Industria Alimentos:

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1) Clasificacion de la industria alimentaria:

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2) Definición de alimento:
Codex Alimentarius Alimento: es toda sustancia elaborada, semi-elaborada o natural, que se destina al consumo humano,
incluyendo las bebidas, el chicle y cualesquiera otras sustancias que se utilicen en la fabricación, preparación o tratamiento
de los alimentos, pero no incluye los cosméticos ni el tabaco ni las sustancias utilizadas solo como medicamentos.

Código alimentario argentino (Ley 18.284) Alimento: toda substancia o mezcla de substancias naturales o elaboradas que
ingeridas por el hombre aporten a su organismo los materiales y la energía necesarios para el desarrollo de sus procesos
biológicos. La designación "alimento" incluye además las substancias o mezclas de substancias que se ingieren por hábito,
costumbres, o como coadyuvantes, tengan o no valor nutritivo.

3) Clasificación de los alimentos:

Existen varias formas de clasificar los alimentos:

a) Por su naturaleza:

•Vegetales
•Animales

b) Por sus componentes químicos:

•Agua
•Hidratos de carbono
•Proteínas
•Grasas
•Vitaminas
•Fibras

c) Por su función nutricional: Alimentos energéticos.

•Hidratos de carbono o grasas. Alimentos formadores.

•Proteínas y calcio. Alimentos reguladores.
•Vitaminas, minerales y oligoelementos.

d) Por su procedencia:

•Carnes
•Lácteos
•Huevos
•Cereales, pastas y legumbres
•Hortalizas y frutas
•Aceites y grasas
•Azúcares y dulces
•Infusiones y bebidas
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e) Por su procesamiento:

•Alimentos naturales o mínimamente procesados.

•Alimentos procesados físicamente.
•Alimentos procesados químicamente.
•Alimentos procesados biológicamente.

4) Industria de Bebidas:
Proceso de la Industria de Bebidas:
Proceso industrial elaboración de jugos de naranja (refrescos de naranja)
Se entiende por Bebidas sin Alcohol o Bebidas Analcohólicas, las bebidas gasificadas o no, listas para consumir, preparadas
a base de uno o más de los siguientes componentes: Jugo, Jugo y Pulpa, Jugos Concentrados de frutas u Hortalizas, Leche,
Extractos, Infusiones, Maceraciones, Percolaciones de sustancias vegetales contempladas en el presente Código, así como
Aromatizantes / Saborizantes autorizados.

Ingredientes:

•Frutas de selección
•Agua
•Azúcar
•Vitamina C
•Aromatizantes
•Colorantes

1º paso: RECEPCIÓN Y PRE-SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA Al llegar la fruta al lugar de procesamiento, debe separarse
las que se encuentren en mal estado para ser eliminadas del proceso de elaboración.

2º paso: PRE-LAVADO Elimina la suciedad adherida a la fruta. Puede realizarse por inmersión en agua potable a
temperatura ambiente de 21 °C (relación fruta:agua 1:5).

3º paso: CEPILLADO Y LAVADO Pasan por un rodillo con cepillo que hace circular la fruta a lo largo del proceso.

4º paso: SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LA MATERIA PRIMA Se eligen las frutas enteras, se las clasifica (o categoriza)
según el tamaño según características del equipamiento disponible.

5º paso: EXPRIMIDO Las frutas pasan por los exprimidores que comprimen la fruta. CORTEZA destinada a extractos
vegetales de bebidas.

5º paso: SEPARACIÓN JUGO-PULPA El jugo natural entra una máquina para ser centrifugado y separar la pulpa del jugo.

6º paso: OBTENCIÓN DEL CONCENTRADO DE NARANJA Se mezclan extracto (de la corteza), jugo y pulpa en una
proporción que siempre es igual.

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7º paso: TRATAMIENTO TÉRMICO (ESCALDADO) Se realiza a 96 °C durante 1 minuto.

8º paso: ENFRIAMIENTO Y CONSERVACIÓN A 4-8 ºC

8º paso: MEZCLA DE INGREDIENTES PARA ONTENCIÓN DEL JUGO DE NARANJA Se mezclan la pulpa, agua, azúcar y
aditivos.

9º paso: TRATAMIENTO TÉRMICO (PASTEURIZACIÓN) 90 – 95 °C durante 3 a 4 min.

10º paso: ENVASADO ESTÉRIL Y ETIQUETADO Envases PET (horno, sopladora con aire a presión de 40 Bars).

Proceso industrial elaboración de cervezas:

Se entiende exclusivamente por cerveza la bebida resultante de fermentar, mediante levadura cervecera, al mosto de
cebada malteada o de extracto de malta, sometido previamente a un proceso de cocción, adicionado de lúpulo. Una parte
de la cebada malteada o de extracto de malta podrá ser reemplazada por adjuntos cerveceros. La cerveza negra podrá ser
azucarada. La cerveza podrá ser adicionada de colorantes, saborizantes y aromatizantes.

Ingredientes

•Agua (110 lts)

•Malta (25 kg)
•Lúpulo (340 g)
•Levadura (1 kg)

La cantidad de ingredientes puede variar de fábrica en fábrica. Estas cantidades son sólo un ejemplo.

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1º paso: MALTEADO (transformación la cebada) Se llenan enormes tanques de acero (silos de malta) con pequeños
granos de cebada y se los llenan de agua para que germinen. En la primera etapa se maltea el cereal, haciéndolo germinar.
Este proceso transforma los carbohidratos en dextrina y maltosa.

Germinación:

Inmediatamente después del remojo, la cebada se envía a los cajones de germinación. Esta ocurre a una temperatura a 12-
17 ºC y a 44-47% de humedad en presencia de oxígeno. Tarda aproximadamente de 4 a 5 días. Cuando la plúmula alcanza
un tamaño entre ¾ y 1 de longitud del grano se considera malta verde y esta lista para seguir con el proceso.

2º paso: MEZCLA, FERMENTACIÓN Y OBTENCIÓN DE MOSTO. Las dextrinas y maltosas, son los azúcares que después se
extraen del grano sumergiéndolo en una tina de mezcla y agitándolo en un tanque de fermentación (también llamado
maceración). De este proceso se obtiene un licor de cerveza conocido como MOSTO dulce (muy dulce).

2º paso: MEZCLA, FERMENTACIÓN Y OBTENCIÓN DE MOSTO. Esto se debe filtrar para separar el mosto de la parte sólida
de la malta.

3º paso: MOSTO DULCE + LÚPULO = SABOR AMARGO El MOSTO dulce, se hierve con agitación en una caldera de cobre
con lúpulo (olla de cocción), lo que le confiere el sabor AMARGO y ayuda a conservar la cerveza.

4º paso: CEBADO (fermentación con levaduras) A continuación, el lúpulo se separa del mosto y se pasa a través de
refrigeradores (que funcionan con agua a contracorriente) al interior de los recipientes de fermentación, donde se añaden
las LEVADURAS y se lleva a cabo el proceso principal: la FERMENTACIÓN que es la conversión del azúcar en alcohol (dura
aproximadamente 7 días).

5º paso: MADURACIÓN La cerveza se enfría a 0 °C y se centrifuga.

En los tanques de almacenamiento, se deja reposar por unas semanas para dar lugar a la maduración de la cerveza.
Pasa por un filtro (para eliminar proteínas y levaduras) y se clarifica (obtiene brillantez típica), con lo que queda preparada
para su envío en barriles, botellas, botes de aluminio o a granel.

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5) Industria de cereales y oleaginosas:
La harina (término proveniente del latín fariña, que a su vez proviene de far y de farris, nombre antiguo del farro) es el
polvo fino que se obtiene del cereal molido y de otros alimentos ricos en almidón.

Se puede obtener harina de distintos cereales. Aunque la más habitual es harina de trigo, (cereal proveniente de Asia,
elemento habitual en la elaboración del pan), también se hace harina de centeno, de cebada, de avena, de maíz o de arroz.
Existen harinas de leguminosas (como garbanzos), aunque son menos utilizadas al no poseer gluten.

La harina blanca de trigo proviene de la molienda del cereal, específicamente del endosperma que contiene proteínas:

•Solubles en agua, que no forman masa.

•Insolubles, precursoras del gluten.

La harina de trigo posee un nutriente esencial: el gluten, que la hace apta para la formación de una gran variedad de
alimentos. Está formado por dos proteínas básicas:

•Gluteninas: proporcionan tenacidad.

•Gliadinas, responsables de la elasticidad.

La cantidad de gluten presente determina la fuerza de la harina.

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Cuando la pasta de harina y agua se amasa el gluten forma una especie de red o malla que permitirá atrapar el gas que se
produzca por la fermentación de la levadura. Posteriormente, durante la cocción, el gluten se solidificará aportando
estructura al pan.

Microfotografías SEM

Tipos de harinas

Blandas

•Procedentes de la variedad trigo blando, se destina a la elaboración de pan y se selecciona por su capacidad de absorber
el agua.

Duras

•Se utiliza sobre todo para la elaboración de productos de pastelería o caseros y no precisa la absorción de agua.

LA MOLTURACIÓN HA IDO VARIANDO CON EL PASAR DE LOS AÑOS Y LA APARICIÓN DE NUEVAS TECNOLOGÍAS

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EL PROCESO DE ELABORACIÓN

La harina se obtiene del trigo por molienda. Antiguamente esta acción se realizaba de forma manual con la ayuda de dos
piedras.

Para el hombre primitivo, el trigo comenzó a ser indispensable por su fácil adquisición y por la falta de carne, así que
comenzó a ingerirlo. Como el trigo es de granos duros y casi imposible triturarlo con los dientes, el hombre tuvo que
ingeniárselas para molerlo, así que con la ayuda de dos piedras comenzó esta labor de macerar el trigo, conservando
íntegramente las cualidades nutritivas del grano. El resultado de esta molienda fue un polvo, que en la actualidad sirve
para la fabricación del pan, uno de los principales alimentos de la humanidad.

Para facilitar la trituración del grano, el hombre inventó el molino, que facilitó la molienda y substituyó al par de piedras de
antaño.
Primero se utilizó un sistema complicado: sobre un gran bloque de piedra fijo y plano se movía otra piedra redonda de
gran peso. Esta última era movida por animales, esclavos o prisioneros.

Años antes de Cristo se inventó la rueda de agua que fue aprovechada para que moviera estas piedras.

Para el siglo VIII, los árabes inventaron el molino de viento que facilitó aún más la molienda; además se perfeccionaron las
piedras planas, las cuales fueron substituidas por cónicas.

Éstas estaban estriadas de cierta manera que facilitaba el movimiento del trigo en trituración desde el centro hasta la
periferia de la piedra. En el siglo pasado se perfeccionó el sistema de molienda y se comenzó a hacer con rodillos
cilíndricos.

Con el paso del tiempo se tuvo que industrializar este proceso de elaboración de harina, ya que la misma se convirtió en la
base dietética de todo ser humano, y se necesitaba un volumen mayor y una materia prima de más calidad.

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INDUSTRIALIZACIÓN DE HARINA

DEFINICIÓN

Capítulo IX: “Alimentos Farináceos- cereales, harinas y derivados” Art. 661: “Con la denominación de Harina, sin otro
calificativo, se entiende el producto obtenido de la molienda del endosperma del grano de trigo que responda a las
exigencias de éste. Las harinas tipificadas comercialmente con los calificativos: cuatro ceros (0000), tres ceros (000), dos
ceros (00), cero (0), medio cero (medio 0), Harinilla de primera y Harinilla segunda, corresponderán a los productos que se
obtienen de la molienda gradual y metódica del endosperma en cantidad de 70-80 % del grano limpio.

Las harinas de otros cereales o leguminosas deberán denominarse de acuerdo a la materia o materias primas empleadas
(harina de maíz, harina de arvejas, etc).

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Componentes principales de la harina de trigo

1º PASO: RECEPCIÓN Y LIMPIEZA DE LA MATERIA PRIMA El objetivo principal es mejorar y acondicionar el grano de cereal
para ser molido, lo cual optimiza la calidad de la harina obtenida.

•Pre-limpieza

•Separador de cribas y aspiración (elimina los residuos de mayor tamaño).

•Varios separadores magnéticos en diferentes puntos (protegen la maquinaria de posibles obturaciones).
•Mesa de gravedad.
•Ciclones (ventiladores y válvulas para material ligero).

•Limpieza final

•Clasificación por tamaño (Cribas y aspiración).

•Separador de metales (Trampas magnéticas).
•Peso específico (Mesa densimétrica).
•Clasificación de granos de densidad semejante (Separador de discos).
•Limpieza profunda del grano con aspiración.
•Grano limpio listo para su acondicionamiento

Separador de discos. A) visión del interior. B) los granos de tamaño correcto se mantienen en los alojamientos y los granos
más grandes son rechazados

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2º PASO: ACONDICIONAMIENTO

•Etapa anterior a la molienda seca

•Objetivos del acondicionamiento o atemperado: Añadir agua al grano seco y limpio dejándolo reposar por algún tiempo
antes de que sea molido para:

•Poner flexible al salvado y germen.

•Ablandar y suavizar el endospermo.

•La variedad, la humedad inicial y la dureza del grano van a determinar:

•La cantidad de agua añadida y el tiempo de remojo: trigos blandos y semi duros un solo remojo de 8 a 24 horas; y trigos
duros de 24 a 72 horas en dos etapas.

TIPOS DE ACONDICIONAMIENTOS

•Frío a <18 ºC, tiempos mayores a 24 horas. Se utiliza un rociador automático.

•Templado <46 ºC, con tiempos de reposo de 1 a 1,5 horas, utilizando secador.
•Caliente de 65-70 ºC, menos de una hora, utilizando secador.
•Vapor: aplicación directa por tiempos largos.

•Los trigos suaves se les aumenta del 1 al 4 % de su peso.

•Los trigos semi duros del 3 al 6 %.
•Los trigos duros del 5 al 8 %.

3º PASO: MOLIENDA Y CRIBADO

•Separación del germen y el salvado del endosperma, y la posterior reducción gradual de este último.
•Separación por diferenciación.

El germen de trigo, se destina a la industria aceitera y farmacéutica.

"Se entiende por Sémola de trigo pan, el producto más o menos grueso que se obtiene por la ruptura del albumen (o
endosperma) del grano de Triticum vulgare al pasar a través de los primeros cilindros de molturación libre de substancias
extrañas o impurezas”.

4º PASO: TAMIZADO Es un método físico-mecánico cuyo objetivo es realizar la separación de las partículas según el
tamaño de las mismas.

5º PASO: INCORPORACIÓN DE ADITIVOS/ENRIQUECIMIENTO Se pueden incorporar leudantes químicos. Se restituyen las

vitaminas y los minerales que se pierden en la elaboración, tales como el hierro, ácido fólico, Tiamina, Riboflavina y Niacina
(Ley 25.630).

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6º PASO: ENVASADO

•Se utilizan embolsadoras, dosificadoras y fraccionadoras para polvos o materiales granulados.

•Bolsas de boca abierta con tolva alimentadora y opcionalmente con tolva de precarga.

Bolsas valvuladas: El diseño de la válvula permite, luego del llenado, ser bloqueada por la misma presión que ejerce el
material contra el frente de la bolsa, con lo cual se evitan soldaduras o costuras posteriores ahorrando costos de mano de
obra y eliminado posibles roturas.

7º PASO: PRODUCTO FINAL

•Durante el transporte y almacenamiento, el producto debe resguardarse de la humedad y del ataque de

microorganismos, insectos y/o roedores.

INDUSTRIALIZACIÓN DEL PAN DE MOLDE

DEFINICIÓN

Capítulo IX: “Alimentos Farináceos- cereales, harinas y derivados” Art. 725: “Con la denominación genérica de Pan, se
entiende el producto obtenido por la cocción en hornos y a temperatura conveniente de una masa fermentada o no, hecha
con harina y agua potable, con o sin el agregado de levadura, con o sin la adición de sal, con o sin la adición de otras
substancias permitidas para esta clase de productos alimenticios”.

Ingredientes

•Harina de trigo 57 %
•Azúcar 3 %
•Aceite 2 %
•Sal 1 %
•Levadura 3 %
•Vinagre 0,1 %
•Otros 2 %*
•Agua 32 %

1º PASO: RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA (harina)

•Tomar de muestra para análisis de calidad en laboratorio

Alveógrafo de Chopin

Se coloca la harina, ClNa y agua. Mide la flexibilidad de la masa producida a partir de la harina, al inflar una burbuja en una
lámina delgada de la masa hasta que estalla.

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Harina de fuerza (para pan)

Se llama harina de fuerza a la harina hecha a partir de las variedades de trigo común (el de la harina de toda la vida) con
mayor contenido en gluten. El gluten es una proteína elástica que es la que hace que las masas no pierdan su forma
(tenacidad) y que retengan mejor el gas de la fermentación (extensibilidad).

2º PASO: DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE INGREDIENTES

a) Azúcar, aceite, vinagre, salmuera, levadura y aditivos

b) Lo anterior + agua + harina: irán a desembocar en la amasadora de manera automática y con las cantidades
estandarizadas

3º PASO: AMASADO Durante de 6 min. 370 kg de masa rinde alrededor de 6oo u de pan de molde.

4º PASO: PORCIONADO La enorme masa cae y va siendo cortada por dos cuchillas a un tamaño y peso estandarizado.

Pasan por un tubo que insufla aire seco para evitar que la masa se pegue en las superficies

5º PASO: MOLDEADO Pasan por un rodillo en la que pierde la forma redonda, para pasar a ser alargada.

6º PASO: FERMENTACIÓN Por 60 min. a 42 ºC

7º PASO: HORNEADO Por 20 min. a 220 ºC. Los moldes se tapan para limitar el inflado excesivo del pan.

8º PASO: ENFRIADO DEL PAN HORNEADO En una línea magnética, se quitan las tapas y una máquina con ventosas
desmolda el pan. Se enfría hasta Tº ambiente.

9º PASO: REBANADO Se ordenan en filas para ser cortados en rebanadas (20 u aprox.)

10º PASO: ENVASADO Bolsas de polietileno Se retiene la humedad del pan. En hasta 48 horas, ya se encuentra en góndola.

INDUSTRIALIZACIÓN DE GALLETAS

• Representan a las formulaciones más sencillas: harina, sal, agua y algo de grasa.
•Todas las galletas de agua tienen superficies fuertemente vesiculadas, son bastante duras y frágiles y de sabor suave.

DEFINICIÓN Capítulo IX: “Alimentos Farináceos- cereales, harinas y derivados” Art. 755: “Con la denominación genérica de
Galleta, se entienden los productos obtenidos por la cocción de una masa no fermentada o con escasa fermentación,
elaborados en forma mecánica y constituidos por una mezcla de harina y agua, con o sin sal, con o sin manteca y/o grasas
alimenticias y/o sustancias permitidas para esta clase de productos.

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1º PASO: RECEPCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMA

•Harina: Todas las galletas tradicionales se fabrican generalmente con harina de trigo muy refinada (0000) y bajo
contenido proteico (gluten).

•Agua: El agua permite que se produzcan cambios en otros ingredientes, tanto para formar una masa como luego para
producir una textura rígida después de la coción. Toda el agua añadida a la masa es eliminada en el horno.

•Azúcar: Como cristales blancos o líquido. Según el tipo de galleta a elaborar se va a optar por una u otra forma.

•Jarabes: Derivados de la sacarosa y provenientes de la hidrólisis del almidón de maíz (JMAF).

•Miel: Valorada por su sabor, se utiliza en formulaciones particulares.

•Grasas y aceites: Siguen en orden de importancia a la harina y el azúcar. Las grasas se utilizan tanto en la masa como en
forma de rociado superficial y en los rellenos de crema y en cubiertas como las de chocolate.

•Emulsionantes: Su función es la de estabilizar las mezclas.

•Leche: En polvo, entera o parcialmente descremada. Las características de sabor que imparte a las galletas son muy
valoradas.

•Huevos: Líquido o en polvo. La yema de huevo (lecitina) puede utilizarse como emulsionante.

•Levadura: Suele utilizarse Saccharomyces cerevisiae.

•Enzimas: En la fabricación galletera interesan las amilasas y las proteasas que degradan, respectivamente, el almidón y las
proteínas. El efecto de las protesas sobre la molécula de gluten ocasiona la rápida reducción de la viscosidad y de la
elasticidad en la masa.

•Saborizantes y potenciadores de sabor

•Colorantes

2º PASO: DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE INGREDIENTES

Los ingredientes mayoritarios (harina, azúcares, jarabes, aceites y grasas, agua) se dosifican automáticamente empleando
medidores volumétricos o gravimétricos continuos. También, pueden pesarse e incorporarse a la mezcladora o a la
amasadora de forma manual o semiautomática, pesándolas en básculas o balanzas electrónicas que brinden la precisión y
exactitud adecuadas.

Con el objeto de facilitar su dispersión de manera homogénea, antes de ser incorporados a la amasadora o a las
mezcladoras, los ingredientes minoritarios son disueltos o dispersados en un soporte (agua, harina, azúcar, aceite, etc.).
Es recomendable utilizar sistemas de separación física que actúen como barrera contra los cuerpos extraños, tales como
tamices, cernidores, filtros, etc.
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3º PASO: PREPARACIONES PREVIAS/PRODUCTOS INTERMEDIOS

•El atemperado de las grasas y aceites previa a su incorporación a la amasadora.

•El premezclado de lecitina en grasas o aceites para su uso en determinadas especialidades.

•El atemperado de las grasas y aceites para el recubrimiento superficial de aceite vegetal después del horneado de algunas
variedades de galletitas.

•La preparación del relleno a incorporar tras el horneado en las galletitas tipo sándwich.

•La preparación y atemperado del recubrimiento final en las galletitas bañadas con chocolate.

•Tras la salida de los productos intermedios de la mezcladora, suele intercalarse un tamiz con un paso de malla adecuado
como barrera a posibles cuerpos extraños que hayan podido incorporarse de forma accidental.

4º PASO: AMASADO Y PREPARACIÓN DE LA MASA/MOLDEADO

•Una vez incorporados los ingredientes en la amasadora, según el orden definido en el procedimiento, se inicia el
amasado.

•El eje amasador puede tener forma de árbol, de tornillo sin fin, de paleta, etc. El objetivo de esta fase es conseguir la
distribución apropiada de los ingredientes de la formulación, aumentar la absorción de agua por parte de la masa y
desarrollar adecuadas condiciones reológicas. Como resultado se obtiene una masa uniforme, consistente, extensible y
con cierta elasticidad (en función de la tipología de galletitas deseada).

•En la formulación de la receta es común contemplar que durante el amasado se incorporen de manera totalmente
automatizada recortes de masa procedentes de la laminadora o de la troqueladora, pertenecientes al mismo lote que se
está procesando.

•En algunos casos se realizan dos ciclos de amasado consecutivos, separados por una etapa de reposo de la masa en el
equipo. Algunos ingredientes (por ejemplo, los frutos secos, el chocolate, las pasas, etc.) se adicionan a la masa durante el
segundo amasado.

Una alternativa al amasado es el batido de los ingredientes de la formulación hasta obtener una masa pareja y de
viscosidad adecuada, que será mantenida en un depósito pulmón hasta su dosificación sobre las placas de cocción.

•Tras la etapa de amasado, y en función de la variedad de galletita, la masa puede seguir diferentes operaciones:
dosificado y troquelado sobre moldes o bandejas, dosificado y cortado con hilo, coextrusionado, o bien, laminado y corte.

•Para facilitar el dorado durante la cocción, puede aplicarse a las piezas una capa superficial de ovoproductos o derivados
lácteos antes de que entren en el horno.*
*Preparaciones previas/productos intermedios.

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5º PASO: HORNEADO

•La cocción se realiza en hornos continuos, discontinuos o en placas de cocción. La transmisión de calor puede producirse
por conducción, convección, radiación, microondas o radiofrecuencia. La masa es sometida a temperaturas de alrededor
de 200 ºC, durante un tiempo que puede variar entre 5 y 15 minutos en función de la variedad de galletita que se elabore.

•Ajustada la potencia térmica y el tiempo de horneado (mediante la programación de la velocidad de la cinta

transportadora en el caso de emplearse hornos continuos; tiempos de permanencia en los hornos discontinuos; o
velocidad de rotación en las placas de cocción giratorias), se obtiene un producto con la textura, color, sabor y aromas
deseados.

•El horneado elimina la flora patógena vegetativa presente en la masa cruda.

6º PASO: ENFRIAMIENTO

•Tras la cocción, el producto debe ser enfriado, ya sea por cinta transportadora a una velocidad determinada por la
distancia de recorrido y el tiempo requerido para alcanzar la temperatura final; por el mantenimiento de los carros en una
sala debidamente acondicionada y durante el tiempo necesario, o bien por el pasaje a través de un túnel de enfriamiento
con circulación de aire filtrado a contracorriente.

•La operación de enfriado es importante para evitar el envasado de producto caliente, ya que de lo contrario pueden
producirse condensaciones, con el consiguiente aumento de la humedad de la galletita.

•Tras el enfriamiento, suele efectuarse un control visual (o por visión artificial) para descartar las piezas que presenten
roturas, deformidades geométricas o coloración fuera de parámetros.

•Además, pueden necesitarse etapas posteriores de relleno, relleno y formación del sandwich, recubrimiento con aceite
vegetal, o bien, bañado en chocolate. Los productos intermedios que se incorporan después del horneado tienen que
elaborarse a partir de materias primas de buena calidad microbiológica y ser preparados con extremadas condiciones de
higiene.

7º PASO: ENVASADO

•El envase primario aporta protección al producto frente a agentes externos. Se acostumbran a utilizar laminados
complejos termosellables que permiten envasar de forma hermética el producto final y actuar como barreras que
prolonguen su vida útil, o bien, otros materiales aptos para el contacto con los alimentos. En general, se buscará un
material que actúe como barrera contra el vapor de agua.

•En galletitas con alto contenido en grasas, o bien, bañadas en chocolate, resulta apropiada una protección adicional
contra la luz para evitar o reducir la velocidad de las reacciones de oxidación. Para una mayor protección mecánica al
producto final o mejorar su presentación, es adecuado disponer las galletitas en bandejas de material polimérico (PVC, PP,
PET, etc.) apto para el contacto con alimentos.

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•Es preferible que la etapa de detección de metales se lleve a cabo tras el envasado primario, cuando ya no existen
posibilidades de que se incorporen cuerpos metálicos al producto. En caso de emplearse material aluminizado, la
detección debe realizarse justo antes del envasado.

•El envase secundario (por ejemplo, el estuche de cartón) suele conformar la unidad de venta al consumidor (en
ocasiones, el envase primario cumple directamente esta función) y aporta protección mecánica al contenido. Además de
ser el soporte donde se marca el número de lote y la fecha de vencimiento, incluye el resto de menciones de declaración
obligatoria y demás información voluntaria.

6) Industria Láctea:
Producción Industrial de Leches

La leche es una emulsión de glóbulos grasos y una suspensión de micelas de caseina (compuesta de caseina, calcio y
fosforo), todo suspendido en una fase acuosa conteniendo lactosa solubilizada, proteína sérica y algunos minerales y sales.

1) Bomba de vacío
2) Sistema de vacío
3) Tanque de enfriamiento de leche
4) Línea de leche
5) Intercambiador de calor (enfriamiento)

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Recolección industrial en el tambo

Antes del transporte, medir mínimamente densidad (1,028-1,034), pH (6,6-6,9) y temperatura (4 ºC).

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1) Eliminación del aire
2) Bomba
3) Filtro
4) Sistema de medición
5) Tanque de almacenamiento

INDUSTRIALIZACIÓN DEL YOGHURT

Leches Fermentadas (CAA Art 576)

Productos, adicionados o no de otras sustancias alimenticias, obtenidos por coagulación y disminución

del pH de la leche o leche reconstituida, adicionada o no de otros productos lácteos, por fermentación
láctica mediante la acción de cultivos de microorganismos específicos. Estos microorganismos
específicos deben ser viables, activos y abundantes en el producto final durante su período de validez.

• Yoghurt: L. delbrueckii subsp. bulgaricus + S. salivarius subsp. thermophilus y/u otras

• Leche Fermentada o Cultivada: L. acidophilus, / L. casei / Bifidobacterium sp / S. salivarius subsp
thermophilus y/u otras
• Leche Acidófila: L. acidophilus exclusivamente
• Kefir: L. Kefir + Leuconostoc / Lactococcus / Acetobacter + levaduras (Saccharomyces y Kluveromyces)
• Kumys: L. delbrueckii subsp. bulgaricus + Kluveromyces marxianus

Yoghurt (CAA Art 576)

Se entiende por Yogur o Yoghurt o Iogurte, en adelante Yogur, el producto incluido en la definición 1) cuya
fermentación se realiza con cultivos protosimbióticos de Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus y
Streptococcus salivarius subsp. thermophilus a los que en forma complementaria pueden acompañar otras
bacterias acidolácticas que, por su actividad, contribuyen a la determinación de las características del
producto terminado.

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Clasificación del Yoghurt:

Materias Primas

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Proceso industrial

INDUSTRIALIZACIÓN DEL QUESO

Artículo 605 - (Resolución Conjunta SPRyRS y SAGPyA N° 33/2006 y N° 563/2006) Se entiende por Queso el
producto fresco o madurado que se obtiene por separación parcial del suero de la leche o leche
reconstituida (entera, parcial o totalmente descremada), o de sueros lácteos, coagulados por la acción
física, del cuajo, de enzimas específicas, de bacterias específicas, de ácidos orgánicos, solos o combinados,
todos de calidad apta para uso alimentario; con o sin el agregado de sustancias alimenticias y/o especias
y/o condimentos, aditivos específicamente indicados, sustancias aromatizantes y materiales colorantes.

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Existe una gran diversidad de criterios para clasificar quesos:

• Contenido de Grasa
• Contenido de Agua (Tipo de pasta)
• Especie de Leche usada
• Tipo de Coagulación
• Microorganismos utilizados
• País de Origen (DOC)

Clasificación

De acuerdo con el contenido de materia grasa del extracto seco en porcentaje, los quesos se clasifican en:

• Extra graso o Doble crema: > 60%

• Grasos: 45,0 - 59,9%
• Semigrasos: 25,0 - 44,9%
• Magros: 10,0 - 24,9%
• Descremados: < 10,0%

De acuerdo con el contenido de humedad, en porcentaje, los quesos se clasifican en:

• Quesos de baja humedad (generalmente conocidos como de pasta dura): < 35,9%
• Quesos de mediana humedad (generalmente conocidos como de pasta semidura): 36,0 -45,9%
• Quesos de alta humedad (generalmente conocidos como de pasta blanda o macíos): 46,0 - 54,9%
• Quesos de muy alta humedad (generalmente conocidos como de pasta muy blanda o mole): >
55,0%

De acuerdo a la elaboración:

• Queso Fresco: se entiende por Queso Fresco el que está listo para el consumo poco después de su
fabricación.
• Queso Madurado: se entiende por Queso Madurado el que ha experimentado los cambios
bioquímicos y físicos necesarios y característicos de la variedad de queso.

Ingredientes

a. Ingredientes obligatorios:

•Leche y/o leche reconstituida

✓ Integral o entera
✓ Semi desnatada o parcialmente descremada
✓ Desnatada o descremada
✓ Suero lácteo
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•Coagulante apropiado

✓ De naturaleza física
✓ De naturaleza química
✓ De naturaleza bacteriana
✓ De naturaleza enzimática

b. Ingredientes opcionales:

•Cultivo de bacterias lácticas u otros microorganismos específicos

•Cloruro de sodio
•Cloruro de calcio
•Caseína
•Caseinatos
•Sólidos de origen lácteo
•Especias
•Condimentos
•Otros ingredientes opcionales, permitidos solamente conforme a lo previsto explícitamente en los
artículos que describen variedades individuales o grupos de variedades individuales de ciertas
variedades particulares de quesos.

c. Aditivos: Los permitidos por el C.A.A.

Coagulación de la leche

✓ Para que la caseína precipite, debe modificarse su estructura:

✓ Existen 2 formas:
•Por agregado de ácido: Coagulación ácida.
•Al incorporar cuajo: Precipitación enzimática.

✓ La caseína precipita por acción del ácido.

✓ Sustancias ácidas:
•provienen de la fermentación microbiana.
•agregado intencional (limón – vinagre).

✓ La precipitación ocurre por cambio eléctrico de la caseína.

✓ pH en el que precipita: 4,5 y 4,9 (depende de temperatura)

26
Precipitación enzimática.

✓ Llevada a cabo por el cuajo (renina), la cual es una enzima.

✓ Rompe la caseína.
✓ Se forman puentes de calcio entre las proteínas sensibles al calcio (floculación y posterior
reticulación).
✓ Entre las uniones hay agua que al cortar la cuajada se libera y el coágulo se contrae.

Proteínas de la leche

La coagulación es la etapa donde se produce un entramado tridimensional entre las proteínas de la leche
que “atrapan” a los glóbulos de grasa, formandose un gel y “endureciendo” la leche en la tina. Es el inicio
de la separación de proteínas y grasa para la formación de la cuajada que posteriormente se transformará
en queso. Esta modificación física de la leche se debe al agregado del coagulante, más conocido entre los
queseros como “el cuajo”. La coagulación depende de varios factores, como ser:

-Composición de la leche (cantidad de proteínas, grasas y calcio).

-pH
-Cantidad de coagulante agregado.
-Temperatura.

¿Qué es el cuajo? Es un extracto que contiene enzimas (pepsina y quimosina), que producen la
coagulación. Existen en el mercado

Diagrama de elaboración de un queso de pasta blanda

✓ No tienen periodo de maduración.

✓ Se necesitan 6,1 litros de leche para obtener 1 Kg de queso blando.
✓ Alto contenido de humedad.
✓ Características:
• pasta cremosa y elástica
• maduración corta o nula
✓ Ejemplos:
•Queso blanco
•Queso Petit Suisse
•Queso Neufchatel
•Queso Mascarpone
•Queso Cottage
•Queso Mozzarella
•Queso Cuartirolo
•Queso Cremoso
•Queso Brie
•Queso Camembert
•Queso Limburgo, Queso Romadur, Queso Criollo y Queso Azul

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Diagrama de elaboración de un queso de pasta blanda

Equipamiento:

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Diagrama de elaboración de un queso de pasta dura

✓ Características:
• masa compacta, consistente
• corteza lisa y bien formada
• cáscara gruesa, pintada según variedad
• mínimo de 32 g de materia grasa /100 g del extracto seco

✓ Contenido de agua entre 27-35 %.

✓ Requieren período de maduración.
✓ Se necesitan 13,1 litros de leche para obtener 1 Kg de queso duro.

✓ Ejemplos:

• Reggianito
• Sardo
• Provolone
• Parmesano
• Sbrinz
• Romano
• Goya

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Maduración de los quesos de pasta dura

• Una vez obtenida la cuajada todos los quesos, excepto los quesos frescos, sufren una serie de
procesos de naturaleza microbiológica, bioquímica y física.
• La maduración de los quesos es un proceso muy complejo e incluye cambios microbiológicos y
bioquímicos en la cuajada que conllevan a características de flavor y textura.
• Los cambios microbiológicos incluyen la muerte y lisis de células iniciadoras, crecimiento de flora y
microflora.
• Entre los cambios bioquímicos están el metabolismo de lactosa, lipólisis y proteólisis.
• Estos cambios, afectan tanto a la lactosa (fermentación) como a las proteinas (proteolisis) y la grasa
(lipolisis) y constituye un ciclo de maduración que varia ampliamente entre los quesos duros y
semiduros.
• Según el tipo de queso, se requieren condiciones distintas de humedad y temperatura.

INDUSTRIALIZACIÓN DEL HELADO

Artículo 1074 - (Res 2141, 5.9.83)

Con la denominación genérica de Helados, se entienden los productos obtenidos por mezclado y
congelado de mezclas líquidas constituidas, fundamentalmente, por leche, derivados lácteos, agua y
otros ingredientes consignados en este artículo, con el agregado de los aditivos autorizados por el
Artículo 1075.

El producto final presentará una textura y grado de plasticidad característicos que deberán mantener
hasta el momento de ser consumido.

Los helados podrán presentarse con recubrimiento diversos tales como baños de repostería,
coberturas u otros, previamente autorizados.

Clasificación

De acuerdo a sus características y/o a los ingredientes empleados en su elaboración, los helados se
clasifican en:

1. Helados de agua o Sorbetes: esta denominación corresponde a los productos en los que el
componente básico es el agua. Deberán responder a las siguientes exigencias: - Extracto seco, Mín:
20,0% p/p - Materia grasa de leche, Máx: 1,5% p/p

2. Helados o Helados de leche: esta denominación corresponde a los productos que han sido
elaborados a base de leche. Deberán responder a las siguientes exigencias: - Sólidos no grasos de
leche, Mín: 6,0% p/p - Materia grasa de leche, Mín: 1,5 % p/p

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3. Cremas heladas o Helados de crema: esta denominación corresponde a los productos que han sido
elaborados a base de leche y han sido adicionados de crema de leche y/o manteca. Deberán responder
a las siguientes exigencias: - Sólidos no grasos de leche, Mín: 6,0 % p/p. - Materia grasa de leche, Mín:
6,0 % p/p

Materias Primas: La composición media de un helado de crema en porcentaje, es el siguiente:

Procesos de elaboración

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1º PASO: MEZCLA DE INGREDIENTES

•En esta etapa se procederá a unir, todos los ingredientes líquidos (leche, crema de leche, etc.) en
primera instancia y posteriormente se añadirán los sólidos (leche en polvo, azúcar, estabilizantes, etc.).

•Esta operación se efectúa en los tanques de mezcla con la ayuda de un agitador.

•En primera instancia se mezclará la crema de leche, con la leche en polvo reconstituida, luego se
aplicará calor y se agregarán los otros ingredientes secos.

•La adición del estabilizante se hace con la mitad de la azúcar empleada, con el fin de lograr una mejor
dispersión del estabilizante en la mezcla del helado.

•La otra mitad se añade a la temperatura de 50°C aprox. Todos los ingredientes así mezclados reciben
el nombre de "mezcla base".

2º PASO: HOMOGENIZACIÓN

•Al igual que en la leche el fin primordial es el de favorecer una mezcla uniforme, reduciendo el
tamaño de los glóbulos de grasa y evitando de esta forma la separación que pudiera producirse luego.
Las mezclas homogenizadas producen un helado con más cuerpo, de textura suave, mejora la
incorporación de aire durante el batido y permite el utilizar menos emulsificantes, es aquí donde
agregaremos la grasa natural al helado para que el helado sea más cremoso.

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3º PASO: PASTEURIZACIÓN

•Por medio de esta operación se favorece le disminución de carga microbiana proveniente de los
insumos utilizados o la contaminación por manipuleo (aumentando su periodo de conservación),
ayuda a disolver los ingredientes de la mezcla, se produce un producto uniforme de mejor sabor. La
temperatura empleada puede ser de: 80 °C por 10 minutos o de 63-70 °C por 30 min.

4º PASO: ENFRIADO Y MADURACIÓN DE LA MEZCLA

•Luego de pasteurizada y homogenizada la mezcla, esta pasa a ser enfriada rápidamente en una
cámara de refrigeración a temperaturas entre 2 -4 °C por un tiempo que varía según el volumen.

•Durante la maduración, la grasa se solidifica (se torna cristalina), los estabilizantes y las proteínas se
hinchan, se mejora la suavidad y el cuerpo del helado, se aumenta la viscosidad y facilita el incremento
del aire durante el batido.

5º PASO: BATIDO E INCORPORACIÓN DE AIRE

6º PASO: CONGELACIÓN

El secreto de los helados

A-S: Enfriamiento (remoción del calor sensible).

S: Sobreenfriamiento. Aquí comienza la cristalización. El calor de cristalización liberado produce un
aumento de la temperatura rápidamente hasta el punto inicial aparente de congelación (punto B).
B-C: Congelación (cristalización de las ¾ partes de agua).
C-D: Subcongelación o endurecimiento: durante esta etapa se completa la congelación del agua libre
(del 5% al 10%) en forma de crecimiento de los cristales ya formados.

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Proceso de elaboración ARTESANAL

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