Texto Instrumentacion

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA ELECTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA
INSTRUMENTACIÓN
ELT3880
DOCENTE: ING. XELIER TAPIA GOMEZ
ORURO-BOLIVIA
2014
CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O
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INDICE
Pag.
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN A LA INSTRUMENTACIÓN 1
1.1. Introducción. 1
1.2. Clases de instrumentos 1
1.2.1. En función del instrumento 1
1.2.2. En función de la variable de proceso 5
1.3. Montaje de los instrumentos 5
1.4. Normas de identificación de instrumentos 6
1.5. Resumen de la norma ISA-S5.1 7
1.5.1. Letras de identificación 8
1.5.2. Símbolos de los instrumentos 10
1.5.3. Símbolos generales 10
1.8. Instrumentación en sistemas de control y automatización 16
1.9. Analogía con el cuerpo humano 17
1.10. Señales discretas y analógicas 18
1.11. Instrumentos discretos o digitales 18
1.11.1. Sensores discretos 18
1.11.2. Actuadores discretos 18
1.12. Instrumentos analógicos 19
1.12.1. Sensores y actuadores analógicos 19
1.12.2. Otros instrumentos analógicos 19
CAPITULO II: MEDICIÓN DE TEMPERATURA 21
2.2. Termómetros de resistencia (RTD) 21
2.2.1. Transductores de temperatura en base a Pt 100 26
2.2.2. Configuraciones de medición 30
2.3. Termistores 32
2.4. Termocuplas 36
2.4.1. Tipos de termocuplas 37
2.5. Pirómetros de radiación 51
2.5.1. Pirómetros ópticos de radiación parcial 52
2.5.2. Pirómetros de radiación total 57
2.6. Medición de temperatura mediante circuitos integrados 63
2.7. Termómetros de vidrio 68
2.7. Termómetro bimetálico 68
2.9. Termómetros de bulbo y capilar 69
2.10. Termostatos 70
2.11. Transmisores de temperatura 74
CAPITULO III: MEDICIÓN DE PRESIÓN 79
3.1. Introducción 79
3.2. Tipos de medidores de presión 80
3.3. Instrumentos de presión mecánicos 80
3.3.1. Tubo Bourdon 81
3.3.2. Elemento en espiral y helicoidal 83
3.3.3. Diafragma 84
3.3.4. Fuelle 85
3.3.5. Medidores de presión absoluta 85
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ELT 3880 INSTRUMENTACION ING. XELIER TAPIA GÓMEZ
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3.3.6. Cápsula 86
3.4. Medición de presión con elementos electromecánicos 90
3.4.1. Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas 92
3.4.2. Transductores resistivos 94
3.4.3. Transductores magnéticos 95
3.4.4. Transductores capacitivos 97
3.4.5. Galgas estensiómetricas 99
3.3.5.1. Método de medición 101
3.5. Transductores piezoeléctricos 106
3.6. Elementos electrónicos de vacío 108
3.7. Conversores de medida 109
3.8. Configuraciones del cableado 109
3.9. Presostátos 113
3.10.- Transmisores de presión 117
CAPITULO IV: MEDICIÓN DE NIVEL 123
4.1. Introducción 123

4.2. Medidores de nivel de líquidos 124
4.3. Instrumentos de medición directa de nivel 125
4.4. Instrumentos basados en la presión hidrostática 130
4.5. Instrumentos basados en características eléctricas del líquido 134
4.6. Selección de medidores de nivel 143
4.7. Medidores de nivel de sólidos 144
4.8. Medidores de nivel de punto fijo 144
4.9. Detectores de nivel de sólidos del tipo continúo 150
4.10. Configuraciones de medición 155
CAPITULO V: MEDICIÓN DE CAUDAL 158

5.2. Medidores volumétricos 158
5.3. Instrumentos de presión diferencial 158
5.3.1. La placa orificio o diafragma 162
5.3.2. La tobera 165
5.3.3. El tubo Venturi 166
5.3.4. El tubo Pitot 167
5.3.5. El tubo annubar 168
5.4. Conversores de medida eléctricos para presión diferencial y caudal 168
5.5. Rotámetros 171
5.6. Medición de caudal mediante turbinas 177
5.7. Flujómetros magnéticos 180
5.8. Flujómetros ultrasónicos 185
CAPITULO VI: ACTUADORES 189

6.2. Válvulas de control 190
6.3. Tipos de válvulas 191
6.4. Válvulas solenoide 194
6.5. Tipos de Válvulas solenoide 196
6.6. Servomotores 200
6.7. Servomotores eléctricos de corriente alterna 200
6.8. Motores paso a paso 205
6.9. Servomotores neumáticos 206
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CAPITULO VII: INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL 208

7.2. Instrumentación virtual 208
7.3. Instrumentación tradicional Vs. Instrumentación virtual 209
7.4. Componentes de un sistema basado en instrumentación virtual 210
7.4.1. Transductores 211
7.4.2. Bloques terminales 211
7.4.3. Hardware de acondicionamiento de señal 212
7.4.4. Hardware de adquisición de datos 212
7.4.5. Cables de conexión 212
7.4.6. Computador 213
7.4.7. Software 213
7.5. LABVIEW 214
7.5.1. Creación de VI 214
7.5.2. Entorno de LABVIEW 217
CAPITULO VIII: ELECTRONEUMÁTICA 218
8.1. Cilindros neumáticos 218

8.2. Variantes constructivas de cilindros neumáticos 218
8.3. Válvulas direccionales 222
8.4. Electroválvulas 226
8.5. Reguladores de caudal unidireccional 226
8.6. Reguladores de caudal bidireccional 227
8.7. Válvula de escape rápido 227
8.8. Válvula de no retorno o retención 227
8.9. Conectores con función 227
8.10. Temporizadores 228
8.11. Silenciadores y reguladores de escape 228
8.12. Funciones lógicas 228
X.T.G.
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CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 1
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CAPITULO I
DIAGRAMAS P&ID
1.1.- INTRODUCCIÓN.- En este nuevo siglo existen diferentes procesos industriales para la
fabricación, transformación y acabado de diversos productos, como ser:
- Fabricación de productos derivados del petróleo.

- Productos alimenticios.
- Fundiciones.
- Siderurgia.
- Industria cerámica.
- Industria automovilística.
- Industria textil.
- Industria papelera
- Centrales generadoras de energía eléctrica.
- Tratamientos térmicos.
- Industria de los semiconductores, etc.
Todos estos procesos requieren el control y la medición de magnitudes como: presión, temperatura,
caudal de fluidos compresibles e incompresibles, nivel de líquidos, velocidad, humedad,
conductividad, pH, posición etc.
Para satisfacer las necesidades de control y automatización de los procesos, se utilizan instrumentos
de: medición, control, registro y automatización. Básicamente los instrumentos, permiten conocer
que esta sucediendo en un determinado proceso industrial. Por otro lado, los instrumentos liberan al
operador de las acciones manuales que realizaban en los procesos industriales.
El constante desarrollo de la tecnología de los instrumentos, conducen al desarrollo de sistemas de
control y automatización de los procesos industriales bastante sofisticados e inteligentes.
Con la aplicación de los microprocesadores y microcontroladores en combinación con los diferentes
tipos de instrumentos, se desarrollan los instrumentos inteligentes (I/A) y los sistemas inteligentes
de control y automatización de procesos industriales, que se tienen ya instalados en las industrias
europeas, americanas, japonesas y algunas en el ámbito nacional y local.
Como conclusión se puede indicar que los instrumentos son los elementos de primer nivel
(primarios) para la automatización y control riguroso de los diversos procesos industriales modernos
y que requieran la poca intervención del ser humano, en especial de los HMI y SCADA.
1.2.- CLASES DE INSTRUMENTOS.- Los instrumentos de medición y control tanto analógicos y

digitales se clasifican básicamente de acuerdo con la funcionalidad del instrumento en el proceso
(¿Qué hace?) y por el tipo de variable de medición (¿Qué mide?), o sea:
a) En función del instrumento en el proceso.

b) Medición de la variable del proceso
1.2.1.- EN FUNCIÓN DEL INSTRUMENTO EN EL PROCESO.- Tomando en cuenta la

función que desempeñan los instrumentos en un determinado proceso, los mismos pueden
subdividirse de la siguiente forma:
1) Instrumentos ciegos.
2) Instrumentos indicadores.
3) Instrumentos registradores.
4) Elementos primarios o captores.
5) Transmisores.
6) Transductores.
7) Convertidores.
8) Receptores.
9) Controladores.
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ELT 3880 INSTRUMENTACIÓN X.T.G.
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10) Elementos finales de control o actuadores.
1) Instrumentos ciegos.- Son aquellos que no tienen indicación visible de la variable medida.
Ejemplos de estos instrumentos son los transmisores de caudal, de presión, de nivel, de temperatura,
Instrumentos de control ON-OFF como son los termostatos, los presostatos, termopares, etc. Como se
aprecia en las siguientes figuras:
Solo cumplen con su trabajo sin la necesidad de expresar los cambios graduales de la señal
2) Instrumentos indicadores.- Estos instrumentos disponen de un índice y de una escala graduada

en la que puede leerse el valor de la variable medida y se conocen como indicadores analógicos.
También se tienen indicadores digitales que muestran el valor de la variable en forma numérica con
dígitos. Ejemplos de estos instrumentos son los manómetros, indicadores analógicos y digitales de
temperatura, presión, caudal, multímetros analógicos y digitales, etc.
3) Instrumentos registradores.- Los registradores registran con trazo continuo o a puntos la

variable de medida. Las hojas de registro pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado de
papel continuo, según la forma del gráfico.
Los registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de una revolución en 24 horas.
Los registradores de gráfico rectangular tienen una velocidad normal de gráfico de 20 mm/hora. Y
pueden ser analógicos o digitales. En los registradores digitales actuales la velocidad del papel
continuo es variable y programable.
Los registradores digitales utilizan microcontroladores en su diseño, lo cual los hace programables,
utilizan grafos especiales para el registro de las variables y los de última generación vienen con
puertos seriales RS-232 y RS 485.
En los sistemas más sofisticados se tiene un registro de la variable vía computadores personales,
formando sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition) o HMI (Human Machine
Interface).
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4) Elementos primarios, sensores o captadores.- Son aquellos que están en contacto directo con la
variable. El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza,
posición, medida eléctrica. Son también conocidos como sensores = captadores = elementos
primarios.
Por ejemplo en los elementos primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variación de
presión del fluido que los llena con la temperatura.
En los termopares el efecto es la variación de fuerza electromotriz con la temperatura.
En los NTC, PTC y termoresistencias Pt 100 es la variación de resistencia con la temperatura.
En un sistema de control, absorben energía del medio controlado para proporcionar al sistema de
medición una indicación en respuesta a la variación de la variable controlada.
5) Transmisores.- Captan la variable del proceso a través del elemento primario y la transmiten a
distancia en forma de:
- Señal neumática en el rango de 3 a 15 psi o su equivalente de 0,2 a 1 Kg/cm2
- Señal eléctrica o electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua y de 0 a 10V de voltaje continuo,
también se emplean otras señales eléctricas de de 0 a 20 mA y de -10 V. a 10 V. de c.c.
El elemento primario puede o no formar parte del transmisor, como se aprecia en las siguientes
figuras:
1)
Elemento Transmisor 4 - 20 mA
Primario 3 -15 psi
Ejemplo:
Termoelemento
Ni-Cr-Ni Transmisor de 4 - 20 mA
Tipo K Temperatura
2)
Elemento
Primario y 4 - 20 mA
Transmisor
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Ejemplo: Transmisor de temperatura de bulbo y capilar para aplicación en los termostatos o

instrumentos de temperatura. Los trasmisores de última generación al margen de generar la señal de
4 a 20mA, se pueden conectar a un bus de campo en base al protocolo RS-485.
6) Transductores.- Son instrumentos que permiten que la energía fluya desde uno o más sistemas
de transmisión a otro o varios de los restantes sistemas de transmisión.
El término transductor generalmente se emplea en un sentido restringido para definir un aparato o
circuito en el cual la magnitud de una variable física aplicada es convertida en una señal eléctrica que
es proporcional a la magnitud de la variable. Un transductor puede ser un elemento primario, un
transmisor, un convertidor PP/I (presión de proceso a intensidad) y en los casos más simples un
divisor de voltaje y un puente de Wheatstone.
7) Convertidores.- Son aparatos que reciben una señal de entrada neumática o eléctrica procedente
de un instrumento y después de modificarla envían la resultante en forma de señal de salida estándar
(normalizada). Ejemplos son los convertidores P/I e I/P que convierten la señal de entrada
neumática P en señal de salida eléctrica I y viceversa.
A menudo se confunde el convertidor con transductor, este último término es general y no debe
aplicarse a un aparato que convierta una señal de un instrumento. Por ejemplo:
Convertidor Convertidor
3 a 15 psi 4 - 20 mA 4 - 20 mA 3 a 15 psi
P/I I/P
8) Receptores.- Estos instrumentos reciben las señales procedentes de los transmisores y los indican
o registran. Los receptores controladores envían otra señal de salida normalizada con los valores ya
indicados 3 a 15 psi en señal neumática, o de 4 a 20mA c.c. en señal eléctrica que actúan sobre el
elemento final de control.
9) Controladores.- Comparan la variable controlada que puede ser presión, temperatura, caudal y
nivel con un valor deseado (o prefijado o de referencia) y ejercen una acción correctiva de acuerdo
con la desviación o error de control.
La variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o bien
indirectamente en forma de señal neumática o eléctrica procedente de un transmisor.
Valor deseado Acción de control

CONTROLADOR
Variable de control
La aplicación de un controlador en un sistema de control, se aprecia en la siguiente figura:
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10) Elemento final de control o actuador.- Reciben la señal del controlador y modifica el valor de
la variable controlada o agente de control. En el control neumático, el actuador suele ser una válvula
neumática o un servomotor neumático que efectúa una carrera completa de 3 a 15 psi. En el control
eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa una carrera completa accionada
por un servomotor eléctrico el cual es controlada por la señal eléctrica de 4 a 20 mA de c.c. o de 0 a
10V. de c.c.
En el control electrónico de la corriente y voltaje en procesos electrolíticos, en el control de velocidad
de motores y en particular en la regulación de temperatura de hornos resistivos, suelen utilizarse
rectificadores de silicio controlados SCR (tiristores) de potencia. Estos se encargan de variar la
corriente de alimentación a las resistencias del horno.
1.2.2.- EN FUNCIÓN DE LA VARIABLE DE PROCESO.- De acuerdo con la medición de la

variable del proceso, los instrumentos se clasifican en:
- Instrumentos de temperatura.
- Instrumentos de Presión.
- Instrumentos de Caudal.
- Instrumentos de nivel.
- Instrumentos de densidad y peso específico.
- Instrumentos de humedad y punto de rocío.
- Instrumentos de viscosidad.
- Instrumentos de posición y velocidad.
- Instrumentos de PH.
- Instrumentos de conductividad.
- Instrumentos de frecuencia.
- Instrumentos de fuerza.
- Instrumentos de turbidez, etc.
Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas, independiente del
sistema empleado en la conversión de la señal de proceso.
En la designación e identificación de los instrumentos se utiliza las dos clasificaciones expuestas
anteriormente. Por ejemplo, se identifican como:
- Transmisores ciegos de presión.
- Controladores registradores de temperatura.
- Receptores indicadores de nivel.
- Receptores controladores registradores de caudal.
- Conversor de medida de temperatura.
- Indicadores de temperatura.
Un aspecto bastante importante que no se debe perder de vista, es que en los instrumentos
conversores de medida se utiliza en forma normalizada y estándar las señales de:
- 4 a 20 mA en los sistemas electrónicos y eléctricos (Nivel industrial)
- 0 a 10 V. en los sistemas electrónicos y eléctricos (Nivel Laboratorio)
- 3 a 15 psi en los sistemas neumáticos
1.3.- MONTAJE DE LOS INSTRUMENTOS.- En el montaje de los diversos instrumentos, se

consideran los siguientes tipos de montaje básicos:
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- Instrumentos de campo.
- Instrumentos de panel.
Los instrumentos de campo, son los instrumentos locales, situados en el proceso o en sus
proximidades, es decir, en tanques, tuberías, secadores, hornos reverberos, hornos eléctricos,
compresores, etc.
Los instrumentos de panel, son los instrumentos montados en paneles, armarios, flujogramas (flow
charts), pupitres de mando y control o en centros de gestión, mando y control computarizados,
situados en salas aisladas o en zonas de proceso. En la siguiente figura se observa los instrumentos
descritos:
1.4.- NORMAS DE IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS.- Para designar y representar los

instrumentos de medición, indicación, registro, control, automatización y SCADA en los diagramas
P&ID, en la mayoría de las industrias del país predomina la norma ISA ( ISA = Instrument Society
of America, actualmente ISA = International Society of Automation) Sociedad de Internacional de
Automatización para la designación, identificación, montaje e instalación de diferentes tipos de
instrumentos analógicos, digitales y de control numéricos.
Las normas tienen por objeto establecer códigos y símbolos, para designar e identificar los
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instrumentos en todo tipo de industrias, como ser:

- Fundición.
- Petroquímicas y químicas.
- Aire acondicionado
- Manufactura, etc.
A continuación se proporciona un resumen de las normas ISA.
NORMAS ISA-S5.1 sobre Instrumentación de Medición y Control, de ANSI/ISA de 1984 anterior

ANSI Y32.2.
NORMAS ISA -S5.2 sobre Símbolos de Operaciones binarias de procesos (Binary Logic Diagrams
for Process Operation de 1978)
NORMAS ISA -S5.3 Símbolos de sistemas de Microprocesadores con control compartido (Graphic
Symbols for Distributed Control/Shared Display Instrumentation, Logic and Computer - Systems
1982)
1.5. RESUMEN DE LA NORMA ISA-S5.1.- Para instrumentación de medición y control.
Generalidades
A) Cada instrumento debe identificarse con sistema de letras que lo clasifique funcionalmente. Una
identificación representativa es la siguiente:
T R C 2 A
Primera Letras Número Sufijo (no se usa

letra Sucesivas de bucle Normalmente)
Identificación funcional Identificación del bucle
B) El número de letras funcionales para un instrumento debe ser mínimo, no excediendo de cuatro.
Para ello conviene:
a) Disponer las letras en subgrupos, por ejemplo, un transmisor registrador de relación de

caudales con un interruptor de alarma de relación de caudales puede identificarse con dos
círculos uno con FFRT-3 y el otro FFS-3.
b) En un instrumento que indica y registra la misma variable medida puede omitirse la letra I
(indicación).
c) Los bucles de instrumentos de un proyecto o secciones de un proyecto deben identificarse
con una secuencia única de números.
Esta puede empezar con el número 1 o cualquier otro número convencional, tal como 301 o
1201 que puede incorporar información codificada tal como área de planta.
d) Si un bucle dado tiene más de un instrumento con la misma identificación funcional, es
preferible añadir un sufijo, ejemplo FV-2A, FV-2B, FV-2C, etc., o TE-25-1, TE-25-2, TE-25-
3, etc. Estos sufijos pueden añadirse obedeciendo a las siguientes reglas:
1.- Deben emplearse letras mayúsculas: A, B, C, etc.

2.- En un instrumento tal como un registrador de temperatura multipunto que imprime
números para identificación de los puntos, los elementos primarios pueden numerarse TE-25-
1, TE-25-2, TE-25-3, etc.
3.- Las subdivisiones interiores de un bucle puede designarse por sufijos formados por letras
y números.
4.- Un instrumento que realiza dos o más funciones puede designarse por todas sus funciones.
Por ejemplo, un registrador de caudal FR-2, con pluma de presión PR-4 se designa
preferentemente FR-2/PR-4 o bien UR-7; un registrador de presión de dos plumas como PR-
7/8 y una ventanilla de alarma para temperatura alta y baja como TAH/L-9.
6.- Los accesorios para instrumentos tales como rotámetros de purga, filtros manorreductores
y potes de sello que no están representados explícitamente en un diagrama de flujo, pero que
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necesitan una identificación para otros usos deben tenerla de acuerdo con su función y deben
emplear el mismo número del bucle que el del instrumento asociado. Alternativamente, los
accesorios pueden emplear el mismo número de identificación que el de sus instrumentos
asociados, pero con palabras aclaratorias si ello es necesario.
Por consiguiente, una brida para una placa orificio FE-7 debe designarse como FX-7 o bien
como FE-7 brida. Un rotámetro regulador de purga asociado con un manómetro PI-8 debe
identificarse como FICV-8, pero puede también marcarse PI-8 purga. Una sonda empleada
con un termómetro TI-9 será TW-9, o bien, TI-9 sonda.
1.5.1. LETRAS DE IDENTIFICACION.- La siguiente tabla muestra las letras de identificación:

referente a esta tabla se tienen las siguientes reglas:
LETRAS DE IDENTIFICACION
1ra. Letra Letras Sucesivas
variable letra de Función de Función de Letra de

de medida (3) Identificación Lectura pasiva Salida Modificación
A Análisis (4) Alarma

B Llama (Quemador) Libre (1) Libre (1) Libre (1)
C Conductividad Control
D Densidad o peso Diferencial (3)
Específico
E Tensión (f.e.m.) Elemento Primario
F Caudal Relación (3)
G Calibre Vidrio (8)
H Manual Alto (6) (13) (14)
I Corriente Eléctrica Indicación (9) o
Indicador
J Potencia Exploración (6)
K Tiempo Estación de Control
L Nivel Luz Piloto (10) Bajo (6) (13) (14)
M Humedad Medio (6) (13)
N Emergencia Libre Libre Libre
O Libre (1) Orificio
P Presión o vacío Punto de prueba
Q Cantidad Integración (3)
R Radiactividad Registro
S Velocidad o Seguridad (7) Interruptor
Frecuencia
T Temperatura Transmisión o
Transmisor
U Multivariable Multifunción (11) Multifunción (11) Multifunción (11)
V Viscosidad Válvula
W Peso o Fuerza Vaina
X Solenoide Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar
Y Vibración Relé o
Computador (12)
Z Posición Elemento final de
control sin clasificar
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(1) Para cubrir las designaciones no normalizadas que pueden emplearse repetidamente en un
proyecto se han previsto letras libres. Estas letras pueden tener un significado como primera letra y
otro como letra sucesiva. Por ejemplo, la letra N puede representar como primera letra el módulo de
elasticidad y como sucesiva un telescopio.
(2) La letra sin clasificar X, puede emplearse en las designaciones no indicadas que se utilicen sólo
una vez o un número limitado de veces. Se recomienda que su significado figure en el exterior del
círculo de identificación del instrumento. Ejemplo XR-3 registrador de vibración.
(3) Cualquier letra primera si se utiliza con las letras de modificación D (diferencial), F (relación) o Q
(integración) o cualquier combinación de las mismas cambia su significado para representar una
nueva variable medida. Por ejemplo, los instrumentos TDI y TI miden dos variables distintas, la
temperatura diferencial y la temperatura respectivamente.
(4) La letra A para análisis, abarca todos los análisis no indicados en la tabla de letras de
identificación, que no están cubiertos por una letra libre. Es conveniente definir el tipo de análisis al
lado del símbolo en el diagrama de proceso.
(5) El empleo de la letra U como multivariable en lugar de una combinación de primeras letras, es
opcional.
(6) El empleo de los términos de modificaciones alto, medio, bajo e intermedio y exploración, es
preferible pero opcional.
(7) El término seguridad, debe aplicarse sólo a elementos primarios y a elementos finales de control
que protejan contra condiciones de emergencia (peligrosas para el equipo o el personal). Por este
motivo, una válvula autorreguladora de presión que regula la presión de salida de un sistema,
mediante el alivio o escape de fluido al exterior, debe ser PCV, pero si esta misma válvula se emplea
contra condiciones de emergencia, se designa PSV.
(8) La letra de función pasiva vidrio, se aplica a los instrumentos que proporcionan una visión
directa no calibrada del proceso.
(9) La letra indicación se refiere a la lectura de una medida real de proceso. No se aplica a la escala
de ajuste manual de la variable si no hay indicación de esta.
(10) Una luz piloto que es parte de un bucle de control debe designarse por una primera letra seguida
de la letra sucesiva L. Por ejemplo, una luz piloto que indica un período de tiempo determinado se
designara KL. Sin embargo, si se desea identificar una luz piloto fuera del bucle de control, la luz
piloto puede designarse en la misma forma o bien alternativamente por una letra única L. Por
ejemplo, una luz piloto de marcha de un motor eléctrico puede identificarse EL, suponiendo que la
variable medida adecuada es la tensión, o bien XL, suponiendo que la luz es excitada por los
contactos eléctricos auxiliares del arrancador del motor, o bien simplemente L.
La actuación de la luz piloto puede ser acompañada por una señal audible.
(11) El empleo de la letra U como multifunción en lugar de una combinación de otras letras, es
opcional.
(12) Se supone que las funciones asociadas con el uso de la letra sucesiva Y se definirán en el
exterior del símbolo del instrumento cuando sea conveniente hacerlo así.
(13) Los términos alto, bajo y medio o intermedio deben corresponder a valores de la variable
medida, no a los de la señal a menos que se indique de otro modo. Por ejemplo, una alarma de nivel
alto derivada de una señal de un transmisor de nivel de acción inversa debe designarse LAH incluso
aunque la alarma sea actuada cuando la señal cae a un valor bajo.
(14) Los términos alto y bajo, cuando se aplican a válvulas, o a otros dispositivos de cierre-apertura,
se definen como sigue:
- Alto: indica que la válvula está, o se aproxima a la posición de apertura completa.
- Bajo: denota que se acerca o esta en la posición completamente cerrada.
1.5.2 SÍMBOLOS DE LOS INSTRUMENTOS.- A continuación se dan los símbolos a emplear

en los planos y dibujos de representación de instrumentos en los procesos industriales.
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Conexión a proceso, o enlace mecánico o alimentación de instrumentos.
Señal neumática
Señal eléctrica
Señal eléctrica (alternativo)
Tubo capilar
Señal sonora o electromagnética guiada (incluye calor, radio, nuclear, luz)
Señal sonora o electromagnética no guiada
Conexión de software o datos
Conexión mecánica
Señal hidráulica
Se sugieren las siguientes abreviaturas para representar el tipo de alimentación.
AS Alimentación de aire (Air Supply)

ES Alimentación eléctrica
GS Alimentación de gas
HS Alimentación hidráulica
NS Alimentación de nitrógeno.
SS Alimentación de vapor
WS Alimentación de agua.
1.5.3. SÍMBOLOS GENERALES.-
Instrumentos para una variable de salida
Instrumento montaje Local
Instrumento montaje en panel
Instrumento montaje detrás del panel
Instrumentos para dos variables medidas
Montaje Local
Montaje en panel
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Montaje detrás de panel auxiliar
EJEMPLOS DE APLICACIÓN
EJEMPLO 1: En el siguiente diagrama P&ID realice: a) la identificación funcional y la variable que

miden los instrumentos, b) el tipo de montaje y c) los tipos de señales presentes en el proceso.
1.6. RESUMEN NORMAS ISA-S5.2.- Símbolos de operaciones binarias de procesos:
Esta norma lista los símbolos lógicos que representan operaciones de proceso binarias realizadas por
cualquier clase de Hardware, sea eléctrico, neumático, hidráulico u otro.
La existencia de una señal lógica puede corresponder físicamente a la existencia o no de una señal de
instrumentos, dependiendo del tipo particular de sistema de hardware y de la filosofía del diseño del
circuito. Por ejemplo, el proyectista puede diseñar una alarma de alto caudal para que sea accionada
por un interruptor eléctrico en el que los contactos abran, o bien cierren, cuando el caudal es alto. Por
lo tanto, la condición de caudal alto puede ser representada físicamente por la ausencia o por la
presencia de una señal eléctrica.
El flujo de información esta representado por líneas que interconectan estados lógicos. La dirección
normal del flujo es de izquierda a derecha o de arriba abajo. Para mayor claridad del diagrama, y
siempre que sea necesario, pueden añadirse flechas a las líneas de flujo.
Es posible que una condición lógica específica no sea comprendida cuando trate una aparato con dos
estados alternativos específicos. Por ejemplo, si una válvula no esta cerrada, puede ser debido a que
la válvula está totalmente abierta, o bien a que la válvula no esta cerrada y está en una posición
intermedia entre casi cerrada y totalmente abierta. La interpretación literal del diagrama indica que la
segunda posibilidad es correcta.
En las válvulas todo-nada el diagrama debe especificar exactamente la proyectado. De este modo, si
la válvula debe estar abierta, así debe establecerse; no debe indicarse que la válvula no está cerrada.
En contraste, un dispositivo tal como una bomba accionada por un motor, siempre esta funcionando
=================================================================
______________________________________________________________________________________
parada salvo algunas situaciones especiales. El señalar que una bomba no esta funcionando significa
que está parada.
Las siguientes definiciones se aplican a los aparatos que tienen posiciones abiertas, cerradas o
intermedias:
- Posición abierta: Posición que esta 100 % abierta.
- Posición no abierta: Posición que es menor de 100 % abierta.
- Posición cerrada: Posición que es 0 % abierta.
- Posición no cerrada: Una posición que es mayor que 0 % abierta.
- Posición intermedia: Una posición especificada que es mayor de 0 % y menor de 100 %
abierta.
- Posición no intermedia: Una posición especificada que es superior o inferior a la posición
intermedia especificada,
En un sistema lógico que tenga un estado de entrada derivado de modo inferencial o indirecto, puede
representarse una condición que conduzca a una conclusión errónea. Por ejemplo, la suposición de
que existe caudal si una bomba esta excitada, puede ser falsa porque una válvula puede estar cerrada,
o porque el eje de la bomba este roto o por otra causa.
La pérdida de alimentación (eléctrica, neumática u otra) a memorias o a otros elementos lógicos,
puede afectar la operación del proceso, por lo que la fuente de alimentación o su pérdida debe
entrarse como entrada lógica del sistema o a los elementos lógicos individuales. En las memorias, la
fuente de alimentación puede entrarse como una entrada lógica o en la forma indicada en los
diagramas. También puede ser necesario mostrara el efecto de la restauración de la alimentación.
DEFINICIONES
En la tabla que aparecen representan y definen los símbolos lógicos, los símbolos con tres entradas A,
B y C son típicos de funciones lógicas con cualquier número de dos o mas entradas. En las tablas de
verdad, 0 indica la no existencia de la entrada lógica o de la señal de salida o el estado dado en la
cabecera de la columna, 1 indica la existencia de la señal de salida o estado de entrada lógica como
resultado de las entradas lógicas apropiadas.
TABLA DE SIMBOLOS LÓGICOS
Función Símbolo Definición y tabla de verdad Ejemplo

Entrada (Entrada) Entrada secuencia lógica Arranque manual de la
(Input) inyección
Salida (Salida) Salida secuencia lógica Para extracción
(Output)
Y (AND) A D solo existe mientras estén La bomba esta en marcha
presentes A, B y C si el nivel es alto y la
B A D válvula de carga esta
abierta.
C
Nivel alto
Del tanque
A Bomba en
Válvula de marcha
Descarga
abierta
Y (OR) A D solo existe mientras esté presente Paro del compresor si la

una o más entradas A, B y C presión del agua de
B OR D refrigeración es baja o si la
temperatura de los
C rodamientos es alta.
Presión de
agua baja O
R Paro
Tempera- compresor
tura del ro-
damiento alta
=================================================================
______________________________________________________________________________________
O Cualificada A D solo existe mientras estén Alimentador en marcha

presentes un número especificado de mientras dos y dos
B * D entradas A, B y C molinos funcionen.
Molino N
C Molino E
=
* Insertar 2 Alimentador
A en marcha
número de en- Molino S
tradas.
Molino W
NO (NOT) A B D solo existe mientras la entrada A Cerrar válvula solo
no existe mientras la presión no es
alta.
Presión alta Válvula cerrada
MEMORIA S indica implantar memoria y R Si se inicia la operación de

DE FLIP – A S C
restaurar memoria. la bomba de reserva, ésta
FLOP R La salida C existe tan pronto A debe ponerse en marcha
B D existe y continua existiendo, aunque falle la
independientemente del estado de A, alimentación del circuito
* Si la salida D hasta el reset de la memoria, es decir, lógico, hasta que termina
no existe no termina ante la existencia de B, C la secuencia del proceso.
debe permanece terminado, La bomba debe estar en
mostrarse. independientemente del estado de B, marcha si existen los
hasta que A implanta la memoria. mandatos START y
Si se emplea la salida D, ésta existe STOP.
si C no existe, y D no existe cuando
C existe. Inicio operación
bomba re-
La pérdida de alimentación se serva A Bomba de
march reserva en
representa añadiendo la letra S. Termina- marcha
- LS pérdida de memoria ción proceso
secuencia
- MS memoria mantenida
- NS no significativo, sin preferencia
ELEMENTO A *
B D solo existe mientras la entrada A Si falla la purga del
DE TIEMPO no existe tanque, aunque sea
- DI Retarda la iniciación de la momentáneamente, operar
* Insertar salida. La existencia continua de A la bomba de evacuación
símbolo durante un tiempo especificado durante 3 minutos y a
causa la existencia de B cuando el continuación pararla.
tiempo expira. B termina cuando A
Falla purga Marcha
termina. tanque
PO
bomba
3min
- DT Retarda la terminación de la evacuación
salida. La existencia de A causa la
existencia inmediata de la salida B.
B termina cuando A ha terminado y
no ha existido durante un tiempo
especificado.
- PO Impulso de salida. La
existencia de A causa la existencia
inmediata de B; B existe durante un
tiempo especificado,
independientemente del estado de A,
y a continuación, termina
=================================================================
______________________________________________________________________________________
ESPECIAL La salida B existe con una relación

A * B lógica a la entrada A del modo
R establecido en requerimientos
* Insertar especiales.
requerimientos
lógicos
especiales.
1.7. RESUMEN NORMA ISA-S5.3.- Símbolos de sistemas microprocesador con control

compartido (redes).
El objeto de esta norma es documentar los instrumentos formados por ordenadores, controladores
programables, miniordenadores y sistemas a microprocesador que disponen de control compartido,
visualización compartida y otras características de interfase. Los símbolos representan la interfase
con los equipos anteriores de la instrumentación de campo, de la instrumentación de la sala de control
y de otros tipos de hardware.
El tamaño de los símbolos debe ser conforme a la norma ISA-S5.1, a la que complementa:
SÍMBOLOS DE VISUALIZACION DE CONTROL DISTRIBUIDO/COMPARTIDO
1.- Accesible normalmente al operador-indicador/controlador/registrador o punto de alarma.
1. Visualización compartida.
2. Visualización y control compartidos.
3. Acceso limitado a la red de comunicaciones
4. Interfase del operador en la red de comunicaciones.
2.- Dispositivo de interfase auxiliar del operador.
1. Montado en panel; carátula analógica; no esta montado normalmente en la consola

principal del operador.
2. Controlador de reserva o estación manual.
3. El acceso puede estar limitado a la red de comunicaciones.
4. Interfase del operador vía red de comunicaciones.
3.- No accesible normalmente al operador.
1. Controlador ciego compartido.

2. Visualización compartida instalada en campo.
3. Cálculo, acondicionamiento de señal en controlador compartido.
4. Puede estar en la red de comunicaciones.
5. Normalmente operación ciega.
6. Puede ser alterado por la configuración.
SÍMBOLOS DEL ORDENADOR

Se utilizan cuando los sistemas incluyen componentes identificados como ordenadores, diferentes de
un procesador integral que excita las varias funciones de un sistema de control distribuido. El
componente ordenador puede ser integrado en el sistema, vía la red de datos o puede ser un
ordenador aislado.
4.- Normalmente accesible al operador-indicador/controlador/registrador o punto de alarma.

Utilizando usualmente para indicar la pantalla de video.
=================================================================
______________________________________________________________________________________
5.- Normalmente no accesible al operador.
1. Interfase entrada/salida.
2. Cálculo / acondicionamiento de señal dentro de un computador.
3. Puede usarse como controlador ciego o como módulo de cálculo de software.
SÍMBOLOS DE CONTROL LÓGICO Y SECUENCIAL
6.- Símbolo general. Para complejos no definidos interconectando control lógico o secuencial.
7.- Control distribuido interconectando controladores lógicos con funciones lógicas binarias o
secuenciales.
1. Paquete de controlador lógico programable o controladores lógicos digitales

integrales con el equipo de control distribuido.
2. No accesible normalmente al operador.
8.- Control distribuido interconectando un controlador lógico con funciones lógicas binarias o
secuenciales.
1. Paquete de controlador lógico programable o controladores lógicos digitales

integrales con el equipo de control distribuido.
2. Accesible normalmente al operador.
SÍMBOLOS DE FUNCIONES INTERNAS DEL SISTEMA
9.- Cálculo / acondicionamiento de señal
1. Para identificación de bloques consulte ISA-S5.1. Designaciones de funciones

para relés.
2. Para requerimientos de cálculo amplios, use la designación "C". Escriba
aclaraciones en documentación suplementaria.
3. Utilizado en combinación con válvulas de alivio según ISA-S5.1.
SÍMBOLOS COMUNES
10.- Red del sistema.

------o------o------o------
1. Usado para indicar una red de software, o conexiones entre funciones suministradas en el
sistema del fabricante.
2. Alternativamente, la red puede ser mostrada implícitamente por símbolos contiguos.
3. Puede utilizarse para indicar una red de comunicaciones a opción del usuario.
EJEMPLO 2: En el siguiente diagrama P&ID realice:

a) la identificación funcional y la variable que miden los instrumentos,
b) el tipo de montaje y
c) los tipos de señales presentes en el proceso.
=================================================================
______________________________________________________________________________________
PROCESO DE COMBUSTION
1.8.- INSTRUMENTACIÓN EN SISTEMAS DE CONTROL Y DE AUTOMATIZACIÓN.-

La instrumentación es una parte importante y fundamental en los sistemas de control y de
automatización.
Los sistemas de control y de automatización, básicamente se componen de tres elementos:
- Proceso.
- Instrumentación.
- Equipo de control.
Tal como se aprecia en los siguientes diagramas:
a) Sistema de control y de automatización analógico:
CONTROLADOR
EQUIPO DE CONTROL
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
SENSORES
o ACTUADORES
CAPTORES INSTRUMENTACION
---------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESO
PROCESO
La toma de señales del proceso se realiza mediante los sensores o captores, es procesada por el
=================================================================
______________________________________________________________________________________
controlador y transmitida a los actuadores para realizar las acciones de control en el proceso y de esta
manera ejecutar el control del proceso.
b) Sistema de control y automatización digital:

INTERFASE
HUMANO-MAQUINA
PLC
INTERFASE Microprocesador INTERFASE
ENTRADA es SALIDA
Microcontrolado
res
EQUIPO DE CONTROL
(INSTRUMENTACION)
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
-SENSORES ACTUADORES
INSTRUMENTACION -CAPTORES ACTORES
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESO PROCESO
En los sistemas de control y de automatización, la instrumentación es el conjunto de sensores y

actuadores que permiten que un proceso pueda ser visto y manipulado.
Los sensores son elementos que transforman variables físicas del proceso, en señales eléctricas.
Existen sensores de diversos tipos como ser: sensores de temperatura, presión, flujo, humedad, peso,
etc.
Los actuadores son elementos que transforman las señales eléctricas en variables físicas. Los
actuadores más utilizados son los motores, servomotores, cilindros, válvulas, relés, etc., los mismos
actúan o toman acciones sobre el proceso.
1.9.- ANALOGÍA CON EL CUERPO HUMANO.- Un sistema de control es similar al cuerpo

humano comparándola de la siguiente forma:
Equipo de control
 Cuerpo humano
Instrumentación
Proceso  Medio ambiente
CUERPO HUMANO SISTEMA DE CONTROL
EQUIPO DE CONTROL
CEREBRO PC + µP + INTERFASE
I/O (Input/Output)
OJOS(VISION), NARIZ
(OLFATO), PAPILAS SENSORES
GUSTATIVAS (SABOR)
OIDOS (AUDIO)
MANOS (MANEJO),
PIES (LOCOMOCIÓN) ACTUADORES
El comportamiento, alcances, acciones y reacciones de un ser humano esta determinado por nuestro
=================================================================
______________________________________________________________________________________
coeficiente intelectual y emocional, la manera en que fue programado (genes, educación) y la calidad
de los sensores y actuadores.
Esta analogía ayuda a comprender y sentir mas de cerca la importancia de la instrumentación:
sensores y actuadores.
1.10.- SEÑALES DISCRETAS Y ANALÓGICAS.- Las señales que se manejan en los sistemas
de control y en la instrumentación se dividen en dos grandes categorías:
- Señales discretas.
- Señales análogas o analógicas.
La señales discretas están relacionadas con las señales digitales, que manejan dos estados definidos
que son el "0" y "1": 0 = OFF y 1 = ON (0 = 0V. y 1 = 5V. para TTL C.I.), estas señales son
procesadas por los computadores PC, microprocesadores µP, microcontroladores µC, Controladores
lógicos programables PLCs o cualquier otro sistema inteligente que maneje señales digitales.
Las señales analógicas se relacionan con el manejo de señales eléctricas de 4 a 20mA y señales
neumáticas de 3 a 15 psi, las cuales son estándar de la industria.
1.11.- INSTRUMENTOS DISCRETOS O DIGITALES.- Se definen como instrumentos discretos

como aquellos que trabajan con solamente dos estados: encendido/apagado, ON/OFF, 1 y 0.
1.11.1.- SENSORES DISCRETOS.- Los sensores discretos son aquellos que trabajan con
solamente dos estados: encendido o apagado (1 o 0 en términos lógicos).
Los valores eléctricos que pueden tomar las señales discretas son:
0 1
0 110 V.a.c.
0 220 V.a.c.
0 24 V.d.c.
0 5 V.d.c. (TTL)
-12 +12 V.d.c. (CMOS)
En la actualidad los mas utilizados en la industria con relación a la instrumentación son los tres
primeros (110, 220 V.a.c. y 24 V.d.c.)
Ejemplos de sensores discretos de entrada y salida son:
- Pulsadores NC y NA
- Limit Switches (interruptores):
Mecánicos
Inductivos
Capacitivos
Fotoeléctricos
Láser
- Switches de presión (presostatos)
- Switches de flujo.
- Switches de Nivel.
- Switches de temperatura (termostatos)
1.11.2.- ACTUADORES DISCRETOS.- Ejemplos de los actuadores discretos son:
- Indicadores
- Válvulas ON/OFF de diferentes tipos:
- Eléctricas - Solenoides (electromagnéticas).
- Hidráulicas.
- Neumáticas.
- Contactores y relés.
- Cilindros hidráulicos y neumáticos.
- Motores
=================================================================
______________________________________________________________________________________
1.12.- INSTRUMENTOS ANALÓGICOS.- Se definen como instrumentos análogos o analógicos:

como aquellos que tienen un número infinito de estados. El nombre de análogos derivan de que
realizan una "analogía" eléctrica del fenómeno físico con en cual están relacionados.
Estos instrumentos presentan un rango continuo de estados, por ejemplo: 4.00, 4.01, 4.02, 4.03...
Los valores eléctricos electrónicos que se utilizan en instrumentación son los siguientes:
- Eléctricos y electrónicos.
- 4 a 20 mA. d.c.
- 0 a 20 mA. d.c.
- 1 a 5 V.d.c.
- 0 a 10 V.d.c.
- -10V a +10V.d.c.
- Neumáticos
- 3 a 15 psi.
- 0.2 a 1 Kg/cm2
Los valores estándar mas utilizados en la industria para la instrumentación son las señales analógicas
de 4 a 20mA. y 0 a 10 V.d.c. en los sistemas eléctricos y electrónicos. De 3 a 15 psi en los sistemas
neumáticos y electroneumáticos.
1.12.1.- SENSORES Y ACTUADORES ANALÓGICOS.- Entre los sensores y actuadotes

analógicos se tienen:
SENSORES DE ENTRADA:
- Termopares.
- RTDs.
- Sensores de nivel.
- Sensores de presión.
- Sensores de flujo.
- Sensores de humedad.
- Sensores de PH.
- Sensores de Peso.
- Sensores de desplazamiento, velocidad y otros.
ACTUADORES DE SALIDA:
- Servomotores de corriente continúa y alterna
- Servomotores neumáticos
- Válvulas eléctricas analógicas.
- Actuadores neumáticos e hidráulicos.
- Variadores de velocidad.
- Arrancadores suaves (Soft starters)
- Drivers.
- Equipos de electrónica de potencia
1.12.2.- OTROS INSTRUMENTOS ANALÓGICOS.-

Se tienen:
- Transmisores de presión, nivel, temperatura, caudal, velocidad, posición, Ph y otros.
- Indicadores de diferentes tipos de variables.
- Registradores digitales y analógicos
- Controladores digitales y analógicos.
- Controladores lógicos programables.
=================================================================
CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 

CAPITULO II
MEDICIÓN DE TEMPERATURA
2.1.- INTRODUCCIÓN.- La medición de temperatura es una de las mediciones más comunes y

más importante que se realiza en los diferentes procesos industriales. Las limitaciones del sistema de
medida quedan definidas en cada tipo de aplicación por la precisión, por la velocidad de captación de
la temperatura, por la distancia entre el elemento de medida (sensor) y el aparato receptor y por el
tipo de instrumento indicador, registrador o controlador necesarios; es importante señalar que es
esencial una comprensión clara de los distintos métodos de medida con sus ventajas y desventajas
propias para lograr una selección óptima del sistema más adecuado.
Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son influidos por la temperatura y
entre los cuales figuran:
a) Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases).
b) Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia Pt 100, Pt 2000).
c) Variación de resistencia de un semiconductor (Termistores NTC y PTC).
d) f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares tipo K, S, R, J y otros).
e) Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación).
f) Otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido en un gas, frecuencia de
resonancia de un cristal, etc.).
De este modo se emplean los siguientes instrumentos de medición de temperatura: termómetros de

vidrio, termómetros bimetálicos, elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de líquido, gas o
vapor, termopares, pirómetros de radiación, termómetros de resistencia (RTD), termómetros
ultrasónicos, termómetros de cristal de cuarzo.
La figura 1 muestra los diferentes instrumentos de temperatura con sus respectivos intervalos de
medida:
FIGURA 1
2.2.- TERMÓMETROS DE RESISTENCIA (RTD).- Los termómetros de resistencia se conocen

industrialmente como RTD’s del inglés R= Resistance T=Temperature D=Detector, o sea, son
resistencias detectoras de temperatura.

ELT 3880 INSTRUMENTACIÓN X.T.G.
CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 

El sensor o elemento primario RTD, consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del
conductor adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de
vidrio o de cerámica, como se aprecia en la siguiente figura:
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado Coeficiente de temperatura de

resistencia, que expresa a una temperatura específica, la variación de la resistencia en ohmios del
conductor por cada grado que cambia su temperatura.
La relación entre estos factores puede verse en la expresión lineal siguiente:
Rt  Ro (1   t )
Donde:
R t = Resistencia en ohmios a t o C
R o = Resistencia en ohmios a 0 o C
 = Coeficiente de temperatura de la sonda de resistencia
Los materiales que forman el conductor de la sonda de resistencia (RTD), deben tener las siguientes
características:
- Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, de este modo instrumento de medida será muy
sensible.
- Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una temperatura dada tanto mayor será la
variación por grado (mayor sensibilidad).
- Relación lineal de la resistencia Vs. la temperatura.
- Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos de fabricación de estirado y arrollamiento
del conductor en las bobinas de la sonda, a fin de obtener tamaños pequeños.
- Estabilidad de las características durante la vida útil del material.
Tomando en cuenta estas características, los conductores o metales que tienen mejores prestaciones
son el cobre, níquel y platino, cuyas curvas de resistencia relativa en función de la temperatura se
aprecian en la siguiente figura:

CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 

La siguiente tabla muestra las características de las sondas de resistencia de platino, de níquel y de
cobre.
Intervalo útil Diámetro Resistencia

Resistividad Coeficiente de Temp. mínimo hilo Costo sonda a 0ºC, Precisión
Metal [ µ /cm] Temp. [/ ºC)] [ ºC] [cm] relativo [ohmios] ºC
Platino 9.83 0.00385 ´-200 a 950 0.05 Alto 25, 100, 130 0.01
Níquel 6.38 0.0063 a 0.0066 ´-150 a 300 0.05 Medio 100 0.5
Cobre 1.56 0.00425 ´-200 a 120 0.05 Bajo 10 0.1
Los materiales mas utilizados normalmente en las sondas de resistencia son: el platino y el níquel.
El platino es el material más adecuado desde el punto de vista de precisión y de estabilidad, pero
presenta el inconveniente de su costo.
La sonda de resistencia de platino mas utilizada en las aplicaciones industriales es el RTD Pt100, Pt
de platino y 100 porque tiene una resistencia de 100 a 0o C.
Debido a las muchas ventajas que tiene el platino frente al níquel y el cobre, en lo posterior se
considera la descripción del Pt100 (platino 100).
En aplicaciones industriales, las bobinas que llevan arrollado el hilo de resistencia Pt100 están
encapsuladas y situadas dentro de un tubo de protección o vaina de material adecuado al tipo de
medición que se realiza. Básicamente el RTD Pt100 completo, consta de la bobina del sensor
encapsulado en cerámica o vidrio, tubo o vaina del sensor de medida, tubo o vaina de protección
metálica, cabezal de conexión de aluminio y zócalo de conexión cerámico, como se aprecia en la
siguiente figura:
Generalmente el tubo de protección es de: acero, acero inoxidable 304, acero inox. 316, hastelloy,
monel, etc.
Como se aprecia el sensor completo consta de varios accesorios, los cuales se denominan
TERMOWELLS.
La siguiente figura, muestra algunos tipos y acabados de sensores de temperatura RTD’s Pt 100 de la
línea FOXBORO:

CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 

La relación de la variación de la resistencia relativa en función de la temperatura del termómetro de

resistencia Pt 100, se aprecia en la siguiente tabla, la misma es un estándar para la fabricación y
calibración internacional del Platino RTD, o sea, todos los fabricantes del RTD Pt 100 deben regirse
a esta tabla.
En la actualidad se tienen muchos fabricantes del pt100, como ser: Siemens, Wika, Omega, Cole
Parmer, Foxboro, Omron, etc.

CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 


CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 

2.2.1.- TRANSDUCTORES TEMPERATURA EN BASE A Pt100.- La variación de resistencia

de los RTD’s pueden medirse y transformarse en señal eléctrica de voltaje mediante un simple
divisor de voltaje:

CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 

Rg Uo
Us a
R Uo´
Donde:
Rg R
Uo = Us U o´= Us
Rg + R R  Rg
Otro circuito que permite convertir la variación de resistencia del Pt10 en señal eléctrica de
voltaje es el puente de Wheatstone, como se aprecia en la siguiente figura:
R1 Rg = RTD
Us Uo
R2 R3
En este circuito se tiene que para cualquier variación de RTD con la temperatura, entonces varia
también el voltaje de salida Uo. Por tanto, la salida de tensión Uo del puente, es una indicación
indirecta de la resistencia del sensor RTD.
El puente requiere una fuente externa Us y tres resistencias que tienen un coeficiente de temperatura
igual a cero, cuyos valores se determinan en función de la aplicación: R1 y R2 generalmente tienen
valores elevados por encima de 10KΩ.
El valor de Uo se halla del puente y considerando R 1 = R 2:
R3 ) - 1
Uo=( Us Us
R3 + R g 2
Si R 3 = Rg entonces Uo = 0 y el puente se encuentra balanceado. Esto puede ser realizado

manualmente, pero si no se quiere balancear manualmente el puente, se puede resolver Rg en función
de Uo:
U s - 2U o )
R g = R3 (
U s + 2U o
Esta ecuación asume que la resistencia de los cables de conexión es cero. Por otro lado, de las
anteriores ecuaciones, se deduce que eligiendo los valores de Us, R1, R2 y R3; el valor del voltaje de
salida Uo esta en función del valor de la resistencia Rg del Pt100.
En las aplicaciones reales y más aún si la distancia de los cables de conexión tienen una distancia
apreciable, se tienen que considerar la resistencia de los mismos, como se aprecia en la siguiente
figura:

CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 

RL
R1 Rg = RTD
Us Uo
RL
R2 R3
Donde se tiene que el voltaje de salida Uo es:
R3 1
Uo =( )U s - U s
R 3 + R g  2 Rl 2
La resistencia del cable de conexión RL introduce errores en la medición de temperatura, para
atenuar el error, se consideran lo montajes de los circuitos de dos hilos, de tres hilos y de cuatro
hilos:
a) Circuito de dos hilos:
a
R1 Rg = RTD
Us Uo b
R2 R3
En este montaje, el sensor de resistencia se conecta a uno de los brazos del puente. El montaje es
sencillo, pero presente el inconveniente de que la resistencia de los hilos a y b de conexión del sensor
al puente varia cuando cambia la temperatura y esta variación falsea la indicación de temperatura,
aunque los hilos sean de baja resistencia y esta sea conocida.
Las longitudes que existe entre el sensor y el tablero donde se encuentra el instrumento receptor
añaden una gran resistencia al brazo donde se conecta el sensor.
b) Circuito a tres hilos.-
R1 Rg = RTD
c
Us Uo
b
R2 R3
Este montaje es mas utilizado en la práctica, en este circuito, el sensor esta conectado mediante tres
hilos al puente. La medida no es afectada por la longitud de los conductores ni por la temperatura ya
que esta influye a la vez en dos brazos adyacentes del puente, siendo la única condición que la
resistencia de los hilos a y b sea exactamente la misma.

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
c) Circuito a cuatro hilos.-
d
R1 Rg = RTD
c
Us Uo
b
R2 R3
Se utiliza para obtener la mayor precisión posible en la medición de temperatura como es el caso de
la calibración de patrones de resistencia en laboratorio.
En la mayoría de los casos el circuito a tres hilos es el más utilizado en aplicaciones industriales para
la medición de temperatura.
Para una comparación del circuito ideal y del circuito a tres hilos conveniente analizar el error en la
medición.
Sea el circuito:
R1 Rg = RTD
Us Uo
R2 R3
En este circuito no se considera la resistencia de los conductores (ideal), donde:

R3 ) - 1
(1) Uo=( Us Us
R3 + R g 2
Si Rg esta localizado a una distancia alejada del puente, se tiene el siguiente circuito a tres hilos:
RL
R1 Rg = RTD
RL
Us Uo
RL
R2 R3
En este circuito se considera la resistencia del cable de conexión, y se obtiene:

R3 + R L 1
(2) Uo=( )U s - U s
R3 + R g + 2 R L 2
De donde:
U s - 2U o 4U o
R g = R3 ( ) - RL
U s + 2U o U s + 2U o
El error que introduce la resistencia del cable, en la medición de tensión Uo, se obtiene restando la

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
ecuación 2 de la ecuación 1, asimismo en ambos casos se considera que R1 = R2:
 U o = U o (1) - U o (2) = ( R3 ) - 1 - ( R3 + R L 1
)U s - U s
Us Us
R3 + R g 2 R3 + R g + 2 R L 2
U o = ( R3 - R3 + R L )U s
R3 + R g R3 + R g + 2 R L
Ejemplo 1: En el siguiente circuito, se utiliza el Pt100 para la medición de temperatura de un

horno, si R 1 = R 2 y R 3 = 100. Hallar el valor de la tensión de salida Uo si R L = 0, a las
temperaturas de 85 y 233 OC. ¿Considerando el caso real, en el que la resistencia de los cables es de
RL = 0,3 . Determinar cual es el error de medición que se esta cometiendo a las temperaturas de 85
y 233 OC?
0,3
R1 Rg = 100 ohms.
0.3 a 0ºC
Us=10V Uo
0,3
R2 100
Ejemplo 2: Considerando la tabla de valores de resistencia del RTD Pt100, si R 1 = R 2 y R 3 = 100.

En el siguiente circuito Hallar el valor de Uo cada 20 oC y trazar la curva Uo versus R g
R1 Rg = 100 ohms
a 0ºC
Us=12V Uo
R2 100
2.2.2.- CONFIGURACIONES DE MEDICIÓN.- De acuerdo con la tabla del Pt100, se puede

realizar mediciones de -200 ºC a +850 ºC. Según SIEMENS, la aplicación industrial de los RTD’s,
en la medición de temperatura es de -30 a +570 oC.
La mayoría de los fabricantes recomiendan aplicar el Pt 100 en la medición de temperatura de -50 ºC
a +600 ºC .
Las variaciones de resistencia son transmitidas a transmisores o convertidores de medida de corriente
I (4 a 20mA) o de tensión V (0 a 10V.d.c.)) y estas señales son transmitidas hacia los indicadores
analógicos y/o digitales, registradores, reguladores (controladores), PLCs, etc.
a) Configuración Sensor-Transmisor o Convertidor -Aparato de medida
SENSOR + TRANSMISOR + APARATO DE MEDIDA

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
Indicador -Analógico
-Digital
Registradores
TRANSMISOR o Reguladores TELEPERM
SENSOR RTD CONVERTIDOR
Siemens
Pt100 DE MEDIDA
 ∆Rg 4 a 20 mA. 4-20mA PLC’s
 Computador (SCADA
 HMI)
 Otros.
b) Configuración Sensor-Aparato de medida
SENSOR + APARATO DE MEDIDA

-Digital
Registradores
Reguladores TELEPERM
SENSOR RTD
Siemens
Pt100
TRANSMISOR 4 a 20 mA d.c. PLCs
Computador (SCADA
 HMI)
Otros.
Esta última, debido al desarrollo acelerado de la microelectrónica el transmisor o l convertidor de

medida se encuentran dentro del aparato de medida (Cabezal de conexión).
La utilización de cualquiera de las configuraciones depende de la aplicación (Indicación, registro o
control), de la exactitud, el margen de medida deseado, los aparatos a utilizarse (costos) y el tipo de
medio ambiente de medición.
Los transmisores de medida, pueden estar compuestos por los siguientes circuitos de
funcionamiento, como es el caso de SIEMENS:

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
2.3.- TERMISTORES.- El termistor es un semiconductor sensible a la temperatura. Su
resistencia terminal esta relacionada con la temperatura de su cuerpo, no es un dispositivo de
unión y se construye de Germanio, Silicio o una mezcla de Oxido de Cobalto, Níquel, Estroncio,
Manganeso, Hierro, Cobre y otros metales.
Existen dos maneras de variar la temperatura del termistor: internamente y externamente, un
simple cambio en la corriente a través del dispositivo produce un cambio interno de la temperatura
del mismo. Externamente se necesita variar la temperatura del medio ambiente o sumergir el
elemento en una solución caliente o fría.
Existen dos clases de termistores NTC (Coeficiente Negativo de Temperatura) y el PTC
(Coeficiente Positivo de Temperatura). Los termistores NTC tienen la propiedad de disminuir su
resistencia cuando la temperatura de su cuerpo aumenta, lo contrario ocurre con el PTC, o sea,
aumenta su resistencia cuando aumenta la temperatura. La simbología utilizada para representar el
NTC es:
-tº -tº -tº
La relación entre la resistencia y la temperatura viene dada por la ecuación de Steinhart-Hart:
1
(3) = A + BlnR + C(lnR )3
T
Donde:
T = Temperatura en O K
R = Resistencia del termistor para la temperatura T [ºK].
A, B, C = Constantes de la curva de ajuste
Si en la anterior ecuación se reemplaza R = Ro y T = To, resistencia y temperatura absoluta de

referencia.
1
(4) = A + B lnRo + C( lnRo )3
To
Hallando la diferencia de 3 y 4:
1 1
- = B(lnR - lnRo ) + C[(lnR )3 - ( lnRo )3 ]
T To
Despreciando el sumando del coeficiente C, se tiene:
R 1 1 1
= e B ( T -T o )
Ro
Finalmente:
1 1
R = Ro e  ( T - T o )
Esta expresión es una ecuación simplificada de la variación de resistencia con la temperatura,

donde:
R = Resistencia en ohmios a la temperatura absoluta T [ºK].
Ro = Resistencia en ohmios a la temperatura absoluta To [ºK].
T y To = Temperaturas absolutas en O K.
ß = Constante dentro de un intervalo moderado de temperatura O K
En las siguientes gráficas se muestra las curvas características de varios termistores NTC:

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
Ejemplo de aplicación: Dada la siguiente tabla que corresponde a un NTC de 2K/20 o C. Hallar
las constantes A, B, C y ß.
KENNWERTE FUR NTC-FUHLER 2K /+20ºC

MEBBEREICH: - 20ºC BIS +70ºC
Temperatur Wider-stand Temperatur Wider-stand

ºC K ºC K
-20 15,53 21 1,91
-15 11,67 22 1,83
-10 8,85 23 1,74
-5 6,77 24 1,67
0 5,22 25 1,60
5 4,06 26 1,53
6 3,86 27 1,47
7 3,68 28 1,40
8 3,51 29 1,35
9 3,34 30 1,29
10 3,18 31 1,24
11 3,04 32 1,18
12 2,89 33 1,14
13 2,76 34 1,10
14 2,63 35 1,05

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
15 2,51 40 0,85
16 2,40 45 0,70
17 2,29 50 0,58
18 2,19 55 0,48
19 2,09 60 0,40
20 2,00 65 0,33
70 0,28
Al igual que los RTD’s los termistores se conectan a puentes de Wheatstone convencionales o a
otros circuitos de medida de resistencia, como se aprecia en la siguiente figura:
Rt
R1 - tº
Us a Uo b
R2 R3
Si R 1 = R 2 , la tensión de salida Uo es:
1 R3 )
Uo = U s -( Us
2 R 3 + Rt
Operando:
Rt - R3
Uo = Us
2( R3 + Rt )
Para las aplicaciones de medición de temperatura se requiere termistores con respuesta lineal al
cambio de temperatura, siendo el circuito lineal más simple:
Rt Uo
-tº
Us a
R Uo´
Donde: Rt R
Uo = Us U o´= Us
Rt + R R  Rt
Otros circuitos lineales del voltaje en función del cambio de temperatura son:

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
R1 Uo1
R2
Us
T1 -tº T2 -tº Uo2



R1 Uo1
Us
R2 R3
Uo2
T1 T2 T3
-tº -tº -tº
Donde:
U o1 = -MT + b
U o 2 = +MT + b
M = pendiente en V/OC o V/OF.
T = Temperatura en OC o OF.
b = es el valor de Uo cuando T = 0OC.
De acuerdo con las graficas, la variación de la resistencia del termistor en función de la

temperatura es exponencial, o sea, en intervalos amplios de temperatura, los termistores tienen
características no lineales. Al tener un alto coeficiente de temperatura poseen una mayor
sensibilidad que los RTD’s y permiten incluso intervalos de medida de 1OC y 0,1ºC. Son de
pequeño tamaño y su tiempo de respuesta depende de la capacidad térmica y de la masa (tamaño)
del termistor, variando de fracciones de segundo a minutos.
De la misma manera que los RTD’s, en los termistores las variaciones de resistencia son
transmitidas como variaciones de corriente o tensión bajo la siguiente configuración:
SENSOR + CONVERTIDOR + APARATO DE MEDIDA

-Digital
Registradores
TERMISTOR R CONVERTIDOR Reguladores TELEPERM
NTC DE MEDIDA
4 a 20 mA.c.c
Siemens
o
PTC 0 a 10 V.c.c 4-20mA PLCs
 Computador (MMI-
HMI)
Otros.
Las desventajas de los termistores son:

- La gran variedad de valores de fabricación, no se tienen valores normalizados.
- Bajo rango de aplicación de temperatura, máximo hasta unos 200 ºC.
Las ventajas son:
- Su bajo costo, fabricado de silicio.

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
- La velocidad de respuesta
Los fabricantes muestran en sus catálogos una gran variedad de termistores para diferentes
aplicaciones de medición de temperatura. Las aplicaciones en el campo eléctrico se encuentran en
el control de temperatura de los motores eléctricos debido a las sobreintensidades de corriente. En
el campo de la electrónica se tiene una amplia aplicación en el control de temperatura de circuitos
y equipos electrónicos.
2.4.- TERMOCUPLAS.- También conocidos como termopares, se basan en el efecto

descubierto por Thomas Seebeck en el año de 1821. Cuando dos hilos compuestos de metales
diferentes se unen en ambos finales y uno de los finales es calentado, existe una corriente continua
que fluye en el circuito termoeléctrico, como se aprecia en la figura:
Unión de Unión de
referencia Metal A medida
o o
Unión fría Metal B Unión caliente
Efecto Seebeck
Esta circulación de corriente obedece a dos efectos termoeléctricos combinados, el efecto Peltier
que provoca la liberación o absorción de calor en la unión de dos metales distintos cuando una
corriente circula a través de la unión y el efecto Thompson que consiste en la liberación o
absorción de calor cuando una corriente circula a través de un metal homogéneo en el que existe
un gradiente de temperatura.
Si el circuito anterior se abre por el centro, se tiene un voltaje (Seebeck) de circuito abierto, el cual
es una función de la temperatura de la unión y de la composición de los dos metales A y B.
Metal A
+ Unión Caliente
eAB = fem
-
Metal B
eAB = Voltaje Seebeck
Para pequeños cambios de la temperatura de la unión, el voltaje Seebeck es linealmente

proporcional a la temperatura:
 e AB = T
Donde:
 = Coeficiente Seebeck y es la constante de proporcionalidad.
Estudios realizados sobre termocuplas han permitido establecer tres leyes fundamentales:
1) Ley del circuito homogéneo, en un conductor metálico homogéneo no puede sostenerse la

circulación de una corriente eléctrica por la aplicación exclusiva de calor.
2)Ley de los metales intermedios, si en un circuito de varios conductores la temperatura es

uniforme desde un punto de soldadura A a otro punto C, la suma algebraica de todas las fuerzas
electromotrices es totalmente independiente de los conductores metálicos intermedios y es la
misma que si se pusieran en contacto directo A y C.

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
Metal A Metal B Metal C Metal A Metal C
T ref T ref
Temperatura homogénea
3) Ley de las temperaturas sucesivas, la f.e.m. generada por un termopar con sus uniones a las
temperaturas T 1 y T 3 es la suma algebraica de la f.e.m. del termopar con sus uniones a T 1 y T 2
de la f.e.m. del mismo termopar con sus uniones a las temperaturas T 2 y T 3:
femT 1T 3 = femT 1T 2 + femT 2T 3
2.4.1.- TIPOS DE TERMOCUPLAS.- La selección de los alambres para termopares se hace de

forma que:
- Tengan una resistencia adecuada a la corrosión, oxidación, reducción y a la
cristalización.
- Que desarrollen una f.e.m. relativamente alta y que la relación entre la temperatura y la
fem sea aproximadamente lineal.
Se han desarrollado varios tipos de termopares para la medición de temperatura, los más utilizados
y comerciales son:
TERMOPAR TIPO T.- Termocupla de Cobre - Constantan (Cobre Vs Cobre-Níquel) tiene una
elevada resistencia a la corrosión por humedad atmosférica o condensación y puede utilizarse en
atmósferas oxidantes o reductoras. Se utiliza generalmente para medidas de temperatura entre -
200 O C a + 350 º C. La tabla de la f.e.m. en (mV.) versus Temperatura en ( º C) es la siguiente:

CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O.

TERMOPAR TIPO J.- Termocupla de Hierro-Constantan (Hierro Vs Cobre-Níquel), es
adecuado para atmósferas con escaso oxígeno libre. La oxidación del hilo de hierro aumenta
rápidamente por encima de 550ºC, siendo necesario un mayor diámetro del hilo hasta una
temperatura de 750ºC.
La tabla de la f.e.m. en (mV.) versus Temperatura en (ºC) es la siguiente:


CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 

TERMOPAR TIPO K.- Termocupla de Cromel- Alumel (Níquel-Cromo Vs Níquel-Aluminio), se

recomienda su aplicación en atmósferas oxidantes y para temperaturas de trabajo entre 500 ºC y
1000 º C. No debe ser utilizado en atmósferas reductoras, ni sulfurosas a menos que este protegido
con un tubo de protección.
La tabla de la f.e.m. en (mV.) versus Temperatura en (ºC) es la siguiente:

CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 

TERMOPARES TIPO R y S.- La termocupla tipo R esta formado por Platino - 13% Rhodio Vs.
Platino y la termocupla tipo S esta formado por Platino - 10% Rhodio Vs. Platino, se emplean en
atmósferas oxidantes y temperaturas de trabajo hasta 1600 º C. Si la atmósfera no es oxidante el
termopar debe protegerse con tubo de protección.
La tabla de la f.e.m. en (mV.) versus Temperatura en ( º C) es la siguiente:

CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 


CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 

TERMOPAR TIPO B.- Termocupla de Platino-6%Rhodio Vs. Platino-30% Rhodio, se utiliza

para temperaturas de trabajo de 0 a 1820 º C.
La tabla de la f.e.m. en (mV.) versus Temperatura en (º C) es la siguiente:

CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 


CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 

La siguiente figura muestra la f.e.m. Vs. la temperatura de los termopares más comunes:

CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 
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La mayoría de las termocuplas son casi lineales, lo cual obviamente facilita el análisis y la
reducción de la circuitería.
La siguiente tabla es una guía para la elección de termocuplas para la medición de temperatura en
los diferentes procesos industriales:
Los rangos de aplicación industrial y la polaridad de los metales que forman las termocuplas se
aprecian en la siguiente tabla:
TERMOCUPLAS
Tipo de Metales
Símbolo Temp. de utilizacion °C F.e. m. a 100° C
+ -
T Cobre Cobre-Níquel T -200°C +350°C 4.277
J Hierro Cobre-Níquel J -40°C +750°C 5.268
E Níquel-Cromo Cobre-Níquel E -150°C +800°C 6.317
K Níquel-Cromo Níquel-Aleado -150°C +1100°C 4.095
N Níquel-Silicio-Cromo Níquel-Silicio -150°C +1100°C 2.774
R Platino 13% Rodio Platino 0°C +1600°C 0.647
S Platino 10% Rodio Platino 0°C +1550 0.645
B Pt 30% Rh Pt 6% Rh -600°C +1550°C 0.033
El código de colores de acuerdo a normas ANSI y DIN se aprecia en la siguiente tabla:
DE COLORES PARA TERMOCUPLAS
ANSI DIN MAGNETISMO

TIPO
+ - + - + -
E Púrpura Rojo Rojo Negro No No

Rojo Rojo
J Blanco Azul Si No
K Amarillo Rojo Rojo Verde No Si
R/S Negro Rojo Rojo Blanco No No
T Azul Rojo Rojo Marrón No No
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En las aplicaciones industriales, los termocuplas tienen: tubo de protección o vaina, los cuales
deben ser adecuados para el proceso donde se aplica y suele ser de hierro, acero sin soldadura,
acero inoxidable, monel, cerámico, carburo de silicio. Por ejemplo, la línea SIEMENS ofrece el
siguiente tipo de termoelemento para la medición de altas temperaturas (hasta 1600 o C).
Las partes que forman el tubo de protección de un termoelemento se conocen en el ámbito

industrial como TERMOPOZOS, TERMOVAINAS o THERMOWELLS, como se aprecia en la
siguiente figura:
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Cuando la termocupla se encuentra instalada a una distancia larga del conversor de medida o
indicador, no se conecta directamente al mismo, sino por medio de un cable de extensión. Los
cables de extensión son conductores con propiedades eléctricas a las del termopar hasta ciertos
límites de temperatura (0 a 200 o C), son también conocidos como cables compensados. Se suelen
utilizar los siguientes:
Conductores Tipo J para termopares tipo J.

Conductores Tipo K para termopares tipo K.
Conductores Tipo T para termopares tipo T.
Conductores de Cobre-Cobre Níquel para termopares tipo R y S.
Cable de extensión
Termopar
Cabezal de
conexión Instrumento
La fem generada por los termopares, es transmitida a convertidores de medida y de los

convertidores a los instrumentos de medida, como se aprecia en el siguiente diagrama:
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-Digital
Registradores
fem Reguladores TELEPERM
Termopar tipo Convertidor de
medida
Siemens
T, J, K, R, S, B
mV 4 a 20 mA. 4-20mA PLCs
 Computador (SCADA
HMI)
Otros.
La siguiente figura muestra un convertidor de medida de la línea SIEMENS TELEPERM modelo

T, el mismo da una idea de las partes componentes del convertidor:
donde:
1 Negative feedback circuit.

2 Circuit to adjust the initial value
3 Voltage stabilizer
4 Amplifier
5 Rectifier
6 Transformer
7 Voltage stabilizer
8 Output and auxiliary energy
9 Test jacks
En muchos sistemas se suele utilizar para la medición de la fem de un termopar los siguientes
circuitos:
Circuito galvanométrico
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Circuito Potenciométrico
Para probar si un termopar se encuentra en perfecto estado, se mide la fem con milivoltimetros
que llevan incorporados los multimetros digitales, en los cuales se tiene un error que en la práctica
es despreciable.
TERMOPAR 099ºC
INDICADOR
DIGITAL
TESTER
DIGITAL
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EJEMPLO 3: En un horno de fundición de plata, que trabaja con una temperatura máxima de
1200 OC. Que tipo de termoelemento es el más óptimo para la medición de temperatura?.
Construir la tabla y gráfica de la variación de la f.e.m. en milivoltios en función de la temperatura
( de 0 a 1300 OC cada 80 OC).
EJEMPLO 4: En el siguiente circuito, hallar el valor de la tensión para las temperaturas de 50,
120, 230, y 323ºC.
200K
+12 V
10K
TERMOPAR -
tipo J
+ Uo
-12V
TESTER
La elección de las termocuplas dependerá de cada aplicación en particular. Las características a

tener en cuenta son:
 El rango de temperatura deseado

 La precisión y estabilidad de la medida de temperatura
 El medio ambiente en el que debe usarse
 La salida requerida del medidor
 La velocidad de respuesta del medidor
 Su precio
El conjunto, termocupla o termopar, cabezal de conexión, zócalo de conexión, vainas cerámicas y

metálicas, se denomina termoelemento o simplemente termocupla.
Las versiones industriales de las termocuplas se aprecian en la siguiente figura:
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2.5.- PIROMETROS DE RADIACIÓN.- Los pirometros de radiación se basan en la ley de
Stefan-Boltzman, que dice: La intensidad de energía radiante emitida por la superficie de un
cuerpo aumenta proporcionalmente a la cuarta potencia de la temperatura absoluta del cuerpo.
Matemáticamente:
W = T 4 [W / m 2 ]
Donde: W es la potencia emitida por unidad de superficie.
T es la temperatura efectiva o sea la temperatura absoluta de la superficie.
σ es la constante de Stefan Boltzmann y es igual:
 = 5.67 x10 8W / m 2 º K 4
La siguiente figura muestra el gráfico de la energía radiante de un cuerpo a varias temperaturas en

función de la longitud de onda:
La medición industrial de temperatura, abarca las longitudes de onda térmicas desde 0,1 micras
para las radiaciones ultravioletas, hasta 12 micras para las radiaciones infrarrojas. En la figura se
observa que la radiación visible ocupa el intervalo entre 0,45 micras para el valor violeta hasta
0,70 micras para el rojo.
Los pirómetros de radiación miden la temperatura de un cuerpo a distancia en función de su
radiación. Los instrumentos que utilizan este principio de medición son:
- Los pirómetros ópticos de radiación parcial.

- Los pirómetros ópticos de radiación total.
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2.5.1.- PIROMETROS ÓPTICOS DE RADIACIÓN PARCIAL.- Los pirómetros ópticos

manuales se basan en la desaparición del filamento de una lámpara al compararlo visualmente
con la imagen del objeto enfocado. Son de dos tipos:
a) De corriente variable en la lámpara.
b) De corriente constante en la lámpara con variación del brillo de la imagen de la fuente.
Tal como se aprecian en las siguientes figuras:
Los pirómetros ópticos automáticos consisten esencialmente en un disco rotativo que modula
desfasadas la radiación del objeto y la de una lámpara estándar que inciden en un fototubo
multiplicador. Este envía una señal de salida en forma de onda cuadrada de impulsos de corriente
continua que convenientemente acondicionada modifica la corriente de alimentación de la
lámpara estándar hasta que coinciden en brillo la radiación del objeto y la de la lámpara. En este
momento, la intensidad de corriente que pasa por la lámpara es función de la temperatura.
Un factor principal a ser tomado en cuenta es el coeficiente de emisión o emisitividad de energía

radiante y se define como la medida de la característica relativa del cuerpo para emitir energía
radiante. Se asigna el valor de referencia de 1.00 a un cuerpo negro. Un cuerpo negro esta
definido como una superficie que emite la máxima cantidad de radiación a una temperatura
especifica.
La intensidad de energía radiante emitida por la superficie de un cuerpo en función de la
emisitividad es:
W =  T 4 [W / m 2 ]
Don de: ε = Emisitividad = 1 para un cuerpo negro
La tabla siguiente muestra los coeficientes de emisitividad de diferentes materiales Standard de

los metales y no metales:
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Por tanto el coeficiente de emisitividad depende mucho del estado de la superficie del cuerpo
emisor, por ejemplo, para un metal como el cobre pasa de 0,10 a 0,85 si el metal perfectamente
pulido se recubre bruscamente con una capa de oxido.
El pirómetro dirigido sobre una superficie incandescente no proporciona su temperatura
verdadera si la superficie no es perfectamente negra, es decir, que absorba absolutamente todas las
radiaciones y no refleje ninguna. En los casos generales es preciso hacer una corrección de la
temperatura leída (temperatura de brillo S) para tener en cuenta el valor de absorción (o de
emisión) de la superficie.
2.5.2.- PIROMETROS DE RADIACIÓN TOTAL.- Los pirómetros de radiación total o

radiación de infrarrojos, esta formado por una lente de pyrex, sílice o fluoruro de calcio que
concentra la radiación del objeto caliente en una termopila formada por varios termopares de Pt-
Pt-Rh, de pequeñas dimensiones y montados en serie. La radiación esta enfocada incidiendo
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directamente en las uniones calientes de los termopares. Su reducida masa les hace muy sensibles
a pequeñas variaciones de la energía radiante, y, además muy resistente a vibraciones o choques.
La parte de los termopares expuesta a la radiación esta ennegrecida, para comportarse como un
cuerpo negro, aumentando así sus propiedades de absorción de energía y proporcionando la f.e.m.
máxima.
La f.e.m. que proporciona la termopila depende de la diferencia de temperaturas entre la unión
caliente (radiación procedente del objeto enfocado) y la unión fría, esta última coincide con la de
la caja del pirómetro, es decir, con la temperatura ambiente. La compensación de ésta se lleva a
cabo mediante una resistencia de níquel conectada en paralelo con los bornes de conexión del
pirómetro y colocada en su interior de modo que su temperatura es siempre igual a la del cuerpo
de este. Al aumentar la temperatura ambiente, aumenta el valor de la resistencia de la bobina de
níquel, lo que compensa la pérdida de f.e.m. de la termopila que acompaña el calentamiento del
cuerpo del instrumento. En los bornes de la termopila va conectado un cable de cobre que llega
hasta el instrumento. Tal como se aprecia en la siguiente figura:
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La relación entre la f.e.m. generada y la temperatura del cuerpo es independiente de la distancia
entre el cuerpo y la lente (excluyendo la presencia de gases o vapores que absorban energía)
siempre que la imagen de la superficie del cuerpo emisor de la radiación cubra totalmente la unión
caliente de la termopila. El fabricante normaliza la relación entre las dimensiones del objeto y su
distancia a la lente, para garantizar unas buenas condiciones de lectura. De este modo existen
pirómetros de radiación de ángulo estrecho (factor de distancia 20:1) y de ángulo ancho (factor de
distancia 7:1), esto se puede apreciar en la siguiente figura.
Un problema de gran importancia es la selección del material de la lente que debe transmitir la
máxima energía compatible con la gama de radiación emitida.
Las lentes de pyrex se utilizan en el campo de temperaturas de 850 OC a 1750 OC, la lente de sílice
fundida en el intervalo de 450 a 1250 OC y la lente de fluoruro de calcio para temperaturas
inferiores. En la figura de distribución de energía radiante, puede verse que la radiación visible
representa el área entre 0,4 a 0,75 micras, que las lentes de pyrex permiten el paso de ondas de 0,3
a 2,7 micras, que las de sílice fundida dejan pasar ondas de 0,3 a 3,5 micras y que las de fluoruro
de calcio, lo hacen hasta 12 micras. Las llamas no luminosas irradian y absorben energía en una
banda ancha de 2,4 a 3,2 micras debida a la presencia de CO 2 y vapor de agua. De este modo, el
empleo de la lente de pyrex elimina prácticamente todas las longitudes de onda correspondientes a
la energía irradiada por el CO 2 y vapor de agua y por consiguiente la medida de la temperatura no
viene influida por la presencia de llamas no luminosas. Sin embargo, un pirómetro con lente se
sílice que deja pasar ondas entre 0,3 y 3,8 micras es sensible a la radiación de la llama no
luminosa si esta interfiere en la líneas de mira del instrumento. Asimismo, un pirómetro especial,
constituido por una lente de fluoruro de calcio y con una ángulo de enfoque ancho para captar la
mayor cantidad posible de energía, permite medir temperaturas muy bajas de 50 a 200 OC.
Al captar la radiación de un cuerpo opaco, la f.e.m. observada en la termopila es menor que la
correspondiente a la temperatura verdadera, siendo su relación:
f.e.m. equivalente = f.e.m. observada/emisividad
En las siguientes tablas se observan los valores de la f.e.m. de los pirómetros de radiación según
el tipo de lente que utilizan.
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La determinación de las temperaturas verdaderas con un pirómetro de radiación puede efectuarse

aplicando uno de los dos métodos siguientes:
1.- Corrección empleando las tablas de coeficientes de emisión y las curvas de corrección.
2.- Corrección empleando las tablas de coeficientes de emisión, la formula:
f.e.m. equivalente = f.e.m. observada/emisividad y la tabla de f.e.m. de los pirómetros de

radiación:
Ejemplo: Se requiere medir la temperatura verdadera de acero oxidado, mediante un pirómetro de

radiación con lente de sílice fundida cuya temperatura indicada es 1067oC.
Con el desarrollo de la electrónica y la tecnología de los detectores de infrarrojos, se tienen hoy en

día una variedad de pirómetros infrarrojos de no contacto (no invasivos) para aplicaciones
industriales y uso científico.
Un pirómetro digital moderno tiene la siguiente teoría básica de operación:
Medición de temperatura: -La radiación infrarroja (IR) emitida por el objeto fuente es recibida
por el detector termopila a través de un sistema de lentes o sistema de espejos.
- Cuando el disparador es activado, el microprocesador coloca un detector Flag en frente del
detector termopila, cuya temperatura esta determinada por el ambiente del sensor, sirve como una
referencia de calibración para el detector. El detector flag es luego removida y la radiación
infrarroja del objeto fuente alcanza al detector termopila.
- Mediante amplificadores se incrementa el nivel de la señal de la termopila.
- Mediante un Convertidor analógico-digital, se convierte la señal amplificada en señal digital.
- El microprocesador compara el valor de la señal digital con valores almacenados en la memoria
del programa.
- Con los resultados de la comparación, display select, Scale select, Use stored data y emissivity,
se indica al microprocesador como calcular el valor correcto de temperatura. Este proceso se
aprecia en el siguiente diagrama de bloques:
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Formas físicas y características técnicas de diferentes modelos:
Medición de temperatura a distancia sin contacto por

radiación infrarroja.
Display LCD de 3 ½ - dígitos
Rango de medición: -50 a 1000 ºC
Resolución: 0,1 ºC hasta 200 º C y 1 ºC de 200 a 1000ºC
Gran relación distancia/diámetro de área medida 50:1 que
permite medir pequeñas superficies a mayor distancia
Puntero laser para identificar el área medida
Función de retención de valor MAX, MIN, DIF, AVG
(máximo, mínimo, diferencial y promedio)
Alarmas MAX, MIN, de máximo y mínimo
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APLICACIONES
El pirómetro de radiación se puede recomendar en lugar del termoeléctrico en los casos siguientes:
- donde un par termoeléctrico sería envenenado por la atmósfera de horno,

- para la medida de temperaturas de superficies,
- para medir temperaturas de objetos que se muevan,
- para medir temperaturas superiores a la amplitud de los termopares
- cuando se requiere gran velocidad de respuesta a los cambios de temperatura
- donde las condiciones mecánicas (vibraciones, choques, etc.) acorten la vida de un
termopar
2.6.- MEDICIÓN DE TEMPERATURA MEDIANTE CIRCUITOS INTEGRADOS
En la actualidad con el desarrollo de la microelectrónica, existe una amplia variedad de circuitos

integrados sensores de temperatura. Estos sensores se pueden agrupar en cinco categorías principales:
salida de voltaje, salida de corriente, salida de resistencia, salida digital y diodos simples (aunque en
este caso, obviamente, se trata de diodos diseñados especialmente para medición de temperatura).
Con salida de voltaje podemos encontrar los muy comunes LM34 (grados Fahrenheit), LM35
(grados Centígrados), de National Semiconductor.
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Con salida de corriente uno de los más conocidos es el AD590, de Analog Devices.
Con salida digital son conocidos el LM56 y LM75 (también de National).
Los de salida de resistencia son menos comunes, fabricados por Phillips y Siemens.
Algunos de estos integrados se aprecian en la siguiente figura:
Las siguientes tablas muestran la gran variedad de circuitos integrados sensores de temperatura:
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Integrados medidores de temperatura con salida de corriente
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Un circuito comercial que se utiliza bastante para la medición de temperatura conjuntamente los
microcontroladores es el LM35 que es un sensor de temperatura con una precisión calibrada de 1ºC
y un rango que abarca desde -55º a +150ºC.
El sensor se presenta en diferentes encapsulados pero el mas común es el TO-92 de igual forma que
un típico transistor con 3 patas, dos de ellas para alimentarlo y la tercera nos entrega un valor de
tensión proporcional a la temperatura medida por el dispositivo. Con el LM35 sobre la mesa las
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patillas hacia nosotros y las letras del encapsulado hacia arriba tenemos que de izquierda a derecha
los pines son: VCC - Vout - GND.
La salida es lineal y equivale a 10mV/ºC por lo tanto:
 +1500mV = 150ºC
 +250mV = 25ºC
 -550mV = -55ºC
Funcionamiento: Para hacernos un termómetro lo único que necesitamos es un voltímetro bien

calibrado y en la escala correcta para que nos muestre el voltaje equivalente a temperatura. El LM35
funciona en el rango de alimentación comprendido entre 4 y 30 voltios.
Podemos conectarlo a un conversor Analógico/Digital y tratar la medida digitalmente, almacenarla o
procesarla con un µControlador o similar.
Usos: El sensor de temperatura puede usarse para compensar un dispositivo de medida sensible a la
temperatura ambiente, refrigerar partes delicadas del robot o bien para loggear temperaturas en el
transcurso de un trayecto de exploración.
2.7.- TERMÓMETROS DE VIDRIO.- Los termómetros de vidrio, están formados por un

depósito de vidrio que contiene, mercurio, que al calentarse se expande y sube en el tubo capilar que
lo contiene de acuerdo con la escala utilizada.
Los rangos de trabajo de los fluidos empleados son:
Mercurio -35 hasta +280 OC.

Mercurio (tubo capilar lleno de gas) -35 hasta +450 OC.
Pentano -200 hasta +20 OC.
Alcohol -110 hasta +50 OC.
Tolueno -70 hasta +100 OC.
La siguiente figura muestra un termómetro de vidrio con su escala graduada:
2.8.- TERMÓMETRO BIMETÁLICO.- Lo termómetros bimetálicos se basan en el distinto

coeficiente de dilatación de dos metales diferentes, tales como latón, monel o acero y una aleación
de ferroníquel o Invar (35,5% de Níquel) laminados conjuntamente. Las láminas bimetálicas pueden
ser rectas o curvas, formando espirales o hélices, tal como se aprecia en la siguiente figura:
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Un termómetro bimetálico típico contiene pocas partes móviles, solo la aguja indicadora que esta
sujeta al extremo libre de la espiral o de la hélice y el propio elemento bimetálico son los que poseen
movimiento.
El eje y el elemento se encuentran sostenidos con cojines y el conjunto esta construido con precisión
para evitar rozamientos. No existen engranajes que exijan un mantenimiento. La precisión de estos
instrumentos es de "1% y su rango de medición es de -200 hasta + 500 OC.
2.9.- TERMÓMETROS DE BULBO Y CAPILAR.- Consisten esencialmente en un bulbo

conectado por un capilar a una espiral. cuando la temperatura del bulbo cambia, el gas o el líquido en
el bulbo se expanden y la espiral tiende a desenrollarse moviendo la aguja sobre la escala par indicara
la elevación de la temperatura en el bulbo.
Existen cuatro clases de este tipo de termómetros:
TERMÓMETROS ACTUADOS POR LIQUIDO; tienen el sistema de medición (bulbo y capilar)

lleno de líquido y como su dilatación es proporcional a la temperatura, la escala de medición resulta
uniforme. el volumen del líquido depende principalmente de la temperatura del bulbo, de la del
capilar y la del elemento de medición (temperatura ambiente). Para capilares cortos hasta 5cm. solo
hay que compensar el elemento de medición para evitar errores debidos a variaciones de la
temperatura ambiente. Para capilares mas largos hay que compensar también el volumen del tubo
capilar, como se aprecia en la siguiente figura:
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Los líquidos utilizados son el alcohol y éter y su campo de medición varía entre 150 hasta 500 OC,
dependiendo del líquido que se emplee.
Termómetros actuados por vapor; contienen un líquido volátil y se basan en el principio de
presión de vapor. Al subir la temperatura aumenta la presión de vapor del líquido. La escala de
medición no es uniforme, la distancia entre divisiones va aumentando hacia la parte mas alta de la
escala. La presión en el sistema depende solamente de la temperatura en el bulbo, por tanto, no
existe necesidad de compensar la temperatura ambiente.
Si la temperatura del bulbo es mayor que la temperatura ambiente, el capilar y el elemento de
medición están llenos de líquido, como se aprecia en la figura clase IIA.
Si la temperatura del bulbo es mas baja que la ambiente, el sistema se llena de vapor como se aprecia
en la figura clase IIB.
Termómetros actuados por gas; están completamente llenos de gas. al subir la temperatura, la
presión del gas aumenta proporcionalmente y por tanto estos termómetros tienen escalas lineales.
Termómetros actuados por mercurio; son similares a los termómetros actuados por líquidos.
Pueden tener compensación en la caja y compensación total.
2.10.- TERMOSTATOS.- También conocidos como temperature switches, son controladores de

temperatura ON-OFF que se utilizan para el control ON-OFF de la temperatura en los procesos
industriales.
Ejemplos de aplicación son los refrigeradores, los controles ON-OFF de agua, control de
temperatura de hornos del tipo ON-OFF.
Su principio de funcionamiento esta en base a los termómetros:
- Termómetros bimetálicos.
- Termómetros de bulbo y capilar:
- actuados por líquido.
- actuados por vapor y gas.
Existen dos tipos de construcción de termostatos:
- Termostatos de montaje directo o en línea, que incluye su NPT de 1/2" o 1/4".
- Termostatos de bulbo y capilar, que permite el montaje remoto en el proceso.
La siguiente figura muestra ambos tipos de termostatos:
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Los termostatos poseen microinterruptores (micro Switches) que son accionados por efecto de la
dilatación de líquidos, vapor o gas, los contactos de lo microinterruptores tienen los siguientes tipos
de configuración:
SPST (Single Pole Single Throw, Polo Sencillo Interruptor Sencillo), Consiste en una sola entrada de
corriente y un sólo interruptor. El interruptor queda abierto o cerrado, según sean las condiciones
dadas
SPDT (Single Pole Double Throw, Polo Sencillo Interruptor Doble), Consiste en una sola entrada de
corriente y en este caso el interruptor doble consiste un interruptor que se cierra mientras que otro se
abre.
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DPST (Double Pole Single Throw, Polo Doble Interruptor Sencillo), En esta configuración se tienen
2 entradas con una tierra común que pueden controlar de distintas maneras 2 interruptores simples
independientes.
DPDT (Double Pole Double Throw, Polo Doble Interruptor Doble)
Los termostatos tienen un rango de temperatura ajustable, de acuerdo con el valor de temperatura de
ajuste del sistema a controlar.
Con los termostatos, se pueden ajustar valores mínimos y máximos de temperatura.
Las características de selección más importantes se presentan en la siguiente figura:
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EJEMPLO: Realizar los circuitos de fuerza y mando de un calefón trifásico cuya temperatura no
debe pasar de 40 OC. Las resistencias tienen las siguientes características eléctricas 220V/1000W.
El apagado del calefón se realiza en forma manual y en cualquier instante.
La red trifásica disponible es de 380V.a.c.
2.11.- TRANSMISORES DE TEMPERATURA.- Los transmisores de temperatura son

instrumentos que convierten las señales provenientes de los termopares tipos J, T, E, K, R, S, B. En
señal de 4 a 20 mA. Como se aprecia en la siguiente figura:
Cable compensado


Termopar 4a 20 mA
Cabezal de
conexión Transmisor de temperatura
Asimismo, convierte las señales provenientes de las termoresistencias RTD Pt 100, en señal estándar
de 4 a 20 mA, el cual puede ser transmitido a los indicadores, registradores, PLC's y otros
instrumentos de control , tal como se aprecia en la siguiente figura:
Cable apantallado


Pt 100 4 a 20 mA
Cabezal de
conexión Transmisor de temperatura
En la actualidad, los fabricantes de este tipo de instrumentos los fabrican programables y de

propósitos específicos, tal como se aprecia en el siguiente catálogo de WIKA Instrument
Corporation

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CAPITULO III
MEDICIÓN DE PRESIÓN
3.1.- INTRODUCCIÓN.- La medición de presión, es una de las aplicaciones mas frecuentes en los
procesos industriales, en especial si se trabaja con líquidos, gas, vapor o aire.
La presión es una fuerza por unidad de superficie:
P = F/A
Se expresa en Kg/cm2, psi (libras por pulgada cuadrada), bar, atmósferas, siendo la tendencia a
normalizar a pascales (Newton por metro cuadrado = N/m2) de símbolo Pa de acuerdo con las
Conferencias Generales de Pesas y Medidas 13 y 14 que tuvieron lugar en París de 1967 y 1971 y
según la Recomendación Internacional numero 17 en la III Conferencia General de la Organización
Internacional y Metrología Legal.
La presión se mide en valores absolutas o diferenciales, la siguiente figura muestra los tipos de
presiones que los instrumentos miden comúnmente en la Industria.
Presión Absoluta, se mide con relación al cero absoluto de presión, puntos A y A' en la figura.
Presión Atmosférica, es la presión ejercida por la atmósfera terrestre medida mediante los
barómetros. A nivel del mar, esta presión es de 760mm de mercurio absolutos o 14,7 psi.
Presión Relativa, es la determinada por un instrumento que mide la diferencia entre la presión
absoluta y la atmosférica del lugar donde se efectúa la medición, punto B en la figura. Hay que
tomar en cuenta, que al aumentar o disminuir la presión Atmosférica , disminuye o aumenta
respectivamente la presión leída, puntos B y B" en la Fig.
Presión Diferencial, es la diferencia entre dos presiones, puntos C y C' en la figura.
Vacío, es la diferencia de presiones entre la presión Atmosférica existente y la presión absoluta, es

decir, es la presión medida por debajo de la Atmosférica, punto D, D'y D". Generalmente viene
expresado en mm columna de mercurio (mm c.Hg), mm columna de agua (mm c.a.). Las variaciones
de la presión Atmosférica influyen considerablemente en las lecturas del Vacío.
El campo de medición de los medidores o instrumentos de presión es amplio y abarca desde valores
muy bajos (Vacío) hasta presiones de miles de Kg/cm2.
Los instrumentos de medición de presión se clasifican en tres grupos: mecánicos, neumáticos,

electromecánicos y electrónicos.
Los instrumentos que realizan la medición de presión relativa o presión diferencial se denominan
manómetros, en cambio los instrumentos que realizan la medición del vacío, se denominan
vacuómetros.
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3.2.- TIPOS DE MEDIDORES DE PRESIÓN

Los instrumentos para medición de presión pueden ser indicadores, registradores, transmisores y
controladores, que pueden clasificarse de la siguiente forma:
3.3.- INSTRUMENTOS DE PRESIÓN MECÁNICOS.- Se dividen en:
- Elementos primarios de medida directa o no elásticos, que miden la presión comparándola con la
ejercida por un líquido de densidad y alturas conocidas como ser barómetro cubeta, manómetro de
tubo en U, manómetro de tubo inclinado, manómetro de toro pendular, manómetro de campana.
- Elementos primarios elásticos que se deforman por la presión interna del fluido que contienen.
Los elementos primarios elásticos más empleados son: el tubo Bourdon, el elemento en espiral, el
helicoidal, el diafragma y el fuelle, los cuales se describen a continuación.

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3.3.1.- TUBO BOURDON.- Es un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi completo,
cerrado por un extremo (manómetro C tipo Bourdon), al aumentar la presión en el interior del tubo,
éste tiende a enderezarse y el movimiento es transmitido a la aguja indicadora del manómetro, por un
sector dentado y un piñón. La ley de deformación del tubo Bourdon es bastante compleja y ha sido
determinada empíricamente a través de numerosas observaciones y ensayos en varios tubos. El
material empleado normalmente para la construcción del tubo Bourdon es de: acero inoxidable,
aleación de cobre o aleaciones especiales como hastelloy y monel.
Generalmente los manómetros construidos en base a tubos bourdon, se utilizan para presiones
elevadas desde 0,5 Bar (0,5 Kg/cm2) hasta 6000 Bar (6000 Kg/cm2).
Los fabricantes ofrecen manómetros de diferentes escalas y unidades. Conexiones NPT (National
Pipe Taper) de diferentes medidas como ser 3/4", 1/2", 1/4" y 1/8", para todo tipo de aplicaciones.
Estos manómetros son los más utilizados en las aplicaciones industriales.
Para instalaciones donde existe bastante vibración se utilizan manómetros llenos de glicerina.
La elección de un determinado manómetro se realiza en función de: el tipo de fluido (liquido, gas o
aire), la presión máxima y temperatura del fluido de trabajo del sistema, exactitud y resolución del
manómetro y la NPT de conexión.
La siguiente figura muestra este tipo de manómetro.
Estructura interna:
NPT
Versión industrial:
NPT

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Las siguientes figuras muestra las características principales de los manómetros de tubo Bourdon de
la marca WIKA alemán.
El manómetro tipo 232.50 es apropiado para medios gaseosos o líquidos, también para medios de
baja viscosidad y no cristalizantes, así como en entornos agresivos.
Características:
- Ejecución en 837-1.
- Diámetro nominal de 63, 100, 160 mm.
- Clase de exactitud según EN 837-1 /6.
- DN 63: 1,6% sobre el fondo de escala.
- DN 100, 160: 1,0% sobre el fondo de escala.
- Rango de medición según EN 837-1 /5.
- DN 63: desde 0 ... 1 hasta 0 ... 1.000 bar.
- DN 100: desde 0 ... 0,6 hasta 0 ... 1.000 bar.
- DN 160: desde 0 ... 0,6 hasta 0 ... 1.600 bar.
Opciones:
- Borde frontal o dorsal en acero inoxidable.
- Borde frontal en acero inoxidable pulido.
- Aro de montaje tipo coche en acero inoxidable pulido con soporte de fijación.
- Contactos eléctricos.
- Transmisor.

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Para ambientes con bastante vibración se utilizan los manómetros llenos con glicerina, como se
aprecia en la siguiente figura:

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3.3.2.- ELEMENTO EN ESPIRAL Y HELICOIDAL.- Se forma arrollando el tubo Bourdon en

forma de espiral alrededor de un eje común. El helicoidal arrollando más de una espira en forma de
hélice.
Estos elementos proporcionan un desplazamiento grande del extremo libre y por ello, son ideales
para los registradores.
Al igual que los manómetros con tubo Bourdon, los manómetros con elemento en espiral y elemento
helicoidal se utilizan para presiones relativamente elevadas, desde 0,5 bar. hasta 5000 bares.
Existen manómetros de diferentes escalas y unidades y la elección de los mismos se realiza de la
misma manera que los de tubo Bourdon.

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3.3.3.- DIAFRAGMA.- Consiste en una o varias cápsulas circulares conectadas rígidamente entre
si por soldadura, de forma que al aplicar presión, cada cápsula se deforma y la suma de los pequeños
desplazamientos es amplificada por un juego de palancas y convertida en un movimiento rotacional
de un punto concéntrico a ser indicado en la escala de medición. El sistema se proyecta de tal modo
que, al aplicar presión , el movimiento se aproxima a una relación lineal en un intervalo de medida lo
mas amplio posible con un mínimo de histéresis y de desviación permanente en el cero del
instrumento.
El material del diafragma es generalmente aleación de Níquel o Inconel X.
Los manómetros construidos en base a diafragma, se utilizan para la medición pequeñas presiones y
vacío desde 0...16mbar hasta 0...40 bar.
Normalmente el diafragma viene encapsulado entre dos bridas, tal como se aprecia en las siguientes
figuras:
La siguiente figura y tabla muestra las características principales de los manómetros de diafragma
de la marca WIKA alemán.

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3.3.4.- FUELLE.- Es similar al diafragma compuesto, pero de una sola pieza flexible axialmente, y
puede dilatarse o contraerse con un desplazamiento considerable.
Los elementos de fuelle se caracterizan por su larga duración, demostrada en ensayos en los que han
soportado sin deformación alguna millones de ciclos de flexión. El material empleado para la
fabricación del fuelle es usualmente bronce fosforoso y el muelle es tratado térmicamente para
mantener fija su constante de fuerza por unidad de compresión.
Este tipo de manómetros se utilizan para pequeñas presiones desde 100 mm c.d.a. hasta 2 Bares.
3.3.5.- MEDIDORES DE PRESIÓN ABSOLUTA.- Consisten en un conjunto de fuelle y muelle

opuesto a un fuelle sellado al vacío absoluto. El movimiento resultante de la unión de los dos fuelles
equivale a la presión absoluta del fluido. El material utilizado para la construcción de los fuelles es
latón o acero inoxidable. Se utilizan para la medida exacta y el control preciso de bajas presiones, a
las que puedan afectar las variaciones en la presión atmosférica.
Por ejemplo, en el caso de emplear un vacuómetro para el mantenimiento de una presión absoluta de
50 mm de mercurio en una columna de destilación, el punto de consigna en el vacuómetro, sería de
710 mm Hg., con una presión atmosférica de 760 mm Hg. Si la presión atmosférica cambiase a 775
mm Hg, el vacuómetro indicaría: 710 + 15 = 725 mm Hg. con lo cual la presión absoluta en la
columna seria controlada a 50 + 15 = 65 mm Hg., es decir, a un 30% mas de la deseada.

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3.3.6.- CÁPSULA.- La cápsula consiste en dos diafragmas unidos y sellados a lo largo de su

circunferencia. Varias cápsulas pueden ser combinadas para la medición de bajas presiones.
La presión esta normalmente aplicada al interior de la cápsula. La cápsula se deflexiona cuando la
presión es aplicada, por medio de un enlace y un mecanismo de movimiento esta deflexión es
convertida en la rotación de una aguja indicadora sobre un punto concéntrico.
Las cápsulas de presión son aplicadas para la medición de bajas, muy bajas presiones y vacío. Los
rangos de medición varían desde 0...2,5 mbar hasta 0...600mbar.
En la siguiente figura se aprecian tres de los tipos de manómetros mas utilizados en la industria.
Manómetros con conversor de ángulo de giro, técnica a 2 hilos, esquema funcional
La siguiente figura muestra las características principales de los manómetros de diafragma de la

marca WIKA alemán.

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En la medición de presiones de fluidos corrosivos pueden emplearse elementos primarios elásticos

con materiales especiales en contacto directo con el fluido. Sin embargo, en la mayoría de los casos
es mas económico utilizar un fluido de sello cuando el fluido es altamente viscoso y obtura el
elemento (tubo Bourdon, por ejemplo), o bien, cuando la temperatura del proceso es demasiado alta,
tal como ocurre en la medición de presión del vapor de agua, donde el agua condensada aísla el tubo
Bourdon de la alta temperatura del vapor.
También se emplean sellos volumétricos de diafragma y de fuelle que contienen un liquido
incompresible para la transmisión de la presión. Ver la siguiente figura:

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Las formas físicas y las características técnicas de los sellos tipo cola de chancho se aprecian en las
siguientes figuras:
Características: Sifón de
cobre: Presión máxima de
trabajo 80 Kg/cm2 a 150ºC.
Sifón de hierro (SAE 1010):
Presión máxima de trabajo 160
Kg/cm2 a 320ºC y 120 Kg/cm2
a 400ºC. Sifón de acero
inoxidable (AISI 316): Presión
máxima de trabajo 200 Kg/cm2
a 320ºC y 150 Kg/cm2 a 400ºC.
Sellos o separadores de membrana:
Ejemplo: en un sistema hidráulico de alta presión, circula agua a una presión de 43 Bar y una
temperatura de 50oC. Elegir un manómetro para medir la presión.
Para la solución de este problema se tienen los siguientes catálogos en las páginas 91 y 92:

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La calibración de los manómetros se realiza mediante los siguientes equipos que se aprecia en la
figura 1:
Calibradores digitales:
Fig.2 Calibrador digital para manómetros
Ejemplo 2: en el siguiente sistema seleccionar un manómetro, sabiendo que el valor de la presión de

aspiración es de 150mm.c.H2O.
3.4.- MEDICIÓN DE PRESIÓN CON ELEMENTOS ELECTROMECANICOS.- Los

elementos electromecánicos de presión utilizan un elemento mecánico elástico combinado con un
transductor eléctrico que genera la señal eléctrica correspondiente. El elemento mecánico consiste
en tubos Bourdon, espiral, hélice, diafragma, fuelle o una combinación de los mismos que, a través
de un sistema de palancas convierte la presión en una fuerza o en un desplazamiento mecánico.
Los elementos electromecánicos o transductores de presión se clasifican según el principio de
funcionamiento en los siguientes tipos:
- Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas.

- Transductores resistivos.
- Transductores magnéticos.
- Transductores capacitivos.
- Transductores Estensométricos.

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- Transductores piezoeléctricos.
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
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3.4.1.- TRANSMISORES ELECTRÓNICOS DE EQUILIBRIO DE FUERZAS.- La siguiente

figura se aprecia estos transmisores de equilibrio de fuerzas. En estos instrumentos el elemento
mecánico de medición, que puede ser un tubo Bourdon, espiral, diafragma o fuelle, ejerce una fuerza
sobre una barra rígida del transmisor.
Para cada valor de la presión, la barra adopta una posición determinada excitándose un transductor de
desplazamiento tal como un detector de inductancia, un transformador diferencial o bien un detector
fotoeléctrico. Un circuito oscilador asociado con cualquiera de estos detectores alimenta una unidad
magnética y la fuerza generada reposiciona la barra de equilibrio de fuerzas. Se completa así un
circuito de realimentación variando la corriente de salida en forma proporcional al intervalo de
presiones del proceso.
En el transmisor de equilibrio de fuerzas con detector fotoeléctrico, la barra rígida tiene en su
extremo una ventanilla ranurada que interrumpe total o parcialmente un rayo de luz que incide en una
célula fotoeléctrica de dos elementos. Esta célula forma parte de un circuito de puente de
Wheatstone autoequilibrado y, por lo tanto, cualquier variación de presión que cambie la barra de
posición, moverá la ventana ranurada y desequilibrará el puente. La señal diferencial que se produce
en los dos elementos de la célula es amplificada y excita un servomotor. Este, al girar, atornilla una
varilla roscada la cual comprime un resorte de realimentación que a su vez aprieta la barra de
equilibrio de fuerzas con una fuerza tal que compensa la fuerza desarrollada por el elemento de
presión. De este modo, el sistema se estabiliza en una nueva posición de equilibrio.
Este transmisor dispone de un contador óptico-mecánico acoplado al servomotor que señala los
valores de presión en una pantalla exterior.
Loas transductores electrónicos de equilibrio de fuerzas se caracterizan por tener un movimiento muy

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pequeño de la barra de equilibrio, poseen realimentación, una elasticidad muy buena y un nivel alto
en la señal de salida. Por su constitución mecánica presentan un ajuste del cero y del alcance (span)
complicado y una alta sensibilidad a vibraciones y su estabilidad en el tiempo es de media a pobre.
Su intervalo de medida corresponde al del elemento mecánico que utilizan: tubo Bourdon, espiral,
fuelle, diafragma. La precisión es del orden de 0,5-1%.
3.4.2.- TRANSDUCTORES RESISTIVOS.- Constituyen uno de los transmisores eléctricos mas

sencillos. Consisten en un elemento elástico (tubo Bourdon o cápsula) que varia la resistencia
óhmica de un potenciómetro en función de la presión. El potenciómetro puede adoptar la forma de
un solo hilo continuo o bien estar arrollado a una bobina siguiendo un valor lineal o no de resistencia:
potenciómetros de grafito, de resistencia bobinada, de película metálica y de plástico moldeado. En
la siguiente figura puede apreciarse un transductor resistivo representativo que consta de un muelle
de referencia, el elemento de presión y potenciómetro de precisión. El muelle de referencia es el
corazón del transductor ya que su desviación al comprimirse debe ser únicamente una función de la
presión y además debe ser independiente de la temperatura, de la aceleración y de otros factores
ambientes externos.
El movimiento del elemento de presión se transmite a un brazo móvil aislado que se apoya sobre el
potenciómetro de precisión. Este esta conectado a un puente Wheatstone.
Los transductores resistivos son simples y su señal de salida es bastante potente como para
proporcionar una corriente de salida suficiente para el funcionamiento de instrumentos de indicación
sin necesidad de amplificación. Sin embargo, son insensibles a pequeños movimientos del contacto
del cursor, muy sensibles a vibraciones y presente una estabilidad pobre en el tiempo.
El intervalo de medida de estos transmisores corresponde al elemento de presión que utilizan tubo
Bourdon, fuelle, varia generalmente de 0-0,1 bar a 0-300 bar. La precisión es del orden de 1-2%.
La presión se determina mediante las siguientes ecuaciones
:

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kx
P
A
Donde:
k = Constante del fuelle
A = Sección del fuelle
x = Elongación del fuelle
R  rx
r = Paso de variación de resistencia en Ohm/mm
Combinado ambas ecuaciones:

kR
P
rA
3.4.3.- TRANSDUCTORES MAGNÉTICOS.- Se clasifican en dos grupos, según el principio de

funcionamiento.
TRANSDUCTORES DE INDUCTANCIA VARIABLE; consiste en el desplazamiento de un

núcleo móvil dentro de una bobina, que aumenta la inductancia de esta en forma casi proporcional a
la porción metálica del núcleo contenida dentro la bobina, como se aprecia en la figura:
TRANSDUCTOR DE INDUCTANCIA VARIABLE
El devanado de la bobina se alimenta con una corriente alterna y la f.e.m. de autoinducción generada
se opone a la f.e.m. de alimentación, de tal modo que al ir penetrando el núcleo móvil dentro de la
bobina, la corriente que se presenta en el circuito se va reduciendo debido a que se aumenta la f.e.m.
de autoinducción.
Los transductores de inductancia variable tienen las siguientes ventajas: no producen rozamiento en
la medición, tienen una respuesta lineal, son pequeños y de construcción robusta y no precisan
ajustes críticos en el montaje. Su precisión es del orden de + 1%.

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Una aplicación usual es la de un LVDT ( Linear Variable Differential Transformer), en el cuál el
núcleo está vinculado a un diafragma. Cuando este se deforma por efecto de la presión, mueve el
núcleo y varía el nivel de acoplamiento entre el primario y los secundarios. Con esto se aprovecha
todas las ventajas delos LVDT: pequeños, robustos y buena resolución
Versiones industriales de estos instrumentos son:
TRANSDUCTORES DE RELUCTANCIA VARIABLE; Consisten en un imán permanente o un

electroimán que crea un campo magnético dentro del cual se mueve una armadura de material
magnético.
El circuito magnético se alimenta con una fuerza magnetomotriz constante con lo cual al cambiar la
posición de la armadura varia la reluctancia y por lo tanto el flujo magnético. Esta variación del flujo
da lugar a una corriente inducida en la bobina que es, por tanto, proporcional al grado de
desplazamiento de la armadura móvil, esto se aprecia en la siguiente figura:

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TRANSDUCTOR DE RELUCTANCIA VARIABLE
El movimiento de la armadura es pequeño ( del orden de un grado como máximo en armaduras

giratorias) sin contacto alguno con las parte fijas, por lo cual no existen rozamientos eliminándose la
histéresis mecánica típica de otros instrumentos. Los transductores de reluctancia variable presentan
una alta sensibilidad a las vibraciones, una estabilidad media en el tiempo y son sensibles a la
temperatura. Su precisión es del orden de + 0,5 %.
Ambos tipos de transductores posicionan el núcleo o la armadura móviles con un elemento de
presión como ser tubo Bourdon, espiral, fuelle. Utilizan circuitos eléctricos bobinados de puente de
inductancias de corriente alterna.
3.4.4.- TRANSDUCTORES CAPACITIVOS.- Se basan en la variación de capacidad que se

produce en un condensador al desplazarse una de sus placas por la aplicación de presión. La placa
móvil tiene forma de diafragma y se encuentra situada entre dos placas fijas. De este modo se tienen
dos condensadores uno de capacidad fija o de referencia y el otro de capacidad variable, que pueden
compararse en circuitos oscilantes o bien en circuitos de puente Wheatstone alimentados con
corriente alterna.
Los transductores capacitivos se caracterizan por su pequeño tamaño y su construcción robusta,
tienen un pequeño desplazamiento volumetrico y son adecuados para medidas estáticas y dinámicas.
Su señal de salida es débil por lo que precisan de amplificadores con el riesgo de introducir errores
en la medición. Son sensibles a las variaciones de temperatura y a las aceleraciones transversales y
precisan de un ajuste de los circuitos oscilantes y de los puentes de c.a., a los que están acoplados. Un
circuito típico es el siguiente:

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TRANSDUCTOR CAPACITIVO
Su intervalo de medida es relativamente amplio, entre 0,05-5 a 0,5-600 bares y su precisión es del
orden de + 0,2 a + 0,5%.
La versión industrial de estos instrumentos se aprecia en las siguientes figuras:

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3.4.5.- GALGAS ESTENSIOMETRICAS.- También conocidas como strain gage. Se basan en la
variación de longitud y de diámetro, y por tanto de resistencia eléctrica, que tiene lugar cuando un
hilo de resistencia se encuentra sometido a una tensión mecánica por la acción de una presión.
Existen los siguientes tipos de galgas estensiometricas:
a) Galgas metálicas:
- Galgas de filamento (wire strain gage), el elemento sensible es un hilo conductor metálico
(aleaciones de níquel con cobre o cromo) con una sección circular de 0,025mm.]
- Galga de trama pelicular (foil strain gage), el elemento sensible es una película de metal de pocas
micras de espesor, recortada mediante ataque fotoquímico.
b) Galgas semiconductoras, el elemento sensible es una banda de cristal semiconductor con un cierto
grado de contaminación. La resistividad del cristal depende de la concentración específica de
portadores. Su sensibilidad es de 50 a 60 veces mayor que la de una galga metálica. En la siguiente
figura se aprecian este tipo de galgas:
CONSTITUCIÓN DE UNA GALGA DE TRAMA PELICULAR
conductor Bornes de conexión
Soporte
CONSTITUCIÓN DE UNA GALGA DE FILAMENTO
Cristal conductor Conductores y bornes de

conexión
Soporte
CONSTITUCIÓN DE UNA GALGA SEMICONDUCTORA

ELT 3880 INSTRUMENTACIÓN X.T.G
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Existen dos formas de galgas estensiometricas:
- Galgas cementadas, formadas por varios bucles de hilo muy fino que están pegados a una hoja base
de cerámica, papel o plástico.
- Galgas sin cementar, en las que los hilos de resistencia descansan entre un armazón fijo y otro
móvil bajo una ligera tensión inicial. Los mismos se aprecian en la siguiente figura:
En ambos tipos de galgas, la aplicación de presión estira o comprime los hilos según sea la
disposición que el fabricante haya adoptado, modificando la resistencia de los mismos de acuerdo
con la siguiente ecuación:
R l
= GF
R l
R = Variación de resistencia de la galga.
R = Resistencia de la galga.
GF = Factor de galga.
 l = Variación de longitud de la galga.
l = Longitud de la galga.
Despejando: R /R R /R
GF = =
l /l 
 = Deformación
La variación de resistencia de las galgas, forma parte de un puente de Wheatstone, como muestra la
siguiente figura:
Puente de Wheatstone para galga estensiométrica


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
Si la tensión aplicada es cero, la resistencia de la galga tiene un valor determinado. Si se aplica al
circuito una tensión nominal, circula una corriente por la resistencia creando una caída de tensión y el
puente se equilibra para estas condiciones. Cualquier variación de presión que mueva el diafragma
del transductor cambia la resistencia de la galga y desequilibra el puente.
El intervalo de medida de estos transductores varia de 0-0,6 a 0-10000 Bares y su precisión es del
orden de + 0,5%.
Una innovación de la galga estensométrica la constituyen los transductores de presión de silicio
difundido. Consisten en un elemento de silicio situado dentro de una cámara conteniendo silicona
que esta en contacto con el proceso a través de un diafragma flexible. El sensor esta fabricado a
partir de un monocristal de silicio en cuyo seno se difunde Boro para formar varios puentes de
Wheatstone constituyendo una galga estensométrica autocontenida. El espesor del sensor determina
el intervalo de medida del instrumento.
El sensor con su puente Wheatstone incorporado forma parte del siguiente circuito:
Transductor de presión de silicio difundido
El intervalo de medida de los transductores de silicio difundido varia de 0-2 a 0-600 Bares, con una
precisión del orden de + 2%.
3.4.5.1.- MÉTODO DE MEDICIÓN.- Debido a su sensitividad el puente de Wheatstone es el

circuito mas utilizado para la medición de presiones, esfuerzos y fuerzas. El circuito es el siguiente:
Donde: Vi = Tensión de alimentación = V IN

Vo = Tensión de salida = V OUT
Rg = Resistencia de la galga.
R1, R2 y R3 son resistencias del puente

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
La ecuación de la tensión de salida es:
R3 - R 2 ] (1)
Vo=Vi [
R 3 + R g R1 + R 2
Si: R1/R2 = Rg/R3 , la tensión de salida Vo = 0, por tanto , el puente se encuentra balanceado.
Un circuito que nos permite balancear el puente es:
La variación de la resistencia esta dada por la siguiente ecuación:
 Rg / Rg  Rg / Rg
GF = = (2)
l /l 
Cuando la galga es sometida a una presión, la resistencia de la galga varia:
Rg +Rg
Definiendo:
Vo V
Vr=( )deformacion - ( o )No deformacion (3)
Vi Vi
De la ecuación 1 y considerando R 3 = R g ,se obtiene:
Rg 1
( V o )deformacion = [ - R2 ] y ( V o )No deformacion = [ - R2 ]
Vi 2 R g +  R g R1 + R 2 Vi 2 R1 + R 2
Reemplazando en la Ec. 3:
 Rg - 4V r
=
Rg 1+ 2 V r
Combinando esta última ecuación y la ecuación 2, se obtiene:
- 4V r
=
GF(1 + 2 V r )
El siguiente circuito es un puente de Wheatstone multicanal:

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
En muchas aplicaciones se utiliza el siguiente circuito:
Los siguientes son circuitos de puente de Wheatstones con sus respectivas ecuaciones, los cuales son
utilizados como transductores de medida:

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
Ejemplo: Una balanza digital comercial, utiliza galgas estensiométricas para la medición de peso,
Las galgas se encuentran conectadas en la configuración half bridge. Si el voltaje de salida cuando
no se tiene ningún peso es de 80mV y cuando se aplica un peso de 3Kgf es de 110 mV. Hallar: a) La
variación relativa Vr. b) la deformación ε c) El valor de las resistencias de las galgas cuando se
encuentran sometidas al peso de 3Kgf.
Los siguientes catálogos muestran las características técnicas de las galgas estensiométricas:

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

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
3.5.- TRANSDUCTORES PIEZOELECTRICOS.- Los elementos piezoeléctricos son materiales

cristalinos que, al deformarse físicamente por la acción de una presión, generan una señal eléctrica.
Dos materiales típicos en los transductores piezoeléctricos son el cuarzo y el titanato de Bario,
capaces de soportar temperaturas del orden de 150ºC en servicio continuo y de 230ºC en servicio
intermitente.
Son elementos ligeros de pequeño tamaño y de construcción robusta. Su señal de respuesta a una
variación de presión es lineal y son adecuados para medidas dinámicas, al ser capaces de respuestas
frecuenciales de hasta un millón de ciclos por segundo. Tienen la desventaja de ser sensibles a los
cambios en la temperatura, su señal de salida es relativamente débil por lo que precisan de
amplificadores y acondicionadores de señal que pueden introducir errores en la medición. Ver las
siguientes figuras:

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
Limitaciones y ventajas de los materiales piezoeléctricos.

En general las aplicaciones del efecto piezoeléctrico tienen las siguientes limitaciones:

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
- Respuesta en frecuencia limitada.
- Al ser cargado el condensador (material piezoeléctrico) por efecto de una fuerza constante
aplicada al material, la carga adquirida inicialmente será drenada tarde que temprano a tierra,
por esto, los sensores piezoeléctricos no responden a excitaciones en corriente continua.
- Los materiales piezoeléctricos presentan un pico de frecuencia muy alto, por lo tanto, esto
obliga a trabajar por debajo de la frecuencia de resonancia del sensor.
- Existe una gran dependencia entre la banda pasante del sensor y la sensibilidad de éste.
- La impedancia de salida del sensor es muy alta. Capacitancia muy pequeña con alta
resistencia de fugas. Presentando problemas para su acondicionamiento.
Ventajas de los sensores piezoeléctricos.

- Alta sensibilidad
- Bajo costo
- Alta rigidez mecánica
La siguiente tabla muestra las características de los elementos electromecánicos descritos:
3.6.- ELEMENTOS ELECTRÓNICOS DE VACÍO.- Los transductores electrónicos de vacío se

emplean para la medida de alto vacío, son muy sensibles y se clasifican en los siguientes tipos:
a) Mecánicos
- Fuelle y diafragma.
b) Medidor McLeod

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
c) Térmicos
- Termopar
- Pirani
- Bimetal
d) Ionización
- Filamento Caliente
- Cátodo frió
- Radiación
La siguiente tabla muestra las características de los elementos electrónicos de vacío:
3.7.- CONVERSORES DE MEDIDA.- Los conversores o transmisores de medida son los

instrumentos encargados de convertir la señal de presión en señal eléctrica de corriente de 4 a 20 mA.
o de tensión de 0 a 10 V.c.c., tal como se aprecia en la siguiente figura:
Generalmente esta conformado por dispositivos electrónicos discretos como son los amplificadores
operacionales, con los cuales se amplifican pequeñas señales eléctricas.
Se encuentran bajo la siguiente configuración:
-Digital
Registradores
CONVERSOR Reguladores TELEPERM
SENSOR DE DE MEDIDA DE Siemens
PRESIÓN 4 a 20 mA.
p 4 -20mA PLCs
Computador (SCADA-
HMI)
Otros.
Generalmente el conjunto sensor y conversor de medida se denomina transductor.
3.8.- CONFIGURACIONES DEL CABLEADO.- Los cableados más comunes que se tienen en la
aplicación de los transductores de presión y en general de la mayoría de los transductores son:
1.- Configuración de cableado para salida de milivoltios del transductor:


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
Excitación +
24Vcc/220Vca POWER SUPPLY

Excitación -
Señal +
Señal -
mV INSTRUMENTO
TRANSDUCTOR -
PRESION
TEMPERATURA
NIVEL
TYPICAL WIRING CONFIGURATION FOR MILIVOLT OUTPUT TRANSDUCER
2.- Configuración del cableado para salida de voltaje del transductor 3 hilos:
Excitación +
24Vcc/220Vca POWER SUPPLY

Excitación -
TRANSDUCTOR
+
PRESION
TEMPERATURA
10 V
INSTRUMENTO
NIVEL
-
TYPICAL WIRING CONFIGURATION FOR VOLTAGE OUTPUT TRANSDUCER

(EXCITATION AN SIGNAL ARE COMMON)
3.- Configuración de cableado para salida de corriente del transductor, conexión 4 hilos
Excitación +
24Vc.c./220Vc.a. POWER SUPPLY

Excitación -
Señal +
Señal -
4 -20mA INSTRUMENTO
TRANSDUCTOR -
PRESION
TEMPERATURA
NIVEL
TYPICAL WIRING CONFIGURATION FOR CURRENT OUTPUT TRANSDUCER


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
4.- Configuración de cableado para salida de corriente del transductor, conexión a tres hilos:
4-20mA +
24Vc.c. POWER SUPPLY
-
4 -20mA
4 -20mA
+ - + -
TRANSDUCTOR -
PRESION INSTRUMENTO
TEMPERATURA
NIVEL
TYPICAL WIRING CONFIGURATION FOR CURRENT OUTPUT TRANSDUCER
5.- Cableado de la señal de 4 a 20mA del transductor a múltiples indicadores, registradores,

computadores, etc; el siguiente diagrama muestra este cableado:
4-20mA +
24Vc.c. POWER SUPPLY
-
4 -20mA 4 -20mA 4 -20mA
+ - + - + - + -
TRANSDUCTOR
PRESION INSTRUMENTO 1 INSTRUMENTO 2 INSTRUMENTO 3
TEMPERATURA
NIVEL
MULTI-INSTRUMENT 4-20mA CURRENT LOOP

(PANEL METERS, CHART, RECORDER, COMPUTER, ETC)
6.- Cableado de la señal voltaje del transductor a múltiples indicadores, registradores,

computadores, etc, en paralelo; el siguiente diagrama muestra este cableado:
INSTRUMENTO 1 INSTRUMENTO 2 INSTRUMENTO 3
+ - + - + -
señal
10V 10V
10V
+
TRANSDUCTOR
PRESION 24Vc.c. POWER SUPPLY
TEMPERATURA -
NIVEL
MULTI-INSTRUMENTS WIRED IN PARALLEL TO A VOTAGE OUTOPUT


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
TRANSDUCER
7.- Cableado de múltiples transductores a un indicador, registrador, computador, etc; ver el

siguiente diagrama:
8.- Usando una señal de miliamperios con un instrumento de entrada de voltaje: Con la ayuda
del siguiente circuito se puede convertir la señal de miliamperios proveniente del transductor en
señal eléctrica de voltaje:
En este circuito se ha añadido una resistencia al ingreso del indicador, registrador, etc. El cálculo de
la resistencia se obtiene aplicando la ley de Ohm.
Por ejemplo: se tiene un indicador que trabaja con señales de 0 a 10 V. y se tiene un transductor que
proporciona señal de 4 a 20mA. Qué valor de resistencia se debe añadir al indicador?
De la ley de Ohm:
V  RI
V
Despejando: R
I
Para 20mA, se tiene que obtener 10 V, entonces:
R = 10/0,02 = 500 ohm


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
Para 4mA, se obtiene: V = 500*0,004 = 2 V.
Este valor puede ser ajustado a cero, con el offset del instrumento.
3.9.- PRESOSTATOS.- También conocidos como pressure switches, son controladores de presión,
que permiten realizar el control ON-OFF en los procesos industriales.
Al igual que los manómetros, en los presostatos el componente mas importante para la medición y
control de la presión, es el elemento sensor de medición. Este elemento sensor en combinación con
un resorte opuesto, determinan el rango de medición de presión, la sensitividad y exactitud.
Los elementos sensores utilizados comúnmente son: el diafragma, pistón y fuelle, tal como se aprecia
en las siguientes figuras:
a) DIAFRAGMA
b) PISTON
c) FUELLE
Una vez que la presión ha sido sensada y obtenido el movimiento de medición, este movimiento debe
ser transferido a un elemento actuador como es el micro interruptor ON-OFF (micro switch ON-
OFF), esto se realiza a través de una palanca que conecta el fuelle, diafragma o pistón con el émbolo
del interruptor, el émbolo mueve el interruptor para actuar o desactuar.

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
El movimiento del sensor actúa, cambiando la posición de los contactos eléctricos de un interruptor.
El interruptor por lo general esta constituido por un micro interruptor (micro switch) conmutador
tipos: SPST, SPDT, DPST o DPDT, por defecto los presostatos suelen tener incorporados un micro
switch SPDT cuyo circuito es el siguiente:
NC
C NO
También:
Los acabados industriales se observan en las siguientes figuras:
Los presostatos tienen un rango de presión ajustable, de acuerdo con el valor de presión de ajuste del
sistema a controlar.
Con los presostatos, se pueden ajustar valores mínimos y máximos de presión, existiendo entre
ambos valores, una zona muerta (deadband) o de histéresis, el cual es variable de acuerdo con la
aplicación y tipo de presostato. En los valores ajustados, deberán actuar los interruptores de ajuste
mínimo y máximo y de esta manera controlar dispositivos eléctricos.

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
Para la selección de un presostato se necesita conocer:
- La presión de trabajo del proceso.
- Presiones mínimas y máximas de ajuste.
- Rosca de conexión (NPT) y tipo de montaje.
- Tipo de fluido de medición (líquido o gas).
- Exactitud de medición.
Una de las aplicaciones más comunes es el control de presión de los compresores de aire para
mantener un valor predeterminado de presión en un proceso o sistema. Otras aplicaciones son las de
controlar y proteger contra valores no deseados de presión, un determinado sistema o proceso.
Los siguientes catálogos muestran las características técnicas de presostatos analógicos y digitales:

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
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
3.10.- TRANSMISORES DE PRESIÓN.- Los transmisores de presión son instrumentos que

convierten la presión de líquidos, gases y vapor presentes en los procesos industriales, en señal
eléctrica de 4 a 20 mA normalizado o de 0 a 10V, los transmisores de ultima generación se pueden
conectar a buses de campo como el RS - 485. Los transmisores de presión pueden se de dos tipos:
- Transmisores de presión ciegos, los cuales convierten la presión en señal eléctrica normalizada de 4
a 20 mA o de 0 a 10Vcc.

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
- Transmisores de presión inteligentes (I/A), que tienen incorporado en su circuito un
microprocesador o microcontrolador, además estos transmisores indican la presión localmente ya
sea en forma digital o analógica, pero a la vez disponen de la señal eléctrica normalizada de 4 a 20
mA o de la conexión de bus de campo (RS – 485).
La señal de 4 a 20mA o de 0 a 10 Vcc, puede introducirse a los indicadores, registradores,

controladores, reguladores, PLC’s, SCADA y computadoras con tarjetas de adquisición de datos.
El sensor primario que utilizan los transmisores de presión pueden ser del tipo electromecánico
(bourdon, diafragma, cápsula) o electrónico (galgas estensiométricas y sensores de silicio
piezoeléctricos), tal como se aprecia en las siguientes figuras y catálogos:
Cerabar S PMC71
Cerabar S with Ceraphire® ceramic sensor. Overload-resistant and function-monitored.
Communication via HART, PROFIBUS PA or FOUNDATION Fieldbus.
Areas of application
The Cerabar S pressure transmitter is used for the following measuring tasks:
Absolute pressure and gauge pressure in gases, steams or liquids in all areas of process engineering and
process measurement technology
Level, volume or mass measurement in liquids
High process temperature up to 150°C (302°F)
International usage thanks to wide range of approvals

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
Benefits at a glance
High purity ceramic sensor (99.9% Al2O3)

Very good reproducibility and long-term stability
High reference accuracy: up to 0.075%,
as PLATINUM version: 0.05%
Turn down 100:1, higher on request
Used for process pressure monitoring up to SIL 2,
certified according to IEC 61508 by TÜV SÜD
Meets PED (Pressure Equipment Directive)
HistoROM®/M-DAT memory module
Function-monitored from the measuring cell to the electronics
Continuous modularity for differential pressure and pressure
(Deltabar S - Cerabar S), e.g.
- replaceable display
- universal electronics
Quick commissioning thanks to quick setup menu
Easy and safe menu-guided operation on-site, via 4...20 mA with HART, PROFIBUS PA or
FOUNDATION Fieldbus
Extensive diagnostic functions
Technical data
Reference accuracy: up to 0.075% of the set span,

PLATINUM version: 0.05% of the set span
Measuring range: from -0.1/0...100 mbar to -1/0...40 bar
Process temperature: -20...+125°C/+150°C (-4...+257°F/+302°F)
Ambient temperature: -40...+85°C (-40...+185°F)
Certificates: ATEX, CSA, FM, NEPSI, IECEx
Options: Inspection certificate 3.1.B
Specialities: Metal-free measurement with PVDF connection

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
La siguiente tabla muestra los rangos de aplicación de los elementos mecánicos elásticos en la
medición de presión
ELEMENTOS MECANICOS

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Ejemplo.- Elegir un presostato que controle la presión de un tanque de aire , para que no sobrepase
los 147 psi,. La compresión en el tanque se realiza mediante un compresor que tiene un motor
trifásico de inducción de 4Hp/ 50Hz/ 220 V. Asimismo, realizar los circuitos de fuerza y mando.
Los siguientes catálogos muestran las características técnicas de un calibrador de manómetros:

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CAPITULO IV
MEDICIÓN DE NIVEL
4.1.- INTRODUCCIÓN.- La medición de nivel en los procesos de control y de automatización es

una parte integral y fundamental. Se aplican en una amplia variedad de industrias.
La medición de nivel se divide en dos categorías:
- Medición de nivel puntual.

- Medición de nivel continúo.
Los sensores de nivel puntual, son utilizados para señalar o controlar una altura discreta simple de
líquidos y sólidos o una condición predeterminada de nivel. Generalmente, este tipo de sensor es
usado como: alarma de nivel alto, para alertar la existencia de una condición de rebalse, o como un
señalizador o alarma de nivel bajo, tal como se aprecia en la siguiente figura:
Nivel alto
Nivel
bajo
Un sensor de nivel continuo, como su nombre lo

indica mide el nivel de fluidos o sólidos en forma
continua y están provistos de una salida analógica
que es transmitida a un indicador visual, control de
lazo cerrado de procesos y registrador.
Los sensores más sofisticados en la medición de
nivel continuo pueden estar provistos de un sistema
completo de monitoreo de nivel en base a
microprocesadores tal como se aprecia en el
siguiente medidor de nivel ultrasónico:
En la industria la medición de nivel es muy

importante, tanto desde el punto de vista de
funcionamiento correcto del proceso como la
consideración del balance adecuado de materias
primas o de productos finales.
Los instrumentos de nivel en ambas categorías;
puntual y continua se de dividen en:
 
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- Medidores de nivel de líquidos.

- Medidores de nivel de sólidos.
Medidores de líquidos
Medidores de sólidos
4.2.- MEDIDORES DE NIVEL DE LÍQUIDOS.- Entre los Instrumentos de medición de nivel de

líquidos, se tienen una gran variedad desde los más simples hasta los más sofisticados, entre los
cuales se tienen:
Los Instrumentos de nivel de medida directa:

- La sonda
- Cinta y plomada
- Nivel de cristal
- Instrumentos de flotador.
Los Instrumentos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática:

- Medidor manométrico.
- Medidor de membrana.
- Medidor de tipo burbujeo.
- Medidor de presión diferencial de diafragma.
- Medidor de desplazamiento a barra de torsión.
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Los instrumentos que utilizan características eléctricas del líquido:

- Medidor Conductivo.
- Medidor capacitivo.
- Medidor ultrasónico.
- Medidor de radiación.
4.3.- INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DIRECTA DE NIVEL.- El medidor de nivel de sonda

consiste en una varilla o regla graduada, de longitud conveniente para introducirla dentro del
depósito. La determinación del nivel se efectúa por lectura directa de la longitud mojada por el
líquido. En el momento de la lectura el tanque debe estar abierto a presión atmosférica, se utiliza
generalmente en tanques de fuel-oil y gasolina. Otro medidor consiste en una varilla graduada, con
un gancho que se sumerge en el seno del líquido y se levanta después hasta que el gancho rompe la
superficie del líquido, la distancia desde esta superficie hasta la parte superior del tanque representa
indirectamente el nivel, se emplea en tanques de agua a presión atmosférica. Tal como se aprecia en
las siguientes figuras:
El medidor de cinta graduada y plomada es similar a los anteriores medidores

y se aplica cuando es difícil que la regla graduada tenga acceso al fondo del
tanque. Ver la siguiente figura:
El nivel de cristal consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectados a bloques metálicos y
cerrados por prensaestopas que están unidos al tanque generalmente mediante tres válvulas, dos de
cierre de seguridad en los extremos del tubo para impedir el escape del liquido en caso de rotura del
cristal o reparación del mismo y una de purga.
El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta 7 bares.
En sistemas donde la presión es elevada, se utiliza el cristal grueso, de sección rectangular y esta
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protegido por una armadura metálica, tal como se aprecia en las siguientes figuras:
CRISTAL NORMAL CRISTAL CON ARMADURA
La lectura del nivel se realiza con un cristal a reflexión o bien por transparencia.
En la lectura a reflexión, el vidrio en contacto con el líquido esta provisto de ranuras longitudinales
que actúan como prismas de reflexión indicando la zona de líquido con un color oscuro casi negro y
la zona superior en contacto con el vapor de color claro.
En la lectura por transparencia empleada para apreciar el color, características o interfase del líquido,
éste esta contenido entre dos placas de vidrio planas y paralelas que permiten ver directamente el
nivel, se mejora la apreciación visual al acoplar una lámpara de iluminación del sistema. Los mismos
se pueden apreciar en la siguiente figura:
LECTURA POR REFLEXION LECTURA POR TRANSPARENCIA
NIVEL DE CRISTAL
Los niveles de vidrio son susceptibles de ensuciarse por las características del líquido que miden,
impidiendo que el nivel pueda apreciarse claramente. Entre los líquidos que presentan este
inconveniente figuran el caramelo y los líquidos pegajosos.
EL nivel de vidrio permite solo una indicación local, pero pueden emplearse espejos para lectura a
distancias limitadas, liquido indicador de nivel o bien utilizar cámaras de televisión para mayores
distancias de transmisión.
Su ventaja principal es la gran seguridad que ofrece en la lectura del nivel del líquido pudiendo
controlar con ellos la lectura de los otros tipos de aparatos de nivel.
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Los instrumentos de flotador consisten en un flotador situado en el seno del líquido y conectado al
exterior del tanque indicando directamente el nivel. La conexión puede ser directa, magnética o
hidráulica.
El flotador conectado directamente esta unido por un cable que desliza en un juego de poleas a un
índice exterior que señala sobre una escala graduada. Es utilizado en tanques de gran capacidad tales
como los de fuel-oil y gas-oil. Tiene el inconveniente de que las parte móviles están expuestas al
fluido y pueden romperse.
El flotador acoplado magnéticamente desliza exteriormente a lo largo de un tubo guía sellado,
situado verticalmente en el interior del tanque. Dentro del tubo, una pieza magnética sigue al flotador
en su movimiento y mediante un cable y juego de poleas arrastra el índice de un instrumento situado
en la parte superior del tanque, este instrumento puede además ser un transmisor neumático o
eléctrico, los mismos se aprecian en la siguiente figura:
En tanques pequeños, el flotador puede adaptarse para actuar magnéticamente sobre un transmisor
neumático o eléctrico dispuesto en el exterior del tanque permitiendo así un control del nivel; una
aplicación típica la constituye el control de nivel de una caldera de pequeña capacidad de
producción de vapor, tal como se aprecia en la figura 4.1:
ACOPLAMIENTO HIDRAULICO
FIGURA 4.1 FIGURA 4.2
El flotador acoplado hidráulicamente actúa en su movimiento sobre un fuelle de tal modo, que varia
la presión de un circuito hidráulico y señala a distancia en el receptor el nivel correspondiente.
Permite distancias de transmisión de hasta 75m y puede emplearse en tanques cerrados. Sin
embargo, requiere una instalación y calibración complicadas y posee partes móviles en el interior del
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tanque.
Hay que señalar que en estos instrumentos, el flotador puede tener formas muy variadas y estar
formado por materiales muy diversos según sea el tipo de fluido, esta se aprecia en la figura 4.2:
Los instrumentos de flotador tienen una precisión de "0,5%. Son adecuados en la medida de niveles
en tanques abiertos y cerrados a presión o al vacío, y son independientes del peso especifico del
liquido. Por otro lado, el flotador puede agarrotarse en el tubo guía por un eventual deposito de los
sólidos o cristales que el liquido pueda contener y además los tubos guía muy largos pueden dañarse
ante olas bruscas en la superficie del liquido o ante la caída violenta del liquido en el tanque.
Las siguientes figuras muestran versiones industriales de los flotadores:
 
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4.4.- INSTRUMENTOS BASADOS EN LA PRESIÓN HIDROSTÁTICA.-
MEDIDOR MANOMETRICO.- Consiste en un manómetro conectado directamente a la parte

inferior del tanque. Como se observa en la siguiente figura:
 
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Se observa que en estos instrumentos de este tipo se aprecian varios accesorios como son: una
válvula de cierre para mantenimiento y un pote de decantación con una válvula de purga. El
manómetro mide la presión debida a la altura de líquido h que existe entre el nivel del tanque y el
eje del instrumento. Así pues, el campo de medida del instrumento corresponderá a:
h
0- Kg/ cm2
10
h = Altura del liquido en m.
 = Peso especifico del liquido en g/cm3
Como las alturas son limitadas, el campo de medida es bastante pequeño, de modo que en el
manómetro utilizado tiene un elemento de medida del tipo fuelle.
El instrumento solo sirve para fluidos limpios ya que si el liquido es corrosivo, coagula o bien tiene
sólidos en suspensión, el fuelle puede destruirse o bien bloquearse perdiendo su elasticidad; por otra
parte, como el campo de medida es pequeño no es posible utilizar sellos de diafragma. La medida
esta limitada a tanques abiertos y el nivel viene influido por las variaciones de densidad del liquido.
MEDIDOR DE MEMBRANA.- Utiliza una membrana conectada con un tubo estanco al

instrumento receptor como se aprecia en la figura:
La fuerza ejercida por la columna de líquido sobre el área de la membrana comprime el aire interno a
una presión igual a la ejercida por la columna de líquido. El volumen del aire interno es relativamente
grande, por lo cual el sistema esta limitado a distancias no mayores de unos 15m debido a la
compresibilidad del aire.
Al igual que en el anterior caso, la presión máxima que el líquido ejercerá es:
h
Kg/ cm2
10
El medidor de membrana tiene una precisión de "1%, puede trabajar a temperaturas hasta 60 o C, es
delicado ya que cualquier pequeña fuga del aire contenido en el diafragma destruiría la calibración
del instrumento y no puede emplearse para servicio en líquidos corrosivos. En los líquidos que
contienen sólidos en suspensión es necesario conectar una tubería de purga en la parte inferior del
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diafragma para permitir la limpieza periódica de la parte inferior del instrumento.
MEDIDOR DEL TIPO BURBUJEO.- Emplea un tubo sumergido en el líquido a través del cual se
hace burbujear aire mediante un rotámetro con un regulador de caudal incorporado. La presión del
aire en la tubería equivale a la presión hidrostática ejercida por la columna de líquido, es decir al
nivel. El regulador de caudal permite mantener un caudal de aire constante a través del liquido
independientemente del nivel, si no existiera, habría una gran diferencia en los caudales de aire
necesarios desde el nivel mínimo al máximo, con el inconveniente de un gasto de aire indebido. La
tubería empleada suele ser de 1/2" con el extremo biselado para una fácil formación de las burbujas
de aire. Una tubería de menor diámetro tipo capilar reduciría el tiempo de respuesta pero produciría
un error en la medida provocado por la perdida de carga del tubo.
La presión del aire en la tubería, es decir, el nivel se mide mediante una manómetro de fuelles cuyo
campo de medida corresponde a la presión máxima ejercida por el líquido:
h
Kg/ cm2
10
El manómetro receptor puede colocarse hasta distancias de 200m. El sistema puede emplearse
también en tanques cerrados con dos juegos rotámetro-regulador y con las señales de aire conectadas
a un transmisor de presión diferencial. Como es lógico, la presión del aire de purga debe ser superior
a la presión del tanque.
Señalemos que no solo puede utilizarse aire sino también otro tipos de gases e incluso liquido como
fluido de purga y que el tubo debe tener una longitud adecuada para evitar que las variaciones
bruscas del nivel introduzcan en su interior una cierta columna de líquido que retarde el paso del aire
y falsee momentáneamente la lectura.
Este tipo de instrumento se observa en la siguiente figura:
Tanque abierto Tanque cerrado
El método de burbujeo es simple y da buen resultado, en particular, en el caso de líquidos muy

corrosivos o con solidos en suspensión y en emulsiones. No se recomienda su empleo cuando el
fluido de purga perjudica al liquido y para fluidos altamente viscosos donde las burbujas formadas
del aire o del gas de purga presentan el riesgo de no separarse rápidamente del tubo. Desde el punto
de vista de mantenimiento, es muy útil situar una T con un tapón en la parte superior del tubo para su
limpieza periódica.
MEDIDORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL.- Consiste en un diafragma en contacto con el

liquido del tanque, que mide la presión hidrostática en un punto del fondo del tanque. En un tanque
abierto esta presión es proporcional a la altura del líquido en ese punto y a su peso especifica. Es
decir P = H, en la que:
P = Presión.
H = altura de liquido sobre el instrumento.
 = peso especifico del liquido
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Diafragma manómetro diferencial Señal de salida
El diafragma forma parte de un transmisor neumático o eléctrico de presión diferencial semejante a

los transmisores de caudal de diafragma que ya se estudio.
En el tipo mas utilizado, el diafragma esta fijado en una brida que se monta rasante al tanque para
permitir sin dificultades la medida de nivel de fluidos, tales como pasta de papel y líquidos con
sólidos en suspensión, pudiendo incluso ser de montaje saliente para que el diafragma enrase
completamente con las paredes interiores del tanque, tal como ocurre en el caso de líquidos
extremadamente viscosos en que no puede admitirse ningún recodo. Ver la siguiente figura:
Normal Montaje saliente
Hay que señalar que el nivel cero del líquido se selecciona en un eje a la altura del diafragma. Si el
instrumento se calibra en el tanque, el 0% del aparato debe comprobarse con el nivel mas bajo en el
borde inferior del diafragma (entre le borde inferior y el superior del diafragma la señal de salida no
esta en proporción directa al nivel).
MEDIDOR DE NIVEL DE DESPLAZAMIENTO
Consiste en un flotador parcialmente sumergido en el líquido y conectado mediante un brazo a un

tubo de torsión unido rígidamente al tanque. Dentro del tubo y unido a su extremo libre se encuentra
una varilla que transmite el movimiento de giro a un transmisor exterior al tanque.
El tubo de torsión se caracteriza fundamentalmente porque el ángulo de rotación de su extremo libre

es directamente proporcional a la fuerza aplicada.
Al aumentar el nivel, el líquido ejerce un empuje sobre el flotador igual al volumen de la parte
sumergida multiplicada por la densidad del líquido, tendiendo a neutralizar su peso propio, así que
el esfuerzo medido por el tubo de torsión será muy pequeño. Por el contrario, al bajar el nivel, menor
parte del flotador queda sumergida, y la fuerza de empuje hacia arriba disminuye, resultando una
mayor torsión.
La precisión es del orden de ± 0,5 % a ± 1 % y el intervalo de medida puede variar de 0-300 a 0-2000
mm c. de a.
El instrumento puede utilizarse en estanques abiertos y cerrados a presión o a vacío, tiene una buena
sensibilidad pero presenta el inconveniente del riesgo de depósitos de sólidos o de crecimiento de
cristales en el flotador que afectan a la precisión de la medida y es apto sólo para la medida de
pequeñas diferencias de nivel (2000 mm máximo estándar).
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Según el principio de Arquímedes, el flotador sufre un empuje hacia arriba que viene dado por la
formula:
F  Shg
Donde:
F = empuje del líquido
S= Sección del flotador
h= Altura sumergida del flotador
g= gravedad 9.8 m/s²
r= Densidad del líquido
4.5.- INSTRUMENTOS BASADOS EN CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS DEL

LÍQUIDO.-
MEDIDOR DE NIVEL CONDUCTIVO.- Consiste en uno o varios electrodos y un relé eléctrico o

electrónico que es excitado cuando el liquido moja a dichos electrodos. El liquido debe ser lo
suficientemente conductor como para excitar el circuito electrónico. La impedancia mínima es del
orden de los 20 MΩ/cm, y la tensión de alimentación es alterna para evitar fenómenos de oxidación
en las sondas por causa del fenómeno de la electrólisis. Cuando el liquido moja los electrodos cierra
el circuito electrónico y circula una corriente segura del orden de los 2mA; el relé electrónico dispone
de un temporizador de retardo que impide su enclavamiento ante una ola del nivel del liquido o ante
cualquier perturbación momentánea o bien en su lugar se disponen dos electrodos poco separados
enclavados eléctricamente en el circuito.
El instrumento se emplea como alarma o control de nivel alto y bajo, utiliza relés eléctricos para
líquidos con buena conductividad y relés electrónicos para líquidos con baja conductividad.
Una variante del aparato se utiliza en el control del nivel de vidrio en fusión, tal como se aprecia en
el inciso c de la figura. Un sistema electromecánico baja el electrodo hasta que este entra en contacto
con la superficie del vidrio fundido que a las temperaturas de fusión es conductor. El circuito esta
proyectado de tal forma que en el momento del contacto, el electrodo queda parado y su posición
marcada en un registrador; instantes después invierte el movimiento hasta romper el contacto
eléctrico y se repite nuevamente el ciclo.
El instrumento es versátil, sin partes móviles, su campo de medida es grande con la limitación física
de la longitud de los electrodos. El líquido contenido en el tanque debe tener un mínimo de
conductividad y si su naturaleza lo exige, la corriente debe ser baja para evitar el deterioro del
producto. Por otro lado conviene que la sensibilidad del aparato sea ajustable para detectar la
presencia de espuma en caso necesario.
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MEDIDOR DE NIVEL CONDUCTIVO
LIQUIDO CONDUCTOR LÍQUIDO POCO CONDUCTOR

La versión industrial de este tipo de medidor con sus especificaciones técnicas, se aprecia en la Fig.
 
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MEDIDOR DE CAPACIDAD.- Mide la capacidad del condensador formado por el electrodo
sumergido en el líquido y las paredes del tanque. La capacidad del conjunto depende linealmente del
líquido.
En fluido no conductores se emplea el electrodo normal ( Figura 4.5.1.) y la capacidad total del
sistema se compone de la del líquido, la del gas superior y la de las conexiones superiores.
En fluidos conductores (figura 4.5.2.) con una conductividad mínima de 100 /cc, el electrodo esta
aislado usualmente con teflón interviniendo las capacidades adicionales entre el material aislante y el
electrodo en la zona del líquido y del gas.
FLUIDO NO CONDUCTOR FLUIDO CONDUCTOR

FIGURA 4.5.1. FIGURA 4.5.2
El siguiente circuito electrónico:
PUENTE DE
CAPACITANCIAS
MEDIDOR DE NIVEL DE CAPACIDAD
Consiste en un puente de capacidades, alimenta el electrodo a una frecuencia elevada, lo cual

disminuye la reactancia capacitiva del conjunto y permite aliviar en parte el inconveniente del posible
recubrimiento del electrodo por el producto.
Este sistema es sencillo y apto para muchos tipos de líquidos. Sin embargo, hay que señalar que en
los fluidos conductores, los sólidos o líquidos conductores que se encuentran en suspensión o
emulsión y las burbujas de aires o de vapor existentes, aumentan y disminuyen la constante
dieléctrica del fluido dando lugar a un error máximo de 3% por cada tanto por ciento de
desplazamiento volumétrico. Por otro lado, al bajar el nivel, la porción aislante del electrodo puede
quedar recubierta de líquido y la capacidad adicional que ello representa da lugar a un error
considerable.
La precisión de los transductores de capacidad es de  1%, se caracterizan por no tener partes

móviles, son ligeros, presentan una buena resistencia a la corrosión y son de fácil limpieza. Su
campo de medida es prácticamente ilimitado y pueden emplearse en la medida de nivel de interfases.
Tienen el inconveniente de que la temperatura puede afectar las constantes dieléctricas y de que los
 
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posibles contaminantes contenidos en el líquido pueden adherirse a; electrodo variando su capacidad
y falseando la lectura, en particular de líquidos conductores.
La s siguiente figuras muestran la versión industrial de estos medidores de nivel capacitivos, en el
cual se tiene la salida directa de 4 a 20mA normalizado:
 
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SISTEMA ULTRASÓNICO DE MEDICIÓN DE NIVEL.- Se basa en la emisión de un impulso

ultrasónico a una superficie reflectante y la recepción del eco del mismo en un receptor. El tiempo
de retardo en la captación del eco depende del nivel del tanque.
Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 Khz. Estas ondas atraviesan con cierto
amortiguamiento o reflexión el medio ambiente de gases o vapores y se reflejan en la superficie del
sólido o del líquido.
En la siguiente figura se aprecian varias disposiciones de montaje de los detectores que se utilizan en
los casos de alarmas o de indicación continua del nivel,
En las aplicaciones de alarma de nivel los sensores vibran a una frecuencia de resonancia
determinada, que se amortigua cuando el líquido los moja.
Transductor ultrasónico de nivel

 
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En el segundo caso de indicación continua del nivel, la fuente ultrasónica genera impulsos que son
detectados por el receptor una vez transcurrido el tiempo correspondiente de ida y vuelta de la onda a
la superficie del sólido o del líquido.
La siguiente figura muestra el diagrama de bloques de un sistema de medida ultrasónica.
Diagrama de bloques de un transductor
El sensor emisor dispone de un oscilador excitador para enviar un impulso ultrasónico a la superficie
del fluido y el sensor receptor recibe esta señal reflejada enviando una señal función del tiempo
transcurrido, y por lo tanto del nivel.
La velocidad del sonido varía con la temperatura (Benson, 2004) de acuerdo a la ecuación:
Donde v es la velocidad del sonido en el aire (m/s), es la relación de calor específico (1.4 para el
aire a nivel del mar), R es la constante universal de los gases (286 m2/s2/K para el aire) y T es la
temperatura (K).
La velocidad de la onda ultrasónica y el tiempo de ida y de vuelta de la misma, se relacionan
mediante la ecuación:
v = 2d/t entonces d = v t/2 [m]
Con esta ecuación se puede obtener la distancia del nivel del líquido o fluido, donde 2d es la
distancia de ida y vuelta de la onda ultrasónica.
La precisión de estos instrumentos es de "1 a 3%. Son adecuados para todos los tipos de tanques y de
líquidos o fangos, pudiendo construirse a prueba de explosión. Presentan el inconveniente de ser
sensibles a la densidad de los fluidos y de dar señales erróneas cuando la superficie del nivel del
líquido no es nítida como es el caso de un líquido que forme espuma, ya que se producen falsos ecos
de los ultrasónicos.
Este sistema de medición de nivel de líquidos es el mas utilizado a nivel industrial.
El sistema de medición en base al sensor ultrasónico de no contacto, consiste de los siguientes
elementos: sensor, procesador de señal analógica, microprocesador, interruptores de rango y un
circuito de salida.
El microprocesador genera una serie de impulsos que son transmitidos a través del procesador de
señal analógica al sensor. El sensor transmite una onda ultrasónica a la superficie del nivel de fluido
 
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y el retorno de la onda de la superficie es detectado también por el sensor y enrutado al
microprocesador, el cual procesa la señal y nos proporciona la distancia entre el sensor y el nivel de
la superficie. El microprocesador almacena el valor de la distancia y por medio el software de un
programa los compara con los valores de otros datos almacenados en memoria. Tal como se aprecia
en las siguientes versiones industriales de este tipo de medidores ultrasónicos:
 
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MEDICIÓN DE NIVEL MEDIANTE RAYOS GAMMA.- Consiste en un emisor de rayos

gamma montado verticalmente en un lado del tanque y con un contador Geiger que transforma la
radiación gamma recibida, en una señal eléctrica de corriente continua. Como la transmisión de los
rayos es inversamente proporcional a la masa del líquido en el tanque, la radiación captada por el
receptor es inversamente proporcional al nivel del líquido ya que el material absorbe parte de la
energía emitida.
Los rayos emitidos por la fuente son similares a los rayos X, pero de longitud de onda mas corta. La
fuente radiactiva pierde igualmente su radiactividad en función exponencial del tiempo. La vida
media, es decir el tiempo necesario para que el emisor pierda la mitad de su actividad, varia según la
fuente empleada. En el cobalto 60 es de 5,5 años, en el Cesio 137 de 33 años y en el radio 226 es de
1620 años.
Las paredes del tanque absorben parte de la radiación y al detector llega solo un pequeño porcentaje.
Los detectores son en general, tubos Geiger (otros medidores emplean detectores de cámara iónica)
y utilizan amplificadores de c.c. o de c.a. Los amplificadores de c.c. precisan un reajuste periódico
de la deriva electrónica del cero desde 1 a 4 semanas, aparte de la compensación de la pérdida de
radiación progresiva experimentada por la fuente. Los amplificadores de c.a. precisan menos
mantenimiento que los de c.c.
El sistema se emplea en caso de medida de nivel de tanques de acceso difícil o peligroso. Es
ventajoso cuando existen presiones elevadas en el interior del tanque que impiden el empleo de otros
sistemas de medición. Hay que señalar que el sistema es caro y que la instalación no debe ofrecer
peligro alguno de contaminación radiactiva , siendo necesario señalar debidamente las áreas donde
están instalados los instrumentos y realizar inspecciones periódicas de seguridad.
La siguiente tabla muestra la comparación entre los tipos de medición de nivel:
 
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MEDICIÓN DE NIVEL MEDIANTE MEDIDOR LASER.- Este medidor se aplica en
condiciones muy duras y donde los instrumentos de nivel convencionales fallan. Tal es el caso del
metal fundido, donde la medida de nivel debe realizarse sin contacto con el líquido y a la mayor
distancia posible por existir unas condiciones de calor extremas. El sistema consiste en un rayo láser
enviado a través de un tubo de acero y dirigido por reflexión en un espejo sobre la superficie del
metal fundido. El aparato mide el tiempo que transcurre entre el impulso emitido y el impulso de
retorno que es registrado en un fotodetector de alta resolución, y este tiempo es directamente
proporcional a la distancia del aparato emisor a la superficie del metal fundido. Un microprocesador
convierte este tiempo al valor de la distancia a la superficie del metal en fusión, es decir, proporciona
la lectura de nivel, como se aprecia en las siguientes figuras:
Fotodetector de alta
resolución
Pequeña proporción
De luz dispersa
MEDIDOR DE NIVEL LASER
4.6.- SELECCIÓN DE MEDIDORES DE NIVEL

Además de las diferentes variables requeridas para la medición de nivel, tales como masa, volumen,
densidad, alarmas, etc...), existen otra serie de parámetros que deben ser tomados en cuenta para la
selección del medidor adecuado. Las variaciones en las condiciones de proceso así como las
condiciones ambientales, han dado lugar a la aparición de múltiples tecnologías para la medición de
nivel.
El éxito en la medición de nivel, en la mayoría de los casos reside en la elección de la tecnología más
adecuada para la aplicación. Cada tecnología tiene características y prestaciones que deben ser
tomadas en cuenta antes de realizar la selección.
Los dos parámetros que tienen mayor influencia en la selección de la tecnología para la medición de
nivel son la presión y temperatura, pero existen otros factores a tener en cuenta:
 variable requerida (nivel., masa, densidad, ...)
 precisión en la medida
 características del tanque
 condiciones ambientales
 características del producto
 requerimientos en instrumentación, incluyendo precisión, certificaciones, alimentación,
etc...
 
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4.7.- MEDIDORES DE NIVEL DE SÓLIDOS.- En los procesos industriales en los que se tienen
almacenamientos de productos sólidos o materias primas sólidas, es necesario el desarrollo de
instrumentos capaces de medir el nivel de sólidos en puntos fijos o de una forma continua, en
particular en los tanques o silos destinados a contener materias primas o de productos finales.
En las plantas de fundición de minerales es muy necesario la medición de nivel de los concentrados,
fundentes como carbón y arena, otros sólidos, los cuales son contenidos en containers y tolvas
Los detectores de nivel de punto fijo proporcionan una medida en uno o varios puntos fijos
determinados. Los sistemas mas empleados son:
- El diafragma.
- El cono suspendido.
- La varilla flexible.
- El medidor conductivo.
- Paletas rotativas.
- Sistemas ultrasónicos.
Los medidores de nivel continuo proporcionan una medida continua del nivel desde el punto más
bajo al mas alto. Entre los instrumentos empleados se encuentran:
- El de peso móvil.
- El de báscula.
- El capacitivo.
- El de presión diferencial.
- El ultrasónico.
- El de radiación.
4.8.- MEDIDORES DE NIVEL DE PUNTO FIJO.-
MEDIDOR DE DIAFRAGMA.- Consiste en un membrana flexible que puede entrar en contacto

con el producto dentro del tanque y que contiene en su interior un conjunto de palancas con
contrapeso que se apoyan sobre un microinterruptor. Cuando el nivel del solido alcanza el diafragma
lo fuerza venciendo el contrapeso y actúa sobre el microinterruptor, el micro puede ser del tipo
mecánico o de mercurio, puede accionar alarmas o actúa automáticamente sobre un transportador o
maquinarias asociadas al depósito.
El material del diafragma puede ser de tela, goma, neopreno o fibra de vidrio. El medidor de
diafragma tiene la ventaja de su bajo coste, puede emplearse en tanques cerrados sometidos a baja
presión o vacío gracias a una línea neumática que igual presione a ambos lados de la membrana y
trabaja bien con materiales de muy diversa densidad.
Tiene la desventaja de no admitir materiales granulares de tamaños superiores a unos 80 mm. de
diámetro. Su precisión es de unos 50 mm.
 
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MEDIDOR DE CONO SUSPENDIDO.- Consiste en un microinterruptor montado dentro de una
caja estanca de polvo, con una cazoleta de goma de la que esta suspendida una varilla que termina en
un cono. Cuando el nivel de sólidos alcanza el cono, el interruptor es excitado. La cazoleta de goma
permite la flexibilidad en la posición del cono gracias a la cual el aparato puede actuar como alarma
de alto o de bajo nivel, conviene tener la precaución de proteger mecánicamente el instrumento
cuando se manejan materiales pesados que, en su caída desde la boca de descarga del tanque pueden
dañarlo.
El aparato es barato, necesita estar protegido como nivel de baja o en niveles intermedios y se utiliza
sólo en tanques abiertos. Su precisión es de unos 50mm.
Sus aplicaciones más comunes son la alarma y el control de nivel máximo de carbón, granos, caliza y
algunos minerales.
MEDIDOR DE VARILLA FLEXIBLE.- Consiste en una varilla de acero conectada a un

diafragma de latón donde esta contenido un interruptor. Cuando los solidos presionan, aunque sólo
sea ligeramente en la varilla, el interruptor se cierra y actúa sobre una alarma o circuito automático.
El conjunto de la unidad esta sellado herméticamente pudiendo construirse a prueba de explosión. El
aparato se emplea como alarma de alto nivel esta dispuesto en la parte superior del tanque. Para
impedir que la simple caída del producto pueda causar una alarma infundada, incorpora un relé de
retardo.
El instrumento se emplea en tanques abiertos como alarma de nivel alto, tiene una precisión de
25mm, se utilizan para materiales tales como carbón y puede trabajar hasta temperaturas
máximas de 300ºC.
.
 
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MEDIDOR DE NIVEL CONDUCTIVO.- Consiste en un electrodo dispuesto en el interior de
unas placas puestas a masa y con el circuito eléctrico abierto. Cuando los sólidos alcanzan el aparato
se cierra el circuito y la pequeña corriente originada es amplificada actuando sobre un relé de alarma.
Los sólidos deben poseer una conductividad eléctrica apreciable para poder excitar el circuito.
El instrumento puede utilizarse en tanques abiertos y a presión, trabaja hasta temperaturas máximas
de 300oC, esta limitado a materiales que tengan una conductividad de 1 a 1,4x10-7 mega ohmios y
solo puede emplearse como alarma de nivel alto o de niveles intermedios. Las aplicaciones mas
comunes son el control de nivel de carbón, carbón activo.
Las versiones industriales de estos medidorres se aprecian en la siguiente figura:
MEDIDOR DE PALETAS ROTATIVAS.- Consiste en un eje vertical, dotado de paletas, que gira
continuamente a baja velocidad accionado por un motor síncrono. Cuando el producto sólido llega
hasta las paletas, las inmoviliza, con lo que el soporte del motor y la caja de engranajes empiezan a
girar en sentido contrario. En su giro, el soporte del motor actúa consecutivamente sobre dos
interruptores , el primero excita el equipo de protección (una alarma) y el segundo desconecta la
alimentación eléctrica del motor con lo cual este queda bloqueado. Cuando el producto baja de nivel
 
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y deja las palas al descubierto, un resorte vuelve el motor a su posición inicial liberando los dos
microinterruptores. De este modo el motor se excita con lo que las palas vuelven a girar y la alarma
queda desconectada.
El eje de las palas puede ser flexible o rígido para adaptarse así a las diversas condiciones de trabajo
dentro del silo o container (caída de producto, deslizamientos del producto, etc). Estos aparatos son
adecuados en tanques abiertos o de baja presión (máximo 10 bares), tienen una precisión de unos 25
mm y se emplean preferentemente como detectores de nivel de materiales granulares y carbón.
Pueden trabajar con materiales de muy diversa densidad y existen modelos a prueba de explosión.
La versión industrial y las especificaciones técnicas de este tipo de medidores de nivel, se observa en
el siguiente catálogo:
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En las siguientes figuras se observa una aplicación típica de un control de nivel de sólidos en un
tanque, que mantiene el nivel entre los dos puntos
donde están situados los detectores. Cuando el
material desciende mas abajo del detector inferior,
éste pone en marcha automáticamente la maquinaria
de alimentación del producto en el container o silo y
esta maquinaria se detiene tan pronto como el
producto alcanza el detector de nivel superior. El
ciclo es repetitivo al ir vaciándose el silo, los sólidos
descienden a un nivel por debajo del detector inferior.
 
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DETECTOR de NIVEL CAPACITIVO
Para líquidos, pastas, polvos y gránulos, Detecta variaciones en la capacitancia dieléctrica del medio.
Disponible en versiones aptas para montaje en Atmósferas Explosivas con presencia de Gases o
Sólidos en suspensión. Como puede detectar a través de paredes de plástico se puede instalar
exteriormente para lograr ausencia de contacto con el producto medido.
Disponibles en diversos formatos: cilíndricos lisos y roscados, con formato rectangular tipo Varikont
o con formato cuadrado de 80 x 80 mm.
Instalación: rosca de 12, 18 y 30 mm, superficial mediante tornillos M5 en las versione
rectangulares para montaje lateral, se puede realizar un montaje vertical suspendido con prolongador
a medida (que opcionalmente puede ser de cable para facilitar su inserción), o exterior, si el
recipiente tiene pared, o ventana, de plástico o vidrio.
Construcción: Acero Inoxidable o PBT.
Intemperie: IP68.
Apto desde -25ºC hasta 120ºC, para uso a presión ambiental.
Alimentación: 24 VCC, 220 VCA o 8V tipo NAMUR.
En las siguientes gráficas se aprecian este tipo de medidores de nivel
DETECTOR DE NIVEL A HORQUILLA VIBRANTE

Para sólidos y líquidos, sin piezas móviles, resiste Altas Presiones y Temperaturas. Se utilizan
principalmente para protección contra sobrellenado, muy bajo nivel o detección de niveles máximos
o mínimos de virtualmente cualquier líquido. No son afectados por la formación de depósitos,
turbulencias, espuma o burbujas.
Disponibles en versiones de longitud standard, en versiones de longitud extendida a pedido y con
diversos tipos de conexión a proceso. La serie M puede ser pedida con módulos electrónicos
intercambiables para disponer de distintos tipos de salida, como ser PNP, relé, las versiones
industriales se aprecian en la siguiente figura:
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 
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Características Técnicas:
Instalación: rosca Ø1" o brida Ø2", lateral, o superior, con prolongador opcional hasta 3 m.
Construcción: carcaza de plástico, aluminio o aceros inoxidable. Horquilla de AISI 316.
Alimentación: 24 VCC, 20-253 VCA.
Salidas: 1-Transistor 2 y 3 hilos. 2-Relé AC/DC.
Apto hasta 25 bar y 150ºC. Apto Zona "0". Apto Intemperie IP68
Versiones: 1-Sanitaria (horquillas pulidas); 2-Anticorrosiva (horquillas teflonadas); 3-NAMUR
(Intrínsecamente Segura); 4- Antiexplosiva
4.8.- DETECTORES DE NIVEL DE SÓLIDOS DEL TIPO CONTINUO.-
Este tipo de mesidores generan 4 a 20 mA., 0 a 10V en función del nivel del sólido, como se aprecia
en la siguiente figura:
MEDIDOR DE NIVEL DE PESO MÓVIL.- Consisten en un pequeño peso móvil sostenido por
un cable desde la parte superior del container o silo mediante poleas como se aprecia en la siguiente
figura:
 
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
Un motor y un programador situados en el exterior establecen un ciclo de trabajo del peso. Este baja
suavemente en el interior de la tolva hasta que choca contra el lecho de sólidos. En ese instante, el
cable se afloja y un detector adecuado invierte el sentido de movimiento del peso son lo que este
asciende hasta la parte superior de la tolva, donde se para, repitiéndose el ciclo nuevamente. Un
indicador exterior señala el punto donde el peso ha invertido su movimiento, indicando así el nivel
instantáneo. El instrumento se caracteriza por su sencillez, puede emplearse en el control de nivel,
pero debe ser muy robusto mecánicamente para evitar una posible rotura del conjunto dentro de la
tolva lo que podría dar lugar a la posible rotura de los mecanismos de vaciado.
MEDIDOR DE NIVEL DE BÁSCULA.- Mide el nivel de sólidos indirectamente a través del peso
del conjunto tolva mas producto; como el peso de la tolva es conocido, es fácil determinar el peso del
producto y por lo tanto el nivel. La tolva se apoya en una plataforma de carga actuando sobre la
palanca de una báscula o bien carga sobre otros elementos de medida neumáticos, hidráulicos o
eléctricos (galgas estensiométricas).
De estos elementos, uno de los mas utilizados es el de galga estensiométrica.
El sistema es relativamente costoso, en particular en el caso de grandes tolvas, pudiendo trabajar a
altas presiones y temperaturas. Su precisión depende del sensor utilizado pudiendo variar de 0,5 a 
1%.
MEDIDOR DE NIVEL CAPACITIVO.- Es parecido al estudiado en la medición de nivel de los

líquidos, con la diferencia de que tiene mas posibilidades de error por la mayor adherencia que
presentan los sólidos en la varilla capacitiva. La lectura viene influida además por las variaciones de
densidad del sólido. La varilla del medidor esta aislada y situada verticalmente en el tanque y bien
asegurada mecánicamente para resistir la caída del producto y las fuerzas generadas en los
deslizamientos internos.
La medida esta limitada a materiales en forma granular o en polvo que sean buenos aislante, la
presión y temperatura máximas de servicio pueden ser de 50 bares y 150 o C y el aparato debe
calibrarse para cada tipo de material. Su precisión es de uno  15mm aproximadamente.
Su versión industrial es la siguiente:


 
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 
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
MEDIDOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL.- Se emplea en la medida y el control continuo del

nivel de lechos fluidizados. Consiste de dos orificios de purga de aire situados en el depósito por
debajo y por encima del lecho. Un instrumento transmisor neumático o electrónico mide la presión
diferencial posterior de los dos orificios mencionado que depende del nivel del lecho fluidizado. El
instrumento puede trabajar a temperaturas superiores a 300 o C y posee una respuesta rápida.
Utiliza la siguiente ecuación para la determinación del nivel:
p1 - p 2
p1 - p 2 = h entonces h =

MEDIDOR DE NIVEL ULTRASÓNICOS.- Consiste en un emisor de ultrasónicos que envía un

haz horizontal a un receptor colocado al otro lado del tanque. Si el nivel de sólidos esta más bajo
que el haz, el sistema entra en oscilación enclavando un relé. Cuando los sólidos interceptan el haz,
el sistema deja de oscilar y el relé se desexcita actuando sobre una alarma o sobre la maquinaria de
descarga del depósito.
Disponiendo el haz de ultrasónicos en dirección vertical, el instrumento puede actuar como
indicación continua del nivel midiendo el tiempo de tránsito de un impulso ultrasónico, entre la
fuente emisora, la superficie del producto donde se refleja y el receptor situado en la propia fuente.
Como la superficie de la mayor parte de los productos sólidos reflejan en mayor o menor grado los
ultrasónicos, el sistema es adecuado para materias con mucho polvo, alta humedad, humos o
vibraciones y puede emplearse tanto en materiales opacos como transparentes. Sin embargo, si la
superficie del nivel no es nítida, el sistema es susceptible de dar señales erróneas.
Su precisión es de  1 a  3%, puede construirse a prueba de explosión, pudiendo trabajar a

temperaturas hasta 150 o C.
El siguiente catálogo muestra el medidor de nivel industrial de la línea Omega (americana) con todos
 
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
los datos y especificaciones necesarios para su elección y aplicación industrial:
MEDIDOR DE NIVEL DE RADIACIÓN.- Consiste en una fuente de radiactiva de rayo gamma,

dispuesta al exterior y en la parte inferior del tanque, que emite su radiación a través del lecho de
sólidos siendo captada por un detector exterior.
 
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
El grado de radiación recibida depende del espesor de sólidos que se encuentra entre la fuente y el
receptor. La fuente radiactiva y el receptor pueden disponerse también en un plano horizontal, en
cuyo caso el aparato trabaja como detector discontinuo todo-nada (ON-OFF).
El instrumento puede trabajar a altas temperaturas hasta unos 1300 o C, presiones máximas de 130
bares, en materiales peligrosos o corrosivos, no requiere ninguna abertura o conexión a través del
tanque y admite control neumático o electrónico. Sin embargo, es un sistema costoso que requiere
una supervisión periódica desde el punto de vista de seguridad, debe calibrarse para cada tanque y no
puede aplicarse a materiales a quienes afecte la radiactividad.
Su precisión es de  1% y su campo de medida de 0,5 m por cada fuente, pudiendo emplearse varias
para aumentar el intervalo de medida del nivel.
La siguiente tabla muestra las características principales de los medidores de nivel de sólidos:
TIPO Nivel Precisión Tempera- Desventajas Ventajas

alto bajo continuo tura máx
Diafragma si si no 50 mm 60 Granos < 80 mm. Barato. Indepen-
Baja presión. diente densidad
Cono si si no 50 mm 60 Tanque abierto. Barato.
suspendido Protegido.
Varilla si no no 25 mm 300 Tanque abierto. Muy sensible.
flexible
Conductivo si si no 25 mm 300 Materiales Tanques a presión
conductores.
Paletas si si no 25 mm 60 Tanques abiertos o Materiales
rotativas a baja presión. diversos.
Peso móvil no no si ±1% 60 Tanques abiertos. Sencillo.
Media resist. mec
Preciso, seguro.
Báscula no no si ± 0,5-1% 900 Alto costo. Alta presión y
temperatura.
Materiales aislan- Tanques a presión.
Capacitivo no no si 15 mm 150 tes. Calibración Barato.
individual.
Presión no no si - 300 Costo medio. Tanques a presión.
diferencial Obturación purga
Tanques a presión.
Ultrasónico si si si ± 1-3 % 150 Costo medio. Cualq. material.
Costo elevado, Alta presión y
Radiación si si si ±15 1300 superv. seguridad., temp. Sin contacto
calibración ind. con producto.
4.9.- CONFIGURACIONES DE MEDICIÓN.- La medición de nivel es una parte integral de los

procesos de control y se aplican en una gran variedad de industrias.
Mediante la medición de nivel puntual se realiza el control ON-OFF de los procesos industriales y su
configuración de control y medición será:
 
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
Indicación mediante pilotos

 
Luminosos o acústicos
SENSOR Micro relé
Controladores lógico
DE commutador
Programables.
NIVEL
Sistemas de mando
Mediante la medición de nivel continuo, se realiza el control retroalimentado de los procesos

industriales mediante los sistemas de control y sus configuraciones
a) Configuración Sensor-Convertidor-Aparato de medida
SENSOR + CONVERTIDOR + APARATO DE MEDIDA
Indicadores analógicos y digitales


SENSOR Convertidor de
medida de Controladores lógico
DE
Programables.
NIVEL 4 a 20 mA.
Controladores universales
Registradores
Reguladores (TELEPERM)
SCADA, HMI
b) Configuración Sensor-Aparato de medida
SENSOR + APARATO DE MEDIDA
Indicadores analógicos y digitales


Sensor de
4 - 20mA Programadores lógico
nivel y
Programables.
conversor de
medida
Controladores universales
Registradores
Reguladores (TELEPERM)
SCADA, HMI
c) Control de procesos de medición de nivel, mediante PLCs:
Controlador Lógico
Sensor de nivel Programable Actuador de control





PROCESO
INDUSTRIAL
Los siguientes catálogos muestran los instrumentos utilizados en las configuraciones anteriormente
mencionadas
 
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 
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
CAPITULO V
MEDICIÓN DE CAUDAL
5.1.- INTRODUCCIÓN.- La medición de caudal o flujo (flow) de líquidos, gas y vapor, en muchas
plantas industriales es una necesidad muy critica, así como, las mediciones efectuadas en
laboratorio y en plantas piloto.
Actualmente la medición de caudal se divide en dos categorías:
- Medición de flujo de líquidos, gases y vapor Invasivos, en los cuales los sensores o elementos de
medición están en contacto directo con el líquido, gas o vapor.
- Medición de flujo de líquidos, gases y vapor No Invasivos, en los cuales el sensor o elemento de
medición no tiene contacto directo con el líquido gas o vapor.
La medición de caudal se puede realizar de dos tipos:
- Medición de caudal volumétrico en m 3/h.
- Medición de caudal másico en Kg/h.
Existen diversos métodos para medir el caudal o flujo de líquidos, de gases y vapor, según sea el tipo
de caudal volumétrico o másico deseado. Entre ellos, los más importantes se aprecian en la tabla de
la página 159, estos métodos se dividen en dos grandes grupos:
- Medidores volumétricos.
- Medidores másicos.
5.2.- MEDIDORES VOLUMETRICOS.- Estos medidores de flujo, determinan el caudal en

volumen del fluido, bien sea directamente (desplazamiento), bien indirectamente por deducción
(presión diferencial, área variable, velocidad, fuerza tensión inducida, torbellino).
En la industria, la medida de caudal volumétrico se efectúa principalmente con elementos que dan
lugar a una presión diferencial al paso del fluido. Entre estos elementos se encuentran la placa-
orificio o diafragma, la tobera y el tubo Venturi.
5.3.- INSTRUMENTOS DE PRESIÓN DIFERENCIAL.- La formula de caudal obtenida con los

elementos de presión diferencial se basa en la aplicación del teorema de Bernouilli (altura cinética +
altura de presión + altura potencial = ctte.) a una tubería horizontal como se observa en la siguiente
figura:

ELT 3880 INSTRUMENTACIÓN X.T.G.
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TABLA DE TRANSDUCTORES DE CAUDAL
SISTEMA ELEMENTO TRANSDUCTOR

Placa orificio
M Tobera Conectados a Equilibrio de fuerzas
E Presión Diferencial Tubo Venturi tubo U o a Silicio difundido
D Tubo Pitot elemento de fuelle
I Tubo Annubar o de diafragma
D Equilibrio de movimientos
O Area variable Rotametro Potenciométrico
R Puente de impedancias
E Vertedero con flotador en canales
S Velocidad abiertos Potenciométrico
Turbina Piezoeléctrico
Sondas ultrasónicas
V Fuerza Placa de impacto Equilibrio de fuerzas
O Galgas estensométricas
L Tensión inducida Medidor magnético Convertidor potenciométrico
U Disco Giratorio
M Pistón oscilante
E Desplazamiento Pistón alternativo
T Positivo Cicloidal Generador tacométrico o
R Medidor rotativo Birrotor trasnductor de impulsos
I Oval
C Medidor de pare-
O des deformables
S Torbellino Medidor de frecuencia de termistancia Transductor de resistencia
o condensador, o ultrasonidos
Oscilante Válvula oscilante Transductor de impulsos
M Compensación de
E presión y temperatura
D en medidores
I Volumétricos
D
O Térmico Diferencia de temperaturas en dos Puente de Wheatstone
R sondas de resistencia
E
S Momento Medidor axial Convertidor de par
Medidor axial de doble turbina Equilibrio de fuerzas
M Convertidor de par
A Fuerza de Coriolis Tubo de vibración Equilibrio de fuerzas
S
I Convertidor de par
C Presión diferencial Puente hidraúlico Equilibrio de fuerzas
O
S Par giroscópico Tubo giroscópico Convertidor de par
Equilibrio de fuerzas
En la siguiente figura se observan los valores de las presiones a lo largo de la tubería en una placa
orificio o diafragma.

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
Si Pa y Va son las presiones absolutas y velocidades del fluido en la zona anterior a la placa donde el
fluido llena todo el conducto y Pc y Vc las presiones y velocidades en la vena contraída y Sa, Sc son
las secciones correspondientes, del teorema de Bernouilli, se tiene
2 2
V a + P a = V c + Pc y
S aV a = S cV c
2g wo 2g wo
Donde: o = es el peso específico del fluido.
Suponiendo que o no varia en toda la longitud estudiada de la vena y que la velocidad media en la
sección del orificio pueda aproximarse a la velocidad en la sección contraída del fluido, se obtiene:
2 2
-
Vc
2 Sc V c
- 2
=2g P a Pc
Sa wo
Despejando:
-
2g P a Pc
wo
V c= 2
1 - S c2
Sa
si: m = Sc/Sa
1 -
V c= 2g P a Pc
1 - m2 wo
El caudal en volumen es:
m D 2 2g P a - P c = K h
Qv = S cV c = 2
1- m 4 wo wo
Donde: h, Pa y Pc en Kg/m 2

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
o en Kg/m 3
K = constante
D = Diámetro de la tubería en mm.
h = Presión diferencial producida por el elemento
h = Pa - Pc
También:
d 2 2 P a - P c = k h m3 / s
Qv = S cV c = E
4 o o
donde:
1 1 1
E=  
1- m 2
1  2
d
2
1  
D
o = o g
El caudal en peso:
Qm = E
d 2 2( P  P )  Kg / s
a c o
4
Donde: h, Pa y Pc en pascal
o = en Kg/m 3
k = constante
d = m diámetro del orificio.
h = Presión diferencial producida por el elemento
h = Pa - Pc
La ecuación hallada para el cálculo del caudal es para fluidos ideales incompresibles.
En la práctica se consideran factores de corrección que tienen en cuenta el reparto desigual de
velocidades, la contracción de la vena del fluido, las rugosidades de la tubería, el estado del líquido,
del gas, del vapor, etc. Estos factores se engloban en el valor CJ = coeficiente de descarga.
Donde C = Coeficiente de caudal

J = Factor global de corrección (viscosidad, rugosidad, etc.
Estos valores de C y J son determinados experimentalmente en función del número de Reynolds.
si: 1
E=
1 - m2
La expresión final del caudal, para fluidos incompresibles es:
P -P
Qv= 12524x 10-6 CJmED2 2g a c m3 /h
wo
Para fluidos compresibles, su densidad varia en toda la sección de la vena ya que cambia la presión,
temperatura y el peso específico, por tanto se introduce un coeficiente experimental de expansión  y
la ecuación para el cálculo del caudal es:
P -P
Qv= 12524x 10-6 CJmED2  2g a c m3 /h
wo
La anterior ecuación se puede expresar en peso:
Q p = 12524x 10-6 CJmED 2  2g( P a - Pc ) wo Kg/h

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Esta fórmula es aplicable a fluidos compresibles que sigan la ley de los gases perfectos. En la
práctica, la ley no es exactamente verdadera cuando las presiones de trabajo superan los 10 bares.
5.3.1.- LA PLACA ORIFICIO O DIAFRAGMA.- Consiste en un placa perforada instalada en la

tubería con dos tomas conectadas en la parte anterior y posterior de la placa, captan esta presión
diferencial la cual es proporcional al cuadrado del caudal. La disposición de las tomas puede verse en
la siguientes figuras:
Las tomas en la brida (flange taps), es bastante utilizada porque su instalación es cómoda ya que las
tomas están taladradas en las bridas que soportan la placa y situada a 1" de distancia de la misma, tal
como se observa en el siguiente gráfico:
Tomas en la vena contraída (vena contracta taps). La toma posterior esta situada en un punto donde la
vena alcanza su diámetro mas pequeño, la cual depende de la razón de diámetros y se instala
aproximadamente a 1/2 de  (diámetro) de la tubería. La toma anterior se sitúa 1 de la tubería. Esto
se observa en el siguiente gráfico:
Tomas radiales (radius taps). Son parecidas a las tomas de vena contraída, pero fijando siempre las
tomas anterior y posterior a 1 y 1/2  de la tubería, respectivamente.
Tomas en la cámara anular (corner taps). Las tomas se sitúan inmediatamente antes y después del
diafragma y requieren el empleo de una cámara anular especial. Ver en el siguiente gráfico:
Tomas en la tubería (pipe taps). Las tomas anterior y posterior están situadas a 2 y 1/2 y 8 ,
respectivamente. Se emplean cuando se desea aumentar el intervalo de medida de un medidor de
caudal dado. La situación de las tomas están en un lugar menos sensible a la medida:

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
El orificio de la placa puede ser concéntrico, excéntrico o segmental, con un pequeño orificio de
purga para los pequeños arrastres sólidos y gaseosos que pueda llevar el fluido, tal como se aprecia
en la siguiente figura:
Los dos últimos diafragmas permiten medir caudales de fluidos que contengan una cantidad pequeña
de sólidos y se gases. La precisión obtenida con la placa es del orden de "1 a "2%.
Las placas orificio son también conocidos como elementos estranguladores, los cuales reducen la
sección de un tubo de medida a un valor determinado. la diferencia entre las presiones antes y
después del estrangulamiento es proporcional al cuadrado del caudal tal como se determino en las
anteriores ecuaciones. Los elementos estranguladores son robustos y el procedimiento utilizado en
caso de una fase bien definida (líquido, vapor o gas) para amplios márgenes de temperatura y
presión.
Existen placas orificio para montar entre bridas y otros para soldar. La conexión por bridas permite
un cambio más fácil. Esta forma es elegida cuando no existe ninguna exigencia particular en cuanto
a la carga de presión y de temperatura. Los elementos estranguladores para soldar se utilizan en
centrales eléctricas, en las redes de vapor de alta presión y de alta temperatura, el montaje entre
bridas se aprecia en la siguiente figura:
Por ejemplo para medir el caudal gaseoso en tuberías horizontales, la electrónica se debe montar por
encima de la tubería para garantizar que el condensado no se acumule en los diafragmas sensores del
transmisor. Orientar la unidad dentro de la zona recomendada de 120°como se muestra en la figura:
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
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Montaje de la placa orificio:
Las versiones industriales de estas placas orificio o elementos estranguladores, se aprecia en el

siguiente catálogo:

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5.3.2.- LA TOBERA.- Está situada en la tubería con dos tomas, una anterior y al otra en el centro de
la sección más pequeña. La tobera permite medir caudales 60% superiores a los de la placa-orificio
en las mismas condiciones de servicio. Su pérdida de carga es de 30 a 80% de la presión diferencial.
Puede emplearse para fluidos que arrastren sólidos en pequeña cantidad, si estos sólidos son
abrasivos pueden afectar la precisión del elemento. El coste de la tobera es de 8 a 16 veces el de un

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diafragma y su precisión es del orden de "0,95 a "1,5%. Ver la siguiente figura:
5.3.3.- EL TUBO VENTURI.- Permite la medición de caudales 60% superiores a los de la placa
orificio en las mismas condiciones de servicio y con una pérdida de carga de solo 10% a 20% de la
presión diferencial. Posee una gran precisión y permite el paso de fluidos con un porcentaje
relativamente grande de sólidos, si bien, los sólidos abrasivos influyen en su forma afectando la
exactitud de la medida. El coste del tubo Venturi es elevado, del orden de 20 veces el de un diagrama
y su precisión es del orden de "0,75%. Ver la siguiente figura:

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5.3.4.- EL TUBO PITOT.- Mide la diferencia entre la presión total y la presión estática, o sea, la
presión dinámica, la cual es proporcional al cuadrado de la velocidad, tal como se aprecia en la
siguiente figura:
La ecuación para este sistema es:

2
P 2 = P1 + V 1
w w 2g
Donde: P2 = presión de impacto o total absoluta en el punto donde el líquido anula su
velocidad.
P1 = presión estática absoluta en el fluido.
 = peso específico.
V1 = velocidad del fluido en el eje del impacto.
Despejando:
( P 2 - p1 )2g
V1=
w

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Introduciendo un coeficiente de velocidad C para tener en cuenta la irregular distribución de
velocidades, la rugosidad de la tubería, se tiene:
( P 2 - p1 )2g
V1= C
w
El tubo pitot es sensible a las variaciones en la distribución de velocidades en la sección de la tubería,
en su empleo es esencial que el flujo sea laminar disponiéndolo en un tramo recto de tubería. La
máxima exactitud en la medida se consigue efectuando varias medidas en punto determinados y
promediando las raíces cuadrada de las velocidades medidas.
Su precisión es baja del orden de 1,5 a 4% y se emplea normalmente para la medición de grandes
caudales de fluidos limpios con una baja pérdida de carga.
5.3.5.- EL TUBO ANNUBAR.- Es una innovación del tubo pitot y consta de dos tubos, el de
presión total y el de presión estática. El tubo que mide la presión total esta situado a lo largo de un
diámetro transversal de la tubería y consta de varios orificios de posición crítica determinada por
computador, que cubren cada uno la presión total en un anillo de área transversal de la tubería. Estos
anillos tienen áreas iguales. En tuberías de tamaño mayor que 1" se dispone en el interior del tubo
otro que promedia las presiones obtenidas en los orificios, tal como se aprecia en la siguiente figura:
El tubo que mide la presión estática se encuentra detrás de la presión total con su orificio en el centro
de la tubería y aguas abajo de la misma.
El tubo Annubar es de mayor precisión que el tubo Pitot, del orden de 1 a 3%, tiene una baja pérdida
de carga y se emplea para la medida de pequeños o grandes caudales de líquidos o de gases.
5.4.- CONVERSORES DE MEDIDA ELÉCTRICOS PARA PRESIÓN DIFERENCIAL Y

CAUDAL.- Los conversores de medida convierten las presiones diferenciales h = p, por ejemplo,
valores de medida de los elementos estranguladores, en señales de corriente continua, las cuales son
proporcionales a la presión diferencial o al caudal:
Q v  p donde P = h = p a - p c
Tal como se aprecia en las siguientes figuras:

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Pérdida de presión residual para diferentes elementos estranguladores
La línea SIEMENS, por ejemplo, fabrica los conversores de medida TELEPERM K, en los cuales la
presión diferencial actúa mediante dos membranas de separación sobre la membrana de medida, la
cual al mismo tiempo es el electrodo de un condensador, la variación de capacidad originada por ello
es proporcional a la magnitud de entrada, posteriormente se convierte en la parte electrónica en una
corriente continua independiente de la carga. En el caso de un conversor de medida para caudal se
extrae además la raíz cuadrada, tal como se aprecia en la gráfica:

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En la siguiente página, se aprecia un catálogo de un conversor de medida para caudal de la línea
SIEMENS:
EJEMPLO.- En una tubería de agua de SAMAPA, de 1y 8/16 pies de diámetro, para la medición de
caudal se tiene instalada una placa orificio. Con los siguientes datos:
Fluido = agua (Incompresible) Presión = 1.5 Kg/cm2 Temperatura = 15 ºC
Constantes C = 0,605 m = 0,396 E = 1,0857 J = 0.998
Hallar el caudal para las siguientes presiones diferenciales en pulgadas columna de agua: 11.5, 23. 4,
38.9, 49.0 y 75.0

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5.5.- ROTAMETROS.- Son medidores de caudal de área variable en los cuales un flotador cambia
su posición dentro de un tubo, proporcionalmente al flujo del fluido.
Las fuerzas que actúan sobre el flotador se representan en la siguiente figura:
En las condiciones de equilibrio se cumplen las ecuaciones:
G= vf  f
F = v f l
2
v
E = Cd l Af
2g
FE G
Donde:
G = Peso del flotador.
vf = Volumen del flotador
f = Peso específico del flotador
l = Peso específico del fluido.
E = Fuerza de arrastre del fluido sobre el flotador.
F = Fuerza de empuje del fluido sobre el flotador
Cd = Coeficiente de arrastre del fluido sobre el flotador
v = velocidad del fluido.
Af = Área de la sección del flotador.
Aw = Sección interior del tubo.
Resolviendo las ecuaciones anteriores, resulta:

2g v f (  f -  l )
v=
Cd  l A f
Como el caudal es igual a:

Qv = v Aw
Por conveniencia se introduce el coeficiente de descarga

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Operando se obtiene:
2g v f (  f -  l )
Q v = C Aw
l Af
En unidades de peso:
2g v f (  f -  l )  l
Qm = C Aw
Af
Esta fórmula permite determinar el caudal del fluido que pasa a través de un rotámetro conocido.
Este caudal depende evidentemente del peso específico del líquido y de los valores de la sección
interior del tubo Aw, ya que la misma cambia según sea el punto de equilibrio del flotador.
Con el fin de normalizar los cálculos, se acostumbra a referir los caudales del líquido o vapor o del
gas a sus equivalentes en agua y aire respectivamente.
Se utilizan las siguientes ecuaciones:
Caudal de líquido:
2g v f (  f -  l )
Q l = C Aw
l Af
Caudal equivalente en agua:
2g v f ( 8.04  1 )
Q aire = C Aw
1. A f
Los materiales del tubo y del flotador del rotámetro deben satisfacer las condiciones de presión,
temperatura y resistencia a la corrosión del proceso, suelen ser de vidrio, acero inoxidable, monel,
níquel, teflón, Kel-F y PVC, tal como se aprecian en las siguientes tablas:

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Los fabricantes los mecanizan de tal modo que queda asegurada la intercambiabilidad de los diversos
tubos y flotadores con el objetivo de obtener caudales correspondientes sin necesidad de calibrar
individualmente cada rotámetro.
Los flotadores pueden tener varios perfiles de construcción, en la siguiente figura pueden verse los
mas utilizados, que son el esférico, cilíndrico con borde plano, cilíndrico con borde saliente,
cilíndrico con bordes salientes contra el flujo.
Las escalas de los rotámetros están grabadas en una escala de latón o de aluminio montada a lo largo
del tubo y situada en coincidencia con la línea de cero del tubo o bien directamente en el tubo de
vidrio. La escala puede estar graduada en unidades directas del caudal o bien en porcentaje de 10 a
100% de la escala total.
Según la aplicación, los rotámetros pueden dividirse en:
- Rotámetros de purga.
- Rotámetros de indicación directa para usos generales.
- Rotámetros armados con indicación magnética y transmisión neumática y electrónica, los
cuales se observan en la siguiente figura:

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Los rotámetros se emplean asimismo conectados a las tomas de una placa-orificio o diafragma, es
decir, como rotámetro by pass. En esta aplicación miden el caudal del fluido que circula de la toma
de alta presión a la baja, debido a la presión diferencial creada por la placa. El rotámetro mide un
caudal proporcional linealmente al caudal principal de paso por la tubería, gracias a un segundo
orificio calibrado situado en la tubería de by-pass. Este orificio esta calibrado de tal forma que el
flotador marca el 100% de la escala cuando el caudal que pasa a través de la placa-orificio en la
tubería principal llega al 100% con la presión diferencial de cálculo.
Como el rotámetro en by-pass mide caudal y no presión diferencial la escala de medida es lineal y no
de raíz cuadrada como seria de suponer siendo el elemento de medida un diafragma, este rotámetro
se aprecia en la siguiente figura:

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Los transductores eléctricos acoplados a rotámetros pueden ser de varios tipos:
- Potenciométrico.
- Puente de impedancias.
E transductor potenciométrico se observa en la siguiente figura:
Es parecido al transductor resistivo de presión y consiste en una varilla que sigue magnéticamente el
movimiento del flotador dentro del tubo y que mueve el brazo de un potenciómetro. Por las
características del circuito potenciométrico da una tensión de alta salida proporcional a la posición
del flotador. El sistema presenta la desventaja del envejecimiento y desgaste característicos del
potenciómetro.
El transductor de puente de impedancias que se observa en la siguiente figura:
Consiste en un mecanismo de indicación actuado magnéticamente, un transformador diferencial de

núcleo móvil y un convertidor. Al variar el caudal, un imán montado en el flotador o en la varilla de
extensión del mismo hace girar un mecanismo magnético de posición formado por una hélice de
hierro dispuesta en un cilindro de aluminio. Una leva de forma característica gira con el conjunto y
se introduce dentro del arrollamiento activo de un transformador diferencial. El primario de este
transformador esta alimentado por una tensión alterna constante procedente de un oscilador
preamplificador.

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La señal de salida del secundario del transformador, que es proporcional al caudal, pasa a un
convertidor donde es transformada en una señal de corriente continua constante. En el convertidor se
encuentran los ajustes de cero y de multiplicación del instrumento.
El intervalo de medida de los rotámetros es usualmente de 1 a 10 (relación entre el caudal mínimo y
el máximo) con una escala lineal. Su precisión es del orden de 2% de toda la escala cuando están sin
calibrar y de 1% con calibración. Los rotámetros son adecuados para la medida de pequeños
caudales llegando a límites mínimos de 0,1 cm 3/minuto en agua y de 1 cm 3/minuto en aire. El valor
máximo que pueden alcanzar es de 3,5 m 3/minuto en agua y de 30 m 3/minuto en aire. Pueden
utilizarse en la medida de mayores caudales montándose como rotámetro by-pass en la tubería.
Las versiones industriales de los rotámetros, se muestran en los siguientes catálogos de la línea
OMEGA:

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5.6.- MEDICIÓN DE CAUDAL MEDIANTE TURBINAS.- Los medidores de turbina son

pequeñas y consisten en un rotor que gira al paso del fluido con una velocidad directamente
proporcional al caudal. Las turbinas generan una fuerza electromotriz proporcional a la velocidad
con que se desplaza el fluido.
Existen dos tipos de medidores para captar la velocidad de la turbina:
- Tipo reluctancia, la velocidad viene determinada por el paso de las palas individuales de la

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turbina a través del campo magnético creado por un imán permanente montado en una bobina
captora exterior. El paso de cada pala varia la reluctancia del circuito magnético, esta
variación cambia el flujo induciendo en la bobina captora una corriente alterna que, por lo
tanto es proporcional al giro de la turbina.
- Tipo inductivo, el rotor lleva incorporado un imán permanente y el campo magnético

giratorio que se origina induce una corriente alterna en una bobina captadora exterior.
En la siguiente figura se observan los medidores de turbina:
Los flujometros de turbina es empleada en un amplio rango de industrias, las ventajas que ofrece son:
- Amplio rango de medición de flujo.
- Exactitud a bajo costo.
- Construcción con materiales que permiten la aplicación en algunos procesas que manejan

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fluidos especiales.
- Construcción simple, durable y reparable.
- Flexibilidad para trabajar con dispositivos de control de flujo, indicadores digitales e
interfases con computadora.
- Conexión a amplia variedad de procesos.
- Operación sobre un amplio rango de presiones y temperaturas.
Estos instrumentos son de alta calidad, usándose como patrones en la calibración de otros medidores
de flujo, por su confiabilidad y variados rangos de operación.
La manera de instalar estos flujometros es como se aprecia en la siguiente figura:
La versión industrial de estos flujometros, se aprecia en el siguiente catálogo:

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5.7.- FLUJOMETROS MAGNÉTICOS.- Los medidores magnéticos son dispositivos que utilizan
un campo magnético generado en forma externa y perpendicular a la dirección del flujo. si el
líquido es conductor y el sensor de flujo esta hecho de material aislante con dos hilos conductores
paralelos al fluido, se establece entonces, el caso de un conductor moviéndose con velocidad v y
cortando el campo magnético B, creando una fuerza electromotriz proporcional a la velocidad del
fluido. Las principales ventajas de este sensor son su característica no obstructiva, la señal bastante
lineal que proporciona y la precisión dentro de su rango de trabajo. La desventaja es su aplicación

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CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA - F.N.I. - U.T.O. 
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solo a líquidos conductores o adecuadamente tratados para darles artificialmente la conductividad
necesaria. También puede producirse una desaceleración del fluido debido a la energía que este debe
ceder para crear la fuerza electromagnética. Otra desventaja es que se ubica en la lista de sensores de
flujo de alto precio.
La fórmula del caudal que da la ley de Faraday es la siguiente:
ES = K B l v (1)
Donde:
E S = tensión generada en el conductor.

K = constante
B = densidad de campo magnético.
l = longitud del conductor.
v = velocidad del movimiento.
En la siguiente figura, el conductor es el líquido y Es es la tensión generada, esta señal es captada por
dos electrodos rasantes con la superficie interior el tubo y diametralmente opuestos. La única zona
del líquido en movimiento que contribuye a la f.e.m. es la que une en línea recta a los dos electrodos,
B es la densidad de campo magnético creado por medio de la bobina de campo, l es el diámetro de la
tubería y v es la velocidad del fluido a través del medidor:
Como:
 2
Q = v D (2)
4
Despejando de la Ec. 1 y reemplazando en la Ec. 2, se obtiene:
Q = K E s D (3)
B
La forma física de montaje tanto horizontal como vertical se aprecia en las siguientes figuras:

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Instalación vertical del medidor en línea
Instalación horizontal del medidor en línea

ELT 3880 INSTRUMENTACIÓN X.T.G.
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
Las versiones industriales de estos flujometros y sus transmisores, se aprecian en los siguientes
catálogos:

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
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5.8.- FLUJOMETROS ULTRASÓNICOS.- Estos medidores se basan en la reflexión de una
onda ultrasónica continua de 0,5 a 10 MHz, debido al material particulado o burbujas presentes en el
fluido y por tanto puede utilizarse para monitorear el flujo de fluidos sucios. El transductor utilizado
puede actuar a la vez de transmisor y receptor.
El flujo promedio puede expresarse en función de una constante característica del instrumento por el
desfase originado por la onda original.
Uno de los modelos más sencillos, esta dado por la siguiente ecuación:
2
tg t
v= C
2D
Donde:
v = velocidad del fluido
C = velocidad del sonido en el fluido.
 = ángulo de haz del sonido con relación al eje longitudinal de la tubería.
D = diámetro interior de la tubería
t= diferencia entre los tiempos de tránsito del sonido aguas arriba y aguas abajo.
Que corresponde a la siguiente figura:
En otras técnicas de medición se mide la diferencia de fases o la diferencia de frecuencia entre las
ondas del sonido que recorren el fluido en ambos sentidos.
Existen otros métodos que se basan en los siguientes principios:
- Desviación de haz de sonido emitido por un transmisor perpendicularmente a la tubería,
como se aprecia en la figura del inciso b).
- Método Doppler (figura c). Se proyectan ondas sónicas a lo largo del flujo del fluido y se
mide el corrimiento de frecuencia que experimenta la señal de retorno al reflejarse el sonido
en partículas contenidas en el fluido. El método viene limitado por la necesidad de la
presencia de partículas, pero permite medir algunos caudales de fluidos difíciles tales como
mezclas gas-líquido, fangos, etc.
En todos estos sistemas, se utilizan transductores piezoeléctricos tanto para la emisión como para la
recepción de ondas ultrasónicas. En la siguiente figura puede verse el diagrama de bloques de un
transductor ultrasónico:

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
Los siguientes catálogos, muestran las versiones industriales de los flujometros ultrasónicos:

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

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
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CAPITULO VI
ACTUADORES
6.1.- INTRODUCCIÓN.- Los elementos finales de control, también denominados Actuadores

o Actores, son una parte fundamental en el control automático en los procesos industriales,
porque, son los elementos que actúan sobre el proceso de acuerdo con las acciones de control, tal
como se aprecia en el siguiente diagrama:
INTERFACE
HUMANO-MAQUINA
COMPUTADOR PC
INTERFASE MICROCONTROLA INTERFASE
ENTRADA DORES µC SALIDA
MIPROCESADORES
EQUIPO DE CONTROL µP o PLC
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
-SENSORES ACTUADORES
INSTRUMENTACION -CAPTORES
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESO
PROCESO INDUSTRIAL
Los actuadores se pueden clasificar como:

- Actuadores eléctricos
- Actuadores electrónicos.
- Actuadores neumáticos
- Actuadores hidráulicos
ACTUADORES ELECTRICOS:
- Válvulas de control eléctricas.
- Electroválvulas
- Servomotores de corriente alterna
- Servomotores de corriente continúa.
- Contactores y relés.
ACTUADORES ELECTRÓNICOS:
- Rectificador controlado de silicio
- Variadores de velocidad
- Arrancadores suaves (SOFT STARTERS)
- Válvulas inteligentes.
ACTUADORES NEUMÁTICOS
- Válvulas de control neumáticas.
- Cilindros neumáticos.
- Servomotores neumáticos.
ACTUADORES HIDRAULICOS
- Válvulas de control hidráulicas.
- Cilindros hidráulicos.
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6.2.- VÁLVULAS DE CONTROL.- En el control de procesos industriales, las válvulas de

control juegan un papel importante en el bucle de regulación. Realiza la función de variar el
caudal del fluido de control que modifica a su vez el valor de la variable medida comportándose
como un orificio de área continuamente variable. Dentro los bucles de control tienen tanta
importancia como los sensores, el transmisor y el controlador. La siguiente figura muestra una
válvula de control típica. Se compone básicamente del:
- Cuerpo de la válvula, que contiene en su interior: el obturador, los asientos, rosca o bridas
para conectar la válvula a la tubería.
- Servomotor, el obturador es quién realiza la función de control de paso del fluido, esta
unido a un vástago que pasa a través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el
servomotor.
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______________________________________________________________________________________________
6.3.- TIPOS DE VÁLVULAS.- Las válvulas pueden ser de varios tipos:
•Válvula de mariposa.
•Válvula de diafragma
•Válvulas de tres vías mezcladoras y derivadoras
•Válvulas de globo
•Válvula de cuerpo partido
•Válvulas de vástago deslizante (Sliding-Stem): válvula de globo, válvulas de tres vías, válvula
de cuerpo partido, válvula Saunders, etc.
VÁLVULA DE MARIPOSA
VÁLVULA DE DIAFRAGMA
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______________________________________________________________________________________________
VÁLVULA DE TRES VIAS
VÁLVULA DE GLOBO
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______________________________________________________________________________________________
VÁLVULA DE ACCION DIRECTA
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6.4.-VÁLVULAS SOLENOIDE.-
SISTEMA DE CONTROL ON-OFF.-
CONTROLADOR
O PLC
SENSORES ACTUADOR
O VÁLVULA
CAPTORES SOLENOIDE
PROCESO
En el control automático del tipo ON-OFF o discreto, las válvulas solenoide cumplen la función
del control ON - OFF del fluido de control.
Este tipo de válvulas se caracterizan por su rapidez en abrir y cerrar sus ductos. El tiempo de
apertura y cierre se encuentra en el orden de los milisegundos. Por ejemplo: 4 a 8 ms.
COMPOSICIÓN.-
En general, las válvulas solenoide son construidas modularmente, compuesta de las siguientes
tres partes básicas:
- La bobina eléctrica.
- El cuerpo de la válvula.
- La caja o recinto de la bobina.
BOBINA CAJA DE LA BOBINA
CUERPO DE LA VÁLVULA
Existen diferentes métodos para la apertura y cierre de las válvulas entre los cuales se citan los
siguientes:
ACCION DIRECTA:
La fuerza magnética del solenoide actúa directamente sobre el mecanismo de sellado. La

capacidad de presión y flujo de estas válvulas están limitadas por la potencia del solenoide.
===================================================================================
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OPERADAS POR PILOTO:

Utilizan la energía almacenada en el fluido presurizado para actuar el mecanismo de sello de la
válvula. El fundamento de las válvulas de acción directa es un parte integral de estas. Funcionan
adecuadamente a altas presiones.
CARGA DIRECTA:
Combina las características de las válvulas directas y de las operadas por piloto, de tal manera
que a bajas presiones trabaja como una válvula de acción directa y altas presiones como una
válvula operada por piloto.
FUERZA DE LA BOBINA ELECTRICA
La fuerza ejercida por la bobina sobre el vástago:
k 2
F
S
Donde:
===================================================================================
______________________________________________________________________________________________
S = Sección del núcleo magnético

 = flujo magnético i 
v N
6.5.- TIPOS DE VÁLVULAS SOLENOIDE
Las válvulas solenoide tienen varias configuraciones externas, los hay de 2/2 vías, 3/2 vías, 4/2
vías, etc, el primer dígito indica el número de vías (orificios) y el segundo indica el número de
estados de la válvula, los mismos se ilustran a continuación:
VÁLVULAS SOLENOIDE DE 2/2 VIAS:
VÁLVULAS SOLENOIDE DE 3/2 VIAS
===================================================================================
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VÁLVULAS SOLENOIDE DE 5/2 VIAS:
APLICACIÓN DE LAS VÁLVULAS SOLENOIDE.-
Las válvulas solenoide se aplican en el control ON-OFF de fluidos incompresibles y

compresibles, como por ejemplo: agua, gases, aire, vapor y otros.
Una aplicación típica es del proceso industrial formado por una bomba centrífuga, la válvula de
control y la tubería::
Las válvulas de propósito general son utilizados en una amplia variedad de líquidos y gases.
Otras aplicaciones: son el control de cilindros en sistemas neumáticos e hidráulicos
SELECCIÓN DE VÁLVULAS SOLENOIDE.- Para la selección de válvulas, se tienen que

considerar, según fabricante OMEGA: 5 parámetros:
- Cv Factor de flujo.
- El flujo
- Presión.
- Temperatura
- Tipo de fluido
APLICACIÓN EN LIQUIDOS:
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______________________________________________________________________________________________
Los líquidos son considerados incompresibles, por tanto se tienen que considerar los siguientes
factores en el dimensionamiento de la válvula:
- Cv = Factor de flujo de la válvula.
- Q = Flujo expresado en galones por minuto GPM.
- ΔP = Perdida de carga en válvula para el caudal máximo = P1 - P2
- P1 = Presión de entrada a la válvula.
- P2 = Presión de salida de la válvula.
- G = Peso específico del fluido
Todos estos factores, se relacionan por la siguiente ecuación:
G
Cv  Q
P
Ejemplo de aplicación: Se requiere una válvula de 2 vías normalmente cerrado para el control
de un líquido que tiene un peso específico G = 1.1 y un rango de flujo de Q = 2 GPM. La presión
de trabajo es de 10 psi y la presión a la salida de la válvula es de 0 psi.
Solución:
Calculo de ΔP:
ΔP = P1 - P2 = 10 - 0 = 10 psi
Cálculo de Cv:
1.1
Cv  2
10
Cv = 0.67
De catalogo de instrumentos Omega:
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Se elige una válvula que con un factor de flujo de 0,67 y una presión diferencial de al menos 10
psi. La válvula elegida es:
Propósitos generales
Acción directa
SV 105
Cv = 0.75
APLICACIÓN EN GASES
Cuando se trata de medios compresibles, tales como gases, aire, para la selección de la válvula se
deben considerar factores adicionales:
- Cv = Factor de flujo.
- Q = Flujo expresado en estándar pie cúbico por hora (SCFH)
- ΔP = Perdida de carga en válvula (entrada a salida) en PSI
- P1 y P2 = Presión absoluta de entrada y salida de la válvula respectivamente en PSIA.
- PSIA = Presión relativa + 14,7 PSIA
- t = Temperatura del gas en ºF
- G = Peso específico del gas
Estos factores se encuentran relacionados por las siguientes ecuaciones:
Si 0,53x P1 < P2
Q (460  t )G
Cv 
1349 PxP2
Si 0,53xP1 > P2
Q (460  t )G
Cv 
704 xP1
Ejemplo de aplicación: Se requiere una válvula de 2 vías normalmente cerrado para el control de
gas para la combustión de un horno. Los siguientes datos son conocidos:
Q = 500 SCFH G = 0.7 t = 60 ºF
P1 = 35 PSIA P2 = 30 PSIA
Solución:
Calculo de ΔP:
ΔP = P1 - P2, = 35 -30 = 5 PSID
Cálculo de:
0.53x P1 = 0.53x35 = 18.55 < P2
Se utiliza la siguiente ecuación:

Q (460  t )G
Cv 
1349 PxP2
500 (460  60)0.7

Cv 
1349 5 x30
Cv = 0.58
Nuevamente del catálogo omega, se elige la válvula solenoide de propósitos generales:
Propósitos generales
===================================================================================
______________________________________________________________________________________________
Acción directa
SV 105
Cv = 0.75
FABRICANTES DE VÁLVULAS SOLENOIDE
ASCOVAL
TERMOVAL
6.6.- SERVOMOTORES.- Los servomotores pueden ser neumáticos, eléctricos, hidráulicos y

digitales, si bien se emplean generalmente los dos primeros por ser más simples, de actuación
rápida y tener gran capacidad de esfuerzo, puede afirmarse que el 90% de las válvulas utilizadas
en la industria son accionadas neumáticamente.
6.7.- SERVOMOTORES ELÉCTRICOS DE CORRIENTE ALTERNA.- Cuando la variable

controlada en el sistema de lazo cerrado es una posición mecánica, el sistema se llama de
seguimiento y es básicamente un control de posición para poder analizar los servomotores
mismos previamente debe hacerse un comentario respecto a los motores de corriente alterna de
fase partida.
Motores de c.a. fase partida

En general los motores este tipo de motores tiene varios propósitos entre los cuales se puede
mencionar el control de la apertura y cierre de válvulas o e su papel en el control de posición en
sistemas de seguimiento. Muchos de ellos tienen como corrector final lo que es conocido como
servomotor de ca. Éste básicamente es un motor de fase partida con algunas pequeñas diferencias
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constructivas. En cualquier motor de ca, la potencia de ca es aplicada al devanado del campo del
estator. Éste induce corriente al rotor. La interacción de campo magnético creado por el
devanado de campo con los conductores portadores de corriente del devanado de la armadura
crea fuerzas mecánicas que causan el giro del motor.
El campo giratorio
Rotor
V2
Devanado 2
Devanado 1
V1
En la figura simplificada se muestra el estator con dos devanados separados. Tenemos el
devanado 1, operado por el voltaje 1, que tiende a establecer un campo magnético en la dirección
vertical y se tiene el devanado 2 operado por el voltaje 2 , que tiende a establecer un campo
magnético en la dirección horizontal. Si V1 es positivo fluirá una corriente con dirección
específica creando un campo magnético. Si V2 es positivo, fluirá una corriente a través del
devanado 2 creando un campo magnético en esa misma dirección. El campo resultante será la
suma vectorial de ambos campos. Se debe, desfasar por medio de un capacitor las corrientes de
ambos campos 90, como se muestra en la figura.. En la siguiente figura se muestra el desarrollo
del campo resultante en diferentes instantes de tiempo. Cada dibujo representa una progresión
de 45 en el ciclo de ca. Lo que ocurre es que el campo neto está girando alrededor del estator, tal
como si estuviera girando el devanado del campo. El campo hace una rotación al rededor del
estator cada ciclo de alimentación de ca. Su velocidad de rotación es igual al voltaje en Hz. La
fuerza del campo electromagnético depende de la corriente en los devanados 1 y 2 . Si se
cambiara la relación de fases en las corriente de los devanados, las dirección del campo cambiaría
también. Se puede decir en resumen que mientras ambos devanados tengan corrientes desfasadas,
el campo girará. La fuerza del campo es determinada por la cantidad de corriente que fluye por
ambos devanados. La dirección del campo depende de qué corriente está adelantada a la otra.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Devanado de control
Amplificador Electrónico
o rotatorio
Ve Rotor de jaula de ardilla
Devanado fijo
La figura de arriba representa el circuito de un servomotor

Vsde ca, cuya cualidad principal es que
el voltaje aplicado al devanado de control varía en proporción al voltaje de error, Ve. La curva de
velocidad contra voltaje de control es como sigue:
===================================================================================
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Velocidad estable
(rpm)
Para un par constante
Vc
El voltaje Vc aplicado al devanado de control es tomado de la salida del amplificador. La entrada

del amplificador es el voltaje de error Ve, que depende de la distancia del objeto de su posición
deseada.
El devanado fijo siempre tiene potencia aplicada por una fuente de ca de voltaje fijo. En este caso
hay un capacitor introducido en serie con el devanado fijo para desfasar su corriente
aproximadamente 90o .
Se supone por tanto, que el amplificador no puede ocasionar desfases a la fase de control, cosa
que en baja frecuencia no es difícil de lograr. Si esto ocurre, el voltaje de error estará en fase con
Vs y la corriente del devanado de control estará atrasada con la corriente del devanado fijo por
aproximadamente 90o, y el motor girará en una específica dirección. Si fuera que el voltaje de
error estuviera desfasado 180o respecto a Vs, la corriente de control se adelantará
aproximadamente 90o a la corriente del devanado fijo y el motor girará en la dirección contraria.
Si la diferencia entre la posición real y la posición deseada es grande, Ve será grande. Si Ve es
grande, Vc será grande también y la corriente del devanado de control será grande. Esto
ocasionará que el servomotor funcione a alta velocidad. A medida que disminuye la diferencia
entre la posición real y la posición deseada, el voltaje de error Ve también disminuye. Por tanto,
Vc disminuye, reduciendo la corriente del devanado de control y haciendo que el motor funcione
a menor velocidad. La relación entre la velocidad de rotación y el voltaje de control se muestra en
la figura.
Cuando la posición del objeto es la correcta el voltaje de error disminuirá a cero, por tanto Vc
también disminuirá a cero. Por lo que el objeto deberá detenerse. Sin embargo algunos motores
de fase partida continúan funcionando con una sola fase, de hecho es el principio de
funcionamiento de los motores de inducción monofásicos. Los servomotores deben tener
características constructivas especiales para evitar el movimiento cuando la fase de control tenga
tensión cero.
Otra ventaja importante es la alta resistencia de las barras del rotor porque se obtiene una mejor
relación par-velocidad. Esta relación se puede obtener en la siguiente figura:
Par (onzas-pulgada
o pié-libras
Motor de fase dividida
Servomotor
Velocidad (rpm)
===================================================================================
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Curvas de par contra velocidad para un motor de ca de fase dividida normal y para un
servomotor. Se supone un voltaje de control constante para el servomotor.
Hay dos causas para la variación del para en un motor de fase partida normal una es la cantidad
de voltaje inducido en las mallas de conductores del rotor, la otra es la frecuencia del voltaje
inducido en las mallas de conductores del rotor. Entonces se puede partir diciendo que en una
parte de la curva del motor de fase partida normal hay influencia de una de las variables y en la
otra parte de la curva hay influencia de otra de las variables. Las dos variables son la frecuencia
y la cantidad de voltaje. En relación a la primera variable, es decir a la cantidad de voltaje
inducido en el rotor, esta es grande cuando la velocidad es baja y pequeña cuando la velocidad es
alta.
La ecuación siguiente que relaciona la tensión con la velocidad, en forma escalar es:
e = Blv
Donde:
B= Flujo magnético del estator
l = longitud
v = velocidad con que se corta el flujo.
La velocidad relativa con que se corta el flujo es: ns – n, mientras más pequeña sea n, más grande
será la tensión e , por el contrario, si n es grande, la diferencia es pequeña y el voltaje es
pequeño. Este efecto tiende a reducir la corriente del rotor a altas velocidades. En la gráfica
se puede ver que la influencia de este efecto es determinante para que el par se anule.
Por otra parte, cuando la frecuencia del voltaje inducido es alta, la velocidad es del rotor es baja y
la frecuencia es baja cuando la velocidad del rotor es alta. Se sabe que en motor de inducción el
deslizamiento es:
ns  n
s
ns
Donde
ns = Velocidad sincrónica
n = Velocidad del rotor
Como se sabe, la frecuencia de las corrientes inducidas en el rotor, cuando se encuentra en

rotación, ya no es la misma que las frecuencias de las corrientes del estator. Esto se debe a que el
campo magnético del estator se ve (relativamente) desde el rotor en movimiento a una velocidad
ws-w, siendo ws la velocidad de sincronismo y w la del rotor e rad/seg. Así la pulsación de las
corrientes del rotor, será:
wr = w s – w
de donde resultará:
fr = sf
Donde
fr = Frecuencia del rotor
f = Frecuencia de la velocidad sincrónica
Sabiendo que s normalmente es una cantidad pequeña la frecuencia del rotor es bastante menor a
la velocidad sincrónica. Si s es grande, es porque la velocidad del rotor es pequeña y su
frecuencia será alta. Al contrario, si la velocidad del rotor, n, es alta, s será baja, y por tanto fr
será baja.
A mayor frecuencia , mayor la reactancia inductiva de las mallas de los conductores del rotor (XL
= 2fL). Habrá entonces un menor flujo de corriente de ca, y una reactancia inductiva menor
permite un mayor flujo de corriente de ca. Entonces a altas velocidades (baja frecuencia,
reactancia pequeña) la corriente aumenta.
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Lo que ocurre aquí son dos efectos opuestos, uno dominará al otro en diferentes estados. En un
motor monofásico de fase partida normal, el efecto de la frecuencia es mayor en el rango de baja
velocidad, por lo que la capacidad de producción del par aumenta a medida que aumenta la
velocidad. En el punto del par máximo, el efecto de voltaje toma su lugar y predomina. De ahí en
adelante a mayor velocidad, el par cae. De esta manera se explica porque cualquier motor de
inducción tiene las curvas de par que tienen. Una de ellas, la del motor de fase partida normal, se
presenta en el gráfico de arriba.
Esta situación no sirve para un servomotor, éste debe tener mucho par a bajas velocidades para
que el objeto a posicionarse sea acelerado con rapidez. El par debe caer a altas velocidades, pues
hace menos posible que el servomotor sobrepase su marca. Se pueden conseguir estas
características haciendo que el servomotor sea construido para tener gran resistencia en las barras
conductoras del rotor. Esto se logra haciendo m{as delgadas y menos profundas las barras. Con
una resistencia grande de las barras del rotor, la reactancia inductiva de las mallas de las barras
del rotor se satura y el efecto de la frecuencia se minimiza. Por tanto, el efecto de voltaje domina.
Entonces el resultado es una curva par-velocidad casi lineal.
Se presenta a continuación el resultado de las características par-velocidad de un servomotor de
ca idealizado:
Par (onzas-
pulgada o
pié-libras)
Vf= Voltaje de
control completo
Velocidad
(rpm)
Las diferentes curvas son para diferentes voltajes de control aplicados al devanado del devanado
de control.
A pequeños voltajes de control (significa que el objeto se acerca a la posición deseada el

servomotor puede ejercer de hecho un par invertido en su eje. Esto es útil para prevenir el
sobrepaso porque si el objeto tiene una inercia grande puede tender a deslizarse más allá de la
posición deseada.
Las versiones industriales de estos servomotores se ilustran en la siguiente figura:
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Una de las aplicaciones industriales se muestra en la siguiente figura:
6.8. MOTORES PASOAPASO.-
Los motores paso a paso y los motores de c.d. sin escobillas son también denominados motores
de conmutación electrónica. Conceptualmente son parecidos entre ellos
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El motor paso a paso es mas apropiado para mover el eje una cantidad de giro exacto en cambio
los motores de c.d. sin escobillas son mas apropiados para la rotación continua de velocidad
ajustada
Los motores paso a paso son fundamentalmente diferentes de los motores de cd pues no tienen
escobillas ni conmutador mecánico. En su lugar la acción de conmutación necesaria para la
función de motor de cd es lograda por transistores externos .El rotor no tiene devanado de
armadura simplemente es una colección de imanes permanentes salientes
POSICIÓN DEL EJE TRANSISTOR

(GRADOS) ENCENDIDO
0 A
30 B
60 C
90 D
120 A
150 B
180 C
210 D
240 A
270 B
300 C
330 D
360 A
6.9.- SERVOMOTORES NEUMÁTICOS.- El servomotor neumático consiste en un diafragma

con resorte que trabaja entre 3 a 15 psi (0,2 a 1 bar), es decir, que las posiciones extremas de la
válvulas corresponden a 3 y 15 psi.
Al aplicar una cierta presión en el diafragma, el resorte se comprime de tal modo que el
mecanismo empieza a moverse y sigue moviéndose hasta que se llega a un equilibrio entre la
fuerza ejercida por la presión del aire sobre el diafragma y la fuerza ejercida por el resorte.
Idealmente, con una señal de 3 psi la válvula debe estar en la posición 0 de su carrera y para una
señal de 15 psi en la posición 100. Asimismo debe existir un proporcionalidad entre las señales
intermedias y sus correspondientes posiciones.
En la siguiente figura se observa las partes más importantes del servomotor neumático:
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CAPITULO VII:
INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL
7.1. INTRODUCCIÓN.-
Un dispositivo virtual es un objeto que posee la capacidad de producir un efecto sin estar
presente físicamente. Es por esto que la denominada instrumentación virtual ha
revolucionado el mercado de la instrumentación principalmente porque no es necesario
disponer físicamente de los instrumentos para realizar aplicaciones.
Desde principios de la década de los ochenta y siguiendo la tendencia de la tecnología

actual y del mercado, varias compañías empezaron a desarrollar sistemas para implementar
aplicaciones que se basan en instrumentación virtual, esto debido principalmente a la
eficiencia y beneficios, permitiendo de esta forma que los usuarios configuren y generen
sus propios sistemas logrando un alto desempeño, flexibilización, reutilización y
reconfiguración; logrando una notoria disminución de costos de desarrollo, costos de
mantenimiento, etc.
7.2.- INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL.-
La rápida adopción de la PC en los últimos 20 años generó una revolución en la

instrumentación de ensayos, mediciones y automatización. Un importante desarrollo
resultante de las aplicaciones de la PC es el concepto de instrumentación virtual, el cual
ofrece variados beneficios a ingenieros y científicos que requieran mayor productividad,
precisión y rendimiento.
Un instrumento virtual consiste de una computadora del tipo industrial, o una estación de
trabajo, equipada con poderosos programas (software), hardware económico, tales como
placas para insertar, y manejadores (drivers) que cumplen, en conjunto, las funciones de
instrumentos tradicionales. Los instrumentos virtuales representan un apartamiento
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fundamental de los sistemas de instrumentación basados en el hardware a sistemas

centrados en el software que aprovechan la potencia de cálculo, productividad, exhibición y
capacidad de conexión de las populares computadoras de escritorio y estaciones de trabajo.
Aunque la PC y la tecnología de circuitos integrados han experimentado avances
significativos en las últimas dos décadas, es el software el que realmente provee la ventaja
para construir sobre esta potente base de hardware para crear los instrumentos virtuales,
proveyendo mejores maneras de innovar y de reducir los costos significativamente. Con los
instrumentos virtuales, los ingenieros y científicos construyen sistemas de medición y
automatización que se ajustan exactamente a sus necesidades (definidos por el usuario) en
lugar de estar limitados por los instrumentos tradicionales de funciones fijas (definidos por
el fabricante).
7.3. INSTRUMENTACIÓN TRADICIONAL VS.INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL
Los instrumentos autónomos tradicionales, tales como osciloscopios y generadores de

ondas, son muy caros y diseñados para llevar a cabo una o más tareas específicas definidos
por el fabricante. Sin embargo, el usuario por lo general no puede extender o personalizar
esas tareas. Las perillas y botones del instrumento, sus circuitos electrónicos y las funciones
disponibles para el usuario son todas específicas a la naturaleza del instrumento. Además,
deben desarrollarse una tecnología especial y costosos componentes para construirlos, lo
cual los hace muy caros y lentos para adaptarlos.
Debido a que están basados en la PC, los instrumentos virtuales aprovechan inherentemente
los beneficios de la última tecnología de las computadoras personales corrientes. Estos
avances en tecnología y rendimiento, que están cerrando rápidamente la brecha entre los
instrumentos autónomos y las PCs, incluyen poderosos procesadores, tales como el
Pentium 4 y sistemas operativos y tecnologías tales como el Microsoft Windows XP, .NET
y el Apple Mac OS X. Además de incorporar características poderosas, esas plataformas
también ofrecen un acceso sencillo a herramientas tales como la Internet. Los instrumentos
tradicionales también adolecen frecuentemente de falta de portabilidad, en tanto que los
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instrumentos virtuales que corren en las computadoras portátiles automáticamente

incorporan esta naturaleza portátil.
Los ingenieros y científicos cuyas necesidades, aplicaciones y requerimientos varían muy

rápidamente, necesitan flexibilidad para crear sus propias soluciones. El usuario puede
adaptar un instrumento virtual a sus necesidades particulares sin necesidad de reemplazar
todo el instrumento dado que posee el software de aplicación instalado en la computadora y
al amplio rango disponible de hardware para instalar en ella.
Los instrumentos virtuales son definidos por el usuario mientras que instrumentos
tradicionales tienen funcionalidad fija, definida por el usuario.
La figura muestra a los Instrumentos tradicionales (izquierda)

e instrumentos virtuales basados en software (derecha) comparten a gran escala la
misma arquitectura en componentes, pero con filosofías radicalmente diferentes.
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Desde una perspectiva funcional, en general un instrumento virtual consta de dos

partes software y hardware. Al no utilizar software y hardware preestablecido
se obtiene la máxima flexibilidad definida por el usuario. Un instrumento tradicional
proporciona tanto software como circuitos de medición embebidos en un
producto con lista finita o funcionalidad fija utilizando el instrumento del panel
frontal. Un instrumento virtual proporciona todo el software y hardware necesario
para lograr la medición o tarea de control, es más en un instrumento virtual se
pueden integrar la adquisición, análisis, almacenamiento, y funcionalidad de
presentación.
7.4. COMPONENTES DE UN SISTEMA BASADO EN INSTRUMENTACIÓN

VIRTUAL.-
Los sistemas que se basan en PC en los que se pueden desarrollar aplicaciones con
Instrumentación Virtual, tiene una estructura que se puede dividir en tres componentes
fundamentales:
- Hardware de adquisición de datos y Acondicionamiento de señal.

- Computador personal.
- Software
Estos componentes tienen otros subcomponentes que se pueden apreciar en el siguiente

diagrama:
La función de cada uno de estos elementos es fundamental para el desarrollo de

aplicaciones en instrumentación virtual, es por esto que se definirán brevemente las
características de cada uno de ellos.
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7.4.1. TRANSDUCTORES
Son elementos que tienen la capacidad de transformar una señal en una de naturaleza
distinta. Se tienen transductores que pueden sensar un fenómeno físico, convirtiéndola en
una señal eléctrica con la información necesaria para interpretarla y otros que pueden
actuar sobre un fenómeno determinado mediante la generación de señales. Las señales
provenientes de los transductores se ingresan al sistema de adquisición de datos en forma
de voltaje (0 a 10V.c.c) o corriente (4 a 20 mA.c.c.)
Si se tienen transductores que se relacionan directamente con los actuadores, las señales
provenientes del sistema de adquisición, ya sea de voltajes o corriente debe conectarse en
forma adecuada a estos transductores de acuerdo a su principio de funcionamiento.
SENSORES
TRANSDUCTORES
ACTUADORES
7.4.2. BLOQUES TERMINALES

Estos elementos constituyen la interfaz de conexión entre los transductores y los sistemas
de adquisición de datos y acondicionamiento de señal. Son simplemente bloques similares
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a las borneras, pero presentan características adicionales que los hacen muy útiles. Como
ejemplo algunos incluyen un RTD conectado a un canal de adquisición para realizar la
compensación de cero cuando se mide la temperatura con termocupla. Otros bloques tienen
conjunto de resistencias de precisión para realizar la lectura de señales de corriente.
7.4.3. HARDWARE DE ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL.
Las señales eléctricas generadas por los transductores deben ser acondicionadas para poder
se adquiridas por el hardware. Los accesorios de acondicionamiento permiten amplificar,
aislar y filtrar para realizar mediciones mas exactas y además multiplexar y excitar
transductores como strain gauges y RTD. También permiten incrementar el número de
canales para aplicaciones que así lo requieran.
7.4.4. HARDWARE DE ADQUISICIÓN DE DATOS.
Estos dispositivos son fundamentales para implementar cualquier aplicación en

instrumentación virtual, ya que permiten relacionar en forma directa el concepto virtual
desarrollado en el computador y el concepto instrumentación que se desarrolla en campo,
donde se encuentran instalados los sensores y actuadores, transformándose así en una
interfaz absolutamente necesaria. Se tienen varios fabricantes de tarjetas de adquisición de
datos.
o 32 analog inputs (16-bit, 250 kS/s)

o 2 analog outputs (16-bit, 250 kS/s); 8 digital inputs; 8
digital outputs; two 32-bit counters
o 60 V CAT I isolation for improved accuracy and
safety; built-in signal connectivity
o NI signal streaming for sustained high-speed data
streams over USB; OEM version available
o Compatible with LabVIEW, LabWindows™/CVI,
and Measurement Studio for Visual Studio .NET
o NI-DAQmx driver software and NI LabVIEW
SignalExpress LE interactive data-logging software
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7.4.5. CABLES DE CONEXIÓN.
La necesidad de conectar equipos entre si es evidente, mas aún cuando se trata de

dispositivos de naturaleza distinta, por ejemplo PC y hardware de adquisición. Cada etapa
de la aplicación debe ser cablead con un tipo de cable conector apropiado y que cumpla las
condiciones mínimas de compatibilidad para asegurar un correcto funcionamiento.
Los cables conectores típicos son los que presentan aislación permitiendo tener mayor
inmunidad al ruido y una conexión robusta.
7.3.6. COMPUTADOR
El computador ya sea PC de escritorio o portátil puede afectar drásticamente el desempeño

de un sistema, principalmente porque puede potenciar o limitar las aplicaciones de software
y de adquisición de datos. Actualmente la tecnología basada en procesadores Pentium, Core
i7 y agregando el alto desempeño de la arquitectura de los buses PCI, USB y el tradicional
bus ISA/EISA y Machintosh NuBus, entregan una herramienta poderosa, sobre todo, en
velocidad.
Además con la posibilidad de utilizar PCMCIA para PC portátiles, permiten desarrollar
aplicaciones que entregan una mayor flexibilidad y movilidad. El desarrollo que ha tenido
la transferencia de datos DMA en algunas arquitecturas de computador, permite
incrementar la tasa de transferencia y así la velocidad del sistema.
De acuerdo con la arquitectura del computador y las características del hardware se debe
elegir el sistema operativo y el software de aplicación que entreguen mayores beneficios a
la hora de establecer aplicaciones.
7.3.7. SOFTWARE.
El software transforma al PC, hardware de adquisición y acondicionamiento de señales en

un sistema completo de adquisición y generación de señales, análisis, procesamiento y
visualización de datos, es decir, es el último y tal vez uno de los mas importantes
ingredientes para realizar una aplicación de instrumentación virtual. En la elección de un
software adecuado se debe considerar:
- Compatibilidad con el hardware de adquisición y acondicionamiento.
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- Funcionalidad expresada en drivers para manejar un determinado hardware.

- Sistema operativo bajo el cual opera.
El software es el componente más importante de un instrumento virtual. Con la herramienta

de software apropiada los ingenieros y científicos pueden crear eficientemente sus propias
aplicaciones, diseñando e integrando las rutinas que requiere un proceso en particular.
También pueden crear las interfaces de usuario que mejor satisfagan el objetivo de la
aplicación y de aquéllos que van a interactuar con ellas. Pueden definir cómo y cuándo la
aplicación adquiere datos desde el dispositivo, cómo los procesa, manipula y almacena los
datos y cómo se presentan los resultados al usuario.
7.5. LABVIEW.
En el año de 1983, Truchard y Kodosky, de National Instruments, decidieron enfrentar el

problema de crear un software que permitiera utilizar la computadora personal (PC) como
un instrumento para realizar mediciones. Tres años fueron necesarios para crear la primera
versión del software que permitió, de una manera gráfica y sencilla, diseñar un instrumento
en la PC.
De esta manera surge el concepto de instrumento virtual (IV), definido como, "un
instrumento que no es real, se ejecuta en una computadora y tiene sus funciones definidas
por software." A este software le dieron el nombre de Laboratory Virtual Instrument
Engineering Workbench, más comúnmente conocido por las siglas LabVIEW. A partir del
concepto de instrumento virtual, se define la instrumentación virtual como un sistema de
medición, análisis y control de señales físicas con un PC por medio de instrumentos
virtuales. LabVIEW, el primer software empleado para diseñar instrumentos en la PC, es un
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software que emplea una metodología de programación gráfica, a diferencia de los

lenguajes de programación tradicionales. Su código no se realiza mediante secuencias de
texto, sino en forma gráfica, similar a un diagrama de flujo.
LabVIEW es una parte integral de la instrumentación virtual dado que provee un medio
ambiente de desarrollo de aplicaciones que es fácil de utilizar y está diseñado
específicamente teniendo en mente las necesidades de ingenieros y científicos. LabVIEW
ofrece poderosas características que facilitan la conexión a una gran variedad de hardware y
otros softwares.
LabVIEW es un extenso entorno de desarrollo que brinda a científicos e ingenieros

integración con hardware sin precedentes y amplia compatibilidad. LabVIEW lo inspira a
resolver problemas, acelera su productividad y le da la seguridad para innovar
continuamente para crear y desplegar sistemas de medidas y control.
7.5.1. CREACIÓN DE VI.
Cuando se diseña programas con Labview se trabaja siempre bajo algo denominado VI,
Virtual Instrument, es decir, un instrumento virtual, se pueden crear VI a partir de
especificaciones funcionales que usted diseñe. Este VI puede utilizarse en cualquier otra
aplicación como una subfunción dentro de un programa general. Los VI's se caracterizan
por: ser un cuadrado con su respectivo símbolo relacionado con su funcionalidad, tener una
interfaz con el usuario, tener entradas con su color de identificación de dato, tener una o
varias salidas y por su puesto ser reutilizables.
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En el ambiente de trabajo de Labview existen dos paneles, el panel frontal y el panel de

programación ó diagrama de bloques; en el panel frontal se diseña la interfaz con el usuario
y en el panel de programación se relacionan los elementos utilizados en la interfaz mediante
operaciones que determinan en sí como funciona el programa o el sistema, exactamente es
la parte donde se realizan las especificaciones funcionales.
Los Programas en LabVIEW son llamados instrumentos virtuales (VIs). Se debe hacer
énfasis en que controles es igual a entradas, e indicadores es igual a salidas. Cada VI
contiene tres partes principales:
- Panel frontal Cómo el usuario interacciona con el VI.
- Diagrama de bloque El código que controla el programa.
- Icono/Conector Medios para conectar un VI con otros VIs.
El panel frontal es utilizado para interaccionar con el usuario cuando el programa esta
corriendo. Usuarios pueden controlar el programa, cambiar entradas, y ver datos
actualizados en tiempo real. Haga énfasis en que los controles son usados como entradas,
ajustando controles de deslizamiento para colocar un valor de alarma, encendiendo o
apagando un switch, o parando un programa. Los indicadores son usados como salidas.
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Termómetros, luces, y otros indicadores indican valores del programa. Esto puede incluir
datos, estados de programa y otra información.
Cada control o indicador del panel frontal tiene una terminal correspondiente en el
diagrama de bloques. Cuando un VI se ejecuta, los valores de los controles fluyen a través
del diagrama de bloques, en donde estos son usados en las funciones del diagrama, y los
resultados son pasados a otras funciones o indicadores.
El panel frontal es la interfase del usuario con el VI. Usted construye el panel frontal con
controles e indicadores, que son las entradas y salidas que interactúan con las terminales del
VI, respectivamente. Los controles son botones, botones de empuje, marcadores y otros
componentes de entradas. Los indicadores son las graficas, luces y otros dispositivos. Los
controles simulan instrumentos de entradas de equipos y suministra datos al diagrama de
bloques del VI. Los indicadores simulan salidas de instrumentos y suministra datos que el
diagrama de bloques adquiere o genera.
En esta imagen, el switch de poder (encendido o apagado) es un control booleano. Un valor
booleano contiene ambos un valor verdadero o falso. El valor es falso hasta que el switch se
presione. Cuando el switch se presiona, el valor se convierte en verdadero. El indicador del
historial de temperatura es una grafica de forma de onda. Esta muestra valores múltiples.
En este caso, la grafica señalara grados F versus tiempo (seg.).
El panel frontal también contiene una barra de herramientas, y sus funciones serán
discutidas después.
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El diagrama de bloque contiene el código fuente grafico. Los objetos del panel frontal
aparecen como terminales en el diagrama de bloque. Adicionalmente, el diagrama de
bloque contiene funciones y estructuras incorporadas en las bibliotecas de LabVIEW VI.
Los cables conectan cada uno de los nodos en el diagrama de bloques, incluyendo controles
e indicadores de terminal, funciones y estructuras.
En este diagrama de bloque, el subVI Temp llama a la subrutina la cual obtiene una
temperatura desde una tarjeta de adquisición de datos (DAQ). Esta temperatura es graficada
junto con el valor average de la temperatura en la grafica de forma de onda Temperature
History. El switch de poder (Power) es un control booleano en el panel frontal el cual va a
detener la ejecución de la estructura mientras( While Loop). La estructura mientras (While
Loop) también contiene una función de tiempo para controlar que tan frecuentemente la
estructura se repite.
7.5.2. ENTORNO DE LAB VIEW.-
La programación G (gráfica) de Labview consta de un panel frontal y un panel de código

como se menciono antes. En el panel frontal es donde se diseña la interface de usuario y se
ubican los controles e indicadores. En el panel de código se encuentran las funciones. Cada
control que se utiliza en la interfaz tiene una representación en el panel de código,
igualmente los indicadores necesarios para entregar la información procesada al usuario
tienen un icono que los identifica en el panel de código o de programación. Los controles
pueden ser booleanos, numéricos, strings, un arreglo matricial de estos o una combinación
de los anteriores; y los indicadores pueden ser como para el caso de controles pero
pudiéndolos visualizar como tablas, gráficos en 2D o 3D, browser, entre otros.
Las funciones pueden ser VIs prediseñados y que pueden ser reutilizados en cualquier
aplicación, estos bloques funcionales constan de entradas y salidas, igual que en un
lenguaje de programación estándar las funciones procesan las entradas y entregan una o
varias salidas, estos VI pueden también estar conformados de otros subVIs y así
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sucesivamente, de esta forma se pueden representar como un árbol genealógico donde un

VI se relaciona o depende de varios SubVIs.
Labview tiene VIs de adquisición de datos e imágenes, de comunicaciones, de
procesamiento digital de señales, de funciones matemáticas simples, hasta funciones que
utilizan otros programas como Matlab o HiQ para resolver problemas, otras mas complejas
como "nodos de formula" que se utilizan para la resolución de ecuaciones editando
directamente estas como en lenguajes de programación tradicionales y definiendo las
entradas y las salidas. Labview también se puede utilizar para graficar en tres dimensiones,
en coordenadas polares y cartesianas, tiene disponibles herramientas para análisis de
circuitos RF como la Carta de Smith, tiene aplicaciones en manejo de audio y se puede
comunicar con la tarjeta de sonido del computador para trabajar conjuntamente. Entre sus
muchas funciones especiales se encuentran las de procesamiento de imágenes, como
capturar una imagen a través de una tarjeta de adquisición como la PCI-1408
(monocromática), analizarla y entregar respuestas que difícilmente otros sistemas
realizarían.
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CAPÍTULO VIII
ELECTRO NEUMÁTICA
8.1.- CILINDROS NEUMÁTICOS
Los cilindros neumáticos son unidades que transforman la energía potencial del aire
comprimido en energía cinética o en fuerzas prensoras. Básicamente consisten en un
recipiente cilíndrico provisto de un émbolo o pistón. Al introducir un determinado caudal
de aire comprimido, este se expande dentro de la cámara y provoca un desplazamiento
lineal. Si se acopla al embolo un vástago rígido, este mecanismo es capaz de empujar algún
elemento, o simplemente sujetarlo. La fuerza de empuje es proporcional a la presión del
aire y a la superficie del pistón:
F  P. A
Donde:
F = Fuerza
P = Presión manométrica
A = Área del émbolo o pistón
8.2.- VARIANTES CONSTRUCTIVAS
CILINDROS DE SIMPLE EFECTO

Uno de sus movimientos esta gobernado por el aire comprimido, mientras que el otro se da
por una acción antagonista, generalmente un resorte colocado en el interior del cilindro.
Este resorte podrá situarse opcionalmente entre el pistón y tapa delantera (con resorte
delantero) o entre el pistón y su tapa trasera (con resorte trasero). Realiza trabajo
aprovechable sólo en uno de los dos sentidos, y la fuerza obtenible es algo menor a la que
da la expresión F = PxA, pues se tiene que descontar la fuerza de oposición que ejerce el
resorte.
CILINDROS DE DOBLE EFECTO

El pistón es accionado por el aire comprimido en ambas carrera, realiza un trabajo
aprovechable en los dos sentidos.
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CILINDROS CON DOBLE VÁSTAGO

Poseen salida de vástago en ambos extremos, lo que ofrece un mejor guiado del conjunto,
facilitan el colocado de levas o fines de carrera cuando hay problemas de espacio en la zona
de trabajo, y además presentan iguales áreas de pistón a ambos lados.
CILINDROS CON DOBLE PISTON O EN TANDEM

Consisten en dos cilindros de doble efecto acoplados en serie con un vástago en común,
formando una unidad compacta. Aplicando simultáneamente presión sobre los dos
émbolos se obtiene una fuerza de casi el doble de la de un cilindro convencional del mismo
diámetro.
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CILINDROS ACOPLADOS DE ACCION INDEPENDIENTE

Están constituidos por dos cilindros unidos por sus tapas traseras. Éstos pueden operarse
independientemente de modo tal de obtener sobre uno de los extremos del vástago, tres o
cuatro posiciones de trabajo según sean iguales o distintas las carrera de ambos cilindros.
Es un dispositivo multiposicionador sencillo y económico.
CILINDROS SIN VÁSTAGO

Es pistón transmite el movimiento a la carga a través de un carro acoplado mecánicamente
al pistón mediante un exclusivo sistema patentado. Un sistema de cintas garantiza un doble
sellado y evita el ingreso de impurezas al interior del cilindro. Variantes constructivas de
este incluyen guías externas de diversos tipos.
AMORTIGUACIÓN DE FIN DE CARRERA

Son dispositivos, fijos o regulables, colocados generalmente en las tapas de los cilindros, y
cuya finalidad es la de absorber la energía cinética de las masa en movimiento. Según los
modelos de cilindros, se puede tener amortiguación delantera, trasera o doble. Para una
aplicación específica, si se verifica insuficiente la amortiguación, utilizar amortiguadores
hidráulicos de choque.
PISTÓN CON IMÁN INCORPORADO

Ciertos cilindros incorporan un imán en el pistón a efectos de actuar un interruptor
magnético del tipo Reed-Switch o similar, montado en el exterior del cilindro, durante o al
final de su carrera. Este señal eléctrica es utilizada para gobernar a otros órganos
componentes del sistema, actuadotes, contadores, emitir señales luminosas, actuar
contactores, relés, PLC, o bien para controlara su propio movimiento.
FUERZA EN CILINDROS
La fuerza disponible de un cilindro crece con mayor presión y con mayor diámetro. La
determinación de la fuerza estática en los cilindros esta sustentada por la siguiente fórmula:
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F  10 P (d 2 / 4)
Donde:
F = Fuerza en [N].
P = Presión en [bar]
d = Diámetro de la camisa del cilindro [cm]
También se calcula mediante el siguiente ábaco:
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CONSUMO DE AIRE EN CILINDROS
El cálculo del consumo de aire en cilindros neumáticos es muy importante cuando se
requiere conocer la capacidad del compresor necesario para abastecer a la demanda de una
instalación.
Puede calcularse mediante la siguiente fórmula:
Q  ( / 4)d 2 c n PN 10 4
Donde:
Q = Consumo de aire [Nl/mm]

d = Diámetro del cilindro [mm]
c = Carrera del cilindro [mm]
n = Número de ciclos completos por minuto
P = Presión absoluta = Presión relativa de trabajo + 1 bar
N = Número de efectos del cilindro
(N = 1 para simple efecto, N = 2 para doble efecto)
También se calcula mediante el siguiente ábaco:
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SIMBOLOGÍA DE CILINDROS
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8.3.- VALVULAS DIRECCIONALES

La función de las válvulas es permitir, orientar o detener el flujo de aire. Por distribuir el
aire hacia los elementos del trabajo son conocidas también como válvulas distribuidoras.
Constituyen los órganos de mando de un circuito. También son utilizadas en sus tamaños
más pequeños como emisoras o captoras de señales para el mando de las válvulas
principales del sistema, y aún en funciones de tratamiento de señales.
Dos de las características principales que posibilitan su clasificación son el número de vías
y el número de posiciones, definidas a continuación:
VIAS: Se llaman así al número de bocas de conexión del elemento de distribución o

válvula. Se tienen válvulas de 2, 3, 4, 5 o más vías. No es posible un número de vías
inferior a dos.
POSICIONES: Se refiere al número de posiciones estables del elemento de distribución o
válvula. Las válvulas más comunes tienen 2 ó 3 posiciones, aunque algunos modelos
particulares pueden tener más. No es posible un número de posiciones inferior a dos.
Las válvulas direccionales se designan de acuerdo al número de vías y al número de
posiciones de la siguiente forma:
Nº Vías / Nº posiciones
Ejemplos: 2/2 dos vías / dos posiciones

3/2 tres vías / dos posiciones
4/2 cuatro vías / dos posiciones
5/2 cinco vías / dos posiciones
5/3 cinco vías / tres posiciones
Etc.
CONFIGURACIÓN DEL SIMBOLO

El símbolo representa la función de la válvula y su forma de accionamiento y/o reacción.
No representa de ninguna manera a válvula alguna desde el punto de vista constructivo. El
símbolo se compone de dos partes bien definidas: un bloque central, en el que se identifican
las posiciones estables del elemento de conmutación y las vías de conexión para cada
posición, y de dos bloques extremos que representan los modos de actuación o mandos:
1. Cada posición de la válvula se representa por un cuadrado. Habrá tantos cuadrados
adyacentes como posiciones de distribución tenga la válvula.
2. Las bocas se representan por trazos unidos al cuadrado correspondiente a la
posición normal de reposo de la válvula.
3. Las vinculaciones entre bocas se representan con líneas y flechas, indicando el
sentido de circulación. Las bocas cerradas se indican con líneas transversales.
Dicha representación se representa por cada posición.
4. Las canalizaciones de escape se representan por un triángulo, pudiendo ser:
a) Escape sin posibilidad de conexión (Orificio no roscado).
b) Escape con posibilidad de conexión (Orificio roscado).
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El símbolo se completa con los esquemas correspondientes a los mandos de las válvulas,
siendo éstos el medio por el cual se logra la conmutación de sus posiciones. Existen
distintos tipos de mandos: mandos manuales (musculares), mecánicos, neumáticos,
eléctricos y electroneumáticos.
SIMBOLOS DE LAS VALVULAS
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VALVULAS 2/2
Pertenecen a este grupo todas las válvulas de cierre que poseen un orificio de entrada y otro
de salida (2 vías) y dos posiciones de mando. Solo se utilizan en aquellas partes de los
equipos neumáticos donde no es preciso efectuar por la misma válvula la descarga del
sistema alimentado; solo actúan como válvula de paso. Pueden ser normalmente cerradas o
normalmente abiertas, según cierre o habiliten el paso respectivamente en su posición de
reposo.
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VÁLVULAS 3/2
Además de alimentar a un circuito, permitan su descarga al ser conmutadas. También las
hay normalmente cerradas o abiertas.
VÁLVULAS 4/2
Poseen cuatro orificios de conexión correspondiendo uno a la alimentación, dos a las
utilizaciones y el restante al escape, el que es común a ambas utilizaciones. Operan en dos
posiciones de mando, para cada una de las cuales sólo una utilización es alimentada, en
tanto la otra se encuentra conectada a escape; esta condición se invierte al conmutar la
válvula.
VÁLVULAS 5/2
Poseen cinco orificios de conexión y dos posiciones de mando. A diferencia de la 4/2,
poseen dos escapes correspondiendo uno a cada utilización. Esto brinda la posibilidad,
entre otras cosas, de controlar la velocidad de avance y retroceso de un cilindro en forma
independiente.
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VÁLVULAS DE TRES POSICIONES
Las funciones extremas de las válvulas de tres posiciones son idénticas a las de dos
posiciones, pero a diferencia de que éstas incorporan una posición central adicional.
Esta posición podrá ser de centro cerrado, centro abierto o centro a presión.
Un centro abierto permite la detención intermedia de un actuador en forma libre, dado que
ambas cámaras quedan conectadas a escape en esa posición.
Un centro cerrado, por el contrario, permitirá una parada intermedia, pero el cilindro
quedará bloqueado por imposibilitarse sus escapes.
El centro a presión mantiene alimentadas ambas cámaras, lo que permite detener con
precisión un cilindro sin vástago, compensando eventuales pérdidas de aire del circuito.
8.4.- ELECTROVÁLVULAS
En las electroválvulas la señal que da origen a la conmutación es de naturaleza eléctrica,
excitando a un solenoide que por acción magnética provoca el desplazamiento de un núcleo
móvil interno que habilita o no el pasaje de fluido.
En los mandos directos el mismo núcleo habilita o no el pasaje principal de fluidos, en los
mandos electroneumáticos una válvula piloto de mando directo comanda la señal
neumática que desplaza al distribuidor principal.
CARACTERÍSTICAS DE ELECCIÓN DE VÁLVULAS

Existen una serie de características a definir en la elección de una válvula. Éstas son:
El caudal nominal, que expresado en Nl/min, representa el caudal de aire normal en l/min
que pasa por la válvula con una presión de alimentación de 6 bar y una pérdida de carga de
1 bar.
La frecuencia de conmutación, refleja la rapidez de ola válvula para conmutar sus
posiciones.
VÁLVULAS AUXILIARES
Las válvulas auxiliares son componentes que cumplen las más variadas funciones en los
circuitos neumáticos, en general asociados al control de las secuencias.
SÍMBOLOS DE LAS VÁLVULAS AUXILIARES
=================================================================
_________________________________________________________________________
8.5.- REGULADOR DE CAUDAL UNIDIRECCIONAL

El control de la velocidad de desplazamiento de un cilindro se logra controlando el flujo de
aire o caudal que escapa del mismo. Estos componentes regulan el caudal en una sola
dirección del flujo, permitiendo el libre paso del aire en sentido contrario.
Para obtener reguladores más precisos es conveniente instalar estos reguladores lo más
cerca posible del cilindro. Por tal motivo se han desarrollado los reguladores de caudal
para ser conectados directamente en el cilindro. Estos son conocidos comercialmente con
el nombre de reguladores tipo banjo, minimizando el conexionado y la mano de obre de
montaje.
8.6.- REGULADOR DE CAUDAL BIDIRECCIONAL

Restringen el paso de aire en ambas direcciones de circulación. Son utilizados para
controlar el tiempo de llenado de un volumen o la regulación de velocidad en actuadotes.
=================================================================
_________________________________________________________________________
8.7.- VALVULA DE ESCAPE RÁPIDO
Esta válvula permite obtener la máxima velocidad en los cilindros neumáticos. La misma
tiene tres vías de conexión, correspondiendo uno a la alimentación desde la válvula, otra a
la conexión al cilindro y la restante al escape, la que puede incluir un silenciador.
El aire de escape del cilindro no pasa por la válvula direccional, sino que lo hace
directamente por el escape de la válvula de escape rápido. Esto confiere gran velocidad de
desplazamiento al cilindro.
8.8.- VÁLVULA DE NO RETORNO O RETENCIÓN
Estas válvulas permiten circulación libre en un sentido, bloqueando el paso del aire en el
sentido contrario. Son utilizadas cuando se requiera seguridad en un circuito,
mantenimiento de la presión en un tramo de la línea o en un depósito, o simplemente como
una solución de circuito.
8.9.- CONECTORES CON FUNCIÓN

Los conectores con función, resuelven en forma compacta y económica variadas funciones
necesarias para el control de circuitos neumáticos. Con su uso se economizan varios
conectores, su tiempo de montaje, y la instalación resulta más compacta y fácil.
Pueden regulara el caudal de aire, captar toda caída de presión, interrumpir la circulación
de aire, o reducir la presión ajustándola al valor requerido a efectos de economizar energía.
=================================================================
_________________________________________________________________________
8.10.- TEMPORIZADORES
Los temporizadores neumáticos llenan un volumen interno a través de un reductor de

caudal regulable, hasta el momento de alcanzar el umbral de conmutación del relé
neumático. Un no-retorno interno permite el vaciado rápido del volumen para rearmar la
temporización.
Los generadores de impulso se utilizan en cambio para transformar una señal de mando
mantenida en un impulso de duración limitada no regulable.
8.11.- SILENCIADORES Y REGULADORES DE ESCAPE
Los silenciadores se emplean para disminuir la presión sonora producida por la expansión
del aire comprimido en los escapes de las válvulas.
Los reguladores de escape, que incorporan además un silenciador, controlan el flujo de aire
de escape de las válvulas y por lo tanto la velocidad de los cilindros.
8.12.- FUNCIONES LÓGICAS
La válvula “O” ó selectora de circuitos tiene dos entradas y una salida; cuando el aire
comprimido llega por cualquiera de las dos entradas, automáticamente se obtura la otra y el
aire circula hacia la salida, desempeñando en un circuito la función lógica “O”.
=================================================================
_________________________________________________________________________
La válvula “Y” o de simultaneidad posee tres vías de conexión, dos de las cuales son
entradas y la restante la utilización, de modo tal que sólo saldrá aire por esta última cuando
exista presión simultáneamente sobre las dos entradas. Cuando una de ellas no esté
presente, automáticamente se bloquea la salida del aire por la utilización, desempeñando la
función lógica “Y”.
La válvula con función “NO” sirve para emitir señal de salida sólo cuando la señal de
entrada no está presente (negación), y viceversa.
=================================================================

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

DOCENTE: ING. XELIER TAPIA GOMEZ

CAPITULO II: MEDICIÓN DE TEMPERATURA 21

CAPITULO III: MEDICIÓN DE PRESIÓN 79

CAPITULO IV: MEDICIÓN DE NIVEL 123

4.1. Introducción 123

CAPITULO V: MEDICIÓN DE CAUDAL 158

5.1. Introducción. 158

CAPITULO VI: ACTUADORES 189

6.1. Introducción. 189

CAPITULO VII: INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL 208

7.1. Introducción. 208

CAPITULO VIII: ELECTRONEUMÁTICA 218

8.1. Cilindros neumáticos 218

- Fabricación de productos derivados del petróleo.

1.2.- CLASES DE INSTRUMENTOS.- Los instrumentos de medición y control tanto analógicos y

a) En función del instrumento en el proceso.

1.2.1.- EN FUNCIÓN DEL INSTRUMENTO EN EL PROCESO.- Tomando en cuenta la

10) Elementos finales de control o actuadores.

2) Instrumentos indicadores.- Estos instrumentos disponen de un índice y de una escala graduada

3) Instrumentos registradores.- Los registradores registran con trazo continuo o a puntos la

Ejemplo: Transmisor de temperatura de bulbo y capilar para aplicación en los termostatos o

Valor deseado Acción de control

La aplicación de un controlador en un sistema de control, se aprecia en la siguiente figura:

1.2.2.- EN FUNCIÓN DE LA VARIABLE DE PROCESO.- De acuerdo con la medición de la

1.3.- MONTAJE DE LOS INSTRUMENTOS.- En el montaje de los diversos instrumentos, se

1.4.- NORMAS DE IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS.- Para designar y representar los

instrumentos en todo tipo de industrias, como ser:

NORMAS ISA-S5.1 sobre Instrumentación de Medición y Control, de ANSI/ISA de 1984 anterior

1.5. RESUMEN DE LA NORMA ISA-S5.1.- Para instrumentación de medición y control.

Primera Letras Número Sufijo (no se usa

a) Disponer las letras en subgrupos, por ejemplo, un transmisor registrador de relación de

1.- Deben emplearse letras mayúsculas: A, B, C, etc.

1.5.1. LETRAS DE IDENTIFICACION.- La siguiente tabla muestra las letras de identificación:

variable letra de Función de Función de Letra de

A Análisis (4) Alarma

1.5.2 SÍMBOLOS DE LOS INSTRUMENTOS.- A continuación se dan los símbolos a emplear

Conexión a proceso, o enlace mecánico o alimentación de instrumentos.

Señal eléctrica (alternativo)

Señal sonora o electromagnética guiada (incluye calor, radio, nuclear, luz)

Señal sonora o electromagnética no guiada

Conexión de software o datos

Se sugieren las siguientes abreviaturas para representar el tipo de alimentación.

AS Alimentación de aire (Air Supply)

1.5.3. SÍMBOLOS GENERALES.-

Instrumentos para una variable de salida

Instrumento montaje Local

Instrumento montaje en panel

Instrumento montaje detrás del panel

Instrumentos para dos variables medidas

Montaje detrás de panel auxiliar

EJEMPLO 1: En el siguiente diagrama P&ID realice: a) la identificación funcional y la variable que

1.6. RESUMEN NORMAS ISA-S5.2.- Símbolos de operaciones binarias de procesos:

TABLA DE SIMBOLOS LÓGICOS

Función Símbolo Definición y tabla de verdad Ejemplo

Y (OR) A D solo existe mientras esté presente Paro del compresor si la

O Cualificada A D solo existe mientras estén Alimentador en marcha

MEMORIA S indica implantar memoria y R Si se inicia la operación de

ESPECIAL La salida B existe con una relación