UNIVERSIDAD TÉCNICA DE

MANABÍ
FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS,
FÍSICAS Y QUÍMICAS

ARQUITECTURA

MATERIA:

CONSTRUCCIONES I

GRUPO 6

RESPONSABLES:

ZAMBRANO ZAMBRANO AZUL MAR

CALVA MERA EIMY MARIBI

SABANDO SALTOS STEEVEN NOÉ

PROFESOR GUÍA:
ARQ. RAUL VINICIO HIDALGO ZAMBRANO

PARALELO:

"A"

PERIODO ACADÉMICO:
OCTUBRE 2023- ENERO 2024

PORTOVIEJO-MANABÍ-ECUADOR 2023
HIERRO
El hierro es un elemento químico de número atómico 26 y peso atómico igual a 55.847
u.m.a. Se representa con el símbolo Fe en la Tabla Periódica. Es un metal de color gris p
lateado, muy maleable y magnético.

Es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre y representa un 5 % de sus c

omponentes. Sin embargo, en la naturaleza no se encuentra en estado puro y tampoco es
utilizado en estado puro, sino que se combina con otros metales o con otros elementos q
uímicos, formando aleaciones.

Su uso se remonta a 4.000 años a. C., en las culturas

sumerias y egipcia. Era usado con fines ceremoniales y cerca del siglo X a. C se convirti
ó en la materia prima de las espadas gracias a su dureza. Desde entonces el ser humano l
o utiliza con diversos fines.

PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO Y DEL

ACERO
Proceso tecnológico de la extracción del mineral de hierro 1ª función.
La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales
requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal como se extrae
del yacimiento y antes de limpiarlo). La mena principal usada en la producción de
hierro y acero es la hematita (Fe203), otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la
siderita (¿Fe C 03?) y la limonita (Fe 2 O 3 XH2O) donde x vale alrededor de 1.5). Las
menas de hierro contienen de un 50 a un 70% de hierro, dependiendo de su
concentración; la hematita contiene casi 70% de hierro. Además, hoy se usa
ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación de hierro y acero. Las
otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el coque
y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono, producido por el
calentamiento de carbón bituminoso en una atmósfera con bajo contenido de oxígeno
durante varias horas, seguido de una aspersión de agua en torres especiales de
enfriamiento. La coquificación del carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto
poder calorífico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos
subsiguientes. El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción: 1) Es un
combustible que proporciona calor para la reacción química y 2) produce monóxido de
carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La piedra caliza es una roca que
contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). Esta piedra caliza se usa
en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las
remueve del hierro fundido como escoria.

La producción del hierro.

Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con
capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno es
virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral.
Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para
liberar el hierro. Está formado por un recipiente cilíndrico de acero forrado con un
material no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes. El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye
hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies. La parte inferior del horno está dotada
de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o
vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases
de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por
las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en
pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el
exterior del horno. Desde la parte baja de la cámara se inyecta por toberas una corriente
de gases y aire precalentados a 900 °C a gran velocidad para realizar la combustión y la
reducción del hierro efectuándose la combustión completa del coque que adquiere
temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O,
N2, O2 y los combustibles) realizan la combustión del coque conforme pasan hacia
arriba, a través de la carga de materiales. El monóxido de carbono se suministra como
un gas caliente, pero también se forma adicionalmente por la combustión del coque. El
gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la reacción simplificada se
describe a continuación (usando la hematita como la mena original): Fe 2 O 3 + CO
2FeO + CO2 …. (1) El bióxido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar
más monóxido de carbono: CO2 + C (coque) 2CO………. (2) el cual realiza la
reducción final de FeO a hierro: FeO +CO Fe+CO2 …. (3)

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno. El hierro
fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros cuchara o carros
torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes
donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en
algún proceso de obtención del acero (refinación de arrabio). Los lingotes se someten a
una operación de enfriamiento para convertirse mediante procesos metalúrgicos
posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien
acero. Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a
introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se
introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal
fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día. El
papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación. Primero se reduce a
cal (CaO) por calentamiento (): Ca CO 3 + CaO + CO2 …. (4) La piedra caliza se
combina con la sílice (Si O 2) presente en el mineral (la sílice no se funde a la
temperatura del horno) para formar silicato de calcio (¿Ca Si O 4?), de menor punto de
fusión. Si no se agregara la caliza, entonces se formaría silicato de hierro (¿Fe 2 Si O
4?), con lo que se perdería el hierro metálico, allí está la importancia de la piedra caliza.
La cal se combina con impurezas tales como sílice (Si O 2), azufre (S) y aluminio (Al 2
O 3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que producen una
escoria fundida que flota encima del hierro. El arrabio o hierro de primera fusión no se
puede utilizar directamente en la industria por ser muy quebradizo debido a sus
impurezas y poca resistencia contiene excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de
cantidades de silicio, magnesio, fósforo cuyos contenidos son muy variables.

Altos hornos de México (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de 1000
toneladas. Es interesante hacer notar que se requieren aproximadamente siete toneladas
de materia prima para producir una tonelada de hierro. En la década de los sesenta del
siglo pasado se introdujo un importante avance en la tecnología de altos hornos: la
presurización de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno
es posible aumentar la presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La
técnica de presurización permite una mejor combustión del coque y una mayor
producción de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la
producción de un 25%. En instalaciones experimentales también se ha demostrado que
la producción se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.
Explotación y traslado
Prospección y Exploración
Esta etapa tiene como propósito conocer las características de los yacimientos,
principalmente cuantitativas y cualitativas, así como estudiar los aspectos técnicos y
económicos que determinarán la factibilidad de su aprovechamiento. Se utilizan
herramientas que van desde la exploración de campo y estudio de los mantos por medio
de perforaciones, hasta la información obtenible a través de aerografías y satélites; así se
clasifican nuestros yacimientos de acuerdo con sus propiedades físicas y químicas. Por
estas razones el departamento de control de la calidad y de planificaciones, hace
necesario mantener un inventario preciso de los volúmenes disponibles de los diferentes
tipos de mineral, así como su localización dentro del yacimiento.

Voladura de Mina
Constituye una de las fases más importantes del proceso, esto debe ser cuidadosamente
planificado de manera tal que el mineral obtenido se encuentre dentro de los
lineamientos dados por la gerencia de calidad a fin de satisfacer los requisitos de
producción. Las operaciones de extracción del mineral de hierro en los yacimientos se
inician con las perforaciones para las voladuras. Para esta operación se cuenta con
taladros eléctricos rotativos, que pueden perforar con diámetros de 31 a 38 cm y
profundidades de hasta 18 m, lo que permite construir bancos de explotación de 15 m de
altura. El número de perforaciones en el área mineralizada depende del tonelaje que se
quiera producir, el explosivo utilizado es una mezcla de Nitrato de aluminio con gasoil.

Envío de Mineral de a la planta de procesamiento.

Una vez que el mineral es fracturado, por efecto de la voladura, es removido por palas
eléctricas desde las distintas fuentes de producción. Las palas cuentan con baldes de 7,3
m3 y de 10 m3 de capacidad, luego el mineral es vaciado en camiones roqueros marca
LECTRAHALL de 90 toneladas de capacidad. (Se usan adicionalmente cargadores
frontales con capacidad de 60 m3 cada uno). Para el acarreo del mineral de los frentes
de producción hasta la plata forma o andenes de carga con capacidad de 35 vagones de
90 toneladas cada uno, se utilizan camiones de 90 y 160 toneladas. El coordinador de
aseguramiento asigna durante el proceso de carga el número de la pala y registra el corte
de vagones, con el número de cada vagón, el código de la mina, el muelle de carga y la
estimación del porcentaje de mineral fino y grueso cargado. Los grupos de vagones, una
vez cargados en 1os frentes de producción, son llevados al patio de ferrocarril, donde se
realizan los acoples hasta formar trenes de aproximadamente 125 vagones. En el
proceso de carga, un operario muestreador toma muestra de los vagones para la
determinación del grado químico y físico del mineral cargado; las muestras son
entregadas al Coordinador de Aseguramiento para llevarlos al laboratorio. Los
resultados obtenidos son registrados. El jefe de turno del Departamento de
Aseguramiento estima el corte o grupo de vagones cargados conforma y sectoriza el
tren, entregando la liberación al Supervisor de operaciones ferroviarias. En la
conformación de trenes verifica la secuencia de corte de vagones por cada tren. Para el
traslado del mineral a la planta de procesamiento, los trenes son remolcados por tres
locomotoras diesel eléctricos.

Vaciado del Mineral

Al llegar el mineral todo en uno (TEU) a la planta de procesamiento, los trenes son
seleccionados en grupos de 15 vagones según la distribución realizada por el
departamento de seguridad, de acuerdo a los requerimientos de las pilas de mineral a
homogenizar. La operación de vaciado consiste en desalojar el mineral de los vagones,
los cuales son impulsados por el empujador de vagones (FD800) individualmente hasta
posicionarlos dentro del volteador de vagones que se encuentra en la entrada del sector
de trituración primaria. El volteo de un corte, generalmente presenta una duración de 35
a 40 min. si se opera en óptimas condiciones. Extracción del Mineral de Hierro El
mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o
puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del
acero, esto según sea su calidad. Es importante destacar que si el mineral posee bajo
contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para
carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Este es el caso
de Minas el Romeral. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente
alto, se realiza también la molienda y concentración, pero requiere además de un
proceso químico de peletización, donde se reducen significativamente dichas impurezas.

Este es el caso de las minas Los Colorados y Algarrobo.

PERFORACIÓN Y TRONADURA

La explotación del yacimiento de El Romeral se concentra en el cuerpo mineralizado

denominado Cerro Principal, mediante el método de cielo abierto, con un rajo alargado
en el sentido nortesur, de acuerdo a la forma del cuerpo mineralizado. La longitud del
rajo alcanza alrededor de 1.700 m y su ancho a 600 m, en la parte central. El acceso
principal al rajo se realiza por el extremo sur, en el nivel 270 m, donde se encuentra
ubicada la tolva de recepción de la Planta de Chancado y se inician los caminos hacia
los botaderos de lastre y acopios de minerales. La altura del banco también varía de
acuerdo los sectores; los bancos situados sobre el nivel 250 tienen una altura de 12,5 m,
en tanto que los bancos bajo dicho nivel tienen una altura de 10 m.

Perforación y Tronadura
 La perforación para tronadura se realiza mediante la combinación de 2 perforadoras
con martillo en el fondo, Ingersoll Rand modelo T4, con diámetro de perforación de 9
1/2" y una perforadoras Bucryus Erie 45R, con diámetro de perforación de 9 7/8". Los
tiros se perforan verticalmente, en mallas triangulares o cuadradas y con un
espaciamiento variable de acuerdo al tipo de material, explosivos y diámetro de la
broca. Se agrega agua durante la perforación en zonas secas a fin de evitar la polución
ambiental. La perforación secundaria se realiza con perforadora neumática montada
sobre orugas. El explosivo para tronaduras consiste principalmente en Anfo pesado, una
mezcla de diversas proporciones de Anfo (nitrato de amonio y petróleo) y una emulsión
de mayor poder explosivo y resistente al agua. Las proporciones de la mezcla de Anfo
y emulsión dependen de la aplicación requerida, especialmente del tipo de roca y la
abundancia de agua en el sector. El carguío del explosivo se realiza por medio de
camiones fábrica, que se caracterizan por acarrear los componentes hasta el hoyo
perforado y producir la mezcla explosiva en el momento del carguío. Los explosivos
son suministrados en el hoyo de perforación por empresas especializadas en el rubro.
Las cargas explosivas de cada hoyo se conectan por líneas a las que se aplica
retardadores, lo que permite un tiempo de detonación distinto a cada tiro, con la
consiguiente mayor fracturación de la roca y minimización del daño en las paredes del
rajo.

CARGÍO

El carguío del material tronado se realiza con Palas eléctricas y cargadores frontales.
Las palas eléctricas operan con baldes de llenado rápido de 12 y 13 yd3 (*) de
capacidad, mientras los cargadores frontales utilizan baldes de 11.7 yd3. Los cargadores
frontales se destinan habitualmente al carguío de mineral para la alimentación de Planta
de Chancado, mientras las palas orientan su accionar a la extracción de estéril. (*) yd3 :
1 Yarda = 0,9144 metros
TRANSPORTE

El transporte de mina se distribuye entre el despacho de minerales a Planta de Chancado

y acopios, y el material estéril hacia botaderos. Para esto se dispone de una flota de
camiones de 50 TM, 91 TM y 140 TM de capacidad. Los caminos de interior mina se
encuentran diseñados con una pendiente de 10%, mientras el tramo desde la salida sur
de la mina hacia botaderos presenta una pendiente promedio de 4%.

Equipos de Apoyo
Se dispone de la siguiente flota de equipos para el apoyo de las operaciones mineras
cargador frontal, tractores sobre orugas, tractor sobre orugas, tractores sobre
neumáticos, motoniveladoras. Estos equipos deben construir caminos, mantener las
carpetas de rodado de caminos y plataformas de trabajo y apoyar a los equipos de
carguío en sus frentes de trabajo.

TRITURACIÓN Y MOLIENDA
La trituración se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de los minerales. Se hace en
seco en máquinas llamadas trituradoras, que pueden ser de mandíbulas o giratorias.
La molienda puede hacerse con materiales húmedos o secos. Se utilizan los molinos
rotatorios. La diferencia entre un proceso y otro está en el tamaño de los materiales
obtenidos en cada proceso: en la molienda se obtiene el mineral en partículas más
pequeñas que en la trituración.

CLASIFICACIÓN
Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños similares.
Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos.

Criba: separan el material por tamaño, por una parte los que pasan por una malla y los
que no pasan.

Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.
Procedimiento de clasificación hidronímica:
Se basa en el principio de que un líquido donde se introducen las partículas de mineral
obtenido en los procesos anteriores, por efecto de las diferentes velocidades de caída. Al
cabo del tiempo, tendrá lugar una estratificación de éstas, de forma que las de mayor
densidad quedarán en las capas inferiores y las de menor en las superiores.

CONCENTRACIÓN:
Es la operación de separar la mena de la ganga. Los procedimientos son: Flotación:
Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo que las de uno de ellos flote
sobre un líquido y las demás estén sumergidas en él. Separación magnética: Un
material con propiedades magnéticas se puede separar de la ganga aplicando al conjunto
un campo magnético.

Briqueteado
Se suministra esponja de hierro granular a una prensa de rodillos a temperaturas de 600
a 850ºc para moldeado de briquetas calientes. Se produce una estructura de tira de
esponja de hierro que contiene las briquetas calientes formadas, las cuales se colocan a
una distancia entre sí. Al desintegrar la estructura de tira, las briquetas calientes se
separan entre sí, de manera que se obtienen fragmentos de la estructura de tira. Las
briquetas calientes y por lo menos parte de los fragmentos se enfrían a temperaturas en
el intervalo desde 20 hasta 400ºc, y las briquetas enfriadas y fragmentos se hacen pasar
a través de un tambor giratorio. En el tambor giratorio, se producen finos de grano fino
de las briquetas y fragmentos. Posteriormente, estos finos se separan de las briquetas y
fragmentos, pues muestran un comportamiento pirofórico.

Paletización
Proceso de Paletización del Hierro
El proceso productivo se inicia con la extracción del mineral de hierro desde las
minas .Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y
azufre), puede ser utilizado para carga directa a Altos Hornos, requiriendo sólo
tratamientos de molienda y concentración. Este es el caso de Mina El Romeral. Si, por
el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la
molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico de paletización,
donde se reducen significativamente dichas impurezas. Este es el caso de las minas Los
Colorados y El Algarrobo, en que el mineral se transporta por vía férrea hacia la Planta
de Pellet de Valle del Huasco.

PROCESO DE PELETIZACION DEL MINERAL DE HIERRO

(PLANTA DE PELLET VALLE DEL HUASCO)
Hemos dispuesto gráficamente este proceso en 2 etapas.

Molienda y Concentración:
Constitución del hierro.
El hierro está constituido principalmente por los siguientes materiales:

El hierro magnético o piedra, cuyo contenido de hierro es el de 40% y 70 %; tiene como

impurezas silicio y fósforo.

El Oligisto o hematites rojas; es una excelente mena del hierro que da hasta el 60% de
metal puro y homogéneo; se presenta en masas concrecionadas y fibrosas de aspecto
rojizo. La siderita o hierro espático: tiene un contenido de hierro que varía del 40-60%,
le acompañan como impurezas, el cromo, manganeso y la arcilla.

La limonita o hematites parda: tiene un contenido del 30-50% de hierro, se presenta en

masas estalactitas, concrecionadas o bajo otros aspectos. Su color es pardo de densidad
3.64.

Posee acido fosforito. La pirita o sulfuro de hierro: se caracteriza por el poco contenido
de hierro, además de darle a esta muy mala calidad. Se emplea generalmente para la
fabricación de ácido sulfúrico y sulfato de hierro.

Tipos de Hierro para la construcción

Laminas onduladas
Se fabrican a partir de láminas lisas. A estas láminas se les tiene que dar forma de ondas
y posteriormente galvanizarlas. Según la altura le apliquemos a la onda, podremos tener
una lámina ondulada llana o alta. Son usadas comúnmente en procedimientos de
revestimiento de paredes y cubiertas.

Lamina lisa
Tiene este nombre debido a su grosor. Este es menor a 5 mm. En el caso contrario su
nombre sería lámina gruesa. Los conforman normalmente en dimensiones de 2 x 6
metros o 4 x 15 metros. Éstas laminas son normalmente usadas en cubiertas y
revestimientos, Sin embargo, son muy populares en la fabricación de puertas.

Barras

Las barras de hierro son piezas que pueden presentar diferentes formas. Pueden ser
cuadradas, redondas o hexagonales. Las cuadradas las suelen utilizar comúnmente como
refuerzo horizontal o vertical en paredes y también en la fabricación de defensas en
puertas, ventanas y barandales. Las redondas las suelen emplear fundamental en
armaduras con hormigón o ferralla.

Platinas

Son secciones rectas o rectangulares y más largas que anchas. Se emplean normalmente
en rejillas, rejería, parrillas u defensas exteriores.
Alambre

Suelen ser galvanizados. Sin embargo, también los hay de amarre. Los galvanizados
poseen una multitud de funciones como por ejemplo los conductos eléctricos o
suspensión de falsos cielos. Los de amarre se emplean sobre todo con el fin de fijar
barras u piezas en armaduras de hierro.

Hierro forjado.
El hierro forjado se utiliza para el comercio, es la forma más pura del hierro. Este tipo
de hierro se consigue a partir del mineral de hierro, lo cual es calentado a altas
temperaturas en una forja y golpeado para eliminar las impurezas y escorias contenidas
en el mineral.
El hierro fundido.
Hierro colado, más conocido como fundición gris, es un tipo de aleación, cuyo tipo más
común es el conocido como hierro fundido gris.

Hierro gris.
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse.
Hierro Dúctil Austenítico.
Es un hierro dúctil aleado y tratado térmicamente. Tiene atractivas propiedades que
permiten su empleo en equipos de transporte, maquinarias industriales y otras
aplicaciones donde el bajo costo y buena maquinabilidad gran amortiguamiento de
vibración, buena resistencia al desgaste y colado a la forma neta aproximada son
apreciables ventajas como por ejemplo están los engranes de tren de impulsión, piezas
de juntas de velocidad constante y los componentes de suspensión.

Hierro Negro
Es una aleación que se autoprotege con una capa de óxido, que por los componentes que
lleva es de color oscuro. Se usaba bastante en instalaciones de agua precisamente por
ser poco sensible a la corrosión.
Características del hierro

El hierro es el metal magnético por excelencia.

● Es un metal duro, pero a la vez maleable.

● Es muy denso.
● Existe en la naturaleza casi siempre como parte de ciertos óxidos.
● Tiene brillo metálico de color plateado.
● Por lo general, se utiliza combinado con otros elementos químicos con los q
ue forma aleaciones.
● Es un metal activo que se combina con los halógenos.
● Muestra un color blanco.
● Tiene excelente densidad.
● Posee baja conductividad eléctrica.
● Abundante en la tierra, mostrándose en ocasiones en estado puro.
● Crea una capa de óxido en superficie al estar en contacto con el aire.
● El sulfato de hierro es su compuesto más importante, lo cual se conoce como
caparrosa verde.
● Se puede magnetizar con facilidad a temperatura ordinaria.
● Posee una pequeña cantidad de carbono.
● Es quebradizo.
● Se usa en la producción de acero.
● Es el cuarto elemento que más abunda en la corteza terrestre.
● Está presente en minerales, en la hemoglobina de la sangre y en las aguas
freáticas.
● Tiene excelentes propiedades magnéticas.
● De fácil aleación.
 ● Tiene cuatro isótopos naturales: 54Fe – 56 Fe – 57Fe – 58Fe.
● Tiene como número atómica el 26 en la tabla periódica.
● Su símbolo atómico es Fe.
● Presenta un punto de ebullición de 2861 grados C, y de fusión de 1535 grados C.

Otras características del hierro son:

 Se corroe en su forma pura

El hierro mientras está puro se puede corroer con gran facilidad cuando está expuesto al
aire húmedo, o a las altas temperaturas, donde se oxida desde que entra en contacto con
el oxígeno.

 Excelente capacidad para moldearse frente al calor

Cuando el hierro es sometido a altas temperaturas, cambia su estado, donde llega a
moldearse con gran facilidad.

 Tiene 4 formas alotrópicas

El hierro presenta cuatro formas: alfa, gamma, beta y omega. La forma alfa corresponde
a la forma magnética del hierro.

 Estructura
El hierro a temperatura normal presenta una estructura centrada en el cuerpo, pero en
altas temperaturas esta estructura se transformar y pasa a ser cúbica centrada en la cara.

 Es duro y resistente
Tiene una dureza entre 4 y 5.

Propiedades físicas del hierro

● Maleabilidad. El hierro es maleable, es decir, puede deformarse sin rompers
e y por eso pueden fabricarse delgadas capas de hierro.
● Dureza. Su alta dureza lo hace muy resistente a ser rayado por otro.
● Alta densidad. Un pequeño volumen de hierro tiene mucho peso.
● Alta conductividad térmica. El hierro se utiliza como componente principa
l de utensilios de cocina que deben ser capaces de alcanzar altas temperatura
s.
 ● Baja conductividad eléctrica. Respecto a otros metales, el hierro no conduc
e muy bien la corriente eléctrica, por lo que no es usado para fabricar cables
o dispositivos eléctricos.
● Tiene propiedades magnéticas. El magnetismo es un fenómeno físico por e
l que ocurre la atracción o repulsión que determinados materiales ejercen sob
re otros, y el hierro es el metal magnético por excelencia. El hierro, en gener
al, no se utiliza en estado puro, con excepción de los casos en los que se quie
re aprovechar sus propiedades magnéticas. Los otros metales altamente mag
néticos como el hierro son el cobalto, el níquel y el acero suave, que es una a
leación del hierro.

De la varilla corrugada a la malla electrosoldada

Hay ciertos materiales de construcción
cuyos beneficios resultan tan significativos
que, literalmente, traspasan fronteras y su
uso llega a extenderse por todo el mundo.
Ese es el caso de la malla electrosoldada.
En el pasado, el sitial que hoy tiene este
material de construcción estaba ocupado
por la varilla corrugada. Sin embargo, esta tiene ciertas desventajas: conduce el calor
con facilidad; es altamente corrosible y muy susceptible a la deformación o “pandeo”,
por lo que no resulta tan segura como la malla electrosoldada de acero, un material
altamente resistente, capaz de absorber la torsión y tracción de los edificios.

La malla electrosoldada está conformada por barras de acero. Estas pueden ser lisas o
corrugadas y están entrecruzadas, formando una cuadrícula de acero muy flexible y
resistente a la vez. Todas las barras están soldadas en los puntos de intersección.

La malla electrosoldada se ha vuelto especialmente popular en los casos en los que se

necesita reforzar una estructura, aportando mayor seguridad, flexibilidad y resistencia a
cualquier tipo de construcción.

La malla electrosoldada es frecuentemente aplicada a los siguientes usos:

 ● Pisos y entrepisos
● Revestimientos de túneles, bóvedas, canales, etc.
● Muros divisorios
● Muros de carga
● Muros de contención
● Elementos prefabricados, como tubos de concreto o vigas pretensadas
● Losas de cimentación, sólidas o aligeradas
● Azoteas
● Calles
● Pavimentos
● Veredas
● Capas de compresión en sistemas de losas prefabricadas
● Elementos prefabricados, en general
● Tuberías
Las mallas electrosoldadas se almacenan
en planchas y para evaluar su calidad, se
toman en cuenta ciertos parámetros
específicos, como son la longitud y
ancho, el espacio de separación entre
elementos consecutivos en su trama y la
separación de elementos transversales y
longitudinales. También se consideran
sus salientes longitudinales y
transversales. Todas estas variables se toman en cuenta para evaluar las cualidades de
una plancha de malla electrosoldada y hacer un control constante de su resistencia,
seguridad y durabilidad.

DIFERENCIAS ENTRE EL
ACERO GALVANIZADO Y
EL ACERO INOXIDABLE

El acero inoxidable y el acero

galvanizado pueden parecer similares y confundirse, pero son totalmente diferentes en
términos de resistencia, peso y composición.
¿Cuáles son las diferencias entre el acero galvanizado y el acero inoxidable?
Tanto el acero galvanizado como el acero inoxidable se utilizan en ambientes
corrosivos. Aunque se parezcan entre sí, como hemos mencionado antes, son totalmente
distintos.
A continuación, explicaremos algunas de sus diferencias:

Preparación
Por un lado, la producción del acero galvanizado es el resultado de sumergir acero
ordinario en una piscina de zinc fundido, lo que es conocido como inmersión en
caliente. También puede realizarse a través del método de la electro-inmersión, donde se
sumerge al acero en una solución de electrolito que contiene zinc, utilizándose la
electrólisis para crear el recubrimiento.
Por otra parte, la producción del acero inoxidable se produce mezclando acero con
cromo en distintas cantidades. Al enfriarse la mezcla, se endurece, momento en el que el
compuesto se trata con un ácido para eliminar cualquier impureza que pueda quedar
adherida a la superficie.

Composición
El acero inoxidable es una aleación de hierro con aproximadamente un 10% de cromo y
otros elementos; mientras que el acero galvanizado posee una capa de recubrimiento de
zinc en la superficie para evitar la oxidación.

Fuerza
El acero galvanizado es relativamente más débil que el acero inoxidable, ya que
contiene solo una capa externa de recubrimiento anticorrosivo que se desgasta con el
tiempo. Por su parte, el acero inoxidable es resistente a la corrosión debido a un efecto
molecular llamado pasivación, en el cual las moléculas de óxido de cromo restauran de
inmediato cualquier rasguño o corte del metal.
Uso
El acero galvanizado, debido a su resistencia más débil y su precio más barato, se utiliza
para proyectos de menor presupuesto que el acero inoxidable. Además, el galvanizado
es muy común en la producción de equipos de climatización, ventilación, calefacción, y
techos de metal en la construcción

A ello hay que sumarle que los productos fabricados con acero galvanizado son capaces
de resistir la corrosión, resistir las inclemencias del tiempo y son más fuertes y livianos
que muchos otros metales.
Por su parte, y debido a que el acero inoxidable es más caro, aunque también más
duradero, se utiliza para proyectos de gran presupuesto que requieren de una gran
cantidad de trabajo pesado o componentes gruesos. Por lo tanto, es perfecto para la
construcción de rascacielos, puentes, esculturas y monumentos, automóviles,
ferrocarriles, aviones y una serie de otros productos de alta gama o obras públicas.
Factor medioambiental
Uno de los beneficios principales del acero inoxidable es que puede reciclarse tantas
veces como se desee, algo que no ocurre con el acero galvanizado. El acero galvanizado
se puede reciclar, pero para ello requiere ser nuevamente galvanizado con zinc para que
pueda brindar el mismo rendimiento y resistencia que anteriormente

En conclusión, el acero está en continuo progreso, crecimiento y evolución, ya que

nuevas aleaciones y recubrimientos van surgiendo.
BIBLIOGRAFIA
https://humanidades.com/hierro/#ixzz81AusQNBN
https://ferrostexar.com/diferencias-acero-galvanizado-acero-inoxidable/
https://es.linkedin.com/pulse/proceso-de-obtenci%C3%B3n-hierro-omar-fimbres
https://cursos.aiu.edu/procesos%20industriales/pdf/tema%201.pdf.
https://www.arqhys.com/construccion/hierro-tipos.html.
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https://acerocenter.com.ec/malla-electrosoldada-muchos-beneficios-y-pocas-
debilidades/
https://tubosparis.es/tipos-de-hierro-para-la-construccion/

https://www.arqhys.com/decoracion/caracteristicas_del_hierro.html

https://www.novacero.com/varilla.microaleada/docs/NOVACERO_FICHATECNICA