el estado modal dentro de una subrutina y restaurar este estado
durante una endsub u otro regreso, programa M73, en caso de abortar un
programa en ejecución en una subrutina procesando un M73, el estado no será
restaurado. Además, el final normal (M2) de un programa principal que contiene
un M73 no restaurará un estado.

4.2.8.11.2.21 Comandos definidos por el usuario de M100 a M199

(M1-- <P- Q->)

 M1: Un número entero entre 100 y 199.


 P: Un número pasado como primer argumento al programa externo.
 Q: Un número pasado como segundo argumento al programa externo.

114
El programa externo, llamado M100 Para M199, (con un M en mayúsculas y
sin extensión) que debe estar en el directorio al que apunta la variable [DISPLAY]
PROGRAM_PREFIX del archivo inicial, se ejecutará con los valores P- y Q-
como siendo sus dos argumentos, la ejecución del archivo de código G actual se
pausará hasta que finalice el programa invocado, se puede utilizar cualquier
archivo ejecutable válido. El archivo debe estar en la ruta especificada en el
archivo inicial de configuración, consulte la sección sobre el archivo de
configuración en el manual del integrador.

Después de crear un nuevo programa M1nn, la interfaz gráfica debe


reiniciarse para que el nuevo programa se tenga en cuenta, de lo contrario, se
producirá un error.

4.3 Los innovadores populares y LinuxCNC

Los innovadores populares es una terminología que hace referencia a un


grupo de personas que se encargan de realizar proyectos de innovación en sus
respectivas áreas de trabajo, desde maquinas que procesen la materia prima
hasta complejos sistemas.

Las áreas de trabajo de los innovadores populares, es una de las principales


consideraciones que se deben tener en cuenta en el momento de implementar
un sistema de CAM, entre las más importantes tenemos:

 Carpintería: La industria de la carpintería se ocupa de la fabricación de


mobiliario para el hogar, oficinas, tiendas, edificios públicos y
restaurantes, está incluida en el código 25 de la clasificación industrial
estándar (SIC, Standard Industrial Classification) del Departamento del
Censo (equivalente al código 33 de la SIC internacional) y comprende:
mobiliario de madera para el hogar, como camas, mesas, sillas y
estanterías; muebles de madera para aparatos de radio y televisión;
mobiliario de madera para oficinas, como armarios, sillas y mesas; y
accesorios y tabiques de madera para oficinas y establecimientos
comerciales, como barras, mostradores, taquillas y estantes. La mayoría
de los fabricantes de muebles son pequeñas empresas o carpinteros
independientes, por ello entran en la categoría de innovadores populares.

115
 Fabricación: El proceso de fabricación no es una función estandarizada,
esta es una idea que surgió a raíz de la Revolución Industrial, cuando un
modelo base sirvió prácticamente para todos los sectores del comercio y
la economía, la producción en cadena, en el cual lo importante era obtener
resultados dentro de períodos específicos.

Las acciones que componen los procesos de fabricación pueden


llevarse a cabo de distintas maneras. No todas las empresas fabrican sus
productos siguiendo los mismos patrones, como por ejemplo el número
existencias, los plazos de entrega, el personal involucrado, los objetivos
propuestos, entre otros. Existen 4 tipos de fabricación principales:

1. Fabricación por lotes: Las empresas que optan por este modelo
generalmente se dividen en plantas, en cada una de las cuales se
desarrolla una labor específica de fabricación, permite la salida de
grandes volúmenes de artículos y productos; de ahí que sea idóneo
para las grandes multinacionales o las empresas de referencia en un
mercado.
2. Fabricación continua: Este tipo de procesos no dividen la fabricación
en lotes o departamentos, todo el proceso ocurre en el mismo lugar y
sus distintas fases guardan una relación estrecha, consecutiva e
incremental, las refinerías son un buen ejemplo de ello.
3. Fabricación en cadena: La fabricación en cadena es mucho más
intensa que la continua, la cadena del proceso de fabricación está
claramente definida y el artículo debe pasar por cada uno de los puntos
previstos hasta su plena materialización, cada tarea, incluso la
primera, se debe a los resultados de la anterior.
4. Fabricación por tipos de proyecto: Requiere una alta dosis de
planificación y estimación de plazos y costes, es el modelo más
puntual de los cuatro expuestos y por ello mismo tiene a agrupar a
procesos de fabricación de corto o medio plazo.

Usualmente los innovadores populares, dedican su esfuerzo en


proyectos de fabricación de menos envergadura, centrándose en la
finalización de una pieza o conjunto.

116
 Albañilería: La albañilería es el arte de construir edificaciones u otras
obras empleando, según los casos, piedra, ladrillo, cal, yeso, cemento u
otros materiales semejantes. Existen 3 tipos:
1. Albañilería simple: Usada de manera tradicional y desarrollada
mediante experimentación, es en la cual la albañilería no posee más
elementos que el ladrillo y el mortero o argamasa, siendo estos los
elementos estructurales encargados de resistir todas las potenciales
cargas que afecten la construcción, esta es la empleada por los
innovadores populares.
2. Albañilería armada: Se conoce con este nombre a aquella albañilería
en la que se utiliza acero como refuerzo en los muros que se
construyen, principalmente estos refuerzos consisten en tensores
(como refuerzos verticales) y estribos (como refuerzos horizontales),
refuerzos que van empotrados en los cimientos o en los pilares de la
construcción, respectivamente.
3. Albañilería reforzada: Albañilería reforzada con elementos de
refuerzo horizontal y vertical, cuya función es mejorar la durabilidad
del conjunto. Además ayuda a mantener más fuerte todo lo que sea
construido con este material y previene accidentes ya que es
reforzada.
 Diseño industrial: Esta es una rama del diseño que se ocupa de concebir
productos seriados y/o industriales, es decir, bienes de consumo o de
capital, prestando atención a la forma, el uso y la vida útil de los objetos,
busca maximizar su funcionalidad y hacerlos mejores, más satisfactorios
para el público consumidor. En ese sentido, el diseñador industrial se
dedica a:
 Diseño automotriz, de automóviles o piezas para ellos.
 Diseño aeronáutico, de aviones y barcos o piezas para ellos.
 Diseño mobiliario, de muebles y estanterías o piezas para ellos.
 Diseño de producto, que pueden ser electrodomésticos, cerámicos,
vidrios, plásticos, etc.
 Diseño de juguetes o de repuestos para ellos.
 Diseño de maquinaria y equipo, con diversos fines manufactureros o
productivos.

117
 Herrería: Un herrero es una persona que tiene por oficio trabajar el metal,
generalmente el metal es calentado hasta que se vuelve incandescente,
al «rojo vivo», y posteriormente se somete al proceso de forjado, los
herreros trabajan calentando las partes del hierro a modelar con
instrumentos como el martillo, el calentado se realiza en una fragua de
propano, gas natural, carbón, leña o coque. Antes de la Revolución
industrial, el "herrero de la aldea" era un vecino básico de cualquier
poblado. Las técnicas de producción en masa han reducido la demanda
del trabajo de los herreros, excepto en África, India, y el Sudeste asiático,
lugares en donde aún se mantienen estos artesanos tradicionales. Entre
las principales herramientas de la herrería encontramos:
 La forja: Es el lugar en donde se le aplica calor al metal en la herrería,
aquí se contiene y controla el volumen del fuego necesario para el
trabajo.
 El yunque: Es un gran bloque de hierro o acero, a lo largo del tiempo,
ha sido refinado hasta su actual forma.
 Los anteriores: Son los instrumentos básicos con los que trabajan los
herreros.
 Las tenazas: Son usadas para asir el metal incandescente, varían en
un rango de formas y tamaños.
 Los moldes: Son instrumentos para dar forma al metal, estos se
calientan de modo tal que el metal se derrite y sale a través de
aberturas previamente marcadas en el molde. Por esos orificios se
introduce el metal fundido de forma que cuando se enfría y se rompe
el molde se reproduce la forma deseada en el metal, con ello, por
ejemplo, se pueden fabricar las formas particulares de las cucharas,
las herraduras, etcétera.
 La fragua: Es la herramienta donde se coloca el carbón para calentar
las piezas de metal para que puedan ser forjadas y tengan
maleabilidad al momento de darles forma, esta fragua puede funcionar
con un ventilador que inyecta aire para que el carbón arda y así poder
trabajar el metal.

118
4.4 Figuras de equipos empleados por innovadores populares

Figura 34. Útiles de empuje Figura 35. Sierra de cinta

Figura 36. Cepilladora combinada de superficies y espesores

119
Figura 37. Protectores-presores vertical y horizontal tipo “peine”

Figura 38. Sierra radial

Figura 39. Torno

120
Figura 40. Sierra circular

Figura 41. Sierra para cortar hilo

121
Figura 42. Cepilladora

Figura 43. Lijadora

122
4.5 Análisis de resultados

La implementación de un software libre CAM (LinuxCNC) en un proceso de


fabricación representa una ventaja notable, por lo que para los innovadores
populares, puede considerarse una solución a las múltiples tareas que se
presentan en su ambiente laboral, permitiendo agilizar los procesos, culminar
proyectos con mayor eficiencia y rapidez, ampliar las herramientas disponibles
para la fabricación y disminuir los errores durante la realización de un proceso.
Entre los principales beneficios de implementar un software libre CAM podemos
encontrar:

 Mejor calidad de los productos: Con la implementación de un sistema


CAM, la precisión de uno de los factores más relevantes, lo que conlleva
a productos terminados de mayor calidad.

 Mejora en la productividad: Al programar con LinuxCNC, se puede aplicar


el proceso de fabricación la cantidad de veces que sea necesario, por lo
cual producir piezas en masa, se convierte en una actividad sencilla.

 Ciclos de fabricación más rápidos: Estableciendo los procedimientos a


realizar de forma organizada, no es necesario revisar cada paso
individualmente, lo cual permite culminar las piezas en un tiempo reducido
en comparación con una fabricación manual.

 Reduce los costos de mantenimiento: Los procesos completos e


ininterrumpidos producen menor desgate en la herramienta y la
maquinaria, por lo cual el mantenimiento es menos rutinario.

 Menor desperdicio de material: Con un aumento considerable de la


precisión, solo se elimina la cantidad necesaria de material, al no exceder
en el número de pasadas, el desperdicio es llevado a un nivel mínimo.

 Garantizar datos precisos: Los errores se ven reducidos en comparación


a realizar los procesos de fabricación de forma manual, por lo que la
similitud de las piezas producidas es casi perfecta, teniendo tolerancias
incluso menores a los milímetros.

123
CONCLUSIÓN

Al culminar con el estudio exploratorio y la investigación, se puede concluir:

 El uso del software libre CAM (LinuxCNC) y todas sus herramientas,


proporcionan una solución eficaz a una gran variedad de problema que
experimentan los innovadores populares al realizar los diversos procesos
de fabricación, aumentando el rendimiento de dichos procesos y la calidad
de los productos obtenidos.

 Todos los conceptos, explicaciones, conocimientos y métodos aprendidos


en el estudio e investigación del software LinuxCNC tienen una gran
relevancia, ya que permiten dominar el programa de forma sencilla y
elaborar procesos de fabricación más sencillos.

 El uso de software libre es un paso en el desarrollo de la industria de


fabricación, en especial para los productores que no pueden costear un
software de tipo comercial con licencia.

 La interfaz y los códigos empleados en LinuxCNC son de aprendizaje


sencillo, lo cual permite adaptarse de forma intuitiva y comprender por
completo el uso de sus herramientas.

 Los grupos de trabajo que desarrollan el software libre como LinuxCNC


permiten el acceso al código del programa, con la finalidad de que los
innovadores puedan implementar el desarrollo de nuevas herramientas y
compartirlas entre ellos para crear nuevas versiones con más
herramientas.

 Los innovadores populares que empleen LinuxCNC obtendrán mejores


resultados en sus áreas de trabajo, tanto en desempeño como en
eficiencia.

124
RECOMENDACIONES

Analizando los conocimientos obtenidos durante la elaboración del estudio


exploratorio y la investigación a profundidad sobre las herramientas de
LinuxCNC, se pueden realizar las siguientes recomendaciones para los
innovadores populares:

 Implementar el uso correcto del software CAM en la medida que sea


posible en el área de trabajo de los innovadores populares.

 Actualizar la metodología de trabajo atrasada de los innovadores


populares.

 Investigar a profundidad las herramientas de trabajo ofrecidas por


LinuxCNC, con la finalidad de dominar el software en su totalidad.

 Mostrar a las empresas la utilidad del software libre en los procesos de


diseño y fabricación.

 Actualizar constantemente el software LinuxCNC, para contar con las


herramientas más novedosas implementadas.

 Consultar el manual de usuario elaborado por el equipo de trabajo que


desarrollo el software.

 Obtener experiencia realizando distintos procesos de fabricación, para


facilitar el desarrollo de procesos más complejos.

125
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127

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