Optimizacion Plan Mantenimiento Preventivo

OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA
EMPRESA DE FOSFATOS DE BOYACÁ S.A.
LUIS DAVID BERNAL CARO
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

SECCIONAL DUITAMA
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
DUITAMA
2021
OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA
LUIS DAVID BERNAL CARO
TRABAJO DE GRADO EN LA MODALIDAD DE PRÁCTICA CON PROYECCIÓN

EMPRESARIAL PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE INGENIERO
ELECTROMECÁNICO
DIRECTOR:
ING. JUAN CARLOS CASTRO GALEANO
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

SECCIONAL DUITAMA
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
DUITAMA
2021
NOTA DE ACEPTACIÓN
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
Presidente jurado
_____________________________
Jurado
_____________________________
Jurado
Duitama y fecha (Día, Mes y Año).
3
AGRADECIMIENTOS
Quisiera expresar mis agradecimientos a todas las personas que de algún modo
han contribuido al desarrollo de este trabajo, a la escuela de ingeniería
electromecánica y a sus docentes por darme una excelente formación académica
brindándome herramientas para cumplir mis proyectos, al ingeniero Juan Carlos
Castro Galeano quien dirigió este trabajo de grado y me dio su apoyo,
acompañamiento y colaboración. También al grupo de investigación GRIDSE que
gracias a su gestión hizo posible formar convenio Universidad-Empresa para el
desarrollo de esta modalidad de trabajo de grado.
Además, quisiera agradecer a la Empresa de fosfatos de Boyacá S.A. por darme la

oportunidad de ser parte de su equipo de trabajo y de poder cumplir mi etapa
práctica en sus locaciones, espero haber aportado un granito de arena con este
trabajo para que se cumplan los proyectos y metas de la organización, a los
ingenieros Wilmer Correa y Pedro Amezquita quienes, de muchas maneras con sus
explicaciones, anécdotas y discusiones, generaron un enriquecimiento de mis
conocimientos y experiencias en el campo de la ingeniería, también agradecer a
todo el personal del área de mantenimiento y producción que aportaron sus
experiencias y conocimientos para el desarrollo de este trabajo.
Finalmente, quiero agradecer a mis padres, hermanos y demás familiares que

siempre me brindaron su apoyo, cariño y consejos valiosos a lo largo de mi vida, a
todos mis compañeros y amigos por los momentos y experiencias vividas.
A todas estas personas dedico este trabajo, realizado con esmero y dedicación.
4
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 11
1. PRELIMINARES....................................................................................................... 12
1.1. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 12
1.2. OBJETIVOS ...................................................................................................... 12
1.2.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................ 12
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS....................................................................... 12
1.3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .................................................................... 13
1.3.1. NOMBRE Y UBICACIÓN DE LA EMPRESA .............................................. 13
1.3.2. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA ................................................... 13
1.3.3. DIAGNÓSTICO GENERAL DE LA EMPRESA ........................................... 14
1.3.4. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO ................................................. 14
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ............................................................................... 15
2.1. MANTENIMIENTO ............................................................................................ 15
2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO ............................................................... 15
2.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO ........................................................................... 16
2.3.1. FACTORES A TENER EN CUENTA EN EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO .......................................................................................................... 17
2.3.2. ACTIVIDADES DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
17
2.4. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ................................................................... 18
2.4.1. POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR EL MANTENIMIENTO ....................... 18
2.5. INDICADORES DE GESTIÓN ........................................................................... 19
2.6. GESTIÓN DEL CAMBIO ................................................................................... 22
2.6.1. FASES DE LA GESTIÓN DEL CAMBIO ....................................................... 23
2.7. MÉTODOS DE DIAGNOSTICO Y DETECCIÓN OPORTUNA DE FALLAS ...... 24
2.7.1. MEDICIÓN DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO..................................... 24
2.7.1.1. PRINCIPIO DE LA MEDICIÓN DEL AISLAMIENTO Y FACTORES DE
INFLUENCIA ............................................................................................................ 25
2.7.1.2. CAUSAS DE FALLO DEL AISLAMIENTO .................................................. 27
2.7.1.3. MÉTODOS DE MEDICIÓN BASADOS EN LA INFLUENCIA DEL TIEMPO
DE APLICACIÓN DE LA TENSIÓN DE ENSAYO..................................................... 27
2.7.1.4. PRUEBA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO EN MAQUINAS
ROTATIVAS ............................................................................................................. 29
2.7.1.5. VALORES PERMISIBLES DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO. ............ 30
2.7.1.6. NORMATIVIDAD ........................................................................................ 31
2.7.2. TERMOGRAFÍA ......................................................................................... 32
5
2.7.2.1. ESPECTRO ELECTROMAGNÉTICO ......................................................... 32
2.7.2.2. LA CÁMARA TERMOGRÁFICA Y SU PRINCIPIO DE FUNC .................... 33
2.7.2.3. EMISIÓN, REFLEXIÓN, TRANSMISIÓN .................................................... 33
2.7.2.4. COMO MEDIR LA TEMPERATURA CON LA CÁMARA TERMOGRÁFICA 33
2.7.2.5. TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE TERMOGRAFÍAS ....................................... 35
2.7.2.6. CRITERIOS PARA EL ANÁLISIS DE FALLAS ........................................... 35
2.7.2.7. NORMATIVIDAD ........................................................................................ 38
3. EVALUACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA ..................... 39
4. DESARROLLO DE LA PRACTICA .......................................................................... 40
4.1. METODOLOGÍA ............................................................................................... 40
4.2. PROCESOS OBJETO DEL ESTUDIO DE MANTENIMIENTO ......................... 42
4.2.1. VERIFICACIÓN DE ACTIVOS .................................................................... 42
4.2.2. INVENTARIO DE ACTIVOS ....................................................................... 42
4.3. FORMATOS DE MANTENIMIENTO ................................................................. 44
4.3.1. HOJAS DE VIDA ........................................................................................ 44
4.3.2. FICHAS TÉCNICAS ................................................................................... 45
4.3.3. PROCEDIMIENTOS ................................................................................... 47
4.3.4. INSTRUCTIVOS ......................................................................................... 48
4.4. EVALUACIÓN DEL PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO . 48
4.4.1. ACCIONES PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL PLAN MAESTRO DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ........................................................................... 49
4.4.1.1. PLAN DE LUBRICACIÓN ........................................................................... 49
4.1.1.2. CAMBIO DE FRECUENCIAS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO............... 53
4.1.1.3. PRUEBAS ESPECIALIZADAS ................................................................... 55
4.5. INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO .................................... 67
4.6. PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN DE
MANTENIMIENTO ....................................................................................................... 75
5. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 80
6. IMPACTOS DE LA PRACTICA Y ACCIONES SUGERIDAS ................................... 82
7. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 83
8. ANEXOS .................................................................................................................. 86
6
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Valores mínimos recomendados en pruebas de DAR e IP. ............................... 28

Tabla 2. Directrices para las tensiones de corriente continua utilizada en prueba de
resistencia de asilamiento. ............................................................................................... 30
Tabla 3. Valores mínimos recomendados de resistencia de aislamiento a 40°C. ............ 30
Tabla 4. Análisis Termografico Criterio de Evaluación de fallas. ...................................... 36
Tabla 5. Temperaturas criticas según aislamiento de motores eléctricos. ....................... 36
Tabla 6. Criterio de diferencia de temperaturas basados en la experticia de termógrafos 37
Tabla 7. Escala de prioridades de sistemas mecánicos. .................................................. 37
Tabla 8. Inventario actualizado de máquinas y equipos, Trituración . .............................. 44
Tabla 9. Factores de corrección. ..................................................................................... 51
Tabla 10. Listado de rodamientos disponibles en planta del proceso de trituración, con
frecuencias de lubricación y cantidades de lubricantes calculadas. ................................. 52
Tabla 11. Características de motor de la criba vibratoria de trituración. ........................... 56
Tabla 12. Resultados obtenidos durante la prueba. ......................................................... 57
Tabla 13. Parámetros de medición para la inspección del breaker principal del molino de
bolas. ............................................................................................................................... 61
Tabla 14. Medidas obtenidas de la imagen térmica. ........................................................ 62
Tabla 15. Datos calculados ............................................................................................. 63
Tabla 16. Reportes de actividades de mantenimiento del año 2019. ............................... 68
Tabla 17. Tiempos de operación, ENERO del 2019. ....................................................... 68
Tabla 18. Datos para el cálculo de índices e indicadores de mantenimiento, Trituración. 69
Tabla 19. Índices para cálculo de indicadores de mantenimiento, Trituración.................. 69
Tabla 20. Indicadores de la gestión del mantenimiento proceso de trituración. ............... 70
Tabla 21. Indicadores generales de planta 2019. ............................................................ 75
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Tiempos importantes, siglas y demás convenciones que se usan en la medición

y predicción CMD. ........................................................................................................... 20
Figura 2. Corrientes que circulan en cuerpo aislante....................................................... 26
Figura 3. Medición de la resistencia de los devanados del estator. A) conexionado en
estrella, B) conexionado en triángulo ............................................................................... 29
Figura 4. Espectro electromagnético ............................................................................... 32
Figura 5. Diagrama de flujo, Metodología desarrollo de la práctica. ................................ 41
Figura 6. Estructura de código de identificación de máquinas o equipos......................... 43
Figura 7. Formato de hoja de vida................................................................................... 45
Figura 8. Formato de ficha técnica. ................................................................................. 46
Figura 9. Megóhmetro Usado, MEGGER MIT 1525. ....................................................... 56
Figura 10. Curva de polarización, Tiempo-Resistencia y Tiempo-Corriente de fuga........ 57
Figura 11. Modelo de formato para la entrega de informes de prueba de resistencia de
aislamiento. ..................................................................................................................... 59
Figura 12. Cámara termográfica usada FLIR E6. ............................................................ 60
Figura 13. Imágenes obtenidas durante la inspección, Imagen visual e imagen térmica. 61
Figura 14. Imagen térmica analizada, puntos de temperatura analizados. ...................... 62
Figura 15. Perfil de temperatura analizado. ..................................................................... 63
Figura 16. Ejemplos de termografías capturadas y analizadas. ...................................... 64
Figura 17. Modelo de formato para la entrega de informes de inspecciones termográficas.
........................................................................................................................................ 66
Figura 18. Gráficos de tendencias mes a mes de disponibilidades y confiabilidades
obtenidas del proceso de trituración del año 2019. .......................................................... 70
obtenidas del proceso de Secado del año 2019............................................................... 71
obtenidas del proceso de Molienda del año 2019. ........................................................... 72
obtenidas del proceso de Acidulación del año 2019......................................................... 73
obtenidas del proceso de Granulación del año 2019........................................................ 74
Figura 23. Modelo Usado por la empresa, Plataforma ERPV2. ....................................... 76
Figura 24. Prototipo de modificaciones del sistema de información, Inicio de sesión. ..... 77
Figura 25. Menús principales del sistema de información del área de mantenimiento. .... 78
Figura 26. Modelo de presentación de la información del prototipo de sistema de
información. ..................................................................................................................... 79
8
LISTA DE ANEXOS
ANEXO A. LISTADO DE MAQUINAS Y EQUIPOS ACTUALIZADO. .............................. 86

ANEXO B. HOJAS DE VIDA DILIGENCIADAS. .............................................................. 90
ANEXO C. FICHAS TÉCNICAS DILIGENCIADAS. ....................................................... 106
ANEXO D. PROCEDIMIENTOS. ................................................................................... 118
ANEXO E. INSTRUCTIVOS. ......................................................................................... 118
ANEXO F. FRECUENCIAS CALCULADAS DE RELUBRICACIÓN DE RODAMIENTOS.
...................................................................................................................................... 119
ANEXO G. PROGRAMA DE LUBRICACIÓN PROPUESTO. ........................................ 124
ANEXO H. FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MODIFICADAS. .... 130
ANEXO I. PROGRAMA PROPUESTO DE FRECUENCIAS DE EJECUCIÓN DE
PRUEBAS ESPECIALIZADAS. ..................................................................................... 136
ANEXO J. FICHA TÉCNICA DEL EQUIPO USADO EN PRUEBAS DE RESISTENCIA DE
AISLAMIENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS MEGGER MIT1525. .............................. 138
ANEXO K. RESULTADOS OBTENIDOS DURANTE PRUEBAS DE RESISTENCIA DE
AISLAMIENTO EJECUTADAS A MOTORES ELÉCTRICOS. ........................................ 139
ANEXO L. INFORMES DE PRUEBAS EJECUTADAS DE RESISTENCIA DE
AISLAMIENTO A MOTORES ELECTICOS. .................................................................. 145
ANEXO M. TABLA DE RESULTADOS OBTENIDOS DURANTE LAS PRUEBAS DE
RESISTENCIA DE AISLAMIENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS. ............................... 151
ANEXO N. FICHA TÉCNICA DEL EQUIPO USADO PARA LA EJECUCIÓN DE
PRUEBAS TERMOGRÁFICAS, CÁMARA FLIR E6. ...................................................... 154
ANEXO O. RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS INSPECCIONES TERMOGRÁFICAS A
SISTEMAS ELÉCTRICOS Y MECÁNICOS. .................................................................. 155
ANEXO P. INFORMES DE PRUEBAS EJECUTADAS DE TERMOGRAFÍAS EN
SISTEMAS ELÉCTRICOS Y MECÁNICOS. .................................................................. 168
ANEXO Q. TABLA DE RESULTADOS OBTENIDOS DURANTE LAS INSPECCIONES
TERMOGRÁFICAS A SISTEMAS ELÉCTRICOS Y MECÁNICOS. ............................... 174
ANEXO R. REPORTE DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PLATAFORMA ERPV2
AÑO 2019. ..................................................................................................................... 181
ANEXO S. TIEMPOS DE OPERACIÓN DE LA PLANTA AÑO 2019. ............................ 182
ANEXO T. INDICADORES DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO DEL AÑO 2019.
...................................................................................................................................... 187
9
RESUMEN
El presente documento describe la optimización del plan de mantenimiento

preventivo de la Empresa de fosfatos de Boyacá S.A, donde se observa una fase
significativa para el mejoramiento continuo del plan de mantenimiento, fase en la
que se realiza un análisis y se deducen una serie de acciones, buscando obtener
mejoras en la parte técnica y organizativa del área de mantenimiento.
La optimización de este programa no solamente implicará herramientas del
mantenimiento preventivo, también abordará herramientas del mantenimiento
predictivo, con el principal objetivo de mejorar la disponibilidad y confiabilidad de los
procesos de planta, asimismo de contribuir en el cuidado y prolongación de la vida
útil de la maquinaria de la empresa.
Este informe presenta formatos de mantenimiento que aportarán en el registro,

seguimiento y actualización de los sistemas de información del área de
mantenimiento, incluyendo formatos con la finalidad de estandarizar actividades del
área.
Conjuntamente, se evidenciarán acciones como cambios de frecuencias de
mantenimiento preventivo e inclusión de nuevas actividades preventivas y
predictivas en el plan maestro de mantenimiento.
En referencia a las pruebas especializadas, análisis termográfico y análisis de

resistencia de aislamiento en motores eléctricos, serán expuestos sus métodos,
normativas y resultados obtenidos durante su implementación en los activos de la
empresa, además de evidenciar formatos de informes usados para documentar los
resultados de las pruebas ejecutadas.
De igual forma, se especificarán los resultados de la instauración e implementación

de indicadores de la gestión del mantenimiento, indicadores de Disponibilidad y
Confiabilidad, que evaluarán el desempeño del área en cada uno de los procesos
de planta.
10
INTRODUCCIÓN
La empresa fosfatos de Boyacá S.A. es una empresa dedicada a la exploración,

explotación, industrialización y comercialización del mineral de roca fosfórica, con
el cual se elaboran fertilizantes de alta calidad que aportan efectivamente en la
producción de cultivos, satisfaciendo las necesidades de la demanda del campo
colombiano. En la actualidad esta empresa cuenta con cinco procesos vitales para
la producción de más de 100.000 toneladas de fertilizante en siete diferentes líneas,
contando con una amplia diversidad de maquinarias que satisfacen los
requerimientos técnicos y de calidad de estos productos.
Es vital para la empresa que se encuentra en un mercado competitivo, el ingenio de

estrategias contundentes que logren mejorar las actividades de mantenimiento, y
más aún de estrategias que busquen la satisfacción continúa de las necesidades
del área de producción. Es por todo lo anterior, que las organizaciones día a día
buscan implementar acciones que apunten al logro de los objetivos propuestos. Por
esto, se pretende llevar acabo un mejoramiento y potencialización del plan de
mantenimiento actualmente implementado en la empresa, donde se analicen sus
debilidades o posibles fallas, para generar planes de acción que lo hagan más
efectivo a la hora de ser aplicado.
Para esto se desarrolla una metodología, basada en mejoras técnicas y

organizativas, de las cuales se deducen una serie de acciones necesarias, entre
estas; diseñar e implementar formatos que mejoren el sistema de información y la
base de datos del área de mantenimiento, generar cambios de frecuencias de
aplicación de mantenimientos preventivos e inclusión de nuevas actividades,
conjuntamente de ejecutar un análisis de la información disponible en las bases de
datos (reportes de actividades e información referente al movimiento de la planta),
análisis necesario para la implementación de indicadores, que logren transformar
esta información en datos que evalúen el desempeño del área y la efectividad del
plan de mantenimiento, de esta forma conseguir identificar puntos críticos que
afectan la productividad y el desempeño de la empresa.
Las estrategias para el mejoramiento de este plan de mantenimiento, establecen

también la necesidad de dar un paso hacia otras técnicas de mantenimiento que
contribuyan a que el programa sea más eficiente, es por esto que se incluyen
algunas técnicas del mantenimiento predictivo, las cuales son implementadas para
dar un mejor diagnóstico del estado actual de los activos de cada proceso de planta
de la empresa.
11
1. PRELIMINARES
1.1. JUSTIFICACIÓN
Es fundamental para la Empresa Fosfatos de Boyacá S.A, actualmente en

desarrollo, el buen funcionamiento de las máquinas y equipos, debido a que es un
factor determinante en la rentabilidad y la competitividad global. Siendo la gestión
del mantenimiento un instrumento vital para reducir los costos de operación y
aumentar el retorno de inversión para sus activos. Es por esto que es significativo
para el progreso industrial de la empresa tener un plan de mantenimiento
actualizado y funcional, en el cual se esté en constante desarrollo y donde su
implementación se haga prioritaria para el cuidado y prolongación de la vida útil de
las máquinas y equipos, aportando conjuntamente a la seguridad, confiabilidad y
disponibilidad de estos activos.
Además, es fundamental para el desarrollo del ingeniero electromecánico conocer

los diferentes campos de aplicación de la profesión, dentro de los cuales se
encuentra el mantenimiento industrial, línea de aplicación con gran demanda en la
actualidad. Por lo que la práctica empresarial será una experiencia que aportará un
desarrollo teórico-práctico, brindando herramientas base para la competencia
laboral. Conjuntamente se logrará materializar los conocimientos adquiridos en
nuestro proceso de formación, en lo que se refiere a los fundamentos de
mantenimiento, mecánica y electricidad, hallados en los equipos, máquinas y
procesos de la Empresa de Fosfatos de Boyacá S.A.
Para esta práctica empresarial, aspiro poder fortalecer mi formación como

profesional y hacer que mi permanencia en esta empresa genere enriquecimiento
mutuo en cuanto a conocimientos y experiencias en el campo de la ingeniería
electromecánica.
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. OBJETIVO GENERAL
Optimizar el plan de mantenimiento preventivo de la Empresa de Fosfatos de

Boyacá S.A.
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Diseñar y actualizar formatos de hojas de vida y fichas técnicas de maquinaria

y equipo.
12
• Organizar hojas de vida y fichas técnicas en archivo tanto en físico como
virtual por medio de la plataforma de mantenimiento con la que cuenta la
Empresa de Fosfatos de Boyacá S.A.
• Implementar mediciones especializadas para la detección oportuna de fallos
en máquinas y equipos.
• Analizar e interpretar los resultados obtenidos en mediciones especializadas,
para establecer medidas de acción.
• Definir indicadores de la gestión del mantenimiento que mejoren el
seguimiento a condición de las máquinas y equipos.
• Establecer instructivos de mantenimiento de sistemas mecánicos y eléctricos,
para estandarizar los trabajos del área de mantenimiento.
• Establecer instructivos de mediciones especializadas.
• Plantear mejoraras para la plataforma de mantenimiento.
1.3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1.3.1. NOMBRE Y UBICACIÓN DE LA EMPRESA
Empresa de Fosfatos de Boyacá S.A.

Planta san marcos km 2 vía pesca.
Pesca-Boyacá.
1.3.2. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA
La Empresa de Fosfatos de Boyacá S.A., fue constituida el 4 de noviembre de 1976,

siendo su objeto social la exploración, explotación, industrialización y
comercialización del mineral ROCA FOSFÓRICA, elemento esencial para el
desarrollo de las plantas, por su contenido de FÓSFORO, segundo nutriente en
importancia para una buena fertilización. La roca fosfórica también es materia prima
básica para la elaboración de fertilizantes simples y compuestos. Inauguró su planta
de trituración y molienda en el año de 1982. A partir del año 1989, se vincularon
accionistas privados y a partir del año 1990, su administración quedo en manos
privadas, iniciando su reconversión industrial, con las siguientes actividades; En
1993 se inició el proceso de acidulación de la roca fosfórica, en 1994 se inauguró la
primera de granulación, en 1995 se inaugura la segunda unidad de granulación, en
año 2002 se montó la planta de concentración de roca fosfórica, en agosto de 2003
obtuvo la certificación de Gestión de Calidad ISO 9001, en el año 2004 se monta el
subproceso de concentración de roca fosfórica., en el año 2015 realiza reingeniería
total del proceso de acidulación automatizando este proceso con el objeto de
asegurar la calidad de los productos, mejorar la eficiencia y optimizar procesos, en
el año 2017 obtiene la certificación ISO 9001:2015. Los productos elaborados por
la Empresa Fosfatos de Boyacá S.A., son el resultado de aplicación de
investigaciones realizadas con entidades tales como el ICA, CIAT, U.P.T.C,
entidades gremiales, investigadoras privadas y del Departamento Técnico de la
Empresa. La Empresa Fosfatos de Boyacá S.A., cuenta con laboratorio interno para
13
análisis y control de calidad de los productos que elabora, el cual está registrado
ante el ICA según RESOLUCIÓN No. 02361. La Empresa de Fosfatos de Boyacá
S.A., tiene sus instalaciones industriales en el municipio de Pesca, Departamento
de Boyacá, ubicada en el km. 2 vía Pesca Sogamoso, donde se encuentran las
oficinas y la Planta de transformación, beneficio e industrialización de roca fosfórica
y donde se controla su comercialización. 1
1.3.3. DIAGNÓSTICO GENERAL DE LA EMPRESA
La empresa cuenta actualmente con 100 empleados distribuidos en áreas de

administración, Producción, Mantenimiento, minería, laboratorio y ventas.
1.3.4. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO
Actualmente la empresa posee cuatro minas de explotación de roca fosfórica:

• Mina Montesión: capacidad de producción 9000 Ton anuales
aproximadamente de roca fosfórica con porcentajes del 30% en P2O5.
• Mina Carolina: capacidad de producción 6000 ton anuales aproximadamente
de roca fosfórica con porcentajes del 30% y 26 % en P2O5.
• Mina San Miguel: capacidad de producción 4000 ton anuales
• Mina Diamante: capacidad de producción 2500 ton anuales
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN.
Planta de trituración, secado y molienda: capacidad 17 ton/h.

Planta de acidulación: capacidad de 8,3 ton/h.
Planta de granulación tiene capacidad de 5 ton/h en producto terminado.
Algunos de las líneas de productos que ofrece la Empresa Fosfatos Boyacá S.A.
son:
• Calfos granulado
• FOSFACID-S BORO ZINC.
• FOSFACID GRANULADO.
• Fosforita 22%.
• Fosforita 26%
• Fosforita 30%.
• CALFOS POLVO.2
1
González, Juan Daniel. Reseña Histórica de la empresa de fosfatos de Boyacá [Correo electrónico].
Director HSEQ. 2019.p.1.
2
Información suministrada por parte de la Empresa de Fosfatos Boyacá S.A. 2019. p.2.
14
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1. MANTENIMIENTO
El mantenimiento abarca tantos aspectos diferentes, que es fácil encontrar en la

literatura multitud de definiciones. El concepto de mantenimiento está íntimamente
relacionado con el objetivo de toda industria y su modo de funcionamiento, el cual
a su vez depende de la situación del mercado en el que se encuentra. 3
El mantenimiento se define habitualmente como el conjunto de técnicas destinado

a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible,
además de que con acciones técnicas y de gestión estos se puedan restaurar a un
estado funcional, buscando la más alta disponibilidad y el máximo rendimiento.4
2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Las actividades de mantenimiento implican el control permanente de los Equipos,

maquinas, instalaciones y servicios, también se pueden extender hacia los
productos de uso común de la empresa, se acompaña de actividades de prevención
de accidentes, seguridad en el trabajo y cuidado del medio ambiente.
El mantenimiento industrial tiene como objetivos fundamentales:
• Proteger el medio ambiente y la vida de las personas.

• Disminuir paradas de los EMIS (Equipos, maquinas, instalaciones y
servicios) por fallos en los mismos.
• Elaborar productos y servicios con la calidad requerida por los clientes.
• Disminuir los costos de producción y de mantenimiento reduciendo las fallas
de los equipos y tiempos muertos.
• Optimizar el Stock de repuestos de manera que existan en la cantidad
necesaria y con la calidad exigida.
• Aumentar la Disponibilidad y la Confiabilidad de los EMIS.
• Aumentar la vida útil de los EMIS.
• Aumentar la Efectividad Global de los Equipos.
• Proteger los activos de la Organización. 5
3
SÁNCHEZ, Francisco. PÉREZ, Antonio. SANCHO, Joaquín. RODRÍGUEZ, Pablo. Mantenimiento
mecánico de máquinas. Castellón de la plana: Publicaciones de Universitat Jaume I. 2006, p.7.
4
GARCÍA GARRIDO, Santiago. Organización y Gestión integral del mantenimiento: Manual práctico
para la implantación de sistemas de gestión avanzados de mantenimiento industrial. 1 ed. España-
Madrid: Ediciones Díaz de Santos S. A. 2003, p.5.
5
JIMÉNEZ RODRÍGUEZ, Luis Alfonso. El mantenimiento industrial y su ingeniería, estrategias,
técnicas y recursos. MATERIAL PARA USO ESTRICTAMENTE PEDAGÓGICO Y DIDÁCTICO.
Colombia: Universidad pedagógica y tecnológica de Colombia. 2018. p.4.
15
2.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Existen varios tipos de mantenimiento con diferencias en cuanto a objetivos,

planificación, recursos necesarios, etc. En la actualidad, en las grandes industrias,
ninguno de estos tipos se utiliza exclusivamente, sino que se realiza un
mantenimiento planificado que combina los diferentes tipos, con el objetivo de
optimizar los costes globales y la disponibilidad de los equipos.6 Entre ellos están:
I. Mantenimiento correctivo: También llamado mantenimiento frente a rotura

(Breakdown Maintenance), se refiere a las operaciones de mantenimiento
que tienen lugar tras el fallo y cuyo objetivo fundamental es la rápida
devolución del activo a las condiciones de servicio.7
II. Mantenimiento preventivo: El mantenimiento preventivo más común es el
planificado (PPM, Planned Preventive Maintenancé). Se basa en el
establecimiento de una rutina sustitución de piezas a intervalos periódicos de
tiempo. En la mayoría de casos la sustitución de un componente se realiza
sistemáticamente, independientemente del estado de la pieza, basándose en
el número de ciclos realizados o el tiempo de trabajo de la máquina y en la
información histórica del tiempo medio entre fallos del componente. De este
modo tratan de evitarse los fallos inesperados. El éxito del método radica en
una adecuada elección de los intervalos de tiempo.8
III. Mantenimiento predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de
tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento es necesario
identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía,
etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar
apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y técnicos.9
El mantenimiento predictivo está especialmente indicado en aquellas
máquinas en las que un fallo produce un elevado riesgo para la seguridad o
tiene un coste elevado, bien por la posibilidad de fallo catastrófico de la
máquina, bien por provocar una parada de producción.10
IV. Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM): Metodología en la cual un
equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad
operacional de un sistema, estableciendo las actividades más efectivas de
6
SÁNCHEZ, Francisco. PÉREZ, Antonio. SANCHO, Joaquín. RODRÍGUEZ, Pablo. Mantenimiento
mecánico de máquinas. Castellón de la plana: Publicaciones de Universitat Jaume I. 2006, p.10.
7
SÁNCHEZ, Francisco. PÉREZ, Antonio. SANCHO, Joaquín. RODRÍGUEZ, Pablo. Ibid, p.10.
8
SÁNCHEZ, Francisco. PÉREZ, Antonio. SANCHO, Joaquín. RODRÍGUEZ, Pablo. Ibid, p.12.
9
10
SÁNCHEZ, Francisco. PÉREZ, Antonio. SANCHO, Joaquín. RODRÍGUEZ, Pablo. Óp. cit, p.13.
16
mantenimiento en función de la criticidad de los activos pertenecientes a
dicho sistema, tomando en cuenta los posibles efectos que originarán los
modos de fallas de estos activos a la seguridad, al ambiente y a las
operaciones.11
V. Mantenimiento productivo total (TPM): Es una filosofía de mejoramiento de
los procesos de productivos y de calidad de una organización realizado por
todo el Talento humano disponible, distribuido en pequeños grupos de
trabajo y que integra todas las estrategias de mantenimiento (correctivo,
proactivo, autónomo, preventivo, RCM).12
2.3.1. FACTORES A TENER EN CUENTA EN EL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO
El plan de mantenimiento de una empresa, debe tener en cuenta ciertos factores

importantes al momento de la aparición de fallas en los equipos, dichos factores
son:
• Factores operacionales: La falla ocasiona retrasos en la producción o en la

prestación de un servicio, conllevando a una disminución de la productividad
e incumplimientos a los clientes.
• Factores de costos: Están íntimamente ligados a las fallas, ya que la
reparación de éstas conlleva a gastos innecesarios y generalmente elevados.
• Factores de seguridad: Cuando la falla afecta la integridad del personal.
• Factores ambientales: El afectado aquí es el medio ambiente, ya sea por
altos niveles de ruido, olores desagradables, contaminación del aire, entre
otros, afectando de igual manera al personal que allí labore.13
2.3.2. ACTIVIDADES DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
• Actividades de inspección. Se realiza para verificar el funcionamiento

seguro, eficiente y económico de la maquinaria. Es una medida preventiva
propia del mantenimiento, se realiza a intervalos prefijados.
• Actividades de conservación. Son las actividades que contribuyen a
minimizar el diferencial entre el estado teórico y el estado real para mantener
la capacidad de funcionamiento y disminuir la frecuencia de los daños y
fallas.
11
RIBEIRO, Luis Rafael. Manual de operación y mantenimiento para los equipos de aire
acondicionado del C.C. Parque Cerro Verde. Trabajo de grado. Universidad Simón Bolívar.
Venezuela. 2016. p.8.
12
JIMÉNEZ RODRÍGUEZ, Luis Alfonso. El mantenimiento industrial y su ingeniería, estrategias,
técnicas y recursos. MATERIAL PARA USO ESTRICTAMENTE PEDAGÓGICO Y DIDÁCTICO.
Colombia: Universidad pedagógica y tecnológica de Colombia. 2018.p.74.
13
BECERRA, Maledis. BOHÓRQUEZ, Patricia. Diseño e implementación de un programa de
mantenimiento preventivo para la maquinaria de la empresa Mejía Villegas Constructores S.A.
Trabajo de grado. Universidad de Cartagena. Colombia. 2007. p. 34.
17
• Actividades de reparación. Se efectúa cuando las condiciones lo ameritan
para restaurar el estado teórico. Se divide en reparación planificada y no
planificada. La primera se efectúa rápida y racionalmente por su propia
naturaleza; y la segunda se realiza cuando se presenta una falla repentina.
• Actividades de cambio. Consiste en la sustitución de un elemento que haya
cumplido su ciclo de vida útil.
• Actividades de modificación. Alteración y/o construcción original del
equipo para eliminar fallas recurrentes o para aumentar la capacidad y
seguridad de la misma.
• Actividades de instalación. Montaje de elementos y traslados de servicios
de los puestos de trabajo.14
2.4. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Práctica donde se involucran actitudes y aptitudes de todo el personal implicado en

la ingeniería de mantenimiento, para lograr que los propósitos se alcancen, de
acuerdo a este antecedente la Gestión del Mantenimiento se define como todas las
actividades que utilizan el tiempo y los recursos materiales y económicos para
alcanzar los objetivos buscados por el programa de mantenimiento: confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad generando productos de calidad.15
2.4.1. POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR EL MANTENIMIENTO
Son múltiples las razones por las que una organización debe gestionar el
mantenimiento, algunas de ellas son:
I. Porque la competencia obliga a rebajar costes. Por tanto, es necesario

optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello
es imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a
las características de cada planta; es necesario también analizar la influencia
que tiene cada uno de los equipos en los resultados de la empresa, de
manera que dediquemos la mayor parte de los recursos a aquellos equipos
que tienen una influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar el
consumo y el stock de materiales que se emplean en mantenimiento; y es
necesario aumentar la disponibilidad de los equipos.
II. Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar, para
estudiar si su implantación supondría una mejora en los resultados de la
empresa, y para estudiar también cómo desarrollarlas, en el caso de que
14
BECERRA, Maledis. BOHÓRQUEZ, Patricia. Diseño e implementación de un programa de
mantenimiento preventivo para la maquinaria de la empresa Mejía Villegas Constructores S.A.
Trabajo de grado. Universidad de Cartagena. Colombia. 2007. p.35.
15
ESPINOZA, Edgar. Diseño de un plan de gestión de mantenimiento preventivo para incrementar
la vida nominal de los equipos: Vehículos livianos y máquinas-herramientas de la empresa Coopsol
Minería y Petróleo S.A. Trabajo de grado. Universidad Nacional del Callo. Perú. 2014. p.22.
18
pudieran ser de aplicación. Algunas de estas técnicas son las ya
comentadas: TPM (Mantenimiento Productivo Total), RCM (Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad), Sistemas GMAO (Gestión de Mantenimiento
Asistido por Ordenador), diversas técnicas de Mantenimiento Predictivo.
III. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que
sean acordes con los objetivos planteados por la dirección.
IV. Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente
son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión
industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas
de trabajo de los departamentos de mantenimiento.
Por todas estas razones, es necesario definir políticas, formas de actuación, es

necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de
mejora. En definitiva, es necesario gestionar mantenimiento.16
2.5. INDICADORES DE GESTIÓN
La gerencia del mantenimiento abarca procesos de organización, planificación,

programación, ejecución, control y retroalimentación de la función mantenimiento
para su mejoramiento continuo. El proceso de control se debe realizar por medio de
indicadores de gestión, estos deben enfocarse en comprobar que se está
gestionando de la mejor manera, midiendo, comparando, analizando y corrigiendo,
para evitar los errores y desviaciones, a fin de que los procesos se hagan
inteligentes, aprendan y se formen con base a realidades y vivencias.
Los indicadores permitirán conocer el grado de cumplimiento de los planes de

mantenimiento, capacitación y habilidades del personal de mantenimiento, así como
la capacidad de respuesta ante hechos imprevistos por la función mantenimiento.17
Para la implementación de indicadores de gestión del mantenimiento, la información

debe ser estudiada de muestras tomadas en un periodo mínimo de 6 meses, donde
se tengan antecedentes de todos los activos. Con estos indicadores será posible
implementar un plan de mantenimiento orientado a perfeccionar las actividades.18
Para el cálculo de estos indicadores será necesario los siguientes tiempos, siglas y
demás convenciones, Observe la Figura 1.
16
Madrid: Ediciones Díaz de Santos S. A. 2003, Pag-3.
17
LEAL, Sandra. ZAMBRANO, Sony. Índices e Indicadores de Gestión de Mantenimiento en las
Pymes del Estado Táchira. Programa de Investigación de Mantenimiento. Decanato de Investigación
UNET, 2006. p.1.
18
GASCA, Rafael. OLAYA, Héctor. Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa
agroangel. Trabajo de grado. Universidad tecnológica de Pereira. 2014. p.39.
19
Figura 1. Tiempos importantes, siglas y demás convenciones que se usan en la medición
y predicción CMD.
Fuente: Mantenimiento planeación, ejecución y control, MORA GUTIÉRREZ, Alberto,2009.
Dónde: TTF= Tiempo hasta fallar (equipos que se usan solo una vez).
UT= Tiempo útil o tiempo operativo.
DT=Tiempo no operativo.
Fi=Falla.
PD =Retrasos en producción para informar y notificar a mantenimiento de la
no funcionalidad del equipo o sistema, o demoras en la producción, almacén.
TTR= Tiempo de reparación.
TBF=Tiempo entre fallas.
CM= Tiempo que demora la reparación correctiva.
PM= Tiempo que demora la reparación preventiva.
LT= Tiempos logísticos administrativos.
ST= Tiempos de suministros de repuesto.19
Los principales indicadores de la gestión del mantenimiento que podemos encontrar

son:
Disponibilidad: es la probabilidad de que el equipo funcione satisfactoriamente en

el momento en que sea requerido, después del comienzo de su operación, cuando
se usa bajo condiciones estables.20 Este índice tiene las siguientes relaciones:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑦 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑏𝑖𝑒𝑛 (1)

𝑫𝒊𝒔𝒑 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑜 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟
Se encuentran diferentes tipos de disponibilidades, estas clasificadas de acuerdo

con los datos que se posean y con las expectativas de la empresa, acorde con los
elementos que desea controlar; todas las disponibilidades difieren y prestan
diferentes servicios.21 Estas disponibilidades son:
19
MORA GUTIÉRREZ, Alberto. Mantenimiento planeación, ejecución y control, Primera edición:
Alfaomega Grupo Editor, México, septiembre 2009, p. 70.
20
MORA GUTIÉRREZ, Alberto. Ibid. p. 67.
21
MORA GUTIÉRREZ, Alberto. Ibid. p. 71-72.
20
- Disponibilidad Inherente o intrínseca: Es muy útil cuando se trata de controlar
las actividades de mantenimientos no planeados (correctivos y/o modificativos),
o evaluar solamente las reparaciones, ósea solo mantenimientos correctivos. 22
𝑀𝑇𝐵𝐹 (2)
𝑫𝒊 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
Dónde:
MTBF= es el tiempo medio entre fallas.
MTTR = es el tiempo neto medio para realizar reparaciones o mantenimientos
correctivos, sin incluir las demoras logísticas, ni los retrasos administrativos.
- Disponibilidad alcanzada: es excelente cuando se busca controlar las tareas

planeadas de mantenimiento, es un método que tiene en cuenta tanto las
reparaciones correctivas, como los tiempos invertidos en mantenimientos
planeados (preventivo y/o predictivos); no incluye los tiempos logísticos, ni los
tiempos administrativos mora en suministros
1
1 1
𝑀𝑇𝐵𝑀 +
𝑀𝑇𝐵𝑀𝐶 𝑀𝑇𝐵𝑀𝑃
𝑫𝑨 = = (3)
̅
𝑀𝑇𝐵𝑀 + 𝑀 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝑀𝑝
+
1 𝑀𝑇𝐵𝑀𝐶 𝑀𝑇𝐵𝑀𝑃
1 1 + 1 1
+ +
𝑀𝑇𝐵𝑀𝐶 𝑀𝑇𝐵𝑀𝑃 𝑀𝑇𝐵𝑀𝐶 𝑀𝑇𝐵𝑀𝑃
Dónde:
MTBM = es el tiempo medio entre mantenimientos.
M̅ = es el tiempo medio de mantenimiento activo que se requiere para realizar
una tarea de mantenimiento.
MP = es el tiempo neto medio para ejecutar tareas proactivas de
mantenimientos planeados.
MTBMc= es el tiempo medio entre mantenimientos no planeados.
MTBMp= es el tiempo medio entre mantenimientos planeados.
- Disponibilidad operacional: es adecuada cuando se requiere vigilar de cerca los

tiempos de demoras administrativas o de recursos físicos o humanos; trabaja
con las actividades planeadas y no planeadas de mantenimiento, en forma
conjunta, esta disponibilidad es un método que comprende, a efectos de la no
funcionalidad, el tener en cuenta: tiempos activos de reparación correctiva,
tiempos de mantenimientos planeados (preventivos o predictivos), tiempos
logísticos (preparación, suministros de repuestos o recursos humanos), tiempos
administrativos, demoras, etc.23
22
MORA GUTIÉRREZ, Alberto. Mantenimiento planeación, ejecución y control, Primera edición:
Alfaomega Grupo Editor, México, septiembre 2009. p. 71-72.
23
MORA GUTIÉRREZ, Alberto. Ibid, p. 72.
21
𝑀𝑇𝐵𝑀 (4)
𝑫𝑶 =
̅´
𝑀𝑇𝐵𝑀 + 𝑀
Dónde:
M̅´ = es el tiempo medio de mantenimiento activo que se requiere para realizar
una tarea de mantenimiento. Es función de los tiempos medios de
mantenimiento correctivo y planeado y sus frecuencias relativas; en este caso
se incluyen todos los tiempos de logística, demoras en suministros y temas
administrativos.
Confiabilidad: La confiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo

desempeñe satisfactoriamente las funciones para las cuales se diseña durante un
período de tiempo específico y bajo condiciones normales de operación,
ambientales y del entorno. La medida de la confiabilidad de un equipo es la
frecuencia con la cual ocurren las fallas. Si no hay, el equipo es 100% confiable; si
la frecuencia de fallas es muy baja, la confiabilidad del equipo es aceptable, pero si
es muy alta, el equipo es poco confiable.24
𝑀𝑇𝐵𝑂 (5)
𝑪𝒐𝒏𝒇𝒊𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 =
𝑀𝑇𝐵𝑂 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
La confiabilidad también puede ser calculada como inherente o alcanzada puesto

que se tienen MTBO diferentes y que de alguna manera mostraran frecuencias de
fallas e intervenciones preventivas necesarias.
2.6. GESTIÓN DEL CAMBIO
Cuando proponemos un cambio, lo primero que nos cuestionamos es por qué

queremos cambiar. Entre las razones habituales para proponer un cambio en
Mantenimiento pueden estar las siguientes:
• La disponibilidad de los equipos no es la adecuada. Algunos equipos pasan

demasiado tiempo no disponibles, afectando el Plan de Producción.
• Se desea rebajar el coste de mantenimiento. Los resultados, a nivel de
disponibilidad, pueden o no ser los esperados, pero la competencia, la
situación del mercado, los costes unitarios del producto o la situación de la
empresa pueden requerir una disminución del coste.
• Se desea una modernización del Sistema de Gestión de Mantenimiento,
implantación de sistemas de aseguramiento de la calidad, gestión de la
información generada a través de un software que permita compartir datos a
24
MORA GUTIÉRREZ, Alberto. Alberto. Mantenimiento planeación, ejecución y control, Primera
edición: Alfaomega Grupo Editor, México, septiembre 2009, p. 95.
22
los diferentes departamentos, cambios organizativos, necesidad de fiabilizar
la instalación, etc.
En segundo lugar, debemos plantearnos hacia dónde queremos cambiar, replantear

objetivos, metas a conseguir y por último, cómo llevar a cabo el proceso de cambio,
una vez aclarados los dos puntos anteriores, se estudiará el cómo hacer el cambio
hacia el sistema propuesto de manera ordenada, de forma que se asegure el éxito
del proceso.25
2.6.1. FASES DE LA GESTIÓN DEL CAMBIO
Para que el proceso de cambio propuesto sea ejecute de una manera ordenada de
tal forma que logre tener un gran impacto en la ejecución del plan de mantenimiento
se necesita llevar a cabo una serie de fases que es importante tener en cuenta:
I. FASE PREVIA:
Lo primero que debemos definir es la situación inicial. Debemos definir una
serie de indicadores, y saber dónde se encuentra la empresa en el momento
de partida. Una vez conocemos dónde estamos, cuál es la situación de la
empresa en el momento actual, hay que definir una serie de objetivos.26
II. FASE DE IMPLANTACIÓN:

Definida la situación actual y los objetivos que queremos conseguir, debemos
comenzar el proceso de cambio. Son necesarias una serie de acciones
rápidas de resultados inmediatos para que tanto la dirección como los propios
operarios de mantenimiento crean en el proceso de cambio que se acaba de
iniciar.27
III. FASE DE DESARROLLO:

Si en la fase de implantación eran importantes los resultados rápidos, en la
fase de desarrollo es necesario realizar un estudio minucioso de cada uno de
los equipos que componen la planta.
Con los datos aportados por este estudio pormenorizado de cada equipo,
estamos en condiciones de desarrollar, de desplegar todas las
consecuencias que se derivan de este estudio.28
25
26
GARCÍA GARRIDO, Santiago. Ibid. p. 281.
27
GARCÍA GARRIDO, Santiago. Ibid, p.286-287.
28
GARCÍA GARRIDO, Santiago. Ibid. p.292.
23
IV. FASE DE OPTIMIZACIÓN:
Una vez se han llevado a cabo todas las acciones anteriores, es el momento
de analizar los resultados obtenidos. Debemos analizar:
• Los niveles de disponibilidad de la planta.

• Las averías e incidencias que se han producido.
• El coste económico del sistema implantado.
Objetivo general de esta fase: Cuando todos los cambios están

consolidados, es el momento de optimizar, de buscar oportunidades de
mejora. Las mejoras siempre deben tener dos objetivos: la optimización
económica, buscando reducir costes o aumentar ingresos, y el aumento de
la calidad del servicio. Esta fase está basada en el análisis continuo de
resultados, tanto a nivel técnico análisis y evolución de averías e incidencias.
Del análisis se deducirán una serie de acciones:
o Mejoras técnicas: Tras el análisis de las incidencias y averías, pueden

derivarse cuatro tipos de acciones: propuestas de mejora de las
instalaciones, revisiones del Plan de Mantenimiento o propuestas de cambios
en las instrucciones de manejo de los equipos.
o Mejoras Organizativas: con redistribución de funciones en el departamento,
y redacción o modificación de procedimientos de trabajo para hacerlos más
efectivos
o Mejoras económicas: optimización de la plantilla, disminución de la
contratación a especialistas, disminución del consumo e inmovilizado de
materiales para mantenimiento.29
2.7. MÉTODOS DE DIAGNOSTICO Y DETECCIÓN OPORTUNA DE FALLAS

2.7.1. MEDICIÓN DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO.
El conjunto de instalaciones y equipos eléctricos respeta unas características de

aislamiento para permitir su funcionamiento con toda seguridad. Ya sea a nivel de
los cables de conexión, de los dispositivos de seccionamiento y de protección o a
nivel de los motores y generadores, el aislamiento de los conductores eléctricos se
lleva a cabo mediante materiales que presentan una fuerte resistencia eléctrica para
limitar al máximo la circulación de corrientes fuera de los conductores.
La calidad de estos aislamientos se ve alterada al cabo de los años por las

exigencias a las que se someten los equipos. Esta alteración provoca una reducción
de la resistividad eléctrica de los aislantes que a su vez da lugar a un aumento de
las corrientes de fuga que pueden provocar incidentes cuya gravedad puede tener
29
Madrid: Ediciones Díaz de Santos S. A. 2003, P.293-294.
24
consecuencias serias tanto para la seguridad de personas y bienes como en los
costes por paradas de producción en la industria.
El control periódico del aislamiento de las instalaciones y equipos eléctricos permite
evitar dichos accidentes mediante el mantenimiento preventivo. Éste permite
detectar el envejecimiento y la degradación prematura de las características de
aislamiento antes de que alcancen un nivel suficiente para provocar los incidentes
mencionados anteriormente.
La medición de la resistencia del aislamiento no es destructiva en las condiciones

de prueba normales. Esta resistencia expresa la calidad del aislamiento entre dos
elementos conductores. Esta medición se lleva a cabo mediante un comprobador
de aislamiento llamado megóhmetro.30
2.7.1.1. PRINCIPIO DE LA MEDICIÓN DEL AISLAMIENTO Y FACTORES DE

INFLUENCIA
La medición de la resistencia se basa en la ley de Ohm. Al aplicar una tensión

continua con un valor conocido e inferior al de la prueba dieléctrica y a continuación
medir la corriente en circulación, es posible determinar fácilmente el valor de la
resistencia. Por principio, la resistencia del aislamiento presenta un valor muy
elevado, pero no infinito, por lo tanto, mediante la medición de la débil corriente en
circulación el megóhmetro indica el valor de la resistencia del aislamiento con un
resultado en k, M, G, incluso en T en algunos modelos. Esta resistencia
muestra la calidad del aislamiento entre elementos conductores y proporciona una
buena indicación sobre los riesgos de circulación de corrientes de fuga.
Existe un cierto número de factores que afectan el valor de la resistencia del

aislamiento, así pues, el valor de la corriente que circula cuando se aplica una
tensión constante al circuito durante la prueba puede variar.
La corriente total que circula en el cuerpo del aislante es la suma de tres

componentes:
• La corriente de carga capacitiva, correspondiente a la carga de la capacidad

del aislamiento probado. Esta corriente es transitoria, relativamente elevada
al principio, y disminuye exponencialmente hacia un valor cercano a cero una
vez el circuito probado está cargado eléctricamente.
• La corriente de absorción corresponde a la aportación de energía necesaria
para que las moléculas del aislante se reorienten bajo el efecto del campo
eléctrico aplicado. Esta corriente decrece mucho más lentamente que la
corriente de carga capacitiva y requiere más minutos para alcanzar un valor
próximo a cero.
30
CHAUVIN ARNOUX, Guía de la medición de aislamiento, Chauvin Arnoux Ibérica, S.A. España.
Ed 1. 2010. p.2.
25
• Corriente de fuga o corriente de conducción. Esta corriente indica la calidad
del aislamiento, es estable en el tiempo.
Figura 2. Corrientes que circulan en cuerpo aislante.
Fuente: CHAUVIN ARNOUX, Guía de la medición de aislamiento, España. 2010.
El grafico mostrado en la Figura 2 ilustra la naturaleza de estas tres corrientes en

función del tiempo (cabe señalar que la escala de tiempo es orientativa y puede
variar según el aislamiento que se está probando).
La corriente total que circula por el aislante que se está probando es variable en el
tiempo, lo cual implica una gran variación resultante del valor de resistencia de
aislamiento ya que el circuito está alimentado con tensión constante.
• Influencia de la temperatura: La temperatura hace variar el valor de la

resistencia de aislamiento según una ley casi exponencial. Dentro de un
programa de mantenimiento preventivo, es conveniente realizar medidas en
condiciones de temperatura similares o, en el caso de que no resultara
posible, corregirlas para acercarlas a unas condiciones de temperatura de
referencia.
• La tasa de humedad influye sobre el aislamiento en función del nivel de
contaminación de las superficies aislantes. Siempre hay que procurar no
realizar una medida de resistencia de aislamiento si la temperatura es inferior
a la del punto de rocío. 31
31
Ed 1. 2010. p.3-4.
26
2.7.1.2. CAUSAS DE FALLO DEL AISLAMIENTO
La medición del aislamiento mediante un megóhmetro es parte de una política de

mantenimiento preventivo, y es necesario comprender las diferentes causas
posibles de degradación del rendimiento del aislamiento, para poder llevar a cabo
la implantación de medidas para corregir la degradación.
Estas causas de fallo del aislamiento se pueden clasificar en cinco grupos, siempre
teniendo en cuenta que estas distintas causas se suman entre ellas en ausencia de
medidas correctivas.
• La fatiga de origen eléctrico: Relacionada principalmente con fenómenos de

sobretensión y caídas de tensión.
• La fatiga de origen mecánico: Los ciclos de puesta en marcha y paro, sobre
todo si son frecuentes, los defectos de equilibrado de máquinas rotativas y
todos los golpes directos contra los cables y, de forma más general, contra
las instalaciones.
• La fatiga de origen químico: La proximidad de productos químicos, de
aceites, de vapores corrosivos y de modo general, el polvo, afectan el
rendimiento del aislamiento de los materiales.
• La fatiga relacionada con los cambios de temperatura: En combinación con
la fatiga mecánica provocada por los ciclos de puesta en marcha y parada de
los equipos, las exigencias de la dilatación o contracción afectan las
características de los materiales aislantes.
• La contaminación ambiente: La aparición de moho y la acumulación de
partículas en entornos húmedos y calurosos provocan también la
degradación de las características de aislamiento de las instalaciones.32
2.7.1.3. MÉTODOS DE MEDICIÓN BASADOS EN LA INFLUENCIA DEL

TIEMPO DE APLICACIÓN DE LA TENSIÓN DE ENSAYO
Estos métodos consisten en leer valores sucesivos de resistencia de aislamiento en

determinados momentos. Se recomiendan en el mantenimiento preventivo de las
máquinas rotativas y al control de sus aislantes.33
I. Prueba de corto tiempo o lectura puntual: En este método, usted conecta

simplemente el instrumento a través del aislamiento que se va a probar y lo
opera por un periodo corto de tiempo específico (generalmente se
recomienda 60 segundos). Usted simplemente toma un punto en una curva
32
Ed 1. 2010. p.2-3.
33
CHAUVIN ARNOUX, Ibid. p.5.
27
de valores crecientes de resistencia; con frecuencia el valor sería menor para
30 segundos, más para 60 segundos.34
II. Índice de polarización (PI): En esta aplicación de las mediciones basadas
sobre la influencia del tiempo de aplicación de la tensión de ensayo, se
efectúan dos lecturas a 1 y a 10 minutos respectivamente. La ratio sin
dimensión de la resistencia de aislamiento a 10 minutos sobre la de un 1
minuto se llama Índice de Polarización (PI) y permite definir la calidad del
aislamiento.
𝑹 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎 10 𝑚𝑖𝑛 (6)

𝑰𝑷 =
𝑹 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎 1 𝑚𝑖𝑛
La recomendación IEEE STD43 "Recommended Practice for Testing

Insulation Resistance of Rotating Machinery" define el valor mínimo del índice
de polarización PI para máquinas rotativas AC y DC de clase de aislamiento
B, F y H en 2,0.35
III. Relación de absorción dieléctrica (DAR): Para instalaciones o equipos que
contengan aislantes en los cuales la corriente de absorción disminuye
rápidamente, la lectura de las resistencias de aislamiento a los 30 y a los 60
segundos puede ser suficiente para calificar el aislamiento. La DAR se define
de la siguiente forma:36
𝑹 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎 1 𝑚𝑖𝑛 (7)

𝑫𝑨𝑹 =
𝑹 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎 30 𝑠𝑒𝑔
Los valores mínimos recomendados tanto de índice de polarización como de

relación de absorción dieléctrica, se resumen en la siguiente tabla:
Tabla 1. Valores mínimos recomendados en pruebas de DAR e IP.

Condición del DAR IP
Aislamiento Relación 60/30 segundos Relación de 10/1 min.
Peligroso Menos de 1 Menos de 1
Dudoso 1.0 a 1.25 1.0 a 2
Bueno 1.4 a 1.6 2a 4
Excelente Arriba de 1.6 Arriba de 4
Fuente: Megger, La guía Completa para Pruebas de Aislamiento Eléctrico. 37
34
MEGGER, La guía Completa para Pruebas de Aislamiento Eléctrico. Pruebas de Aislamiento. AVO
intenational, Dallax Texas. Tercera edición.1992, p.13.
35
Ed 1. 2010. p.5.
36
CHAUVIN ARNOUX, Ibid. p.5.
37
MEGGER, La guía Completa para Pruebas de Aislamiento Eléctrico. Pruebas de Aislamiento. AVO
intenational, Dallax Texas. Tercera edición.1992, p.19.
28
2.7.1.4. PRUEBA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO EN MAQUINAS
ROTATIVAS
Esta prueba es de tipo cuantitativa, que brinda una idea de cómo se encuentra el
estado del aislamiento en una máquina eléctrica. Del ensayo obtenemos un valor
denominado Resistencia De Aislamiento, que resulta de la combinación de paralelo
de todos los aislantes que se pueden encontrar entre los conductores y tierra. Al
llevarse un registro de este valor en caso de existir una tendencia descendente,
puede ser indicativo del inicio de degradación del dieléctrico.
En máquinas rotativas normalmente se realiza el test sobre el devanado en conjunto

para obtener un valor de resistencia global del aislamiento, en este caso, se conecta
el Megóhmetro entre la carcasa de la máquina y cualquiera de los terminales los
cuales pueden estar conectados entre sí en estrella o triángulo, observe la Figura 3.
Figura 3. Medición de la resistencia de los devanados del estator. A) conexionado en

estrella, B) conexionado en triángulo
Fuente: Comprobación del estado del aislamiento en máquinas eléctricas rotativas

mediante la aplicación de ensayos offline-tesis de grado-universidad politécnica de
valencia, Rubén Darío jaura.
En los casos donde la resistencia global del aislamiento sea baja se puede recurrir
a medir la resistencia del aislamiento de cada fase, donde las dos fases restantes
que no están sometidas a prueba se le conectara directamente a tierra, de esta
manera se intentara detectar la fase problemática.
El ensayo se lo realiza aplicando una tensión en continua entre 500 a 5000 V, la
tensión que se aplica se lo realiza en función de la tensión de funcionamiento en
condiciones normales. De aplicar una tensión elevada la resistencia del aislamiento
puede disminuir, además de generar esfuerzos dieléctricos elevados.
La norma IEEE 43-2000 e IEEE-43-2013 establecen las tensiones de prueba en
continua que se debe aplicar para su correspondiente tensión de alimentación en
alterna.38
38
CARRIÓN JAURA, Rubén Darío. COMPROBACIÓN DEL ESTADO DEL AISLAMIENTO EN
MÁQUINAS ELÉCTRICAS ROTATIVAS MEDIANTE LA APLICACIÓN DE ENSAYOS OFFLINE,
Trabajo fin de master, UNIVERSITAT POLITÈCNICA DE VALÈNCIA, Escuela Técnica Superior de
Ingeniería del Diseño. Valencia. 2016. p.47-48.
29
Tabla 2. Directrices para las tensiones de corriente continua utilizada en prueba de
resistencia de asilamiento.
Tensión Nominal del Tensión en C.C. para la prueba de
Bobinado (V) resistencia de aislamiento (V)
<1000 500
1000-2500 500-1000
2501-5000 1000-2500
5001-12000 2500-5000
>12000 5000-10000
Fuente: Electrical Apparatus Service Association, Inc. Practica recomendada para la
reparación de máquinas eléctricas rotativas, EASA AR100-2015. referencia de IEEE STD
43.
Por otro lado, una gran variedad de normas locales e internacionales define estos
valores para los instrumentos eléctricos (IEC 60204; IEC 60439; IEC 60598…).
No obstante, se recomienda consultar al fabricante del cable/equipo para conocer
su propia recomendación en términos de tensión de ensayo aplicables.39
2.7.1.5. VALORES PERMISIBLES DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO.
La resistencia de aislamiento mínima después de 1 min, IR 1, para pruebas de

sobretensión u operación de CA y CC, del estator de la máquina rotativa y del
devanado del rotor, se pueden determinar en la Tabla 3.
Tabla 3. Valores mínimos recomendados de resistencia de aislamiento a 40°C.

Valor Mín. de Resistencia de
Tipo de Máquina
Aislamiento
Para la mayoría de bobinados fabricados antes de 1970,
IR1min=Kv+1
todos los bobinados de campo y otro descritos abajo.
Para la mayoría de las armaduras C.C. y bobinados C.A.
IR1min=100
fabricados después de 1970 (en pletina).
Para la mayoría de máquinas con estatores bobinados con
IR1min=5 alambre en redondo y en pletina con tensiones menores a 1
Kv
Fuente: Electrical Apparatus Service Association, Inc. Practica recomendada para la
reparación de máquinas eléctricas rotativas, EASA AR100-2015. referencia de IEEE
STD43.
NOTA: 1. IR1min es el valor mínimo recomendado de la resistencia de aislamiento de todo el

bobinado de la máquina, en Momhs y corregida a 40°C. 2. Kv es el valor RMS de la tensión nominal
de la maquina expresada en Kv. 40
39
Ed 1. 2010. p.6.
40
IEEE Power Engineering Society, IEEE Recommended Practice for Testing Insulation Resistance
of Rotating Machinery, IEEE Std 43 de 2000, reaffirmed 2006 and 2013, p.16.
30
2.7.1.6. NORMATIVIDAD
Algunas de las normas que sustentan este tipo de pruebas son:
- IEEE STD 43-2000 y 2013. IEEE Recommended, Practice for Testing

Insulation Resistance of Rotating Machinery: Contenido dentro de este
documento es la teoría general de la resistencia de aislamiento (IR) y el
índice de polarización (P.I.), así como los factores que afecta los resultados,
los procedimientos de prueba, los métodos de interpretación, las limitaciones
de la prueba y las recomendaciones valores mínimos.41
- IEEE STD 62-2004. IEEE Guide for Diagnostic Field Testing of Electric
Power Apparatus— Electrical Machinery: Esta es una guía para
determinar las pruebas y técnicas de inspección aplicables para varios Tipos
de grandes máquinas eléctricas rotativas.42
- IEEE STD P56. Draft Guide for Insulation Maintenance of Electric
Machines: Esta guía de mantenimiento del aislamiento es aplicable a
máquinas eléctricas rotativas. Los procedimientos detallados aquí también
pueden ser útiles para el mantenimiento del aislamiento de otros tipos de
máquinas.43
- NORMA EASA AR100-2015. PRACTICAS RECOMENDADAS: Este
documento describe la conservación de los registros, pruebas, análisis y
directrices generales para la reparación de máquinas eléctricas rotativas de
inducción, sincrónicas y de corriente continua.44
No obstante, cabe aclarar que estas no son las únicas normas que hacen referencia
este tipo de prueba y que sustentan su aplicación en la industria.
41
IEEE Power Engineering Society, IEEE Recommended Practice for Testing Insulation Resistance
of Rotating Machinery, IEEE Std 43 de 2000, reaffirmed 2006 and 2013, p.1.
42
IEEE Power Engineering Society, IEEE Guide for Diagnostic Field Testing of Electric Power
Apparatus— Electrical Machinery, The Institute of Electrical and Electronics Engineers, Inc. 2004,
p.3.
43
IEEE Power Engineering Society, Draft Guide for Insulation Maintenance of Electric Machines—
Electrical Machinery, The Institute of Electrical and Electronics Engineers, Inc. 2007, p.1-2.
44
EASA, Electrical Apparatus Service Association, Inc. Practica recomendada para la reparación de
máquinas eléctricas rotativas, EASA AR100-2015.sección 1. p.1.
31
2.7.2. TERMOGRAFÍA
La termografía es una técnica de medición pasiva que permite medir temperaturas

a distancia y sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. Mediante la
captación de la radiación infrarroja del espectro electromagnético. Utilizando
cámaras termográficas podremos convertir la energía radiada en información sobre
temperatura.45 La imagen térmica muestra la distribución de temperatura en la
superficie de un objeto. Por este motivo la cámara termográfica no permite visualizar
el interior de un objeto ni ver a través de un objeto.46
Una imagen radiométrica es una imagen térmica que contiene cálculos de las
medidas de temperatura en todos los puntos de la imagen.47
2.7.2.1. ESPECTRO ELECTROMAGNÉTICO
El espectro electromagnético es el rango de todos los tipos de radiación

electromagnética clasificadas por longitud de onda. Las ondas se distribuyen, en
función de su energía a lo largo del espectro electromagnético.48
Los infrarrojos están a medio camino entre el espectro visible y las microondas del
espectro electromagnético. La fuente principal de radiación de infrarrojos es el calor
o la radiación térmica. Cualquier objeto con una temperatura superior al cero
absoluto (-273,15 ºC o 0 Kelvin) emite radiación en la región infrarroja. Hasta los
objetos más fríos que podamos imaginar, emiten rayos infrarrojos.49
Figura 4. Espectro electromagnético
Fuente: AETIR, Asociación española de termografía infrarroja, Guía de la termografía

infrarroja Aplicaciones en ahorro y eficiencia energética, Madrid, 2011.
45
AETIR, Asociación española de termografía infrarroja, Guía de la termografía infrarroja
Aplicaciones en ahorro y eficiencia energética, Madrid, 2011. p. 20.
46
TESTO, Termografía, guía de bolsillo, Teoría – Aplicación Práctica – Consejos y trucos, Testo
SE & Co. KGaA, diciembre de 2017, p. 5.
47
AETIR, Asociación española de termografía infrarroja, Óp. cit p. 20.
48
AETIR, Asociación española de termografía infrarroja, Óp. cit. p. 21-22.
49
FLIR, Guía de termografía para mantenimiento predictivo, Guía informativa del uso de cámaras
termográficas en aplicaciones industriales, FLIR Systems AB ,2011. p.7.
32
2.7.2.2. LA CÁMARA TERMOGRÁFICA Y SU PRINCIPIO DE
FUNCIONAMIENTO
Una cámara termográfica es el dispositivo que va a detectar el patrón térmico del

cuerpo al que se apunta, en el espectro de la longitud de onda infrarroja y sin entrar
en contacto con este cuerpo. 50
Básicamente, la óptica de la cámara hace converger sobre su detector la radiación
infrarroja que emite el objeto bajo estudio, obteniendo una respuesta (cambio de
tensión o resistencia eléctrica) que será leída por los elementos electrónicos (la
placa electrónica) de la cámara, esa señal electrónica es convertida en una imagen
electrónica en la pantalla, donde los distintos tonos de color se corresponden con
distintas señales de radiación infrarroja procedentes del objeto de estudio.51
2.7.2.3. EMISIÓN, REFLEXIÓN, TRANSMISIÓN
La radiación registrada por la cámara termográfica se compone de la radiación de

onda larga emitida, reflejada y transmitida proveniente de los objetos presentes en
el campo de visión de la cámara.
I. La emisividad (ε): La emisividad (ε) es la medida de la capacidad de un

material de emitir radiación infrarroja, depende de las propiedades de la
superficie, del material, y en algunos materiales de la temperatura del objeto
medido, así como del rango espectral de la cámara termográfica utilizada.
II. Reflectividad (ρ): La reflectividad (r) indica la capacidad de un objeto de
reflejar radiación infrarroja, depende de las propiedades de la superficie, la
temperatura y el tipo de material.
III. La transmisividad (τ): La transmisividad (τ) expresa la capacidad de un
material de transmitir (dejar pasar) radiación infrarroja, depende del tipo y
grosor del material. La mayoría de los materiales son no transmisivos. 52
2.7.2.4. COMO MEDIR LA TEMPERATURA CON LA CÁMARA

TERMOGRÁFICA
Es importante comprender la técnica de medida de temperatura a partir de radiación

infrarroja, donde se busca obtener datos reales de temperatura en la imagen
térmica, por esto es importante tener en cuenta los siguientes aspectos:
50
Aplicaciones en ahorro y eficiencia energética, Madrid, 2011. p. 20.
51
AETIR, Asociación española de termografía infrarroja, Ibid. p. 27.
52
TESTO, Termografía, guía de bolsillo, Teoría – Aplicación Práctica – Consejos y trucos, Testo SE
& Co. KGaA, diciembre de 2017, p. 5.
33
- El entorno del objeto: es evidente que, durante la inspección, el termógrafo
se encontrara en un entorno cambiante que va a influir en la imagen que
pueda obtener, incluso en como la va obtener.53
- La atmosfera: la radiación que llega a la cámara procedente del objetivo, no
es igual a 1. Existe una pequeña parte que será absorbida por la atmosfera,
y además variable en función de la cantidad de aire que exista entre el
cuerpo y la cámara(distancia) y las condiciones de la atmosfera (partículas
en suspensión).54
- Temperatura aparente reflejada: Es la temperatura aparente de los cuerpos
que se reflejan en el que se está midiendo, por estar cerca de él. Para el
cálculo de esta temperatura55, existen un método aproximado el cual es:
• Medición de la temperatura reflejada con un radiador Lambert:
Un radiador Lambert es un objeto que refleja la radiación incidente
con la difusión óptima, es decir, con la misma intensidad en todas las
direcciones. Puede utilizar un trozo de papel de aluminio arrugado y
vuelto a estirar como radiador Lambert. El papel de aluminio tiene una
elevada reflectividad y gracias a las arrugas, la radiación se refleja de
manera uniformemente difusa. Para medir la temperatura de la
radiación reflejada, se debe situar el radiador Lambert cerca o mejor
encima de la superficie del objeto a medir. A continuación, mida la
temperatura del radiador con la emisividad ajustada a 1. La cámara
calcula la temperatura de la radiación incidente. Usted puede tomar
este valor como el ajuste de la RTC en su cámara y medir la
temperatura del objeto con la emisividad ajustada a la superficie del
mismo.56
- Emisividad: es la relación entre la radiación que emite un cuerpo real y la
emitida por un cuerpo negro, para una misma temperatura y longitud de
onda. Una vez que se sabe la radiación que viene de otras fuentes distintas
al objetivo, compensar la emisividad es el último paso, para tener el dato de
temperatura a partir de la radiación recibida.57 Para determinar la emisividad
de un material se puede usar cualquiera de los siguientes métodos:
• Método del termómetro de contacto: Primero mida la temperatura de
la superficie del objeto con un termómetro de contacto. A
continuación, mida la temperatura de la superficie con la cámara
termográfica con la emisividad ajustada a 1. La diferencia entre
ambos valores se debe a que la emisividad de la superficie del objeto
a medir es inferior a 1. Reduzca gradualmente el valor de la
53
Aplicaciones en ahorro y eficiencia energética, Madrid, 2011. p.87.
54
AETIR, Ibid. p.88.
55
AETIR, Ibid. p.90.
56
& Co. KGaA, diciembre de 2017, p.27.
57
Aplicaciones en ahorro y eficiencia energética, Madrid, 2011. p.92.
34
emisividad hasta que coincidan ambos valores. Llegado este punto
sabrá que el ajuste de emisividad es el correcto.58
• Método de la cámara termográfica: Pegue un trozo de cinta adhesiva
para emisividad al objeto a medir. Pasados unos instantes, mida con
la cámara termográfica la temperatura del área tapada por la cinta
con la emisividad ajustada a la de la cinta. La temperatura medida es
el valor de referencia. A continuación, ajustar la emisividad hasta que
la cámara termográfica mida una temperatura igual al valor de
referencia en cualquier zona del objeto sin la cinta. El valor de
emisividad ajustado corresponde a la emisividad de la superficie del
objeto medido.59
• Método de tabla de emisividades: Es posible encontrar en diferentes
textos tablas guía de emisividades de diferentes materiales, pero este
no es un método del que debamos fiarnos.60
2.7.2.5. TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE TERMOGRAFÍAS
El termógrafo puede realizar por tanto dos tipos básicos de análisis de la misma
imagen infrarroja, en función de sus intereses, el grado de exactitud que necesite o
de las necesidades de la industria.
Se puede hacer análisis cualitativo de la imagen obtenida, o cuantitativo, donde
estos consisten en:
• Análisis cualitativo: la imagen térmica es analizada para poner de manifiesto

anomalías de distintas magnitudes, localizarlas y evaluar el nivel de
gravedad. el 90% de las inspecciones serán de este tipo.
• Análisis cuantitativo: determina la temperatura o temperaturas de las partes
de la imagen térmica que interesan para, a partir de estas, extraer las
conclusiones sobre las anomalías detectadas y las soluciones a adoptar.
Este análisis se realiza con temperaturas reales, con compensación de los
parámetros de objeto de emisividad y temperatura aparente.61
2.7.2.6. CRITERIOS PARA EL ANÁLISIS DE FALLAS
Para definir los criterios de evaluación para la detección de fallas, es importante

saber que estos se basan en las diferencias de temperaturas, estos criterios son
definidos por estándares existentes o por experticia de los termógrafos, algunos de
ellos son:
58
& Co. KGaA, diciembre de 2017, p.25.
59
TESTO, Ibid.p.26.
60
TESTO, Ibid.p.51.
61
Aplicaciones en ahorro y eficiencia energética, Madrid, 2011. p.67-68-69.
35
Para sistemas eléctricos utilizaremos la normatividad de la ANSI/NETA, este modelo
proporciona un grado de severidad asociado en la diferencia de temperatura con
respecto a una referencia y respecto a la temperatura ambiente, el criterio de este
estándar se basa en la siguiente tabla.62
Tabla 4. Análisis Termografico Criterio de Evaluación de fallas.

Diferencia temp. Diferencia
puntos similares temperatura amb. Clasificación
Acción
DIFsim=Tpc-Tref DIFamb=Tpc-Tamb
Posible Se requiere más
1°C≤DIFsim<4°C 1°C≤DIFamb<11°C
deficiencia información.
Probable Reparar en próxima
4°C≤DIFsim<15°C 11°C≤DIFamb<21°C
deficiencia parada disponible.
Reparar tan pronto como
DIFsim≥ 15°C 21°C≤DIFamb<40°C Deficiencia
sea posible.
Deficiencia
DIFsim≥ 15°C DIFamb≥ 40°C Reparar inmediatamente.
mayor
Fuente: Standard for Maintenance testing specifications for electrical power equipment and
Systems. NETA (International Electrical Testing Association). TABLA 100.18.
Dónde:
TPC: temperatura punto caliente.
TAMB: temperatura ambiente.
TREF: temperatura punto de referencia de otro componente similar bajo cargas
similares.
DIFSIM: diferencia temperatura punto caliente con temperatura con punto similar.
DIFAMB: diferencia temperatura punto caliente con temperatura ambiente.
En los casos de motores eléctricos las temperaturas criticas serán definidas según
el tipo de aislamiento que el motor presente, según la IEC 60085, esta está definida
por la siguiente tabla:
Tabla 5. Temperaturas criticas según aislamiento de motores eléctricos.

Clase de aislamiento Temperatura limite °C
E 120
B 130
F 155
H 180
N 200
R 220
Fuente: Norma IEC 60085.
62
NEITA, Lidia Yaneth, PEÑA, Elkin Omar, Principios básicos de la termografía infrarroja y su
utilización como técnica para mantenimiento predictivo, Universidad pontificia Bolivariana.2011.
p.122.
36
Se debe saber que la temperatura que se toma por medio de la cámara
termográfica, es una medida indirecta a la del aislamiento, por tal razón se debe
asumir una temperatura interior del motor que es de 20 °C aproximadamente, por
encima de la temperatura ambiente.63
Para sistemas mecánicos al igual que para sistemas eléctricos existen algunos
criterios de evaluación, basados en la experticia de los termógrafos, mas no por
normativas, estos criterios de evaluación también están fundamentados en los
deltas de temperaturas. Algunos de ellos se muestran a continuación:
Tabla 6. Criterio de diferencia de temperaturas basados en la experticia de termógrafos

Dif. temperatura Acción recomendada
1°C≤DIF<10°C Medidas preventivas deben ser tomadas en el siguiente mantenimiento.
10°C≤DIF<20°C Medidas correctivas requieren ser programadas.
20°C≤DIF<40°C Medidas correctivas son requeridas tan pronto sea posible.
DIF≥ 40°C Medidas correctivas son requeridas inmediatamente.
Fuente: Gómez, Javier. Software Tutorial de termografía aplicada a la ingeniería de
mantenimiento. Trabajo de grado Ingeniero mecánico. Bucaramanga, Universidad industrial
de Santander. 2004.
Tabla 7. Escala de prioridades de sistemas mecánicos.

Dif. temperatura Condición Acción recomendada
DIF<15°C Normal Estado normal de operación
Ligeramente Anormalidad suave, la cual es necesaria monitorear
16°C≤DIF<20°C
Severo para establecer su avance.
Anormalidad que indica una falla en progreso para la
21°C≤DIF<30°C Severo
cual es necesario programar inspección
Anormalidad que indica una falla presente y para lo
31°C≤DIF<40°C Critico
cual se debe realizar un mantenimiento correctivo.
Anormalidad que indica una falla presente y se debe
DIF≥ 40°C Peligroso
tomar medidas correctivas inmediatas
Fuente: Inspection Institute. Standard for infrared inspection of electrical system & Rotating
Equiment, 2008.
Estos criterios de evaluación, son importantes para el análisis de fallas, y son

algunos de los criterios usados por termógrafos expertos, aunque es claro que no
son los únicos criterios que se puede encontrar.64
63
p.146 a 148.
64
Gómez, Javier. Software Tutorial de termografía aplicada a la ingeniería de mantenimiento. Trabajo
de grado Ingeniero mecánico. Bucaramanga, Universidad industrial de Santander. 2004. p.98 a116.
37
2.7.2.7. NORMATIVIDAD
Algunas de las normas que sustentan este tipo de prueba son:
- ISO 18434:2008 y 2019: Condition monitoring and diagnostics of

machines — Thermography: Esta normativa ISO está basada en la
condición de vigilancia y diagnóstico de máquinas por Termografía.
Esta proporciona una introducción a la aplicación de termografía
infrarroja (IRT) a condición de la maquinaria y diagnóstico.
Conjuntamente introduce la terminología de IRT en lo que respecta a
la condición de supervisión y diagnóstico de máquinas, se describen
los tipos de procedimientos IRT y sus méritos; se dan orientaciones
sobre el establecimiento de criterios de evaluación de la gravedad de
las anomalías señaladas por IRT; esboza los métodos y requisitos para
llevar a cabo IRT de máquinas, incluidas las recomendaciones sobre
seguridad; proporciona información sobre la interpretación de los datos
y criterios de evaluación y requisitos de presentación de informes;65
- NETA (InterNational Electrical Testing Association): ANSI/NETA
MTS-2011: Standard for maintenance testing specifications for
electrical power equipment and systems: Este sistema fue desarrollado
para ser utilizados por los responsables de la operación continua de
los sistemas y equipos eléctricos existentes para guiarlos en la
especificación y realización de las pruebas necesarias para garantizar
que estos sistemas y aparatos funcionen satisfactoriamente. 66
- OHSAS (Occupation health and safety zone): 18001: La norma se
encarga de promover los requisitos para el correcto manejo y por la
implementación de un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el
Trabajo. Esta norma aplica para reducir los riesgos de los termógrafos
en el momento de hacer inspecciones, por que evalúan y se realizan
recomendaciones sobre los escenarios de peligro como: caídas,
entradas a espacios confinados y descargas eléctricas.67
65
INTERNATIONAL STANDARD, Condition monitoring and diagnostics of machines —
Thermography, ISO 18434-1-2:2008 y 18434-1-2:2019. p.3.
66
AMERICAN NATIONAL STANDARD, STANDARD FOR MAINTENANCE TESTING
SPECIFICATIONS for Electrical Power Equipment and Systems, ANSI/NETA MTS-2011, p.3.
67
p.119.
38
3. EVALUACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA
La Empresa de Fosfatos de Boyacá S.A. y sus departamentos de mantenimiento y

planeación están a cargo de cinco procesos primordiales de planta, sin contar con
equipos móviles e infraestructura administrativa de la empresa. Donde se cuenta
actualmente con más de 300 activos disponibles, los cuales reciben atención por
parte del área de mantenimiento.
Al iniciar actividades en la empresa, se encuentra que esta disponía con un

inventario de maquinaria y equipo desactualizado, encontrando activos antiguos
que están fuera del proceso de producción y nuevos no incluidos, algunos de estos
no contaban con códigos de identificación.
Ahora bien, en cuanto a formatos de mantenimiento solamente se encuentra

documentación de fichas técnicas, estas en un estado de deterioro notable,
diligenciadas a mano, con información desactualizada y en desorden, con la cual se
cuenta solo en medio físico.
Asimismo, respecto a formatos como lo son hojas de vida, procedimiento e
instructivos, la empresa y el área no dispone de este tipo de documentación.
En relación al plan maestro de mantenimiento preventivo, este se encuentra

actualmente en un proceso de implementación y desarrollo, en el que se han
identificado falencias importantes que hacen que el plan de mantenimiento no sea
el más apropiado. Donde no se logra garantizar un cumplimiento de las actividades
preventivas según las frecuencias instauradas.
Muchas de estas frecuencias de mantenimiento preventivo están basados en
periodicidades estándar, que al ser evaluadas y teniendo en referencia, que la
mayoría de las máquinas y equipos de la empresa está expuesta a un trabajo de
alto desgaste, no son la mejor opción para los intervalos de mantenimiento.
En relación a la idea anterior, en el plan de mantenimiento no se evidencia la
instauración de frecuencias de inspecciones operacionales y especializadas,
importantes en el ámbito de la prevención y predicción de fallas.
Otro de los aspectos que se evidencia en este plan de mantenimiento es la falta de

indicadores de gestión, que evalúen el desempeño del área de mantenimiento y que
ayuden a identificar falencias de este programa.
Por último, es conveniente destacar que la empresa al no contar con un software de

gestión de mantenimiento (GMAO), emplea una página web diseñada y mantenida
por ellos, con el fin de tener una base de datos de todo lo que necesita el área de
mantenimiento y otras áreas de la empresa, este sistema de información
actualmente se encuentra en un proceso de mejora continua.
39
4. DESARROLLO DE LA PRACTICA
Para el desarrollo y cumplimiento de los objetivos planteados para la práctica

empresarial, se realizan una serie de acciones que se describirán a continuación,
estas con el fin de potenciar y mejorar en aspectos técnicos y organizativos.
Además de buscar establecer un plan de mantenimiento optimizado, totalmente
funcional y aplicativo en esta industria.
4.1. METODOLOGÍA
Con el fin de dar cumplimiento a los objetivos propuestos es necesario plantear una
metodología a seguir durante el desarrollo de la práctica empresarial, donde para la
fase de optimización del plan de mantenimiento se tiene como idea principal los
siguientes procesos:
➢ ANÁLISIS DE RESULTADOS: Este proceso evaluará el nivel de satisfacción de
la empresa, frente al plan de mantenimiento actualmente en una fase de
implementación y desarrollo. Además, analizará los niveles de disponibilidad de
la planta y las averías e incidencias de fallas que se han producido en máquinas
y equipos. Algunos de los aspectos en los que se quiere mejorar son sugeridos
por la empresa, y otros fueron evaluados durante el desarrollo de la práctica.
➢ MEJORAS TÉCNICAS: Para este proceso se basará principalmente en tres
aspectos, el mejoramiento de formatos, la revisión del plan de mantenimiento
(se realizará desde lo básico hasta lo más complejo) y base de datos, de este
modo se derivan un número de acciones las cuales son:
- Creación y mejoramiento de formatos de mantenimiento: Se ejecuta con el
fin de que los formatos de mantenimiento (hojas de vida y fichas técnicas),
puedan ser diligenciados y actualizados de forma sencilla, donde se
presente información primordial de cada máquina o equipo.
- Recopilación de información: Esta acción se fundamentará en reunir
información básica de los activos disponibles, mediante observación con
visitas a planta, entrevistas al personal experto de cada proceso e
información ya disponible en las bases de datos de la empresa.
- Estudio del plan maestro de mantenimiento: En esta acción se evaluarán
las frecuencias de mantenimiento de cada máquina o equipo disponibles
en los procesos de planta, con el fin de incluir nuevas actividades o cambiar
frecuencias de mantenimiento.
- Instauración e implementación de inspecciones especializadas para
mejorar en la prevención y predicción de fallas: Se establecerán
inspecciones de resistencia de aislamiento en motores eléctricos y el
análisis termográfico de sistemas eléctricos y mecánicos.
- Instauración e implementación de indicadores de gestión del
mantenimiento: Se establecerán indicadores de la gestión que puedan
evaluar el cumplimiento del plan de mantenimiento y el desempeño del
área.
40
➢ MEJORAS ORGANIZATIVAS: Este proceso se fundamentará en el Diseño y
redacción de procedimientos e instructivos de trabajo, donde se establezcan
guías estándar para el desarrollo de actividades de mantenimiento.
Además del Planteamiento de mejoras a la página web de mantenimiento,
realizando un reordenamiento de la información e incluyendo aspectos
necesarios para la base de datos, por lo cual se realiza un prototipo de mejoras.
Figura 5. Diagrama de flujo, Metodología desarrollo de la práctica.
Fuente: Autor, Draw.io
41
4.2. PROCESOS OBJETO DEL ESTUDIO DE MANTENIMIENTO
Durante el desarrollo de esta práctica empresarial, serán objeto de estudio los cinco
procesos primordiales de planta de la Empresa de Fosfatos de Boyacá S.A, los
cuales son:
- Trituración;
- Secado;
- Molienda;
- Acidulación;
- Granulación.
De estos cinco procesos se cuenta con un aproximado de 120 activos disponibles,

los cuales serán objeto de estudio para la optimización del plan de mantenimiento.
4.2.1. VERIFICACIÓN DE ACTIVOS
La verificación de activos disponibles, se desarrolla mediante visitas a la planta de

producción de la empresa, junto con personal experto en cada uno de los procesos,
máquinas y equipos. De este modo se logra recopilar información vital para
actualizar formatos y bases de datos de la empresa.
4.2.2. INVENTARIO DE ACTIVOS
Durante la verificación de activos disponibles en planta de los cinco procesos objeto

de estudio, se observa que el inventario con el cual dispone la empresa en su base
de datos se encuentra desactualizado, encontrando activos que ya no están
disponibles en el proceso de producción y otros nuevos que no son incluidos,
además de que no cuentan con códigos de identificación.
Como resultado final se obtiene el listado de máquinas y equipo por cada proceso
como el mostrado en la Tabla 8, donde además se muestra el código de
identificación del activo y sus horómetros asignados.
4.2.2.1. CODIFICACIÓN
Para la codificación de máquinas y equipos, se emplea un modelo alfanumérico ya

instaurado en la empresa, con el objeto de no modificar de manera drástica lo que
se tiene; buscando así solamente actualizar la información. Asimismo, se evidencia
que este tipo de categorización de activos se adapta a los requerimientos de
identificación de la empresa.
El modelo de codificación para la identificación de activos utilizado, tiene la siguiente

estructura:
42
- Primer segmento: Se encuentra un código alfabético, el cual identifica el
proceso al que está designada la maquina o equipo, haciendo referencia de
la siguiente manera:
▪ T- Trituración;
▪ S- Secado;
▪ M- Molienda;
▪ A- Acidulación;
▪ G- Granulación;
- Segundo segmento: Se encuentra un código alfabético, que indica el nombre

de la maquina o equipo, haciendo referencia de la siguiente manera:
▪ AV- Alimentadores de vaivén;

▪ BA- Bandas;
▪ EL- Elevadores;
▪ VE- Ventiladores;
Este segmento se basa en el nombre de la maquina o equipo, por tal razón

solo se dan algunos ejemplos de la forma de codificar.
- Tercer segmento: En el tercer segmento se encuentra un código numérico el

cual diferenciará maquinas o equipos con el mismo nombre y que quizás
están designadas al mismo proceso.
Como resultado de estos segmentos obtenemos códigos con la siguiente estructura:
Figura 6. Estructura de código de identificación de máquinas o equipos.
Fuente: Autor.
De la Figura 6 que es un ejemplo, podemos inferir que se trata del proceso de

trituración, es un alimentador de vaivén y es el número 01.
En la Tabla 8 se exponen los activos del inventario actualizado pertenecientes al

proceso de trituración de la Empresa de Fosfatos de Boyacá S.A. junto con la
codificación de cada uno de ellos y sus horómetros asignados. Conjuntamente se
puede evidenciar cuales de los activos fueron incorporados o modificados dentro
del inventario, estos señalados con una franja amarilla en su celda, los eliminados
no se muestran en esta lista.
43
Tabla 8. Inventario actualizado de máquinas y equipos, Trituración.
INVENTARIO ACTUALIZADO DE MAQUINAS O EQUIPOS
Proceso Nombre de la maquina o equipo Código Horómetros designados
Alimentador de vaivén T_AV_01 vaivén trituración
Banda alimentación de la criba T_BA_01 molino martillos trituración
Banda de retroceso T_BA_02 molino martillos trituración
TRITURACIÓN
Banda salida molino martillos T_BA_03 molino martillos trituración

Criba vibratoria T_CV_01 molino martillos trituración
Elevador de cangilones T_EL_01 molino martillos trituración
Molino de martillos T_MM_01 molino martillos trituración
Silo de triturado 1 T_SI_01 molino martillos trituración
Ventilador filtro T_VF_01 filtro silo trituración
Cofre Eléctrico (Fuerza y Control) T_CE_01 N.A
Fuente: Autor.
El inventario actualizado de los cinco procesos se expondrá en el ANEXO A de este

documento.
4.3. FORMATOS DE MANTENIMIENTO
En cuanto a formatos de mantenimiento se hace necesaria la creación, el diseño y

modificación de algunos de ellos, entre estos:
4.3.1. HOJAS DE VIDA
Para el establecimiento de hojas de vida, inicialmente se procede con el diseño de

un formato estándar que presente la información significativa de cada máquina o
equipo. Debe señalarse que, para el diligenciamiento de estos formatos, se hace
necesario recopilar información con la que cuenta la empresa en sus archivos y
bases de datos, conjuntamente de visitas a planta y consultas al personal
experimentado, que de algún modo han adquirido conocimientos en estos procesos
y en sus activos.
El diseño del formato presenta las siguientes características:
- Rótulo de la empresa (símbolo de la empresa, nombre del formato, código

de formato, fechas de vigencia entre otras);
- Fotografías que identifiquen a la maquina o equipo;
- Especificaciones de la maquina o equipo;
- Datos del fabricante;
- Historial de mantenimiento de la maquina o equipo;
- Observaciones adicionales;
44
Figura 7. Formato de hoja de vida.
Fuente: Autor.
Como se observa en la Figura 7. Formato de hoja de vida. este formato contiene todas
las características necesarias para presentar de manera clara y sencilla la
información referente a cada máquina y equipo.
Las hojas de vida de las máquinas y equipos diligenciadas durante la práctica, se
mostrarán en el ANEXO B.
4.3.2. FICHAS TÉCNICAS
Para establecer las fichas técnicas, inicialmente se tiene como base un formato
antiguo establecido por la empresa, por lo que se realiza un rediseño a su
estructura, con el fin de mejorarlo y poder plasmar toda la información recopilada
referente a cada máquina o equipo. Cabe resaltar que al igual que en hojas de vida
para el diligenciamiento de estos formatos se recopila información con la que cuenta
la empresa en sus archivos y bases de datos, conjuntamente de visitas a planta e
información que suministraba el personal de mayor experiencia en la empresa.
45
El diseño del formato presenta las siguientes características:
- Rótulo de la empresa (símbolo de la empresa, nombre del formato, código

de formato, fechas de vigencia entre otras);
- Fotografías que identifiquen a la maquina o equipo;
- Especificaciones de la maquina o equipo;
- Características técnicas;
- Componentes o accesorios adicionales a la máquina;
- Observaciones adicionales;
Figura 8. Formato de ficha técnica.
Fuente: Autor.
46
Como se puede observar, este formato contiene datos destacados de cada activo
que esté disponible, evidenciando las características técnicas más importantes de
cada uno de ellos, lo cual puede ser muy útil en mantenimiento a la hora de
presentarse fallas o requerir información referente a los componentes de la máquina
o equipo. Este formato presenta modificaciones en algunos activos, donde se
necesita conocer otras especificaciones, según el tipo de máquina y sus
componentes o accesorios adicionales.
Las fichas técnicas de las máquinas y equipos diligenciadas durante la práctica, se

expondrán en el ANEXO C.
4.3.3. PROCEDIMIENTOS
El formato de procedimiento no se encontraba instaurado en la empresa, por tal

razón se hace necesario el diseño e implementación de esta documentación.
El objetivo principal de estos documentos es generar guías específicas de como
ejecutar las actividades de mantenimiento, asignando responsabilidades,
identificando peligros, evaluando los riesgos propios de la actividad y asegurando
que se implementan los controles adecuados o que se rediseñen las tareas, estos
procedimientos serán de obligatorio cumplimiento.
Así pues, será necesario que estos formatos tengan las siguientes características:
- Rótulo donde se identifique: nombre de la empresa, número de

procedimiento, código del archivo y otros aspectos para su identificación;
- Objetivo general del procedimiento;
- Alcance del procedimiento;
- Definiciones claves para dominar el idioma técnico en el desarrollo de la
actividad;
- Condiciones generales para el desarrollo del procedimiento;
- Procedimiento;
- Responsabilidades;
- Aspectos de seguridad y salud en el trabajo;
- Aspectos de ambientales;
- Aspectos de calidad;
- Archivos relacionados;
- Control de cambios;
Para el diligenciamiento de estos formatos se hizo necesario estar presente durante

las actividades de mantenimiento ejecutadas por el personal técnico, consultar los
métodos usados por los ingenieros encargados del departamento y consultar
información de manuales de mantenimiento ofrecidos por fabricantes.
Estos formatos de mantenimiento se expondrán diligenciados en el ANEXO D.
47
4.3.4. INSTRUCTIVOS
Este formato, al igual que el de los procedimientos, no se encontraba instaurado

dentro de la empresa, por tal razón fue necesario realizar un diseño e
implementación de esta documentación. En diferencia al procedimiento, este será
un documento donde se especifica la forma correcta de realizar algunas tareas
correspondientes al mantenimiento, es decir se estipula de manera organizada un
sistema de pasos, donde con estos se podrá evitar inconvenientes, accidentes y
tiempos innecesarios al realizarse alguna de las actividades.
Este formato contendrá las siguientes características:
- Rótulo donde se identifique: nombre de la empresa, número de instructivo,

código del archivo y otros aspectos para su identificación;
- Objetivo general del instructivo;
- Lista de Equipos materiales e instrumentos necesarios para llevar acabo la
actividad;
- Sistema de pasos donde se detalle cada uno de ellos;
- Control de cambios;
Al igual que para el diligenciamiento de los procedimientos, se hizo necesario estar

presente durante las actividades de mantenimiento realizadas por el personal
técnico, consultar los métodos usados por los ingenieros encargados del
departamento y consultar información de manuales de mantenimiento ofrecidos por
fabricantes.
Estos formatos de mantenimiento se expondrán diligenciados en el ANEXO E.
4.4. EVALUACIÓN DEL PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO
Inicialmente se evalúa el nivel de satisfacción frente al plan maestro de

mantenimiento preventivo, partiendo de opiniones de las áreas de mantenimiento y
producción, evaluando así, aspectos donde es posible mejorar.
Por consiguiente, las áreas de producción y mantenimiento exponen el
requerimiento de generar un programa de lubricación, esto debido a que, en el
actual plan, no se especifican frecuencias de lubricación de rodamientos o cojinetes.
En cuanto a las frecuencias instauradas de mantenimiento preventivo, se identifica
por parte de mantenimiento, la necesidad de evaluar la incidencia de fallas en
algunas máquinas o equipos, con el fin de cambiar los intervalos de mantenimiento
y lograr aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los activos.
Otro de los aspectos que se evidencian, es la falta de frecuencias de inspecciones
preoperacionales y operacionales que mejoren el ámbito de la prevención y
proporcionen un progreso hacia la predicción de fallas.
48
4.4.1. ACCIONES PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL PLAN MAESTRO DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
4.4.1.1. PLAN DE LUBRICACIÓN
Para la instauración del Plan de lubricación, inicialmente se sugiere el uso de

software de cálculo de frecuencias de relubricación de SKF (compañía con
experiencia en el desarrollo, el diseño y la fabricación de rodamientos, sellos y
sistemas de lubricación), el cual tiene como nombre SKF DIALSET, pero para el uso
de este programa es necesario que la empresa realice un cambio en su modelo de
lubricación, que actualmente se ejecuta usando grasa lubricante multipropósito, a
utilizar lubricantes especiales de la marca o con características similares.
Para esto, se genera la propuesta de cambio del modo de lubricación, pero al ser
analizada, no se encuentra dentro de los alcances económicos de la empresa.
Por esto, el área de mantenimiento sugiere el desarrollo de este plan de lubricación,

por medio de cálculos teóricos, que relacionen el modo de lubricación por grasa
estándar y la condición de operación de estos elementos de máquina, así mismo
que permita obtener las frecuencias de relubricación y que especifique los
volúmenes de lubricante necesario.
Por ello, se realiza una investigación sobre lubricación de rodamientos, encontrando

un modelo matemático que da respuesta a esta problemática, modelo basado en el
trabajo realizado por la Sociedad Alemana de Tribología y el cual se ha adoptado
como un método viable para proyectar frecuencias de lubricación. Este modelo se
describe a continuación, siendo necesario conocer las siguientes características:
D= Diámetro exterior del rodamiento (mm);

d= Diámetro interior del rodamiento (mm);
B= Espesor del rodamiento (mm);
Para tener medidas más exactas se consultan las fichas técnicas de los rodamientos
en la página web de SKF, puesto que son los proveedores principales de
rodamientos de la empresa de Fosfatos de Boyacá S.A.
Inicialmente se realiza el cálculo de cantidades de grasa:
𝑮 = 0.005 ∗ 𝐷 ∗ 𝐵 (8)
Dónde: G= cantidad de gramos de grasa.
Teniendo calculado la cantidad de grasa necesaria para relubricar el rodamiento, se

procede a calcular la frecuencia con que este se debe relubricar según sus
condiciones de operación.
49
Para esto utilizamos la siguiente ecuación:
14 ∗ 106 (9)
𝑻𝒇 = 𝑘 ( − 4𝑑)
𝑛√𝑑
Donde; Tf= frecuencia de lubricación en horas.

K= factor de corrección, el cual es el producto de la multiplicación de
factores: ft*fc*fh*fp*fd.
n= Velocidad a la que está trabajando el rodamiento (Rev/min).
d= Diámetro interno del rodamiento (mm).
Factores de corrección:
ft= factor de corrección por temperatura en la carcasa.
fc= factor de corrección por contaminación sólida.
fh= factor de corrección de humedad.
fp= factor de corrección de posición del eje.
fd= factor de diseño del rodamiento.68
Para el cálculo de cantidad de lubricante diario que se debe aplicar al rodamiento

utilizamos:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠) ∗ 𝐺 (10)

𝑸=
𝑻𝒇
Donde; Q= Cantidad de lubricante diario que se debe aplicar al rodamiento (g/día).
Para determinar los factores de corrección es transcendental tener en cuenta que

los rodamientos de empresa se encuentran trabajando en condiciones de alto
desgaste, por tal razón el cálculo de las frecuencias se realiza con factores de
corrección críticos.
Los factores de corrección están basados en las condiciones habituales en las que
el rodamiento se encuentra trabajando, estos factores se pueden asumir por tablas
dadas en la norma DIN 81825 o dadas por el fabricante del rodamiento, como la
siguiente:
68
NEALE, Michael J. The Tribology Handbook, Segunda edición, Butterworth-Heinemann, Oxford.
p. A20.
50
Tabla 9. Factores de corrección.
Rango de operación Factor de
Factor Condición
promedio corrección
<65 °C 1
Temperatura 65 a 80 °C 0,5
Ft en la carcaza 80 a 93 °C 0,2
>93 °C 0,1
Ligero, polvo no abrasivo 1
Contaminación Severa, polvo no abrasivo 0,7
Fc solida Ligera, polvo abrasivo 0,4
Severa, polvo abrasivo 0,2
Humedad inferior al 80% 1
Entre 80% y 90 % 0,7
Fh Humedad
Condensación ocasional 0,4
Agua ocasional en carcasa 0,1
Velocidad pico<0,2 ips 1
Fv Vibración 0,2 a 0,4 ips 0,6
>0,4 ips 0,3
Horizontal 1
Posición del
Fp eje
45 Grados 0,5
Vertical 0,3
Rodamiento de bolas 10
Diseño del
Fd rodamiento
Rodillos cilíndricos/agujas 5
Rodillos cónicos/esféricos 1
Fuente: SKF, manual de rodamientos.
Con la información recolectada para el cálculo de frecuencias de lubricación, se

generó una hoja de cálculo por medio de Excel, donde se introducen las
características del rodamiento y condiciones de trabajo, y de manera automática se
generan los valores de frecuencias de lubricación y cantidades de lubricante
necesarias.
Antes de generar este programa de lubricación, se hace necesario realizar un listado

de rodamientos disponibles, ya que la empresa no cuenta con información detallada
de estos elementos de máquina, por esto se prosigue a recopilar la información
requerida, realizando inspecciones a cada máquina o equipo de cada proceso,
revisando historiales de mantenimiento, específicamente trabajos que hagan
referencia a rodamientos, con esto se logra realizar una lista de los rodamientos
disponibles en planta (el listado generado no tiene la totalidad de rodamientos
disponibles debido a falta de información).
Con la información encontrada sobre los rodamientos disponibles en planta, se
procede a generar un listado donde se exponen las frecuencias de lubricación y
cantidades de lubricante requeridos, el cual se puede observar en la Tabla 10, en
esta solo se presenta el proceso de trituración, la tabla completa se mostrará en el
ANEXO F.
51
Tabla 10. Listado de rodamientos disponibles en planta del proceso de trituración, con frecuencias de lubricación y cantidades
de lubricantes calculadas.
FRECUENCIA DE LUBRICACIÓN DE RODAMIENTOS
Dimensiones Factor Frecuencia Frecuencia Frecuencia Cantidad
(mm) correc. Velocidad lubricante
Maquina Rodamientos lubricación prom x prom x
(rpm)
D d B K (h) maquina (h) proceso (h) (g) (g/día)
6306 2Z 72 30 19 1,2 1800 1560 6,84 0,1052
Alimentador de
6211 100 55 21 1,2 1800 995 1207 10,5 0,2534
vaivén
UC211-200 100 50,8 55,6 1,2 1800 1065 27,8 0,626
Banda alim. 6204 55,6 20 14 1,2 1800 1990 3,892 0,0469
1528
criba UC 211-200 100 50,8 55,6 1,2 1800 1065 27,8 0,626
Criba 6206 2Z 62 30 16 1,2 1720 1639 4,96 0,0726
1205
Vibratoria 22312 130 60 46 0,6 1720 771 29,9 0,9305
Banda auxiliar 6205 52 25 15 1,2 1800 1747 1747 3,9 0,0535
6204 47 20 14 1,2 1750 2050 3,29 0,0385
3205B 52 25 20,6 1,2 1750 1800 5,356 0,0714
6207 72 35 17 1,2 1750 1454 6,12 0,101
Banda salida 1231
de molino de 6205 52 25 15 1,2 1750 1800 1669 5,356 0,0714
martillos 3208B 80 40 32,2 1,2 1750 1326 12,88 0,2331
6305 62 25 17 1,2 1750 1800 5,27 0,0702
UC207 72 35 42,9 1,2 1750 1455 15,444 0,2548
Molino de
61834 215 170 22 1,2 1185 272 272 23,65 2,0918
martillos
UC211-200 100 50,8 55,6 1,2 1800 1065 27,8 0,626
6208 2Z 80 40 18 1,2 1800 1283 7,2 0,254
Elevador de
NU2211 E 100 55 21 0,6 1800 497 613 10,5 0,5067
cangilones
31307 80 35 21 0,12 1800 141 8,4 1,4301
30214 125 70 24 0,12 1800 78 15 4,618
Fuente: Autor.
52
En la tabla anterior se observa el listado de rodamientos por maquina encontrados
en el proceso de trituración, las dimensiones de estos rodamientos, las velocidades
a las que operan, el factor de corrección utilizado para el cálculo según las
condiciones de su funcionamiento, las frecuencias de lubricación calculadas para
cada rodamiento, las frecuencias promedio de relubricacion por máquina y por
proceso, y las cantidades de grasa necesarias para relubricar.
Con estas frecuencias será posible generar una propuesta para el plan de
lubricación de rodamientos anual de la planta, este plan se mostrará en el ANEXO
G. y será incluido en el plan maestro de mantenimiento preventivo.
Las frecuencias del plan de lubricación propuesto, deben ser asumidas como
frecuencias para lubricar e inspeccionar el estado de funcionamiento de
rodamientos (que no presenten excesos de suciedad o excesos de lubricante en su
exterior, que no presenten calentamientos excesivos, que no presenten anomalías
evidentes en su estructura).
Las cantidades de grasa calculada, serán vitales para que el operario a cargo de la
actividad de lubricación, no incurra en la aplicación excesiva de lubricante.
Es necesario explicar que las cantidades de lubricante son calculadas para un

tiempo de operación de los rodamientos de 24 horas, que en algunos casos se
cumple, pero en otros el tiempo de operación es mucho más bajo, por lo cual puede
que se obtengan resultados críticos, pero que son necesarios aplicar para disminuir
el número de mantenimientos por fallos en rodamientos.
Además, se plantea la posibilidad de generar una aplicación de lubricación de

rodamientos, que se incluya en las bases de datos, con el fin que tanto producción
como mantenimiento tengan acceso a este método de cálculo, por esto el área de
informática está estudiando la posibilidad de generar la App de lubricación para la
empresa basada en la hoja de cálculo generada en Excel.
4.1.1.2. CAMBIO DE FRECUENCIAS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
La segunda acción para optimizar el plan maestro de mantenimiento, es la revisión

de las frecuencias de actividades preventivas.
Donde se hace necesario generar cambios en las frecuencias según los historiales
de mantenimiento y basado en intervalos de frecuencia de fallas similares
presentadas en la maquina o equipo, este cambio de frecuencia se realizará de
manera estándar para maquinas o equipos similares de cada proceso, con el fin de
que estos no sigan presentando fallos, además se evaluará la posibilidad de incluir
nuevas tareas a este plan.
En el actual plan de mantenimiento que presenta la empresa, se encuentran

actividades y frecuencias como las mostradas en la siguiente tabla:
53
Tabla 11. Actividades de mantenimiento preventivo y frecuencias del actual plan de
mantenimiento aplicadas a la banda de alimentación de la criba, trituración.
BANDA DE ALIMENTACIÓN CRIBA
Rutina Frecuencia (h)
Mantenimiento general 6000
Cambio aceite reductor 2000
Revisar el estado de cadena, piñón, chumaceras y tambores 200
Nivel de aceite moto reductor 150
Fuente: Autor. Plataforma ERPV2 plan maestro de mantenimiento.
La propuesta de cambio se evidencia en la siguiente tabla:
Tabla 12. Actividades de mantenimiento preventivo y frecuencias PROPUESTA.

BANDAS TRANSPORTADORAS
Sistema de arranque (Eléctrico) Frecuencia (h)
Limpieza Contactor 1000
Limpieza a Pulsador marcha y Parada 200
Reapriete de conexiones 1000
Medición Termografía 800
Variador Frecuencia (h)
Limpieza y sopleteo 100
Mantenimiento General 2000
Conjunto Frecuencia (h)
Revisar estado del agrafe 40
Revisar el funcionamiento de los rodillos guía y retorno 40
Verificar estado de la banda y centrarla 40
Revisar estado de rodillos de cabeza y cola 40
Chumaceras Frecuencia (h)
Revisar el estado de la chumacera, tornillos de anclaje y graseras 150
Cambio de rodamientos 5000
Medición de vibraciones 150
Medición de termografía 1000
Motor Frecuencia (h)
Medición de continuidad en devanados 1000
Prueba de aislamiento 1000
Medición de corriente 80
Reductor Frecuencia (h)
Verificar el nivel de aceite 300
Cambio de aceite 2500
Revisión y reapriete de tornillos de anclaje 500
Sistema de transmisión Frecuencia (h)
Limpieza de cadena 100
Revisar ajuste y alineación de piñones 500
Revisar estado de los piñones 500
Fuente: Autor.
54
Las frecuencias propuestas para las demás máquinas y equipos de la empresa se
expondrán en el ANEXO H. de este documento.
4.1.1.3. PRUEBAS ESPECIALIZADAS
Como tercera acción para el plan de mantenimiento de la empresa se propone la

inclusión de pruebas especializadas, como lo son la prueba de resistencia de
aislamiento en motores eléctricos y pruebas termográficas de sistemas eléctricos y
mecánicos, aunque esta última no corresponda a el mantenimiento preventivo será
importante incluirla en el plan de mantenimiento, con el fin de tener un seguimiento
continuo y un mejor diagnóstico del estado de la maquinaria y equipo de la empresa.
Las frecuencias que se recomienda tanto por fabricantes de los equipos como por
normas para realizar estas inspecciones, se basan en el estado de criticidad de la
maquina o equipo, pero esta forma de ejecutar, no se puede desarrollar en la
empresa, teniendo en cuenta que los equipos usados para estas pruebas, son
gestionados por medio de convenios universidades-empresa o por alquiler con
entes externos, por lo cual las frecuencias que se instauran se presentarán de
manera estándar y se indicaran por proceso, mas no por máquina, teniendo en
cuenta que el préstamo de los equipos es por tiempos limitados. Las frecuencias de
ejecución de estas pruebas, serán incluidas en el plan de mantenimiento preventivo
y se exponen en el ANEXO I.
a) INSTAURACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE PRUEBA DE RESISTENCIA DE

AISLAMIENTO EN MOTORES ELÉCTRICOS.
Para lograr instaurar e implementar esta prueba es necesario recopilar información

referente a: métodos de medición, factores que afectan la medición, criterios de
evaluación del aislamiento, normatividad usada, procedimientos y otros aspectos
importantes a tener en cuenta, esta información se expone en la fundamentación
teórica de este documentó, observe el numeral 2.7.1.
El método que se aprueba por la empresa y que se implementa es un modo de
medición basado en la influencia del tiempo de aplicación de la tensión de ensayo,
conocido como prueba de índice de polarización e índice de absorción dieléctrica.
Para la implementación de esta prueba se establece un procedimiento e instructivo,
con las características mostradas en los numerales 4.3.3 y 4.3.4. que se mostraran
en el ANEXO D. y ANEXO E. de este informe, para la aplicación de esta prueba,
es necesario basarse tanto en las normativas, como en catálogos proveídos por el
fabricante del equipo usado.
El equipo que se usó para la implementación de esta prueba pertenece a una nueva
gama de megóhmetro de corriente continua de MEGGER, el MIT1525, este
pensado para fabricantes y empresas industriales. Este modelo superior, lleva a
cabo pruebas de resistencia de aislamiento hasta 15 kV con una resistencia máxima
de 30 TΩ y una precisión de ±5%. El MIT1525 tienen un conjunto completo de
modos de prueba, así como una memoria integrada y la capacidad de enviar o
55
descargar datos a computadora portátil o de escritorio. Las pruebas de diagnóstico
reconfiguradas incluyen la del Índice de Polarización (PI), la Relación de Absorción
Dieléctrica (DAR), la Descarga Dieléctrica (DD), el Voltaje Escalonado (SV) y la
prueba de Rampa. La ficha técnica de este equipo se presentará en el ANEXO J. 69
Figura 9. Megóhmetro Usado, MEGGER MIT 1525.
Fuente: MEGGER.
La prueba de resistencia de aislamiento, se realiza a los motores de los activos

durante los tiempos de parada o cambios de turno de los operarios, para lo cual se
dispone de un tiempo promedio de 30 minutos.
Para ejecutar la prueba se debe garantizar: que el equipo se encuentra totalmente
desconectado de la fuente de alimentación, que se cumpla con todas las normativas
de seguridad industrial, que el equipo de prueba se encuentre cargado y configurado
para la conexión, que las conexiones a los devanados del motor se encuentren
destapada y acondicionada para la conexión del equipo, el tiempo de duración de
la inspección, entre otros aspectos importantes.
Como ejemplo tenemos la Inspección al motor de la criba vibratoria de trituración:

Este motor presenta las siguientes características según su placa de identificación.
Tabla 13. Características de motor de la criba vibratoria de trituración.

MOTOR ELÉCTRICO DATOS DE PLACA
Fabricante SIEMENS N° serie/mod. 1LA3 107-4YC60
Voltaje alim. (v) 220 YY/440 Y Amperaje (A) 14,6 /7,3
Potencia (hp) 5 R.P.M. 1720
Fact. de potencia 0,86 I.P 54
Frecuencia 60 HZ Clase de aislamiento F
Tipo de servicio S1 Otra característica NA
Fuente: Autor.
69
MEGGER, Manual de usuario, Megóhmetro de 5, 10 y 15 kV CC MIT515, MIT525, MIT1025,
MIT1525, P. 1-2.
56
La mayoría de motores eléctricos de le empresa operan con una fuente de
alimentación de 440 V en AC, por lo cual se utiliza una tensión de prueba
aproximada según normativas y recomendaciones del fabricante de 500 V en DC.
Tabla 14. Resultados obtenidos durante la prueba.

TIEMPO PRUEBA ESTATOR -CARCAZA
PRUEBA (min) Lectura Obt. (Mohms) FCT Lectura corr. (Mohms)
0,5 8200 0,4 3280
1 9650 0,4 3860
2 10430 0,4 4172
3 10840 0,4 4336
4 11070 0,4 4428
5 11220 0,4 4488
6 11340 0,4 4536
7 11450 0,4 4580
8 11430 0,4 4572
9 11460 0,4 4584
10 11410 0,4 4564
RELACIÓN DE ABSORCIÓN DIEL. 1,18
ÍNDICE DE POLARIZACIÓN 1,18
CORRIENTE DE FUGA 0,0449 μA
Condición aislamiento según DAR Cuestionable
Condición aislamiento según IP Cuestionable
Fuente: Autor.
Con los datos que se obtienen durante la prueba, se puede observar la siguiente
curva de polarización:
Figura 10. Curva de polarización, Tiempo-Resistencia y Tiempo-Corriente de fuga
Fuente: Autor.
Con los resultados de la prueba y usando los criterios de evaluación mostrados en

la fundamentación teórica de este documento, podemos concluir que, los valores de
57
resistencia de aislamiento están por encima de los valores mínimos recomendados
por la norma IEEE STD 43, pero según la relación de absorción dieléctrica e índice
de polarización, que para este caso particular obtienen el mismo valor durante la
prueba, el estado del aislamiento del motor es cuestionable, los valores obtenidos
de DAR e IP indican un aislamiento con presencia de contaminantes externos que
afectan el funcionamiento normal y pueden llevar a que se presente un fallo.
Para este motor se recomienda como acción correctiva: Incluirlo en la programación
del área, para que se le ejecute una inspección y mantenimiento completo, lo más
pronto posible. Dónde se:
- Inspeccione el estado del aislamiento del motor, descartando puntos de falla.

En caso de evidenciar un mal estado del aislamiento se debe considerar la
posibilidad de rebobinar o cambiar el motor.
- Si el aislamiento no presenta fallas críticas realice limpieza, tratamiento y secado
del aislamiento para restaurar las condiciones de flexibilidad, además de una
limpieza general de los componentes internos del motor y de su caja de borneras
o conexiones.
- Tenga en cuenta que a la hora de la instalación para la puesta en marcha se
debe revisar el voltaje de alimentación de cada fase, evitando desequilibrios de
tensiones en el motor y por ende calentamientos excesivos del aislamiento.
Se debe garantizar un ajuste adecuado de las conexiones de la alimentación y
de la configuración del motor.
Los resultados de las demás pruebas realizadas a los motores eléctricos de la

empresa, se expondrán en el ANEXO K.
Para el desarrollo de informes de prueba de resistencia de aislamiento ejecutados,

es necesario definir un formato que indique los resultados obtenidos durante la
prueba, donde se expongan las siguientes características:
a) Rótulo donde se identifique: Nombre de la empresa, símbolo de la empresa,

fecha de la inspección, proceso, equipo que se inspecciona, entre otros
aspectos de identificación del formato;
b) El fabricante y modelo del equipo de prueba;
c) Características del equipo analizado, en este caso particular del motor al cual
se le está realizando la prueba;
d) Se deben dar los parámetros de medición como: tensión de prueba,
temperatura del motor, temperatura de corrección, factor de corrección de la
medida;
e) Datos obtenidos durante la prueba;
f) Gráficos que puedan hacer más sencillo el análisis de los datos obtenidos;
g) Clasificación de los resultados según las normativas;
h) Para estos informes se debe presentar conclusiones y recomendaciones,
acciones a emprender y posibles riesgos o condiciones inseguras de la
maquinaria y equipo;
58
Seguidamente se mostrará un ejemplo del formato utilizado para el diligenciamiento
de los informes, este formato se encuentra previamente diligenciado, ver Figura 11.
Figura 11. Modelo de formato para la entrega de informes de prueba de resistencia de

aislamiento.
EMPRESA DE FOSFATOS DE BOYACÁ S.A. Código:
INFORME DE PRUEBA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO EN MOTORES MTO-IFM-17
FECHA 22/01/2020 PROCESO Trituración Versión 0
PRUEBA APLICADA A Motor criba vibratoria. Pag. 1/1
CARACTERÍSTICAS GENERALES
FABRICANTE Siemens N° SERIE/MOD. 1LA3 107-4YC60
VOLTAJE ALIM. (V) 220 YY/440 Y AMPERAJE (A) 14,6 /7,3
POTENCIA (hp) 5 R.P.M. 1720
FACT. DE POTENCIA 0,86 I.P 54
FRECUENCIA 60 Hz CLASE DE AISLAMIENTO F
T. SERVICIO S1 OTRA NA
PARÁMETROS NECESARIOS PARA MEDICIÓN
EQUIPO DE PRUEBA MIT 1525 PRUEBA REALIZADA POR: Luis David Bernal Caro
TENSIÓN DE PRUEBA (Kvcd) 0,512 Kv TEMPERATURA MOTOR °C 20 °C
TEMPERATURA DE CORRECIÓN 40 °C FACTOR DE CORRECCIÓN(FCT) 0,4
MEDIDAS OBTENIDAS
PRUEBA ESTATOR -CARCAZA CURVA DE POLARIZACIÓN
TIEMPO PRUEBA
Lectura obt. Lectura corr. 4800
(min) FCT 4650
(Mohms) (Mohms)
4500
0,5 8200 0,4 3280 4350
RESISTENCIA (MOhms)
1 9650 0,4 3860 4200
CORRIENTE (uA)
2 10430 0,4 4172 4050
3900
3 10840 0,4 4336 3750
4 11070 0,4 4428 3600
5 11220 0,4 4488 3450
3300
6 11340 0,4 4536
3150
7 11450 0,4 4580 3000
8 11430 0,4 4572 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
9 11460 0,4 4584 Tiempo (Min)
10 11410 0,4 4564 Lectura corr. (Mohms) Current(uA)
RELACIÓN DE ABSORCIÓN DIEL. 1,18 Condición aislamiento según DAR Cuestionable

ÍNDICE DE POLARIZACIÓN 1,18 Condición aislamiento según IP Cuestionable
CONCLUSIONES DEL ANÁLISIS
Se puede evidenciar según los datos obtenidos durante la prueba de relación de absorción dieléctrica e índice de polarización que
los valores de resistencia de aislamiento están por encima de los valores mínimos recomendados por la norma IEEE STD 43, lo que
sugiere un valor normal de la resistencia de aislamiento, los valores obtenido de DAR e IP indican un aislamiento con presencia de
contaminantes externos que afectan el funcionamiento normal del aislamiento, ademas se observa un valor de corrientes fuga
en dismunucion lo que es normal. Por esto es importante que de manera inmediata se incluya en actividades de mantenimiento.
RECOMENDACIONES
Se recomienda como acción correctiva: Incluir este motor en el programa de mantenimiento para que se ejecute un
mantenimiento completo lo mas pronto posible. Dónde se: 1- Inspeccione el estado del aislamiento del motor, descartado
puntos de falla, si encuentra en muy mal estado el aislamiento se debe considerar la posibilidad de rebobinar o cambiar el motor.
2- Si el aislamiento no presenta fallas criticas realice limpieza, tratamiento y secado del aislamiento para restaurar las condiciones
de flexibilidad, ademas limpieza de componentes internos del motor y de su caja de borneras o conexiones. 3-Tenga en cuenta
que a la hora de la instalación para la puesta en marcha se debe revisar el voltaje de alimentación de cada fase para evitar
desequilibrios de tensiones en el motor y por ende calentamientos excesivos del aislamiento, además de realizar un ajuste
adecuado de las conexiones de la alimentación y de la configuración del motor. 4- Realizar prueba de resistencia de aislamiento
con una frecuencia de 6 a 12 meses para generar historial de tendencias de la maquina respecto a su resistencia.
Fuente: Autor.
59
Todos los informes presentados a la empresa con este formato, se expondrán en el
ANEXO L.
Además, se evidenciará una tabla resumen donde: se observarán los motores a los
que se le ejecuto la prueba, los resultados obtenidos y las recomendaciones, esto
se expondrá en el ANEXO M.
b) INSTAURACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE INSPECCIONES

TERMOGRÁFICAS.
La información referente a esta prueba como: métodos de medición, parámetros

necesarios para la medición, factores que afectan la medición, criterios de
evaluación de la termografía, normatividad usada y otros aspectos importantes a
tener en cuenta para la implementación de estas inspecciones en la empresa, se
exponen en la fundamentación teórica de este documento, observe el numeral 2.7.2.
Para la implementación de esta inspección se establece un procedimiento e

instructivo, con las características mostradas en los numerales 4.3.3 y 4.3.4 que se
mostraran en los ANEXO D y ANEXO E de este informe, para la aplicación de esta
prueba, es necesario basarse tanto en las normativas, como en catálogo proveídos
por el fabricante del equipo usado.
El equipo que se usó para la implementación de esta prueba es una cámara
termográfica de la serie Ex de FLIR, una FLIR E6, que es una herramienta de
inspección que permite obtener imágenes térmicas que muestren con claridad los
problemas, desde fuentes de pérdidas de energía y problemas estructurales hasta
el sobrecalentamiento de equipos eléctricos y mecánicos. La ficha técnica del
equipo se mostrará en el ANEXO N.
Figura 12. Cámara termográfica usada FLIR E6.
Fuente: FLIR. <https://www.flir.es/products/e6/>
Durante la práctica empresarial se realizaron inspecciones termográficas a todos

los activos disponibles de la empresa, que estuvieran operando con una carga
superior al 40%. Entre ellos: sistemas eléctricos (Redes eléctricas,
transformadores, tableros de fuerza y control, motores y componentes eléctricos de
60
máquinas y equipos), a sistemas mecánicos (Transmisiones, reductores, bombas,
ventiladores y demás componentes de las máquinas y equipos).
Por medio de estas inspecciones a sistemas eléctricos y mecánicos, fue posible

detectar anomalías y fallas presentes en los activos de planta de la empresa. A
continuación, se da un ejemplo de los resultados obtenidos durante las inspecciones
térmicas ejecutadas.
Inspección a Breaker principal del molino de bolas, para esta inspección se utilizan
los siguientes parámetros:
Tabla 15. Parámetros de medición para la inspección del breaker principal del molino de
bolas.
PARÁMETROS DE MEDICIÓN
Temperatura Reflejada 26,2 °C
Emisividad 0,95
Distancia de captura 1
Temperatura Atmosférica 24,8 °C
Humedad relativa 50%
Fuente: Autor.
Estos parámetros fueron calculados según los procedimientos e instructivos

establecidos para la ejecución de esta prueba, además fueron configurados en la
cámara para la ejecución de la inspección.
En la ejecución de la termografía se configura la cámara en el modo MSX térmica,
que permite capturar al tiempo dos imágenes, la imagen visual normal, y la imagen
térmica, obteniendo la siguiente captura:
Figura 13. Imágenes obtenidas durante la inspección, Imagen visual e imagen térmica.
Fuente: Autor.
61
Para un análisis preciso, se hace uso del software especializado FLIR Tools, donde
se pueden obtener valores puntuales de temperatura en la imagen térmica y con
estos puntos observar las diferencias de temperaturas entre los barrajes de las
líneas de entrada al breaker. Los puntos analizados en la imagen se muestran a
continuación:
Figura 14. Imagen térmica analizada, puntos de temperatura analizados.
Fuente: Autor. Flir tools.
Los datos obtenidos durante el análisis a la imagen se muestran en la siguiente

tabla:
Tabla 16. Medidas obtenidas de la imagen térmica.

MEDIDAS OBTENIDAS
SP1-FASE R-BARRAJE 1 72,2 °C
SP2-FASE S-BARRAJE 2 57,5 °C
SP3-FASE T- BARRAJE 3 63,7 °C
SP4-FASE R-PUNTO DE CONEXIÓN AL BREAKER 62,5 °C
SP5-FASE S-PUNTO DE CONEXIÓN AL BREAKER 48,7 °C
SP6-FASE T-PUNTO DE CONEXIÓN AL BREAKER 49,5 °C
Fuente: Autor.
En la imagen térmica analizada también se observa una línea trazada sobre los
barrajes, la cual servirá para generar una gráfica de tendencia de temperatura que
puede tomar este trazo. El perfil de temperaturas obtenido de los barrajes de
entrada a este breaker se muestra a continuación:
62
Figura 15. Perfil de temperatura analizado.
Fuente: Autor.
Para dar un diagnóstico del estado de este elemento, se calculan las siguientes
diferencias de temperaturas, que servirán de guía para dar una clasificación del
estado de funcionamiento del breaker.
Tabla 17. Datos calculados

CÁLCULOS
Temperatura de referencia 57,5 °C
Temperatura Punto caliente 76°C
Temperatura ambiente 24,8 °C
Diferencia entre similares 18,5 °C
Diferencia de temp. Ambiente 51,2 °C
Clasificación según ANSI/NETA Deficiencia Mayor
Fuente: Autor.
Con los datos obtenidos durante la inspección a este breaker y con los criterios de
evaluación establecidos para esta prueba, como el de la norma ANSI/NETA
MTS2011 para sistemas eléctricos, se concluye que se presenta una anomalía
crítica, en la cual se evidencia un calentamiento excesivo en dos de las fases, fase
R y T (SP1 Y SP3), esta anomalía puede estar siendo atribuida a diferentes causas,
un posible desequilibrio de tensión entre fases, sobrecarga, a que los barrajes ya
cumplieron con su vida útil o presentan un exceso de contaminantes externos en su
superficie o por un mal apriete en la conexión del barraje al breaker.
Se sugiere como acción correctiva para el breaker del molino de bolas:
- Desconectar e inspeccionar áreas de contacto del breaker.

- Limpiar conexiones y piezas de conexión.
- Se requiere que se cambie el barraje y el aislamiento de estos.
- Reconectar con ajuste de cargas adecuada.
- Se recomienda revisar el voltaje de las fases, además de revisar las
corrientes para dar un mejor diagnóstico de la falla, conjuntamente de un
63
seguimiento de las temperaturas de estos circuitos con una frecuencia de 4
a 6 meses.
Es necesario resaltar que para cada una de las inspecciones se utilizan parámetros
de medición diferentes, paletas de colores distintos (buscando que se describa con
los colores de la paleta las temperaturas de operación del elemento inspeccionado)
y se analizan diferentes perfiles de temperatura, todo esto de manera muy similar al
ejemplo mostrado. Los resultados de las inspecciones termográficas ejecutadas se
mostrarán en el ANEXO O.
En la Figura 16 se observan otras termografías tomadas durante estas inspecciones.
Figura 16. Ejemplos de termografías capturadas y analizadas.
1 2 3
4 5 6
Figura 21.1. Inspección al breaker principal de trituración.

Figura 21.2. Inspección a sistemas mecánicos de la criba vibratoria SMICO.
Figura 21.3. Inspección a Sistema de bomba de acidulación.
Figura 21.4. Inspección a sistema de transmisión enfriador de granulación.
Figura 21.5. Inspección a Motor del alimentador de vaivén secado.
Figura 21.6. Inspección a Salida del motor del separador de platos.
Para el desarrollo de informes de las pruebas termográficas realizadas, es necesario

definir un formato donde se documenten los resultados obtenidos, para esto se
genera un formato basado en la norma ISO-18434, que presenta las características
que estos deben exponer:
64
a) Rótulo donde se identifique: Nombre de la empresa, símbolo de la empresa,
nombre del termógrafo, fecha de la inspección, proceso, equipo que se
inspecciona, entre otros aspectos de identificación del formato.
b) Una lista de todo el equipo a inspeccionar y anotaciones del equipo de la lista
que no fue inspeccionado.
c) El fabricante y modelo del equipo de infrarrojos utilizado.
d) Detalles de las condiciones operativas y ambientales de cada máquina o equipo
en el momento de la inspección.
e) En el caso de que el informe se presente como una inspección termográfica de
forma cualitativa, se debe proporcionar la siguiente información:
- Ubicación exacta de cada anomalía y Descripción de la anomalía.
- Cuando sea significativo, las condiciones ambientales que rodean la
anomalía; ejemplo. la temperatura del aire, el viento velocidad,
dirección del viento y las condiciones climáticas.
- Imágenes correspondientes a termografías e imagen correspondiente
a luz visible.
- Una calificación o una declaración de la importancia de la anomalía
para la operación segura y continua del sistema.
- Definir los criterios de evaluación de anomalías.
- Cualquier otra información o condiciones especiales que puedan
afectar los resultados, la repetitividad o la interpretación de anomalía.
f) En el caso de presentar un informe de una inspección termográfica de forma
cuantitativa, se debe proporcionar la siguiente información:
- La distancia desde la cámara IRT a la anomalía.
- Siempre que sea posible, la carga nominal máxima del artículo y su
carga medida en el momento de la inspección.
- Imágenes correspondientes a termografías y a imagen
correspondiente a luz visible.
- La emisividad, la temperatura aparente reflejada y los valores de
transmisión utilizados para calcular las temperaturas.
- Cuando se utilizan los criterios ΔT, la temperatura de la superficie del
artículo, la temperatura de una referencia definida y su diferencia de
temperatura relativa.
Para cualquiera de los dos tipos de informes sea cualitativo o cuantitativo, se debe
presentar anotaciones de recomendaciones, acciones a emprender y posibles
riesgos o condiciones inseguras en las instalaciones.
Para este caso particular, los informes serán presentados mediante un formato que
combina las dos formas de analizar la inspección, de forma cuantitativa y cualitativa,
con el fin de presentar un informe completo, donde se expongan datos significativos
para el diagnóstico de anomalías.
Seguidamente se mostrará un ejemplo del formato utilizado para el diligenciamiento
de los informes, ver Figura 17.
65
Figura 17. Modelo de formato para la entrega de informes de inspecciones termográficas.
CÓDIGO:
EMPRESA DE FOSFATOS DE BOYACÁ S.A. MTO-IFT-24
INFORME DE INSPECCIÓN TERMOGRÁFICA N°24 Versión 0
PROCESO Molienda FECHA REALIZACIÓN INFO: 7/01/2020 Pag. 1/1
ANÁLISIS A : Sistema eléctrico-Breaker principal de molino de bolas

TERMOGRAFÍA TOMADA POR Luis David Bernal Caro
FECHA DE INSPECCIÓN 29/11/2019 CÁMARA IRT USADA FLIR E6 WIFI
IMAGEN VISUAL IMÁGEN TERMICA
PARÁMETROS DE MEDICIÓN PERFIL DE TEMPERATURAS ANALIZADAS

Temperatura reflejada 26,2 °C
Emisividad 0,95
Temperatura Ambiente 24,8 °C
MEDIDAS OBTENIDAS
SP4-FASE R-PUNTO DE CONEXIÓN 62,5 °C
SP5-FASE S-PUNTO DE CONEXIÓN 48,7 °C
SP6-FASE T-PUNTO DE CONEXIÓN 49,5 °C
LÍNEA 1- SUP ROJA
ANÁLISIS DE DATOS OBTENIDOS
CÁLCULOS CONCLUSIONES
Temperatura de ref. 57,5 °C De los datos obtenidos durante la inspección a este breaker, se encuentra una
anomalía critica, en la cual se evidencia un calentamiento excesivo en dos de las
Temp. Punto calient. 76 °C fases, fase R y T (SP1 Y SP3), esta anomalía puede estar siendo atribuida a
Temperatura ambiente 24,8 °C diferentes causas, un posible desequilibrio de tensión, sobrecarga, o puede
deberse a que los barrajes ya cumplieron con su vida útil o se encuentran en
presencia de un exceso de contaminantes y un mal apriete en su conexión.
Diferencia de temp. Ambiente 51,2 °C Además, se evidencia que este barraje tiene un aislante en su capa superior, pero
Clasificacion según ANSI/NETA Deficiencia Mayor en estos barrajes presenta quemaduras del aislante.
RECOMENDACIONES
Se sugiere como accion correctiva para el breaker del molino de bolas : 1-Desconectar e inspeccionar areas de contacto del breaker.
2- limpiar conexiones y piezas de conexión. 3-Se requiere que se cambie el barraje y el aislamiento de estos. 4-Reconectar con ajuste
de cargas adecuada. 5- Se recomienda revisar los voltaje de fases, ademas de reviar las corrientes para dar un mejor diagnostico de la
falla, conjuntamente de un seguimiento de las temperaturas de estos circuitos con una frecuencia de 4 a 6 meses.
Fuente: Autor.
Todos los informes presentados a la empresa con este formato, se mostrarán en el

ANEXO P.
66
Además, se genera una tabla resumen de todas las inspecciones realizadas, donde
se expone: las máquinas, equipos, o elementos a los que se les realizo la
inspección, los resultados obtenidos y las recomendaciones, esta tabla se expondrá
en el ANEXO Q.
4.5. INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
De acuerdo a las necesidades de la empresa, es significativo que el sistema de

información que actualmente se está implementando para el reporte de actividades
de mantenimiento, se convierta en una fuente de información útil, con la cual será
más sencilla la toma de decisiones y acciones requeridas que contribuyan a la
evolución del mantenimiento. En el caso de la Empresa fosfatos de Boyacá S.A. se
toma la decisión de usar indicadores como Disponibilidad y Confiabilidad, además
de índices como el MTTR, MTBF, índices de proporción de mantenimiento entre
otros que proveen de información útil de la planta. A continuación, se proporcionará
un resumen de que índices fueron usados:
• MTTR =Tiempo medio entre reparaciones sin incluir alistamientos y

logística.
• MTBF =Tiempo medio entre fallas sin incluir alistamiento y logística.
• MTBM =Tiempo medio entre mantenimientos.
• Mp =Tiempo medio de mantenimiento preventivo.
• M =Tiempo medio de mantenimiento activo q requiere para realizar
tarea de mantenimiento sin incluir el alistamiento.
• MTTR´ =Tiempo medio entre reparaciones con alistamientos y
logística.
• MTBMc =Tiempo medio entre mantenimientos correctivos.
• MTBMp =Tiempo medio entre mantenimientos preventivos.
• M´ =Tiempo medio de mantenimiento activo con alistamientos.
• IMC =Índice de tiempo de mantenimiento correctivo.
• IMP =Índice de tiempo de mantenimiento preventivo.
• IMA =Índice de tiempo de mantenimiento en alistamiento.
• D(t) =Disponibilidad inherente, alcanzada y operacional.
• R(t) = Confiabilidad inherente, alcanzada.
En la segunda fase se decide la disponibilidad y confiabilidad más adecuada, de

acuerdo con los datos que se posean y con las expectativas de la empresa, y acorde
con los elementos que se desean controlar; todas las disponibilidades y
confiabilidades difieren y prestan diferentes servicios.
Para el cálculo de estos indicadores se hace uso del sistema de información con el
que cuenta la empresa (Plataforma ERPV2), donde se reportan todas las
actividades correctivas, preventivas y de alistamiento de mantenimiento ejecutadas
67
durante el año 2019, estas actividades se encuentran reportadas de la siguiente
manera:
Tabla 18. Reportes de actividades de mantenimiento del año 2019.

Fecha Ejecutado Maquina/ Proceso Tipo Tpo. Observaciones
por: Equipo mto
Norberto H. Ventilador 10 Se revisa el ventilador se
2/01/2019 Norberto H. de tiro Acidulación Prev. 5 limpia y se repara, se
Sena 5 arma todo el ventilador.
Edicson G. Molino Granulación Corr. 8 Se revisa motor por fallas
2/01/2019 Edicson G. stedman 4 y se encuentra quemado,
Norberto H. 4 se reemplaza.
Edicson G. Cámara de Secado Prev. 1 Se hace inspección de
2/01/2019 Edicson G. combustión 1 cámara.
Norberto H. Granuladora 2 Se revisa cadena,
3/01/2019 Norberto H. n,1 Granulación Corr. 2 eslabón dañado se
desmonta y se cambia.
Fuente: Autor, Plataforma ERPV2.
En esta tabla de reporte de actividades se evidencia: la fecha, quien ejecuto la

actividad (el responsable de la actividad, señalado en el recuadro), a que maquina
o equipo, en que proceso, que mantenimiento se le ejecutó, el tiempo total (suma
de los tiempos de cada operario, señalado de otro color) el tiempo de cada operario
y la descripción de la actividad realizada. Algunos de los reportes de actividades de
mantenimiento del año 2019, se mostrarán en el ANEXO R.
También para el cálculo de los indicadores es necesario conocer el movimiento de

cada uno de los procesos de producción, esto se realiza con la recolección de datos
dados por los horómetros instaurados a algunas máquinas principales de cada
proceso. La siguiente tabla expone un ejemplo de los tiempos de operación de cada
proceso para el mes de enero del 2019:
Tabla 19. Tiempos de operación, ENERO del 2019.

Enero 2019 Horómetros
Proceso Horómetros Inicial Final Total horas
asignado hh mm dm hh mm dm mes
Trituración Molino martillos 865 55 0 935 18 0 69,38
Secado Ventilador secado 2988 0 0 3146 28 0 158,46
Molienda Vaivén molienda 5352 18 0,4 5437 45 0,2 85,25
Acidulación Acidulación 2662 14 0 2737 39 0 75,41
Granulación Granulación 899 5 0 1137 51 0 238,76
Fuente: Autor
La tabla completa de los movimientos de planta del 2019, se expone en el ANEXO

S.
68
Para calcular los indicadores de gestión del mantenimiento, se analiza un
aproximado de 2500 reportes de actividades ejecutadas y se examinan 60
horómetros mes a mes de cada proceso. De este análisis se obtienen datos como
los mostrados en la Tabla 20, del proceso de trituración.
Tabla 20. Datos para el cálculo de índices e indicadores de mantenimiento, Trituración.

Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
N° de N° de
Mes mant. mant. Ttm (h) mant. operativo
repar. Fallas
corr. (h) Prev.(h) Alis. (h) (h)
Enero 22 21 43 15,5 14 3 69,4
Febrero 7 3 10 8,5 5 3 77,1
Marzo 18,4 6 24,4 0 7 4 73,5
Abril 13 14 27 16 9 2 85,4
Mayo 5 1 6 5,5 3 2 57,9
Junio 23 2,5 25,5 0 6 4 48,4
Julio 13 27,5 40,5 9,5 10 3 80,8
Agosto 2 8 10 14 5 1 73,7
Septiembre 32,5 18,5 51 7 12 3 76,8
Octubre 11 44 55 5 15 5 78,6
Noviembre 7 6 13 12 6 2 97,0
Diciembre 10 116 126 4 17 1 25,5
Total anual 163,9 267,5 431,4 97 109 33 843,97
Fuente: Autor.
Los índices de mantenimiento obtenidos para el proceso de trituración son

expuestos en la siguiente tabla:
Tabla 21. Índices para cálculo de indicadores de mantenimiento, Trituración.

MTBF MTTR MTTR' MTBM MTBM MP MTBM MTBO MTBO
MES M̅ M̅´
(h) (h) (h) C (h) P (h) (h) (h) c c+p
Enero 23,1 7,3 12,5 23,1 6,3 1,9 5,0 3,1 4,2 30,5 8,0
Febrero 25,7 2,3 5,2 25,7 38,5 1,5 15,4 2,0 3,7 28,0 17,4
Marzo 18,4 4,6 4,6 18,4 24,5 2,0 10,5 3,5 3,5 23,0 14,0
Abril 42,7 6,5 14,5 42,7 12,2 2,0 9,5 3,0 4,8 49,2 12,5
Mayo 28,9 2,5 5,3 28,9 57,9 1,0 19,3 2,0 3,8 31,4 21,3
Junio 12,1 5,8 5,8 12,1 24,2 1,3 8,1 4,3 4,3 17,9 12,3
Julio 26,9 4,3 7,5 26,9 11,5 3,9 8,1 4,1 5,0 31,3 12,1
Agosto 73,7 2,0 16,0 73,7 18,4 2,0 14,7 2,0 4,8 75,7 16,7
Septie. 25,6 10,8 13,2 25,6 8,5 2,1 6,4 4,3 4,8 36,4 10,7
Octub. 15,7 2,2 3,2 15,7 7,9 4,4 5,2 3,7 4,0 17,9 8,9
Novim. 48,5 3,5 9,5 48,5 24,3 1,5 16,2 2,2 4,2 52,0 18,3
Dicie. 25,5 10,0 14,0 25,5 1,6 7,3 1,5 7,4 7,6 35,5 8,9
Total,
anual 25,5 4,97 7,91 25,57 11,1 3,52 7,74 3,96 4,85 30,5 11,70
Fuente: Autor.
Los indicadores de mantenimiento obtenidos para el año 2019 del proceso de

trituración se observan la siguiente tabla:
69
Tabla 22. Indicadores de la gestión del mantenimiento proceso de trituración.
INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO. 2019.TRITURACIÓN
ÍNDICE TIPO DE DISPONIBILIDADES CONFIABILIDAD
Mes MANTENIMIENTO D(t) (%) R(t) (%)
IMC (%) IMP (%) IMA (%) INH. ALC. OPER. INH. ALC.
Enero 37,6 35,9 26,5 75,93 61,74 54,26 80,60 52,26
Febrero 37,8 16,2 45,9 91,67 88,52 80,64 92,31 88,19
Marzo 75,4 24,6 0,0 79,97 75,06 75,06 83,31 75,24
Abril 30,2 32,6 37,2 86,78 75,97 66,50 88,33 65,76
Mayo 43,5 8,7 47,8 92,05 90,61 83,42 92,63 89,49
Junio 90,2 9,8 0,0 67,80 65,50 65,50 75,64 68,18
Julio 26,0 55,0 19,0 86,13 66,60 61,76 87,82 73,67
Agosto 8,3 33,3 58,3 97,36 88,05 75,43 97,43 89,33
Septiembre 56,0 31,9 12,1 70,27 60,10 56,98 77,09 49,58
Octubre 18,3 73,3 8,3 87,73 58,84 56,72 89,07 80,20
Noviembre 28,0 24,0 48,0 93,27 88,18 79,51 93,69 83,97
Diciembre 7,7 89,2 3,1 71,83 16,83 16,40 78,02 47,12
Total, anual 31,02 50,62 18,36 83,74 66,17 61,50 86,01 70,20
Fuente: Autor.
Los resultados obtenidos como los mostrados en Tabla 20, Tabla 21 y Tabla 22 de
los demás procesos de planta de la empresa, serán expuestos en el ANEXO T,
donde también se observarán las gráficas de tendencias de los indicadores.
Con los datos mostrados en esta tabla, se obtiene la tendencia de comportamiento
de cada uno de los indicadores durante el 2019, con estas tendencias se logra dar
un análisis de resultados detallado de cada proceso.

obtenidas del proceso de trituración del año 2019.
Fuente: Autor.
Analizando los resultados del cálculo de indicadores del proceso de trituración

durante el año 2019, encontramos un comportamiento sobresaliente tanto de la
disponibilidad como de la confiabilidad. De manera detallada observamos que la
disponibilidad inherente, presenta un resultado total del proceso del 83%, indicando
70
una respuesta efectiva del área de mantenimiento frente a las actividades
correctivas presentadas.
Referente a la disponibilidad alcanzada se obtiene un valor de 66.17%, la
disponibilidad disminuye de manera considerable debido a la alta aplicación de
actividades preventivas. Haciéndose aún más crítica su disminución debido a la
parada general de mantenimiento ejecutada en el mes de diciembre de este año.
La disponibilidad operacional presenta un valor del 61.5%, muy cercano al valor de
la disponibilidad alcanzada, esto infiere en que para este proceso los tiempos por
alistamiento o logísticas fueron bajos, lo que indica que la gestión tanto
administrativa como de planeación se realizó de manera efectiva.
En referencia a la confiabilidad se obtiene un valor que indica que el proceso es
86% confiable y que la frecuencia de ocurrencia de fallas es baja.
En cuanto a la confiabilidad alcanzada también se obtiene un valor aceptable siendo
este del 70.2%, indicando una frecuencia de reparaciones baja, donde se incluyen
fallas que generan paradas e intervenciones preventivas necesarias, lo que influye
a la disminución del indicador.
Para el proceso de secado se obtiene la gráfica de tendencia mes a mes de los

indicadores de disponibilidad y confiabilidad, mostrada en la Figura 19.

obtenidas del proceso de Secado del año 2019.
Fuente: Autor.
Para el proceso de secado, los resultados obtenidos muestran que es uno de los
procesos con mayor disponibilidad y confiablidad de la planta, obteniendo valores
cercanos al 90%, lo que indica que, aunque los activos de este proceso estén
expuestos a condiciones de alto desgaste, no están presentando fallos que afecten
de modo crítico el proceso.
El valor de disponibilidad inherente del proceso está por encima del 92%, infiriendo
que la respuesta del área de mantenimiento es óptima, en cuanto a las actividades
correctivas presentadas.
71
La disponibilidad alcanzada del proceso es del 81% el cual disminuye, pero no de
forma drástica, lo que indica que las actividades de mantenimiento preventivo se
están ejecutando según lo planeado y estas están teniendo un efecto positivo en los
activos.
La disponibilidad operacional no varía de manera contundente con respecto a la
disponibilidad alcanzada, lo que indica que la gestión tanto administrativa como de
planeación se realizó de manera efectiva y los tiempos de alistamiento fueron bajos.
Como se evidencia de la gráfica, la confiabilidad obtiene valores estables que se

mantienen mes a mes y no varían de forma crítica, valores aproximados al 90%, y
que asumen que los activos del proceso están desempeñando sus funciones
satisfactoriamente e indicando que la frecuencia de fallas y reparaciones del
proceso son bajas.
Para el proceso de Molienda se obtiene la gráfica de tendencia mes a mes de los


obtenidas del proceso de Molienda del año 2019.
Fuente: Autor.
Analizando los resultados del cálculo de indicadores del proceso de molienda

durante el año 2019, encontramos un comportamiento cambiante mes a mes.
No obstante, el valor de disponibilidad inherente del proceso es sobresaliente siendo
del 82%, indicando una respuesta efectiva del área de mantenimiento frente a las
actividades correctivas presentadas, el indicador disminuye según los obtenidos en
los anteriores procesos, debido a la constante presencia de fallas y de tiempos altos
de inactividad del proceso.
La disponibilidad alcanzada obtiene un valor del 59,4 %, esta disminuye de manera
drástica debido a la alta aplicación de actividades preventivas.
La disponibilidad operacional presenta un valor del 50.6%, lo que muestra una
disminución del indicador debido a que se presentan tiempos de alistamiento altos.
72
Las confiabilidades obtienen los siguientes valores: confiabilidad inherente del 85%
y confiabilidad alcanzada del 62.85%, lo que infiere en una frecuencia de fallas baja
y una frecuencia de reparaciones media haciendo, que la confiabilidad alcanzada
disminuya considerablemente.
Para el proceso de Acidulación se obtiene la gráfica de tendencia mes a mes de los


obtenidas del proceso de Acidulación del año 2019.
Fuente: Autor.
En este proceso observamos que los valores de indicadores tanto de disponibilidad

y confiabilidad son los más bajos de los cinco procesos de planta, además se
observa una fluctuación drástica de sus valores mes a mes.
La disponibilidad inherente obtiene un valor del 67%, indicando que los tiempos de
parada de este proceso por fallas e intervenciones para la atención del área de
mantenimiento para su corrección son elevados.
La disponibilidad alcanzada presenta un valor que disminuye al 48% debido a la
gran cantidad de actividades preventivas ejecutadas, pero que de algún modo están
siendo ineficientes o son mínimas a la hora de evitar que los activos del proceso
entren en fallas críticas.
En referencia a la disponibilidad operacional se obtiene un valor del 40%, este valor
disminuye debido a que en algunos meses como en enero, febrero, mayo y agosto
los tiempos de alistamiento fueron altos, por lo cual es necesario dar atención a
estos tiempos de alistamiento y logística.
La confiabilidad del proceso muestra un comportamiento sobresaliente y menos
fluctuante que el de la disponibilidad, donde se obtiene un valor de confiabilidad
inherente del 76%, lo que indica una frecuencia de fallas media, además se obtiene
un valor de confiabilidad alcanzada del 48%, que evidencia una alta intervención
referente a reparaciones tanto correctivas como preventivas y que infiere en general
en una confiabilidad alcanzada baja del proceso.
73
Para el proceso de Granulación se obtiene la gráfica de tendencia mes a mes de
los indicadores de disponibilidad y confiabilidad, mostrada en la Figura 22.

obtenidas del proceso de Granulación del año 2019.
Fuente: Autor
Los resultados de este proceso son excelentes, puesto que es el proceso con mayor
movimiento operacional de la empresa, del cual se observan valores de
disponibilidad y confiabilidad que evidencian un equilibrio de los indicadores
analizados.
Se obtiene un valor de disponibilidad inherente del 90%, indicando una óptima
respuesta del área de mantenimiento frente a las actividades correctivas de este
proceso, obteniendo tiempos de ejecución bajos y efectivos.
La disponibilidad alcanzada obtiene un valor del 84%, esto debido a la necesidad
de aplicación de mantenimientos preventivos en el proceso, este no disminuye
drásticamente, lo que infiere que las actividades preventivas se están ejecutando
según lo planeado y están teniendo un resultado favorable con respecto a impedir
que se presenten fallos críticos en los activos.
El indicador de disponibilidad operacional presenta un valor aceptable, siendo este
del 76%, indicando uso de tiempos eficientes para la planeación y alistamiento de
las actividades del área de mantenimiento.
Como antes se había nombrado la confiabilidad obtiene valores poco variables mes
a mes, consiguiendo valores aproximados al 90%, y que asumen que los activos del
proceso están cumpliendo su función cuando estos son requeridos, obteniendo un
valor de confiabilidad inherente general del proceso del 91%, lo que indica además
una frecuencia de fallas baja, en cuanto a la confiabilidad alcanzada se obtiene un
valor del 81%, que indica una frecuencia de reparaciones baja incluyendo las dadas
por fallas y la dada por intervenciones preventivas.
También se consigue un resultado general de la planta incluyendo los cinco

procesos de producción (Trituración, secado, molienda, acidulación y granulación),
donde se obtienen los siguientes resultados:
74
Tabla 23. Indicadores generales de planta 2019.
INDICADORES GENERALES DE PLANTA DEL AÑO 2019
DISPONIBILIDADES D(t) (%) CONFIABLIDAD R(t) (%)
INHERENTE ALCANZADA OPERACIONAL INHERENTE ALCANAZADA
85,34 71,13 63,62 87,21 70,04
Fuente: Autor.
Los resultados generales de indicadores de la gestión del mantenimiento

implementados para los procesos de producción de la empresa de Fosfatos de
Boyacá S.A, son resultados sobresalientes, puesto que son procesos que están
sometidos a condiciones de alto desgaste para sus activos.
Para lograr aumentar los indicadores de disponibilidad y confiabilidad de los

procesos de producción de la empresa, es importante identificar cuáles de los
activos generan más fallos y tiempos de paradas de los procesos, con el fin de
establecer acciones preventivas inmediatas en estos activos, evitando así, que
estos sigan influyendo de manera concluyente en los resultados de indicadores de
la gestión del mantenimiento instaurados.
4.6. PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN DE

MANTENIMIENTO
Para el mejoramiento del sistema de información de mantenimiento de la empresa,

se realiza un prototipo de página web por medio de software PROTOPIE, donde se
exponen mejoras de categorización y ordenamiento de los menús principales,
además de mejoras visuales, buscando que la base de datos de mantenimiento sea
lo más funcional posible.
Las mejoras implicarán la inclusión de nuevos ítems en los menús principales,
puesto que el desarrollo de la optimización del plan de mantenimiento, recopila un
sin número de información vital, la cual debe ser incluida en este sistema de
información.
A continuación, se presenta el modelo usado actualmente por la empresa, y el

propuesto para la optimización del sistema de información.
a. MODELO USADO POR LA EMPRESA:
El ingreso al sistema de información de la empresa se realiza por la plataforma

ERPV2. Donde se encuentra los siguientes menús principales de cada Área:
• Inicio.
• Terceros.
• Producto.
75
• Mantenimiento.
• laboratorio.
• Versión 1.
• Almacén.
• Agenda.
• Horómetros.
• Recurso Humano.
Figura 23. Modelo Usado por la empresa, Plataforma ERPV2.
Fuente: Autor
En la Anterior figura se evidencia el modelo de página web usado por la empresa

Fosfatos de Boyacá S.A. donde se observan menús principales y segundarios al
entrar al sistema de información del área de mantenimiento.
Menús del sistema de información del área de mantenimiento:
• Horómetros (Manuales, automáticos y nuevos).

• Pedidos de trabajo (Nuevo pedido, listado general, pendientes,
solucionados y rechazados).
• Máquinas y equipos (Categorías, listado de máquinas y equipos, nueva
máquina).
76
• Mantenimiento preventivo (Ver pendiente horómetros automáticos, ver
pendientes horómetros manuales, Nueva rutina de mantenimiento,
listado rutinas por máquina y listado de rutinas por categoría).
• APP (Trabajos reportados y rutinas reportadas)
• Informes de Mantenimiento (Informe de Horas, Movimiento por
proceso, indicadores de mantenimiento, costos de mantenimiento,
criticidad).
Se observan varios menús importantes que también serán incluidos en el prototipo

propuesto, pero otros que no están siendo usados o su funcionalidad es muy baja,
por tal razón serán modificados para hacer que todos los menús sean funcionales.
b. PROTOTIPO PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN
El ingreso al sistema de información de la empresa se seguirá realizando por la

plataforma ERPV2. Propuesta de Menús principales de cada Área:
• Mantenimiento.
• Producto.
• Terceros.
• Laboratorio.
• Almacén.
• Recurso humano.
Figura 24. Prototipo de modificaciones del sistema de información, Inicio de sesión.
Fuente: Autor
77
Figura 25. Menús principales del sistema de información del área de mantenimiento.
Fuente: Autor.
Con las anteriores figuras se describen algunos cambios en la presentación y en los

menús del sistema de información, con el que cuenta la empresa Fosfatos de
Boyacá S.A.
Menús Principales del prototipo de sistema de información del área de

mantenimiento:
• Máquinas y equipos (Inventario, Lista de máquinas y equipos, Hojas de

vida, Fichas técnicas, Historiales de mantenimiento, Archivos adjuntos
y creación de nuevas máquinas y equipos).
• Gestión del mantenimiento (Mantenimiento correctivo: Informes de
mantenimiento correctivo, Procedimientos e instructivos;
Mantenimiento preventivo: Plan maestro de mantenimiento, nuevas
rutinas de mantenimiento preventivo, Mantenimiento pendientes por
horómetros automáticos y manuales, Listado de frecuencias de
mantenimiento, informes de mantenimiento preventivo, procedimientos
e instructivos, Análisis de resistencia de aislamiento en motores
78
eléctricos, app para el cálculo de frecuencias de lubricación de
rodamientos; Mantenimientos predictivos: Análisis térmicos, Análisis
de vibraciones, Informes de mantenimiento predictivo y procedimientos
e instructivos).
• Planeación y Logística (Pedidos de trabajo: Nuevos pedidos de trabajo,
lista de pedidos de trabajo, pedidos de trabajo pendientes, pedidos de
trabajo solucionados y rechazados; Generales: Horómetros
automáticos, Horómetros manuales, crear nuevos horómetros, Gestión
de talento humano y Gestión de Stock de repuestos).
• Reporte de actividades (Reportar actividad de mantenimiento
ejecutada, Trabajos reportados).
• Informes de operación (Informes de reporte de actividades por operario
y proceso, movimiento total de planta, movimiento de trituración,
movimiento de secado, movimiento de molienda, movimiento de
acidulación y movimiento Granulación).
• Indicadores de la gestión del mantenimiento (Indicadores de
mantenimiento CMD, Análisis de criticidad).
• Finanzas del mantenimiento (costos de mantenimiento).
Figura 26. Modelo de presentación de la información del prototipo de sistema de

información.
Fuente: Autor.
Como se expone en la Figura 26, el prototipo evidencia la forma en que se debe

presentar la información en la página, buscando que al aplicarse el cambio a su
modelo se logre tener una herramienta adecuada que constituya un departamento
de mantenimiento más productivo.
79
5. CONCLUSIONES
• La optimización del plan de mantenimiento preventivo de la Empresa de

Fosfatos de Boyacá S.A, proyecta un modelo de mejoramiento según las
necesidades de la empresa, logrando plantear acciones que dan respuesta
a falencias y vacíos existentes en el actual plan de mantenimiento, mediante
el diseño, mejoramiento, implantación e implementación de formatos de
mantenimiento, estudios de frecuencias del plan maestro e inclusión de
nuevas actividades preventivas, entre ellas las inspecciones especializadas,
el establecimiento de indicadores de gestión del mantenimiento y la
optimización del sistema de información con el que dispone la empresa.
• Se logran diligenciar y organizar formatos de mantenimiento significativos

para el desarrollo e implementación del plan de mantenimiento preventivo,
entre estos: hojas de vida, fichas técnicas, procedimientos e instructivos de
mantenimiento, todos ellos organizados en bases de datos en un medio
magnético y que actualmente se encuentran en proceso de inclusión al
sistema de información de la empresa.
• Se desarrolla una metodología para el cálculo teórico de frecuencias de

relubricacion de rodamientos, con el cual se podrá guiar el área de
mantenimiento y producción, para establecer los intervalos de tiempo
adecuados para la ejecución de estas actividades, además de que con esta
metodología se logra generar una propuesta de programa de relubricacion
de rodamientos para cada proceso.
• Del análisis de los reportes de actividades y de intervalos de las incidencias

de fallas similares en los activos de cada proceso, fue posible modificar las
frecuencias de ejecución de actividades preventivas, además de la inclusión
de nuevas acciones que se requieren para evitar fallos que se están
presentando en estos activos.
• Se logra establecer e implementar pruebas de resistencias de aislamiento en

motores eléctricos, obteniendo resultados que identifican motores con un alto
nivel de deterioro de su aislante, presentando corrientes de fuga riesgosas
tanto para la operación del equipo como para el personal que lo opera.
• Se logra establecer e implementar inspecciones termográficas de sistemas

eléctricos y mecánicos, las cuales al ser implementadas consiguen detectar
anomalías en funcionamiento de motores eléctricos, chumaceras,
rodamientos, sobrecalentamiento en sistemas de secado (cámaras de
combustión), sobrecalentamiento en sistema de enfriamiento,
calentamientos de fases en circuitos eléctricos, entre otras fallas presentadas
en la maquinaria y equipo de la empresa.
80
• Con los resultados obtenidos de las pruebas especializadas implementadas,
se logran establecer acciones correctivas y preventivas, para evitar que los
activos que se identificaron con anomalías o fallas no presenten paros
críticos de los procesos.
• Se logran establecer e implementar indicadores de la gestión del

mantenimiento en este caso disponibilidad y confiabilidad, de los cuales se
obtuvieron resultados que permiten evaluar el desempeño del plan de
mantenimiento actual, en cada uno de los procesos de planta de la empresa.
• Con los resultados obtenidos de la implementación de indicadores de la

gestión del mantenimiento, se logra identificar cuáles de los procesos
requieren una mayor atención del área de mantenimiento, siendo estos, el
proceso de acidulación y molienda. Además de darnos una idea de cómo
está respondiendo el área frente a todas las actividades correctivas,
preventivas como de alistamiento.
• Con los análisis ejecutados a indicadores de la gestión y reportes de

actividades de mantenimiento fue posible identificar cuáles de los activos
están afectando de manera directa en la disponibilidad y confiabilidad de
cada proceso, dando como resultado: para el proceso de trituración: el
elevador de cangilones, el molino de martillos y la banda de alimentación de
la criba, para proceso de secado: el elevador de cangilones, el secador
rotatorio y las bandas tanto de alimentación como de salida del secador, para
el proceso de molienda: el ventilador de tiro, los elevadores de cangilones, el
molino de bolas y la criba vibratoria, para el proceso de acidulación las
bombas en general, la banda den y el ventilador de tiro, para el proceso de
granulación: el elevador de cazuelas, el molino stedman, el elevador
granulado y criba vibratoria, estos activos son identificados como los más
influyentes debido a el número de paradas que generan y a los tiempos
requeridos de mantenimiento.
• Se logra generar una propuesta de mejoramiento del sistema de información,

donde se incluyen aspectos importantes, para que este se convierta en una
herramienta indispensable, que provea de información actualizada y verídica
de cada activo, además que permita tomar decisiones con respecto a la
información que esta suministra.
81
6. IMPACTOS DE LA PRACTICA Y ACCIONES SUGERIDAS
La optimización del plan de mantenimiento preventivo de la Empresa de Fosfatos

de Boyacá S.A, expone un tema con el que toda empresa debe abordar, el cual es
el continuo mejoramiento de la estructura de los planes de mantenimiento
ejecutados, con el fin de potencializar sus resultados frente a cada uno de los
activos de las empresas, así no solamente diseñar e implementar un programa de
mantenimiento, sino que, continuamente se logre evaluar falencias y debilidades de
estos programas, para así, generar acciones que mejoren los resultados obtenidos
de las áreas de mantenimiento, respecto a las disponibilidades y confiabilidades de
los activos que compongan estas industrias.
La práctica empresarial realizada en esta empresa, contribuye al continuo

mejoramiento de la parte organizativa, documental, técnica y operativa, del área de
mantenimiento, esto mediante una serie de acciones como el establecimiento de
formatos que actualizan y organizan la información, además de formatos que
estandarizan procesos para que estos sean más eficientes a la hora de ser
ejecutados por el personal operativo del área. Estableciendo acciones como
cambios de frecuencias de ejecución de actividades preventivas, que logren
disminuir las incidencias de fallas en los activos e inclusiones de nuevas actividades
para la detección oportuna de anomalías y fallas presentes en los activos de la
empresa, conjuntamente de establecer e implementar una metodología para
evaluar el desempeño del plan de mantenimiento que se encuentre en fase de
implementación en la empresa.
Como acciones sugeridas y recomendadas para la empresa, podemos detallar

como primera recomendación; que se continúe retroalimentando la información de
formatos de mantenimiento, con el fin de que estos presenten datos actualizados a
la hora de ser consultados, además teniendo en cuenta que en muchos casos la
información de algunos activos es escasa, por lo cual es importante que cada vez
que se ejecute una actividad correctiva o preventiva, se retroalimente con nueva
información estos documentos.
También es necesario generar acciones referentes a la forma como los operarios
reportan las actividades y su forma de categorizar las acciones ejecutadas como
correctivas o preventivas.
Además, es importante seguir ajustando el plan de mantenimiento, donde se
evalúen las frecuencias de mantenimiento preventivo, con el fin de que estas se
basen en incidencias de fallas y no en frecuencias estándar.
Otra sugerencia, es que continuamente se estén generando los indicadores de
gestión, con el fin de que mes a mes se evalué los resultados de cada proceso y se
puedan tomar acciones requeridas para mejorar el desempeño del área de
mantenimiento.
82
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83
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Consejos y trucos, Testo SE & Co. KGaA, diciembre de 2017, p.52.
85
8. ANEXOS
ANEXO A. LISTADO DE MAQUINAS Y EQUIPOS ACTUALIZADO.
86
Anexo tabla 1. Listado de máquinas y equipos actualizado.
INVENTARIO DE MAQUINAS O EQUIPOS
Proceso Nombre de la maquina o equipo Código Horómetros designados
Alimentador de vaivén T_AV_01 vaivén trituración
Banda alimentación de la criba T_BA_01 molino martillos trituración
Banda de retroceso T_BA_02 molino martillos trituración
TRITURACIÓN
Banda salida molino martillos T_BA_03 molino martillos trituración

Criba vibratoria T_CV_01 molino martillos trituración
Elevador de cangilones T_EL_01 molino martillos trituración
Molino de martillos T_MM_01 molino martillos trituración
Ventilador filtro T_VF_01 filtro silo trituración
Cofre Eléctrico (Fuerza y Control) T_CE_01 N.A
Alimentador vaivén N.1 S_AV_01 secado vaivén 1
Alimentador de vaivén N.2 S_AV_02 secado vaivén 2
Banda alimentación secador S_BA_01 sumasecado
Banda salida secador S_BA_02 sumasecado
Elevador secado S_EL_01 sumasecado
Elevador Carbón S_EL_02 sumasecado
SECADO
Roto Exclusa S_RE_01 sumasecado

Secador rotatorio S_SE_01 sumasecado
Silo de secado S_SI_01 sumasecado
Sinfín alimentación carbón S_SF_01 sumasecado
Ventilador filtro S_ VF _01 filtro silo secado
Ventilador N. 1 combustión S_VE_01 sumasecado
Ventilador N. 2 combustión S_VE_02 sumasecado
Cofre Eléctrico (Fuerza y Control) S_ CE_ 01 N.A
Alimentador de vaivén seco-MOL M_AV_01 vaivén molienda
Banda alimentación molino de bolas M_BA_01 vaivén molienda
Bomba enfriamiento chumaceras M_BO_01 vaivén molienda
Compresor kaeser M_CM_01 vaivén molienda
Criba separador M_CV_01 vaivén molienda
Elevador de cangilones N. 1 M_EL_01 vaivén molienda
Elevador de cangilones N. 2 M_EL_02 vaivén molienda
Filtro mangas M_FM_01 filtro Jet pulse secado-mol.
Molino de bolas M_MB_01 vaivén molienda
MOLIENDA
Roto exclusa descarga filtro M_RT_01 vaivén molienda

Separador de platos M_SP_01 vaivén molienda
Silo antiguo n.1 M_ SI_ 01 vaivén molienda
Silo nuevo n.2 M_ SI_ 02 vaivén molienda
Sinfín filtro M_SF_03 vaivén molienda
Sinfín grande M_SN_01 vaivén molienda
Sinfín pequeño M_SN_02 vaivén molienda
Tanque agua molienda M_ TQ_ 01 vaivén molienda
Ventilador de tiro filtro M_VE_02 filtro Jet pulse secado-mol.
Ventilador filtro Silo M_VF_01 filtro molienda
Ventilador secundario M_VE_01 vaivén molienda
Cofre Eléctrico (Fuerza y Control) M_CE_01 N.A
Subestación general M_SE_01 N.A
87
Agitador 2 (neutralización) A_AG_02 acidulación
Banda a bodega G_BA_04 acidulación
Banda den A_BA_03 acidulación
Banda pesadora 1 A_BA_01 acidulación
Banda pesadora 2 A_BA_02 acidulación
Bomba 1A - ácido sulfúrico A_BO_01 acidulación
Bomba 2 ácido sulfúrico A_BO_02 acidulación
Bomba 3 bomba Venturi A_BO_03 acidulación
Bomba 4 lodo a pines(neumática) A_BO_04 acidulación
Bomba 5 agua acida A_BO_05 acidulación
Bomba 6 retorno a torre empacada A_BO_06 acidulación
Bomba 8 transferencia torre a tanque A_BO_08 acidulación
Bomba cavidad progresiva 7 agua A_BO_07 acidulación
Campana extractora A_CE_01 acidulación
Chimenea A_CH_01 acidulación
Cubierta banda DEN A_CU_01 acidulación
Den cutter A_DC_01 acidulación
Diluidor de grafito A_DI_01 acidulación
Elevador 1 A_EL_01 acidulación
Elevador 2 (menores) A_EL_02 acidulación
ACIDULACIÓN
Modutroll ácido sulfúrico A_MA_01 acidulación

Piscina de recirculación A_PI_01 acidulación
Reactor A_RE_01 acidulación
Roto exclusa 1 A_RO_01 acidulación
Roto exclusa 2 A_RO_02 acidulación
Sinfín (menores) A_SF_01 acidulación
Sinfín 1 pre mezclador A_SN_01 acidulación
Sinfín carbonato A_SN_02 acidulación
Tanque 1 de ácido sulfúrico A_TQ_02 acidulación
Tanque 2 de ácido sulfúrico A_TQ_08 acidulación
Tanque agua acida A_TQ_06 acidulación
Tanque de lodos A_TQ_04 acidulación
Tanque de neutralización A_TQ_05 acidulación
Tanque principal de ácido sulfúrico A_TQ_06 acidulación
Tanques 1 de agua A_TQ_01 acidulación
Tolva 1(menores) A_TO_01 acidulación
Tolva de carbonato de calcio A_TO_03 acidulación
Torre empacada A_TR_02 acidulación
Torre separadora A_TR_01 acidulación
Ventilador de tiro A_VE_01 acidulación
Venturi A_VT_01 acidulación
Válvula de cuchilla 1 A_CU_01 acidulación
Válvula de cuchilla 2 A_CU_02 acidulación
Cofre Eléctrico (Fuerza y Control) A_CE_01 N.A
Subestación eléctrica acidulación A_SE_01 N.A
88
Banda de alimentación molino G_BAM_01 granulación
Banda salida secador G_BA_01 granulación
Bomba n.1 G_BO_01 granulación
Cámara de combustión G_CC_01 granulación
Compresor kaeser filtros G_CM_01 granulación
Criba Smico G_CV_01 granulación
Ductos cribas G_DC_01 granulación
Elevador carbón G_BA_03 granulación
Elevador de cazuelas G_EL_01 granulación
Elevador enfriador G_EL_02 granulación
GRANULACIÓN
Elevador granulado G_EG_01 granulación

Enfriador G_EN_01 granulación
Granuladora n.1 G_GR_01 granulación
Granuladora n.2 G_GR_02 granulación
Molino stedman G_MO_01 granulación
Roto exclusa carbón G_RO_01 granulación
Roto exclusa Ducto Carbón G_RO_02 granulación
Secador rotatorio G_SE_01 granulación
TAMIZADORA G_TM_01 granulación
Ventilador Auxiliar G_VA_01 granulación
Ventilador de combustión n.1 G_VC_01 granulación
Ventilador de combustión n.2 G_VC_02 granulación
Ventilador de las cazuelas G_VC_01 granulación
Cofre Eléctrico (Fuerza y Control) G_CE_01 N.A
Subestación G_SU_01 N.A
Fuente: Autor.
89
ANEXO B. HOJAS DE VIDA DILIGENCIADAS.
(VER ANEXO B COMPLETO EN ARCHIVOS ADJUNTOS A ESTE INFORME)
90
PROCESO DE TRITURACIÓN
Anexo figura 1. Hoja de vida del alimentador de vaivén 1.

Código: MTO-HV-01
Fecha de vigencia:
2019-07-10
HOJA DE VIDA DE MAQUINARIA Y EQUIPO
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1. FOTOGRAFÍAS DEL EQUIPO O MÁQUINA
FOTOGRAFIA 1 FOTOGRAFIA 2 FOTOGRAFIA 3
2. ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO O MÁQUINA

NOMBRE ALIMENTADOR DE VAIVÉN CÓDIGO T_AV_01
MARCA PLANTA MODELO NA SERIE NA FECHA DE INSTALACIÓN NA
PROCESO TRITURACIÓN CAPACIDAD (T/h) NA
HORÓMETRO DIARIO(h) NA CATÁLOGO NA
3. DATOS DEL FABRICANTE
NOMBRE NA TELÉFONO NA
DIRECCIÓN NA CIUDAD NA CORREO ELECTRÓNICO NA
4. HISTORIAL DE MANTENIMIENTO
FECHA EJECUTADO POR TIPO DE MANTENIMIENTO TIEMPO OBSERVACIONES
Se revisa motorreductor cadena y rodamientos rodachines Vaivén todo se encontró
4/12/2019 Norberto Herrera Preventivo 3
bien.
Se hace rutina visual en toda el área se encuentra la chumacera del elevador suelta se
aprieta, falta aseo en las maquinas.
20/07/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 6 Se cambió rodamiento UC 211 trasero lado oficinas.
Se visita planta en el proceso de trituración, se observa bastante material en el vaivén el
10/04/2019 Hugo Hernan Fagua Preventivo 1
cual puede afectar la biela y se reporta a don Jaime.
Wilmer Correa Se revisan planos y diagramas, se buscan posibles causas de afectación al variador de
27/02/2018 Preventivo 4.5
Salamanca la criba, se redacta correo para enviar a tekcontrol.
29/01/2018 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 2 Se habla con personal de tekcontrol por falla en variador.
Se embala variador para envío a Tekcontrol Bogotá y se envía orden de compra
22/01/2018 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 1.5
pendiente a electroparra.
OBSERVACIONES
NO SE CUENTA CON INFORMACIÓN ESPECÍFICA DEL FABRICANTE.
Fuente: Autor.
91
Anexo figura 2. Hoja de vida de la banda de alimentación de la criba.
Código: MTO-HV-02
Fecha de vigencia:
2019-07-10
Pag. 1/1 Versión 0
1. ESPACIO PARA FOTOGRAFÍAS DEL EQUIPO O MÁQUINA

NOMBRE BANDA ALIMENTACION CRIBA CÓDIGO T_BA_01
MARCA PLANTA MODELO NA SERIE NA FECHA DE INSTALACIÓN ENERO DE 1994
PROCESO TRITURACIÓN CAPACIDAD (T/h) 12
7/12/2019 Norberto Herrera Preventivo 17.5 Se continúa con la instalación de faldones en la banda.
Se quitan faldones. se remplaza la banda. se perfora la Banda. se colocan
6/12/2019 Sena Preventivo 18
tornillos.
Se quitan faldones. Se Remplaza la banda. Se perfora la Banda. Se Colocan
tornillos on dos. Auxiliares
Se revisan rodillos se desmontan 7 rodillos se reconstruye ejes se cambian
rodamientos 6204. se centra banda.
Se quita guarda se tensiona cadena se le quita un punto y medio se lubrica y se
3/12/2019 Norberto Herrera Preventivo 10 alinean piñones. se toman medidas de los piñones queda pendiente una
soldadura en la hace motorreductor.
12/11/2019 Norberto Herrera Preventivo 2 Se desolda rodillo en las tapas y se cambian rodillos se arma nuevamente.
7/10/2019 Norberto Herrera Preventivo 1 Se arregla soporte rodillo se instala se le apunta con soldadura.
3/09/2019 Norberto Herrera Preventivo 4 Se quitan faldones descarga tolva y se instalan nuevos.
24/08/2019 Jaime Lopez Acevedo Correctivo 3 Actualizar planos del equipo.
15/08/2019 Norberto Herrera Preventivo 2 Se instala tema con un auxiliar de planta.
15/08/2019 Norberto Herrera Preventivo 2 Se revisan rodillos y se cambian rodamientos a 3 rodillos 6204.
12/07/2019 Edicson Gutierrez Preventivo 3 Se revisan rodillos se desmonta uno y se cambian rodamientos.
7/03/2019 Norberto Herrera Preventivo 1.9 Se revisan rodillos. se desmonta uno y se cambian rodamientos.
Se cambian rodamientos de rodillos guías(2) rodamientos 6204 y se soldar
soporte.
Se cambio banda largo 25.3 mts x 0.72 mts ancho y se preparan bandas de reser
23/06/2018 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 22
con la banda desmontada.
Se rectifica medidas banda y se prepara queda de 25.40mtrs x 72cm se instalan
agrafes.
26/04/2018 Edicson Gutierrez Preventivo 21 Se reagrafa banda en las dos uniones . se suaviza algunos rodillos.
24/04/2018 Edicson Gutierrez Preventivo 2.5 Se desarma motor de reserva para cambiar rodamientos.
Se cambia el cableado de fuerza desde la caja en piso hasta el motor con cable
encauchetado 4 x 12.
2/04/2018 Edicson Gutierrez Preventivo 8.5 Se cambia motor por daño de rodamientos.
Se cambio motor por quemado falla en una fase. se instala motor 6.6 H.P.
Además se cambio contactor y protección térmica.
31/01/2018 Norberto Herrera Preventivo 1 Se cambian rodamientos rodillo 6204.
OBSERVACIONES
NO SE CUENTA CON INFORMACIÓN ESPECÍFICA DEL FABRICANTE.
Fuente: Autor.
92
Anexo figura 3. Hoja de vida de la criba vibratoria.
Código: MTO-HV-03
Fecha de vigencia:
2019-07-10
Pag. 1/1 Versión 0

NOMBRE CRIBA VIBRATORIA (MACHINE TURBO STER) CÓDIGO T_CV_01
MARCA KRUPP MODELO 4354 SERIE 3.5H FECHA DE INSTALACIÓN NA
NOMBRE FRIED KRUPP MASCHINE STALHLBAU RHEINHAUSEN TELEÉONO NA
Se revisa la criba y se cambia tornillería de fijación malla se cambia faldón interno
y se instala uno que no tenía se pone página de 1/4 pisando la malla.
Se instalan faldones en la parte superior de la criba fijados con tornillos de 1/2 y
13/07/2019 Edicson Gutierrez Alistamiento 6
de 3/8 .
12/07/2019 Hugo Hernan Fagua Vargas Alistamiento 6 Se toman medidas y se alistan cauchos para los faldones de la criba.
Se revisa tornillería criba se encuentra un tornillo sin tuercas se instalan dos
4/05/2019 Norberto Herrera Correctivo 1.5
tuercas de 3/4 se da ajuste alas demás.
22/02/2019 Norberto Herrera Preventivo 2 Se instala faldón en la descarga criba con un auxiliar de planta.
Se recorto tornillo atascado y se cambio faldon y se sueltan 4 martillos que se
encontraron pegados.
Se resolda la tapa superior de la criba ,ademas se tapona fuga en puerta del
molino lado oficinas.
23/01/2018 Edicson Gutierrez Preventivo 7 Se cambian tornillos de lámina de descarga a criba.
Se corta tornillos, se soldados lamina y tornillos se instala faldón , se corto lamina
en descarga criba.
OBSERVACIONES
NO SE CUENTA CON INFORMACIÓN ESPECÍFICA DEL FABRICANTE, SE FABRICÓ EN 1969.
Fuente: Autor.
93
Anexo figura 4. Hoja de vida banda auxiliar de la criba.
Código: MTO-HV-04
Fecha de vigencia:
2019-07-10
Pag. 1/1 Versión 0

NOMBRE BANDA AUXILIAR CRIBA CÓDIGO T_BA_02
MARCA INDUTECNICA MODELO NA SERIE NA FECHA DE INSTALACIÓN OCTUBRE DE 1990
NOMBRE INDUTECNICA TRUJILLO S.A.S TELÉFONO (+57) 8 7724212
DIRECCIÓN Cl. 54 #10-139 CIUDAD SOGAMOSO-BOYACÁ CORREO ELECTRÓNICO NA
6/12/2019 Norberto Herrera Preventivo 4 Se revisa banda se tensiona cadena y se revisan rodillos.
Se revisa motorreductor banda agrafe bien rodillos bien se tensiona la cadena la
banda preventa bastante desgaste.
Se hace toda la modificación de la guarda se Soldán las partes se pule se
30/07/2019 Sena Correctivo 12
procede a pintar de amarillo y se instala.
29/07/2019 Sena Correctivo 8 Se baja guarda de protección para modificaciones.
10/07/2019 Sena Preventivo 7 Se quita guarda y se procede a limpiar piñones cadena y ejes.
Se desgrafa banda y se traslada al taller se le sacan los agrafes dañados y se
16/08/2018 Norberto Herrera Preventivo 15 vuelve a grafar se lleba y se instala nuebamente se centra se le aplica cilicona en
la unión de los agrafes.
19/01/2018 Sena Preventivo 12 Soldar plataforma y hacer baranda cortar tubos y apuntar pulir.
18/01/2018 Sena Preventivo 18 Armada de pratajorma y puntada (soldadura) y cortar lamina y ángulos.
17/01/2018 Norberto Herrera Preventivo 14 Se arma andamio se cortan ángulos para continuar plataforma banda.
6/12/2017 Norberto Herrera Preventivo 9 Instalación plataforma.
5/12/2017 Norberto Herrera Preventivo 9 Instalación soportes para plataforma y se aplica pintura.
25/11/2017 Norberto Herrera Preventivo 5 Se toman medidas y se preparan soportes para instalar plataforma.
2/11/2017 Norberto Herrera Alistamiento 3 Se rectifica medida banda y se recort a 15 metros de larga por 60 de ancho.
OBSERVACIONES
Fuente: Autor.
94
Anexo figura 5. Hoja de vida del molino de martillos.
Código: MTO-HV-05
Fecha de vigencia:
2019-07-10
Pag. 1/1 Versión 0

NOMBRE MOLINO DE MARTILLOS (MASCHINE SIEBL HAMMER MUEHLE) CÓDIGO T_MM_01
MARCA KRUPP MODELO 408 SERIE $84601033 FECHA DE INSTALACIÓN NA
PROCESO TRITURACIÓN CAPACIDAD (T/h) NA
NOMBRE FRIED KRUPP MACHINE RHEINHAUSEN TELÉFONO NA
24/12/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 14 Se hace levantamiento de trocha. rieles con 6 ayudantes 6 horas cada uno.
Acompañamiento personal de explorer sacada de polea. ademas se hace
conexión del motor y alineación i fijación de motor con 2 ayudantes 4 horas.
Se instala nuevamente el motor en su base después de mantenimiento preventivo
pendiente sacar polea del motor por parte de Explorer con 3 ayudantes.
3/12/2019 Edicson Gutierrez Preventivo 9 Se termina de trasladar el motor del patio de trituración al taller.
Hugo Hernan Fagua Se colabora a subir motor del molino de martillos. separador de platos y secador
3/12/2019 Preventivo 1
Vargas rotatorio a camioneta para llevarlos a taller hacer mantenimiento.
Se desmonta motor del molino para mantenimiento preventivo parada con 3
ayudantes.
Se destapa molino y se pulen tres martillos nuevos por la parte lateral se asen
pruebas y no se pegaron.
3/10/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 2 Se revisa en 2 ocasiones pegada de 3 martillos del molino.
3/10/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 2 Elaborar plano lamina tapa eje soporte de martillos.
1/10/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 2 Acompañamiento a personal de trituración en la arrancada.
Se instalan 3 martillos desgastados en cada linea para bajarle peso. con 2
ayudantes.
27/09/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 9 Se inicia desarme de guarda para cambio de martillos.
26/09/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 2 Se revisa emplacado y martillos por paso de 3 martillos.
Se termina ajuste de las mandíbulas del molino por cambio de martillos
horometro 1490.24.
Se hace cambio de martillos .la mandíbula del volante se encuentra frenada hay
que desarmar.
22/06/2019 Edicson Gutierrez Preventivo 8 Se les dió vuelta a los martillos del molino con tres auxiliares de planta.
15/06/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 2.5 Se elabora plano martillo para cotizar fabricación.
Se cierra 1 cm mandíbula y ajusta al máximo panelas superiores pero continua
saliendo gruesa es necesario cambio de martillos.
Se hace toma de medidas a martillos molino 26 cm ademas se cierra mandíbula
2.5 cm.
Se revisa molino los martillos tienen 26.5 por un lado y 27 por el otro se ajusta
13/03/2019 Norberto Herrera Preventivo 10 toda la mandíbula de enzima se acenpruebas queda pegando un poquito los
martillos.
95
8/03/2019 Norberto Herrera Preventivo 2 Se sierra la mandíbula quedando el tornillo a rras de la tuerca.
Se destapa molino se miden martillos en lado tienen 28cm y en el otro 27cm. se
12/02/2019 Norberto Herrera Preventivo 2 da ajuste ala mandíbula 2cm aproximadamente con dos auxiliares de
granulación.
Se revisa y asiste atascamiento del molino de martillos. se revisan los contactores
5/01/2019 Wilmer Correa Salamanca Preventivo 1.5
y la protección. se asiste el arranque.
Se ajusta tensor de la mandíbula y se hermetiza entrada de polvo al tornillo
tensor.
Ajuste de la mandíbula . se desarmo tensor por presentar falla en tuerca de
ajuste.
Se hace cambio de martillos nuevos y de la tornillería de fijación de los ejes a las
30/07/2018 Edicson Gutierrez Preventivo 9
(670.35) horas.
23/07/2018 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 2 Plano llanta polea molino.
19/07/2018 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 4 Plano llanta polea molino rodillo.
Revisión de medidas de polea. se realiza plano en autocad de acuerdo a la
19/07/2018 Wilmer Correa Salamanca Preventivo 12 correa y se toma molde de la polea del motor de molino. se realiza plano para
comparar tolerancias.
18/07/2018 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 4 Plano llanta molino.
18/07/2018 Wilmer Correa Salamanca Preventivo 2.5 Se trabaja en el plano de la polea.
2/05/2018 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 2 Se tapona fuga de material por la puerta.
Instalación faldones descarga molino armado estructura banda salida molino y
agravado se le entrega a wilson Días.
23/01/2018 Norberto Herrera Correctivo 20 Se saca banda .para quitar faldones y cambiarlos se cambia tornilleria.
19/01/2018 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 3 Cambio de variador por quemada durante caída de tensión.
Se cambian martillos por un juego de segunda tenian medidas de 26cm.26.5 y27
de largo.
14/12/2017 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 27 Se reinstala motor que regresa de mantenimiento preventivo por parada.
11/12/2017 Wilmer Correa Salamanca Preventivo 0.5 Entrega de motor para mantenimiento a Jairo Parra.
Se hace acondicionamiento de trocha y fijación de la IP para el desmontado del
motor y su traslado a taller. Se realiza aseo del molino.
Se reemplaza horometro se inicia en 0.0 horas. tener en cuenta los 2 reset que
1/11/2017 Wilmer Correa Salamanca Correctivo 2
han ocurrido (1322 y 105.03).
Se instalan dos tornillos de 5 octavos por 2 pulgadas y placa de impacto parte
superior.
OBSERVACIONES
NO SE CUENTA CON INFORMACIÓN ESPECÍFICA DEL FABRICANTE. FABRICADO EN 1969
Fuente: Autor.
96
Anexo figura 6. Hoja de vida diligenciada de la banda de salida del molino de martillos.
Código: MTO-HV-06
Fecha de vigencia:
2019-07-10
Pag. 1/1 Versión 0

NOMBRE BANDA SALIDA DE MOLINO DE MARTILLOS CÓDIGO T_BA_03
MARCA INDUTECNICA MODELO NA SERIE NA FECHA DE INSTALACIÓN OCTUBRE DE 1990
NOMBRE INDUTECNICA TRUJILLO S.A.S TELÉFONO (+57) 8 7724212
DIRECCIÓN Cl. 54 #10-139 CIUDAD SOGAMOSO-BOYACÁ CORREO ELECTRÓNICO NA
9/12/2019 Norberto Herrera Preventivo 14 Se instalan sellos en banda en la descarga del elevador y la banda con tornillos.
Se desmonta no 7 rodillos y se les cambian los rodamientos 6204 se instalan y se
Sentra banda.
Se hace aseo general a la parte superior de la banda de salida de molino de
9/10/2019 Sena Preventivo 10 martillos y banda salida de criba se destapa y limpia ducto de succión del molino
de martillos.
Se toman medidas de cajón deteriorado para empezar con la construcción del
9/10/2019 Sena Alistamiento 3
nuevo se trae un nuevo cilindro de oxígeno y se reparan fugas de la mangera.
Se desarma estructura se saca rodillo se cambian rodamientos fy507 y se
30/09/2019 Norberto Herrera Correctivo 21 cambian refuerzos laterales de la estructura se monta se agrafa banda y se centra
se aplica silicona en agrafe.
27/09/2019 Norberto Herrera Alistamiento 1 Se toman medidas piñones rodillo y motorreductor para mandarlos hacer.
Se baja banda y se le quitan agradezco Sele instalan nuevos se cambian
21/09/2019 Norberto Herrera Correctivo 16.5 rodamientos a 8 rodillos se agrafa banda nuevamente se centra y se le entrega a
Andres.
Se revisan piñones y se observan desalojados hay que hacer modificaciones en
21/09/2019 Norberto Herrera Preventivo 0.5
la hace motorreductor.
21/09/2019 Norberto Herrera Preventivo 0.5 Se revisa banda use prepara.
24/08/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 3 Actualizar planos equipo.
23/07/2019 Norberto Herrera Preventivo 4 Se agrafa banda de reserva queda lista para instalar.
22/07/2019 Sena Alistamiento 1 Se hacen surcos en la nueva banda para poder agrafarla.
Se cambio alma ademas se repara ruptura en la chumacera lado piñón que se
encontró rota.
Se re ágrafa la banda y se le cambian rodamientos a 6 rodillos se le cambio
retenedor a 1 con la ayuda de un operador de planta.
6/05/2019 Edicson Gutierrez Preventivo 2 Se hace cambio de dos rodamientos a rodillo guia ref 6204.
12/03/2019 Norberto Herrera Preventivo 3 Se colabora en la revisión del motor se instala un rodillo.
Se revisa el aislamiento del motor, se cambia el tubo que salia del cofre de
Wilmer Correa derivacion por manguera coper, de esta manera se corrige la entrada de polvo a
12/03/2019 Correctivo 5
Salamanca los bornes del motor, se corrige mal contacto en la bornera de salida al motor, Se
realizan pruebas registrando 2,4 A con el mecanismo, se entrega a produccion.
Se desmonta rodamiento se reconstruye eje rodillo cabeza y se monta una
8/03/2019 Norberto Herrera Preventivo 12 chumacera 508 con rodamiento de 40mm se acentúa unas correcciones en la
guarda.
97
28/02/2019 Norberto Herrera Preventivo 5 Se bajan 4 rodillos se reconstruyen ejes y se cambian rodamientos.
Se tenciona cadena y se centra banda se le acercó corredera ala guarda y se
instala.
Se recorta banda y se saca ,se toma medidas y se recorta una de segunda se
agrafa se lleba y se instala se centra y Sele aplica silicona.
4/08/2018 Edicson Gutierrez Preventivo 6 Se reparan seis rodillos guías y se cambian retenedores.
13/07/2018 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 5 Se cambio alma de acero agrafe y se cambia rodamientos a 3 rodillos guia.
5/06/2018 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 4 Se cambio el agrafe a la banda.
1/02/2018 Norberto Herrera Preventivo 2 Se instala retenedor motorreductor se novela asegúrese y se prueba.
Manteninimiento general motor reductor se cambian rodamientos 3205b,
6205,6305,6204,3208b,6207 y retenedor40_62_10.
Se desarma motor reductor se lava y se hace mantenimiento general se cambian
rodamientos motor 6205 y retenedor 50_72_10.
6/12/2017 Norberto Herrera Preventivo 12 Se cambia motor reductor.
24/11/2017 Norberto Herrera Correctivo 19.5 Cambio de banda se revisan rodillos y se cambian unos rodamientos a 3 rodillos.
2/11/2017 Norberto Herrera Alistamiento 3 Se rectifica medida banda y se corta a8.25 de largo por 60 de ancho.
26/10/2017 Edicson Gutierrez Preventivo 3 Se remplaza a!ma de acero y se aplica silicona.
OBSERVACIONES
Fuente: Autor.
98
Anexo figura 7. Hoja de vida del elevador de cangilones.
Código: MTO-HV-07
Fecha de vigencia:
2019-07-10
Pag. 1/1 Versión 0

NOMBRE ELEVADOR CANGILONES CÓDIGO T_EL_01
MARCA NA MODELO NA SERIE NA FECHA DE INSTALACIÓN NA
PROCESO TRITURACIÓN CAPACIDAD (T/h) 47.5
Se revisa elevador se centra rodillo de cola se falsa chumacera de rodillo de
6/12/2019 Norberto Herrera Preventivo 10 cabeza se tensiona cadena se cambia un cangilones y se cambian 6 platinas se
reunirán cangilones con un auxiliar de planta.
Se revisa elevador se instala cangilones y se cambian 4 platinas el agrafe se
encuentra bien pera ya está rodando las platinas.
Se figuran laminas para cangilones y se arman 14 unidades en lámina de 31/6
15/11/2019 Norberto Herrera Alistamiento 8
queda pendiente la realidad.
14/11/2019 Norberto Herrera Preventivo 2 Se comienza acortar material para canjilones de elevador trituración.
21/10/2019 Norberto Herrera Preventivo 1 Se comienza a cortar material para fabricación cangilones.
Se revisa elevador se instala un cangilones que le faltaba se cambian dos y se
cambian 15 platinas.
7/10/2019 Norberto Herrera Preventivo 10 Se cambia lámina frontal elevador de 72x50 en lámina de 3/16.
7/10/2019 Norberto Herrera Preventivo 6 Se arma andamio para tomar medidas ducto ventilación con dos auxiliares más.
Se toman medidas y se prepara lámina de 3/16x50x72 y dos ángulos de
3/16x50x11/2" se hacen 5 perforaciones para tornillo de 3/8.
26/09/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 2 Se revisa elevador por paso de 3 martillos del molino se encontró bien.
Se continua con el plano de derivación de tubería, se instala autocad el cual
12/09/2019 Hugo Hernan Fagua Alistamiento 6
presentaba error en un tiempo de 3 hrs.
Se busca aislamiento en la linea de alimentación del elevador se limpia con
gasolina quedando en funcionamiento.
Hugo Hernan Fagua Se hace diseño de shut de descarga del elevador con colaboración de pasante
29/08/2019 Alistamiento 5
Vargas sena de diseño.
Hugo Hernan Fagua Levantamiento de niveles para realizar plano del ducto para empaque de roca
Vargas triturada, con ayuda de pasante sena.
Se hace permiso,se adecua andamio y se procede a cambiar un tramo de
25/07/2019 Norberto Herrera Preventivo 14 lámina de 51cmX40cm,se perfora y se instala se aplica pi gira en la parte de la
puerta de inspección también se pone un parche.
26/06/2019 Hugo Hernan Fagua Correctivo 3 Se cambia un cangilón y se inspecciona el elevador.
21/06/2019 Hugo Hernan Fagua Correctivo 11 Se reparan 4 cangilones, se instalan 4 con platina y tornillo de 3/8*1,1/2".
Se elaboran 4 platinas perforadas, se cambio 1 cangilón reparando en total 4
cangilones.
Se revisa elevador se encuentra un canjilon dañado se cambia y se instalan dos
que le hacían falta.
11/04/2019 Norberto Herrera Alistamiento 3 Se resolda no 4 canjilones quedando listos para instalar.
Se continúa con la preparación de canjilones se arman quedando pendiente la
resoldada.
10/04/2019 Jaime Lopez Acevedo Alistamiento 2 Elaboración plano cangilón.
99
9/04/2019 Norberto Herrera Alistamiento 4 Se corta material para Acer 4 canjilones según plano en lámina de 3/16.
Se revisa estado de los cangilones se reparan dañados y se revisa aislamiento
9/04/2019 Jaime Lopez Acevedo Correctivo 6
en pulsador, Con un ayudante 5 horas.
9/04/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 1.5 Plano cangilón.
Se revisan cangilones , agrafe se cambian tres cangilones y dos platinas y se
centra la banda con un auxiliar de planta.
Se cambia rodamiento parte inferior lado subestación eléctrica chumacera sy511
3/04/2019 Norberto Herrera preventivo 3
con rodamiento uc211_200 se centra rodillo con un auxiliar de planta.
1/04/2019 Norberto Herrera Preventivo 5 Se cambia rodamiento con chumacera sy511parte inferior.
Se repara un cajilon y se instalan se centra banda se revisa agrafe y canjilones
12/03/2019 Norberto Herrera Preventivo 2.5
con un auxiliar de planta.
9/02/2019 Jaime Lopez Acevedo Alistamiento 7 Se arma motor reductor 18 H,P, de reserva 62 rpm.
Se revisa chumacera y se lubricantes se informa a Jaime que el rodamiento no
se observa dañado y el banco a verificar.
Se repara cangilón que se encontró con la platina rota se revisa estado de agrafe
de la banda y cangilones que se encontraron bien.
24/01/2019 Norberto Herrera Preventivo 1 Se hace limpieza al reductor para armarlo.
23/01/2019 Norberto Herrera Preventivo 1 Se reconstruye cuñero eje motor elevador.
23/01/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 2 Revisión del acople al reductor del elevador para rearmado.
22/01/2019 Jaime Lopez Acevedo Alistamiento 2 Desarme de motor de 18 H,P, para reconstrucción de cuñero en soldadura 680.
20/01/2019 Norberto Herrera Preventivo 1 Se solda rodapie.
19/01/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 13 Se reinstala el motorreductor del elevador de triturado.
Se sube reductor y se acopla motor se cambió por daño rodamiento ,por un
motorreductor de repuesto se acentúa pruebas quedando bien.
18/01/2019 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 3 Se arma motorreductor para cambio.
Se desmonta motor del reductor y la transición de acople del motor, Pendiente
reinstalación, con un ayudante 2 horas.
7/01/2019 Norberto Herrera Preventivo 3 Se parchea elevador en la parte superior.
Se localiza aislamiento en el cableado de fuerza se cambian bornera y cable
desde el contactor hasta la bornera de salida.
14/11/2018 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 3 Se resolda el tornillo tensor del rodillo de cola.con una persona 2 horas.
Se revisa elevador el agrafe se encuentra bien se arregla un cajilones y se
instala.
Se termina de instalar calsos,se recorta parte lateral tapa use instala guarda se
tenciona banda se hacen pruebas queda centrado el elevador.
Se reconstruye eje rodillo parte superior lado piñón se aplica soldadura 7018 y se
le da ajuste 63mm se cambia chumacera sy513 con rodamiento de 63mm se
arma y se hacen pruebas hay que quitar falsas de un lado y pondremos al otro
pues no da centramiento.
4/09/2018 Jaime Lopez Acevedo Alistamiento 2 Supervisión a reparación y ajuste eje del rodillo conducido.
Se termina de colocar cangilones 8 y se hacen calzos para el centrado del rodillo
cabeza.
25/07/2018 Jaime Lopez Acevedo Correctivo 21 Se cambia banda y se inicia la colocación de los cangilones.
Se realizó el parcheo de fisuras y huecos del elevador se fabricó y se montó tapa
posterior del elevador y se dejó pintado con su anticorrosivo.
27/06/2018 Norberto Herrera Preventivo 5 Se saca rodamiento y se cambia tu511_uc211_200.
19/06/2018 Jorge Nieto Preventivo 4 Se cambió un cajilon.
Se revisa cangilones y agrafes ,se instalan 2 platinas a cangilones se cambia
tornillos.
Se termina armado de caja reductora rodamientos ref (1 rodamiento 6314 , 1
rodamiento 6312 , 1 rodamiento 6405 , 1 rodamiento 6306 , 2 rodamientos 6406
, 1 rodamiento NUP2308 , 1 retenedor 85-110-12 ) se rectifica roscas de
fijación.de motor.
Se hace limpieza de piñones y carcasa de reductor , se comienza con el armado
reductor de reserva de 18 HP.
17/03/2018 Norberto Herrera Preventivo 4 Centrado banda elevador.
Se ajusta piñon de ataque del motor se cambia retenedor referencia 45-68-10 se
22/02/2018 Edicson Gutierrez Correctivo 17
fabrica cuña de ajuste de motor a reductor se instala nuevamente.
Se desarma geral reductor y se envía a sodamosa eje de salida para sacar
piezas se lava carcasa.
100
29/01/2018 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 1 Revisión y pedida de rodamientos reductor reserva.
27/01/2018 Norberto Herrera Preventivo 15 Se cambian rodamientos motor 6209 se arma.
26/01/2018 Norberto Herrera Preventivo 4 Se desarma motor elevador para hacerle mantenimiento general.
Cambio de reductor,centrado de banda,cambio de 4mts de cable alimentación
motor reductor.
Se desmonta el motorreductor se termina de armar el reductor y se instala motor
16/12/2017 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 36 revisado de 18 H.P. Se le instala al motor reductor piñón de 16 dientes paso 120
pendiente su instalación.
Armado motor reductor reserva elevador trituración ajuste de piñón y acople
motor.
Se arma motor reserva elevador se prueba en básico y lo devuelven lo alto
consumo.
12/12/2017 Norberto Herrera Preventivo 27 Se termina de parchear elevador y se soldán riostras.
Se realiza seguimiento a los parcheos en el elevador para corrección fugas
según programación parada.
11/12/2017 Norberto Herrera Preventivo 27 Reparcheo elevador.
9/12/2017 Norberto Herrera Preventivo 36 Parcheo elevador y instalación ángulos de refuerzo.
7/12/2017 Norberto Herrera Preventivo 27 Reparcheo elevador se instalan ángulos de refuerzo de 1.1/2'' por 1/4.
Se desmonta piñón y se hace cuña se perfora piñón para hacer prisionero a 1/2''
se arma nuevamente se quita un punto ala cadena.
3/12/2017 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 2 Revisión fuga aceite se le saca un cuarto de aceite.
Se cambia lamina de elevador de 90cm por50cm se perfora y se instala,se
20/11/2017 Norberto Herrera Correctivo 12
instala un parche mas pequeño alado de la puerta.
20/11/2017 Jaime Lopez Acevedo Preventivo 1 Esta actividad ya se había reportado en otro pedido.
Preparación banda elevador trituración,30.5metros por 36ancho y distancia
1/11/2017 Norberto Herrera Preventivo 14 cajilones de 30 centímetros entre cangilones perforado a 3/8 agrade perforado
a7/16.
Se reagrafa la banda la cual se reventó, se cambio tramo de 5 mts afectado se
reparan cangilones dañados.
11/10/2017 Norberto Herrera Correctivo 4 Cambio de cadena paso 120 de 1.80 metros elevador trituración.
OBSERVACIONES:
NO SE CUENTA CON INFORMACION ESPECIFICA DEL FABRICANTE.
Fuente: Autor.
101
Anexo figura 8. Hoja de vida del Ventilador de filtro.
Código: MTO-HV-10
Fecha de vigencia:
2020-07-10
Pag. 1/1 Versión 0
1. FOTOGRAFÍAS DEL EQUIPO O MÁQUINA

NOMBRE VENTILADOR FILTRO CÓDIGO T-VF-01
MARCA INGEMOL S.A. MODELO IFMV-54-3.050 SERIE NA FECHA DE INSTALACIÓN 24 DE ENERO DE 2017
PROCESO TRITURACIÓN CAPACIDAD (m3/h) 8340
HORÓMETRO DIARIO(h) NA CATÁLOGO MANUAL DE OPERACIÓN Y MANT. FILTROS
NOMBRE INGEMOL S.A. TELÉFONO (57-8)7714834-3204956977-3208483515
DIRECCIÓN CALLE 53C N° 11-213 CIUDAD SOGAMOSO CORREO ELECTRÓNICO [email protected]
Hugo Hernan Fagua
25/10/2019 Preventivo 18 Se limpian mangas de filtro de trituracion y se instalan con un ayudante de planta.
Vargas
Se sacan mangas se hace limpieza a filtro,sesacuden mangas y se limpian con un
sepillo,no se termina la limpieza,esto se ejecuta con dos auxiliares de planta.
Hugo Hernan Fagua Se conecta el cable de fuerza al barraje del cofre de potencia ubicado en la
Vargas subestación.
OBSERVACIONES
BOGOTÁ D.C- Calle 17B N° 33-63 TEL. (57-1) 2471579 CEL. 3204956999 Email: [email protected].
Fuente: Autor.
NOTA: VER EN ANEXOS ADJUNTOS LAS HOJAS DE VIDA DE MAQUINAS Y

EQUIPOS DE TODOS LOS PROCESOS.
102
ARCHIVOS ADJUNTOS ANEXO B
N° PROCESO DE TRITURACIÓN
1 Hoja de vida diligenciada del silo 1.
2 Hoja de vida diligenciada del silo 2.
PROCESO DE SECADO
3 Hoja de vida diligenciada del alimentador de vaivén 1.
4 Hoja de vida diligenciada del alimentador de vaivén 2.
5 Hoja de vida diligenciada de la banda de alimentación secador.
6 Hoja de vida diligenciada del secador rotario.
7 Hoja de vida diligenciada de la banda de salida secador.
8 Hoja de vida diligenciada del elevador de cangilones.
9 Hoja de vida diligenciada del elevador de carbón.
10 Hoja de vida diligenciada de la cámara de combustión
11 Hoja de vida diligenciada del ventilador 1 de combustión.
12 Hoja de vida diligenciada del ventilador 2 de combustión.
13 Hoja de vida diligenciada de roto exclusa del proceso.
14 Hoja de vida diligenciada de silo del proceso de secado.
15 Hoja de vida diligenciada del sin fin de alimentación de carbón,
16 Hoja de vida diligenciada del ventilador de filtro.
PROCESO DE MOLIENDA
17 Hoja de vida diligenciada del alimentador de vaivén seco.
18 Hoja de vida diligenciada de la banda de alimentación del molino de bolas.
19 Hoja de vida diligenciada de la bomba de recirculación de la chumacera.
20 Hoja de vida diligenciada del compresor kaeser.
21 Hoja de vida diligenciada del molino de bolas.
22 Hoja de vida diligenciada del filtro de mangas.
23 Hoja de vida diligenciada de la roto exclusa de descarga del filtro.
24 Hoja de vida diligenciada del sin fin del filtro.
25 Hoja de vida diligenciada del sin fin grande.
26 Hoja de vida diligenciada del sin fin pequeño.
27 Hoja de vida diligenciada del ventilador secundario.
28 Hoja de vida diligenciada del elevador 1 de cangilones.
29 Hoja de vida diligenciada del elevador 2 de cangilones.
30 Hoja de vida diligenciada del separador de platos.
31 Hoja de vida diligenciada de la criba grande.
32 Hoja de vida diligenciada del ventilador de tiro.
33 Hoja de vida diligenciada del ventilador filtro
34 Hoja de vida diligenciada Silo 1.
35 Hoja de vida diligenciada Silo 2.
PROCESO DE ACIDULACIÓN
36 Hoja de vida diligenciada del Agitador de neutralización.
37 Hoja de vida diligenciada de la banda DEN.
38 Hoja de vida diligenciada de la banda pesadora 1.
39 Hoja de vida diligenciada de la banda pesadora 2.
40 Hoja de vida diligenciada de la bomba 1A.
41 Hoja de vida diligenciada de la bomba de ácido fosfórico.
103
42 Hoja de vida diligenciada de la bomba de ácido sulfúrico.
43 Hoja de vida diligenciada de la bomba del Venturi.
44 Hoja de vida diligenciada de la bomba de lodos.
45 Hoja de vida diligenciada de la bomba de agua acida.
46 Hoja de vida diligenciada de la bomba de retorno a la torre empacada.
47 Hoja de vida diligenciada de la bomba de cavidad progresiva.
48 Hoja de vida diligenciada de la bomba de transferencia a la torre.
49 Hoja de vida diligenciada de la campana extractora.
50 Hoja de vida diligenciada de la chimenea.
51 Hoja de vida diligenciada de la cubierta de la banda DEN.
52 Hoja de vida diligenciada del DEN cutter.
53 Hoja de vida diligenciada del diluidor de grafito.
54 Hoja de vida diligenciada del elevador de cangilones 1.
55 Hoja de vida diligenciada del elevador de cangilones 2(menores).
56 Hoja de vida diligenciada del reactor.
57 Hoja de vida diligenciada de la roto exclusa 1.
58 Hoja de vida diligenciada de la roto exclusa 2.
59 Hoja de vida diligenciada del sin fin de menores.
60 Hoja de vida diligenciada del sin fin de premezclado.
61 Hoja de vida diligenciada del sin fin de carbonato.
62 Hoja de vida diligenciada del tanque 1 de ácido sulfúrico.
63 Hoja de vida diligenciada del tanque 2 de ácido sulfúrico.
64 Hoja de vida diligenciada del tanque de ácido fosfórico.
65 Hoja de vida diligenciada del tanque de agua acida.
66 Hoja de vida diligenciada del tanque de lodos.
67 Hoja de vida diligenciada del tanque de neutralización.
68 Hoja de vida diligenciada del tanque principal de ácido sulfúrico.
69 Hoja de vida diligenciada del tanque de agua.
70 Hoja de vida diligenciada de la tolva 1 menores.
71 Hoja de vida diligenciada de la tolva carbonato de calcio.
72 Hoja de vida diligenciada de la torre empacada.
73 Hoja de vida diligenciada de la válvula de cuchilla 1.
74 Hoja de vida diligenciada de la válvula de cuchilla 2.
75 Hoja de vida diligenciada del ventilador de tiro.
76 Hoja de vida diligenciada del Venturi.
PROCESO DE GRANULACIÓN
77 Hoja de vida diligenciada de la banda de alimentación molino stedman.
78 Hoja de vida diligenciada de la banda de salida del secador.
79 Hoja de vida diligenciada de la bomba 1.
80 Hoja de vida diligenciada de la cámara de combustión.
81 Hoja de vida diligenciada del compresor Kaeser.
82 Hoja de vida diligenciada de la criba vibratoria Smico.
83 Hoja de vida diligenciada del ventilador de combustión de granulado 1.
84 Hoja de vida diligenciada del ventilador de combustión de granulado 2.
85 Hoja de vida diligenciada del ventilador auxiliar.
86 Hoja de vida diligenciada del elevador de cangilones de carbón.
87 Hoja de vida diligenciada del elevador de cangilones de granulado.
104
88 Hoja de vida diligenciada de la banda de empaque.
89 Hoja de vida diligenciada del elevador de cangilones enfriador.
90 Hoja de vida diligenciada del enfriador de granulación.
91 Hoja de vida diligenciada del molino Stedman.
92 Hoja de vida diligenciada del secador rotatorio de granulación.
93 Hoja de vida diligenciada de la granuladora 1.
94 Hoja de vida diligenciada de la granuladora 2.
95 Hoja de vida diligenciada del elevador de cangilones de cazuelas.
96 Hoja de vida diligenciada de la roto exclusa de carbón.
97 Hoja de vida diligenciada de la roto exclusa del ducto de carbón.
98 Hoja de vida diligenciada de la tolva de granulación.
105
ANEXO C. FICHAS TÉCNICAS DILIGENCIADAS.
(VER ANEXO C COMPLETO EN ARCHIVOS ADJUNTOS A ESTE INFORME)
106
PROCESO DE TRITURACIÓN
Anexo figura 9. Ficha técnica del vaivén de trituración.

Código: MTO-FT-01
Fecha de vigencia:
2019-07-10
FICHA TÉCNICA DE MAQUINARIA Y EQUIPO
Pag. 1/1 Versión 0
ESPECIFICACIONES MÁQUINA O EQUIPO

NOMBRE VAIVEN DE TRITURACIÓN CÓDIGO T_VA_01
MARCA PLANTA MODELO NA PROCESO TRITURACIÓN
ALTURA (m) 1,1 ANCHO (m) 1,5 LARGO (m) 3
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
FOTOGRAFIA
TEMP. OPERACIÓN (°C) Motor (39,7-54,6), Rodamientos (15-20), Biela (18-25)
SISTEMA NEUMÁTICO SISTEMA HIDRÁULICO
PRESIÓN DE TRABAJO TIPO DE BOMBA NA
NA
(psi) TIPO DE FLUIDO NA
COMPONENTES O ACCESORIOS ADICIONALES A LA MÁQUINA

MOTOR ELÉCTRICO
MARCA SIEMENS MODELO 1LA3107 SERIE NA
AMPERAJE(A) 14 / 7 VOLTAJE (V) 220 YY / 440 Y POTENCIA(hp) 4.8
R.P.M. 1700 COS ϕ 0,85 I.P 44
FORMA CONSTRUCCIÓN B3 CLASE DE AISLAMIENTO B T.SERVICIO S1
OTRAS CARACTERÍSTICAS
CLASE DE ROTOR 16
REDUCTOR
MARCA DÁLSAR MODELO/SERIE S180 TIPO DA180 H/M7
RELACIÓN 45/1 VELOCIDADES(RPM) 1800/40 POTENCIA(hp) 4.8
RODAMIENTOS 6306 2Z(2),6306 N(1),6211 (1),6211 N(1), RETENEDOR 83 HM 6700 ASA; INC 51206
TRANSMISIÓN
MARCA INTERMEC MODELO NA TIPO CADENA Y BIELA
PIÑÓN 1 (D) 42 PIÑÓN 2 (D) 22 PASO 80
DIAM.POLEA 1 NA DIAM. POLEA 2 NA CORREA NA
LA BANDEJA TRABAJA CON 4 RODAMIENTOS UE211-200, BIELA DE 700 (mm), CHUMACERA BIELA 54512.
OBSERVACIONES:
Fuente: Autor.
107
Anexo figura 10. Ficha técnica de la banda de alimentación de criba.
Código: MTO-FT-02
Fecha de vigencia:
2019-07-10
Pag. 1/1 Versión 0

NOMBRE BANDA DE ALIMENTACIÓN CRIBA CÓDIGO T_BA_01
MARCA PLANTA MODELO NA PROCESO TRITURACIÓN
ALTURA (m) 1 ANCHO (m) 0,97 LARGO (m) 12
FOTOGRAFIA
TEMP. OPERACIÓN(°C) Motor (30-40), Rodamientos y Rodillos (15-20), Banda (15-19)
NA

MOTOR ELÉCTRICO
MARCA SIEMENS MODELO 1LA3107-44B60 SERIE NA
AMPER.(A) 14 / 7 VOLTAJE (V) 220 YY /440 Y POTENCIA(hp) 4.8
R.P.M. 1700 COS ϕ 0,85 I.P 55
REDUCTOR
MARCA RANFE MODELO/SERIE HRS132A14107-B3 TIPO NA
RELACIÓN 42/1 VELOCIDADES(RPM) 1800/43 POTENCIA(hp) 5
RODAMIENTOS RETENEDOR
TRANSMISIÓN
MARCA INTERMEC MODELO NA TIPO CADENA
BANDA
TIPO DE BANDA BANDA LISA ANCHO (m) 0.71 LARGO(m) 25,4
TIPO DE AGRAFE GRAPAS CON GANCHOS MET. DIÁMETRO RODILLOS MOTRIZ(m) 0.4064 COLA(m) 27.94
N° RODILLOS SUPER. 30 FILA DE RODILLOS 10 DIÁMETRO(m) 0.09 LARGO(m) 0.24
N° RODILLOS INFER. 4 FILA DE RODILLOS 4 DIÁMETRO(m) 0.09 LARGO(m) 0.60
EJE RODILLO MOTRIZ DE 50.4 (mm), CUÑERO: ANCHO 12(mm),ALTO 6 (mm).
OBSERVACIONES:
Fuente: Autor.
108
Anexo figura 11. Ficha técnica de la criba vibratoria.
Código: MTO-FT-03
Fecha de vigencia:
2019-07-10
Pag. 1/1 Versión 0

NOMBRE CRIBA VIBRATORIA CÓDIGO T_CV_01
MARCA KRUPP MODELO/SER 4354 PROCESO TRITURACIÓN
ALTURA (m) 3,7 ANCHO (m) 1,4 LARGO (m) 2.8
FOTOGRAFIA
TEMP. OPERACIÓN(°C) Motor (30-45), Carga desbalanceada (20-30).
NA

MOTOR ELÉCTRICO
MARCA SIEMENS MODELO 1LA3107-4YC60 SERIE NA
AMPER.(A) 14,6/7,3 VOLTAJE (V) 220 YY/440 Y POTENCIA(hp) 5
R.P.M. 1720 COS ϕ 0,86 I.P 54
FORMA CONSTRUCCIÓN IMB3 CLASE DE AISLAMIENTO F T.SERVICIO S1
RODAMIENTOS 6206 2Z.
REDUCTOR
MARCA NA MODELO/SERIE NA TIPO NA
RELACIÓN NA VELOCIDADES(RPM) NA POTENCIA(hp) NA
TRANSMISIÓN
MARCA NA MODELO NA TIPO POLEA
PIÑÓN 1 (D) NA PIÑÓN 2 (D) NA PASO NA
TIPO DE POLEA POLEA DOBLE EN V DIAM. POLEA 1 0.2032(8") DIAM. POLEA 2 13.97(5") CORREA B59(2)
CORREA TIPO TRAPEZOIDAL EN V DENTADA.
OBSERVACIONES: INCLINACIÓN DE CRIBA 15 GRADOS, RODAMIENTOS CRIBA 22312(2), RETENEDOR CRIBA 100-75-10(2)
Fuente: Autor.
109
Anexo figura 12. Ficha técnica de la banda auxiliar de la criba.
Código: MTO-FT-04
Fecha de vigencia:
2019-07-10
Pag. 1/1 Versión 0

NOMBRE BANDA AUXILIAR CRIBA CÓDIGO T_BA_02
MARCA INDUTECNICA MODELO NA PROCESO TRITURACIÓN
ALTURA (m) 1 ANCHO (m) 0.76 LARGO (m) 8
FOTOGRAFIA
TEMP. OPERACIÓN(°C) Motor (30-42), Banda (14-22), Rodamientos y rodillos (15-20).
NA

MOTOR ELÉCTRICO
MARCA SIEMENS MODELO 1LA3 SERIE NA
AMPER.(A) 3.7 / 1.4 VOLTAJE (V) 220 YY/ 440Y POTENCIA(hp) 2.4
R.P.M. 1700 COS ϕ 0,81 I.P 33
REDUCTOR
MARCA DÁLSAR MODELO/SERIE DA90 TIPO SIN FIN CORONA
RELACIÓN 40/1 VELOCIDADES(RPM) 1800/45 POTENCIA(hp) 2.4
TRANSMISIÓN
MARCA NA MODELO NA TIPO CADENA
BANDA
TIPO DE BANDA BANDA LISA ANCHO (m) 0.6 LARGO(m) 15
TIPO DE AGRAFE GRAPAS CON GANCHOS MET. DIÁMETRO RODILLOS MOTRIZ(m) 0.254(10") COLA(m) 0.254(10")
N° RODILLOS SUPER. 21 FILA DE RODILLOS 7 DIÁMETRO(m) 0,09 LARGO(m) 0,18
OBSERVACIONES:
Fuente: Autor.
110
Anexo figura 13. Ficha técnica del molino de martillos.
Código: MTO-FT-05
Fecha de vigencia:
2019-07-10
Pag. 1/1 Versión 0

NOMBRE MOLINO DE MARTILLOS CÓDIGO T_MM_01
MARCA KRUPP MODELO/SER 408 PROCESO TRITURACIÓN
ALTURA (m) 2,70 ANCHO (m) 0.8 LARGO (m) 1.250
FOTOGRAFIA
TEMP. OPERACIÓN(°C) Motor (30-40), Poleas y corras (20-30), Chumaceras y rodam. (30-40)
NA

MOTOR ELÉCTRICO
MARCA SIEMENS MODELO 1LA2184B3 SERIE 5251
AMPER.(A) 63 VOLTAJE (V) 440Δ POTENCIA(hp) 49.62(37 Kw)
R.P.M. 1185 COS ϕ 0,83 I.P 33
DIN TAMAÑO DE CONSTRUCCION 250N, 2500 (msnm). ROTOR EN JAULA KL 10.
REDUCTOR
MARCA NA MODELO/SERIE NA TIPO NA
RELACIÓN NA VELOCIDADES(RPM) NA POTENCIA(hp) NA
TRANSMISIÓN
MARCA NA MODELO NA TIPO POLEAS
PIÑÓN 1(D) NA PIÑÓN 2 (D) NA PASO NA
TIPO DE POLEA POLEA CON 5 CANALES DIAM. POLEA 1 1,020 (m) DIAM. POLEA 2 0.465 (m) CORREA TRAPEZ.SPC220 (5)
OBSERVACIONES: ANILLOS DE SATURACIÓN B75*100*10, CONSTA DE UN EJE CENTRAL CON DOS DISCOS 6 CRUCETAS Y 66 MARTILLOS EN ASTM 128.
MEDICIÓN DE VELOCIDAD: 531.6 (RPM) EN OCTUBRE 28 DE 2009; MEDICIÓN DE VELOCIDAD: 631 (RPM) EN ENERO DE 2010. LUBRICACIÓN CADA 4000 (h)
A 40 GRAMOS APROX. DE GRASA.
Fuente: Autor.
111
Anexo figura 14. Ficha técnica de la banda de salida del molino de martillos.
Código: MTO-FT-06
Fecha de vigencia:
2019-07-10
Pag. 1/1 Versión 0

NOMBRE BANDA DE SALIDA DE MARTILLOS CÓDIGO T_BA_03
MARCA INDUTECNICA MODELO/SER NA PROCESO TRITURACIÓN
ALTURA (m) 0.7 ANCHO (m) 0.75 LARGO (m) 4.20
FOTOGRAFIA
TEMP. OPERACIÓN(°C) Motor (30-40), Banda (15-20), Rodillos y rodamientos ( 15-20).
NA

MOTOR ELÉCTRICO
MARCA SIEMENS MODELO 1LA3096-4YB60 SERIE NA
AMPER.(A) 7.4/3.7 VOLTAJE (V) 220 YY/440 Y POTENCIA(hp) 2.4
R.P.M. 1700 COS ϕ 0.81 I.P 33
CLASE ROTOR 16, TAMAÑO 90 L
REDUCTOR
MARCA TRANSMISION POTENCIA MODELO/SERIE CRHD61 TIPO NA
RELACIÓN 39.88/1 VELOCIDADES(RPM) 1750/43.88 POTENCIA(hp) 2.4
TRANSMISIÓN
MARCA NA MODELO NA TIPO CADENA
DISTANCIA ENTRE CENTROS 650(mm), CADENA DE RODILLOS: PASO 80 2 (m) APROX., CUÑERO ALTO: 10.5 (mm), ANCHO 4 (mm)
BANDA
TIPO DE BANDA BANDA LISA ANCHO (m) 0.6 LARGO(m) 8.25
TIPO DE AGRAFE GRAPAS CON GANCHOS MET. DIÁMETRO RODILLOS MOTRIZ(m) 0.254(10") COLA(m) 0.254(10")
N° RODILLOS SUPER. 11 FILA DE RODILLOS 4 DIÁMETRO(m) 0,09 LARGO(m) 0,18
OBSERVACIONES:
Fuente: Autor.
112
Anexo figura 15. Ficha técnica del elevador de cangilones.
Código: MTO-FT-07
Fecha de vigencia:
2019-07-10
Pag. 1/1 Versión 0

NOMBRE ELEVADOR CANGILONES TRITURACIÓN CÓDIGO T_EL_01
MARCA NA MODELO/SER NA PROCESO TRITURACIÓN
ALTURA (m) 18 ANCHO (m) 0.50 LARGO (m) 1
FOTOGRAFIA
TEMP. OPERACIÓN(°C) Motor (30-40), Rodamientos (20-30)
NA

MOTOR ELÉCTRICO
MARCA SIEMENS MODELO 1 LA7 164-4YA70 SERIE NA
AMPER.(A) 56,8/28,4 VOLTAJE (V) 220 ΔΔ/ 440 Δ POTENCIA(hp) 20
R.P.M. 1750 COS ϕ 0,84 I.P 55
FORMA CONSTRUCCIÓN IMB3 CLASE DE AISLAMIENTO F T.SERVICIO S1
RODAMIENTOS MOTOR 6208 2Z, FS=1,15, ɳ= 82.
REDUCTOR
MARCA DÁLSAR MODELO/SERIE DA90H/64 TIPO CORONA SIN FIN
RELACIÓN 40/1 VELOCIDADES(RPM) 1800/45 POTENCIA(hp) 12
TORQUE: 167 (kg.m); CORONA 6A(2391P);SIN FIN 6A(69-10121P)
TRANSMISIÓN
MARCA NA MODELO NA SERIE CADENA
DIAMETRO EJE RUEDA:69(mm), CUÑERO ALTO=16(mm),ANCHO=8(mm), DIAMETRO EJE PIÑON:50(mm), CUÑERO ALTO=14 (mm), ANCHO=6.6(mm)
BANDA DE CANGILONES
TIPO DE BANDA BANDA LISA PARA CANGILONES ANCHO (m) 0,36 LARGO(m) 30,5
TIPO DE AGRAFE GRAPAS CON GANCHOS MET. DIÁMETRO RODILLOS MOTRIZ(m) NA COLA(m) NA
NÚMERO DE CANGILONES 78 DISTANCIA ENTRE CANGILONES (m) 0.30 VOLUMEN (cm3) 3000
OBSERVACIONES: DISTANCIA ENTRE AGUJEROS DE CANGILONES 141.5 (mm), PESO: CANGILÓN SIN CARGA 3.5 (lb), CANGILÓN CARGADO 9.5 (lb), PESO:
NETO 2.72 (lb),NETO 6 (lb).
Fuente: Autor.
113
Anexo figura 16. Ficha técnica del ventilador de filtro.
Código: MTO-FT-10
Fecha de vigencia:
2020-07-10
Pag. 1/1 Versión 0

NOMBRE VENTILADOR FILTRO CÓDIGO T_VF_01
MARCA INGEMOL S.A. MODELO/SER IFMV-54-3050 PROCESO TRITURACIÓN
CARACTERISTICAS GENERALES
ALTURA (m) 4.3 ANCHO (m) 1.6 LARGO (m) 2.1
CARACTERISTICAS TÉCNICAS
FOTOGRAFIA
TEMP. OPERACIÓN(°C) 50(Norm)-125(Max.) HUMEDAD RELATIVA PROM (%) 69
SISTEMA DE VENTILACIÓN
PRESIÓN TRABAJO TIPO DE VENTILADOR VENTILADOR CENTRIFUGO
150(Diseño)
(mm.c.a) TIPO DE FLUIDO AIRE Y MATERIAL PARTICULADO

VENTILADOR
MARCA INGEMOL S.A. MODELO/SERIE 1037-REF. IVC 800-120 TIPO VENTILADOR CENTRIFUGO
TIPO ENTRADA SWSI TIPO ROTOR ALETA CURVA HACIA ATRÁS MATERIAL ASTM-36 (carcaza y rotor).
DIÁMETRO ROTOR 800 (mm), ANCHO ROTOR 120 (mm). MANZANA AISI 1045.
MOTOR ELÉCTRICO
MARCA WEG MODELO W22-IE1-90.2% 160M SERIE 1031356688
AMPER.(A) 52/26 VOLTAJE (V) 220/440 POTENCIA(hp) 20
R.P.M. 1765 COS ϕ 0.83 I.P 55
FORMA CONSTRUCCIÓN B3 CLASE DE AISLAMIENTO NA T.SERVICIO S1
MANGAS
TIPO DE MANGA SNAP BAND MATERIAL TEXTIL ACRILICO CANTIDAD (und) 54
LARGO (mm) 3050 DIÁMETRO (mm) 152 SIST.DE LIMPIEZA JET PULSE ON-LINE
VOL. AIRE (m3/h) 8340 VEL. DUCTOS DE ENT Y SAL(m/s) 16 CARGA DE MATERIAL (g/m3) 100-150
OBSERVACIONES: Para obtener mayor informacion sobre esta maquina consulte el manual de operación y mantenimiento despolvamiento, trituracion y molienda.
Fuente: Autor.
NOTA: VER EN ANEXOS ADJUNTOS LAS FICHAS TÉCNICAS DE MAQUINAS

Y EQUIPOS DE TODOS LOS PROCESOS.
114
ARCHIVOS ADJUNTOS ANEXO C
N° PROCESO DE TRITURACIÓN
1 Ficha técnica diligenciada del silo 1.
2 Ficha técnica diligenciada del silo 2.
PROCESO DE SECADO
3 Ficha técnica diligenciada del alimentador de vaivén 1.
4 Ficha técnica diligenciada del alimentador de vaivén 2.
5 Ficha técnica diligenciada de la banda de alimentación secador.
6 Ficha técnica diligenciada del secador rotario.
7 Ficha técnica diligenciada de la banda de salida secador.
8 Ficha técnica diligenciada del elevador de cangilones.
9 Ficha técnica diligenciada del elevador de carbón.
10 Ficha técnica diligenciada de la cámara de combustión
11 Ficha técnica diligenciada del ventilador 1 de combustión.
12 Ficha técnica diligenciada del ventilador 2 de combustión.
13 Ficha técnica diligenciada de roto exclusa del proceso.
14 Ficha técnica diligenciada de silo del proceso de secado.
15 Ficha técnica diligenciada del sin fin de alimentación de carbón,
16 Ficha técnica diligenciada del ventilador de filtro.
PROCESO DE MOLIENDA
17 Ficha técnica diligenciada del alimentador de vaivén seco.
18 Ficha técnica diligenciada de la banda de alimentación del molino de bolas.
19 Ficha técnica diligenciada de la bomba de recirculación de la chumacera.
20 Ficha técnica diligenciada del compresor kaeser.
21 Ficha técnica diligenciada del molino de bolas.
22 Ficha técnica diligenciada del filtro de mangas.
23 Ficha técnica diligenciada de la roto exclusa de descarga del filtro.
24 Ficha técnica diligenciada del sin fin del filtro.
25 Ficha técnica diligenciada del sin fin grande.
26 Ficha técnica diligenciada del sin fin pequeño.
27 Ficha técnica diligenciada del ventilador secundario.
28 Ficha técnica diligenciada del elevador 1 de cangilones.
29 Ficha técnica diligenciada del elevador 2 de cangilones.
30 Ficha técnica diligenciada del separador de platos.
31 Ficha técnica diligenciada de la criba grande.
32 Ficha técnica diligenciada del ventilador de tiro.
33 Ficha técnica diligenciada del ventilador filtro
34 Ficha técnica diligenciada Silo 1.
35 Ficha técnica diligenciada Silo 2.
PROCESO DE ACIDULACIÓN
36 Ficha técnica diligenciada del Agitador de neutralización.
37 Ficha técnica diligenciada de la banda DEN.
38 Ficha técnica diligenciada de la banda pesadora 1.
39 Ficha técnica diligenciada de la banda pesadora 2.
40 Ficha técnica diligenciada de la bomba 1A.
41 Ficha técnica diligenciada de la bomba de ácido fosfórico.
115
42 Ficha técnica diligenciada de la bomba de ácido sulfúrico.
43 Ficha técnica diligenciada de la bomba del Venturi.
44 Ficha técnica diligenciada de la bomba de lodos.
45 Ficha técnica diligenciada de la bomba de agua acida.
46 Ficha técnica diligenciada de la bomba de retorno a la torre empacada.
47 Ficha técnica diligenciada de la bomba de cavidad progresiva.
48 Ficha técnica diligenciada de la bomba de transferencia a la torre.
49 Ficha técnica diligenciada de la campana extractora.
50 Ficha técnica diligenciada de la chimenea.
51 Ficha técnica diligenciada de la cubierta de la banda DEN.
52 Ficha técnica diligenciada del DEN cutter.
53 Ficha técnica diligenciada del diluidor de grafito.
54 Ficha técnica diligenciada del elevador de cangilones 1.
55 Ficha técnica diligenciada del elevador de cangilones 2(menores).
56 Ficha técnica diligenciada del reactor.
57 Ficha técnica diligenciada de la roto exclusa 1.
58 Ficha técnica diligenciada de la roto exclusa 2.
59 Ficha técnica diligenciada del sin fin de menores.
60 Ficha técnica diligenciada del sin fin de premezclado.
61 Ficha técnica diligenciada del sin fin de carbonato.
62 Ficha técnica diligenciada del tanque 1 de ácido sulfúrico.
63 Ficha técnica diligenciada del tanque 2 de ácido sulfúrico.
64 Ficha técnica diligenciada del tanque de ácido fosfórico.
65 Ficha técnica diligenciada del tanque de agua acida.
66 Ficha técnica diligenciada del tanque de lodos.
67 Ficha técnica diligenciada del tanque de neutralización.
68 Ficha técnica diligenciada del tanque principal de ácido sulfúrico.
69 Ficha técnica diligenciada del tanque de agua.
70 Ficha técnica diligenciada de la tolva 1 menores.
71 Ficha técnica diligenciada de la tolva carbonato de calcio.
72 Ficha técnica diligenciada de la torre empacada.
73 Ficha técnica diligenciada de la válvula de cuchilla 1.
74 Ficha técnica diligenciada de la válvula de cuchilla 2.
75 Ficha técnica diligenciada del ventilador de tiro.
76 Ficha técnica diligenciada del Venturi.
PROCESO DE GRANULACIÓN
77 Ficha técnica diligenciada de la banda de alimentación molino stedman.
78 Ficha técnica diligenciada de la banda de salida del secador.
79 Ficha técnica diligenciada de la bomba 1.
80 Ficha técnica diligenciada de la cámara de combustión.
81 Ficha técnica diligenciada del compresor Kaeser.
82 Ficha técnica diligenciada de la criba vibratoria Smico.
83 Ficha técnica diligenciada del ventilador de combustión de granulado 1.
84 Ficha técnica diligenciada del ventilador de combustión de granulado 2.
85 Ficha técnica diligenciada del ventilador auxiliar.
86 Ficha técnica diligenciada del elevador de cangilones de carbón.
87 Ficha técnica diligenciada del elevador de cangilones de granulado.
116
88 Ficha técnica diligenciada de la banda de empaque.
89 Ficha técnica diligenciada del elevador de cangilones enfriador.
90 Ficha técnica diligenciada del enfriador de granulación.
91 Ficha técnica diligenciada del molino Stedman.
92 Ficha técnica diligenciada del secador rotatorio de granulación.
93 Ficha técnica diligenciada de la granuladora 1.
94 Ficha técnica diligenciada de la granuladora 2.
95 Ficha técnica diligenciada del elevador de cangilones de cazuelas.
96 Ficha técnica diligenciada de la roto exclusa de carbón.
97 Ficha técnica diligenciada de la roto exclusa del ducto de carbón.
98 Ficha técnica diligenciada de la tolva de granulación.
117
ANEXO D. PROCEDIMIENTOS.
(VER ANEXO D EN LOS ARCHIVOS ADJUNTOS A ESTE INFORME)
ANEXO E. INSTRUCTIVOS.
(VER ANEXO E EN LOS ARCHIVOS ADJUNTOS A ESTE INFORME)
118
ANEXO F. FRECUENCIAS CALCULADAS DE RELUBRICACIÓN DE
RODAMIENTOS.
119
Anexo tabla 2. Frecuencias de relubricacion de rodamientos calculadas.
FRECUENCIA DE LUBRICACIÓN DE RODAMIENTOS
TRITURACIÓN
Factor Frecuencia Frecuencia frecuencia cantidad
Dimensiones (mm) correc. Veloc. lubricante
Maquina Rodamientos lubricación prom.x prom x
(rpm)
d d b k (h) maquina (h) proceso (h) (g) (g/día)
6306 2Z 72 30 19 1,2 1800 1560 6,84 0,1052
Alimentador de
6211 100 55 21 1,2 1800 995 1207 10,5 0,2534
vaivén
UC211-200 100 50,8 55,6 1,2 1800 1065 27,8 0,626
6204 55,6 20 14 1,2 1800 1990 3,89 0,0469
Banda alim. criba 1528
UC 211-200 100 50,8 55,6 1,2 1800 1065 27,8 0,626
6206 2Z 62 30 16 1,2 1720 1639 4,96 0,0726
Criba Vibratoria 1205
22312 130 60 46 0,6 1720 771 29,9 0,9305
Banda Aux. criba 6205 52 25 15 1,2 1800 1747 1747 3,9 0,0535
6204 47 20 14 1,2 1750 2050 3,29 0,0385
3205B 52 25 20,6 1,2 1750 1800 5,35 0,0714
6207 72 35 17 1,2 1750 1454 1231 6,12 0,101
Banda salida de
6205 52 25 15 1,2 1750 1800 1669 5,35 0,0714
molino de martillos
3208B 80 40 32,2 1,2 1750 1326 12,8 0,2331
6305 62 25 17 1,2 1750 1800 5,27 0,0702
UC207 72 35 42,9 1,2 1750 1455 15,4 0,2548
Molino de martillos 61834 215 170 22 1,2 1185 272 272 23,6 2,0918
UC211-200 100 50,8 55,6 1,2 1800 1065 27,8 0,626
6208 2Z 80 40 18 1,2 1800 1283 7,2 0,254
Elevador de
NU2211 E 100 55 21 0,6 1800 497 613 10,5 0,5067
cangilones
31307 80 35 21 0,12 1800 141 8,4 1,4301
30214 125 70 24 0,12 1800 78 15 4,618
SECADO
Alimen. de vaivén 1 6204 47 20 14 0,24 1700 423 423 3,29 0,1867
6305 62 25 17 0,24 1700 372 5,27 0,3406
Alimentador de
6204 47 20 14 0,24 1700 423 406 3,29 0,1867
vaivén 2 322
6004 42 20 12 0,24 1700 423 2,52 0,1430
6204 47 20 14 0,24 1690 426 3,29 0,1856
Banda alim. secador 340
UC209 85 45 49,2 0,24 1690 253 20,9 1,9821
120
6306 72 30 19 0,24 1750 322 6,84 0,5102
UC211-200 100 50,8 55,6 0,24 1750 221 27,8 3,0242
Elevador secado 32210 90 50 20 0,12 1750 112 247 9 1,9326
YAR211-200 100 50,8 55,6 0,24 1750 221 27,8 3,0242
6205 52 25 15 0,24 1750 360 3,9 0,26
Banda de salida 6204 47 20 14 0,24 1750 411 2,8 0,1638
316
secador UC211-200 100 50,8 55,6 0,24 1750 221 27,8 3,0242
MOLIENDA
6209 85 45 19 0,6 1700 629 8,07 0,3083
Alimentador de 30208 80 40 18 0,06 1700 69 7,2 2,521
425
vaivén 30207 72 35 17 0,06 1700 75 6,37 2,05
6205 52 25 15 0,6 1700 928 3,9 0,1008
NU324 260 120 55 0,3 1200 175 71,5 9,77
Molino de bolas 30320 215 100 47 0,06 1200 46 85 50,5 26,360
32232 290 160 80 0,06 1200 34 116 82,173
6203 40 17 12 0,6 1700 1158 2,4 0,0497
Bomba de 6202 2Z 35 15 11 0,6 1700 1240 1,92 0,0372
1052
recirculación 6207 2Z 72 35 17 0,6 1700 752 6,12 0,1955
6204 47 20 14 0,6 1700 1057 3,29 0,0747
Criba separadora UC213 120 65 65,1 0,6 1800 423 423 39,0 2,217
UC213-405 120 65 65,1 0,6 1750 439 39,0 2,1336
580
6312 130 60 31 0,6 1750 475 20,1 1,016
6406 90 30 26 0,6 1750 805 11,7 0,349
2308 90 40 33 0,6 1750 663 14,8 0,5375
Elevador n°1 grande 6306 72 30 19 0,6 1750 805 662 6,84 0,204
6405 80 25 21 0,6 1750 900 8,4 0,224
6406 90 30 23 0,6 1750 804 10,3 0,3088
4308 ATN9 90 40 33 0,6 1750 663 14,8 0,5375
6314 150 70 35 0,6 1750 405 26,2 1,5528
UC 211-200 100 50,8 55,6 0,6 1770 544 27,8 1,2266
Elevador n°2 670
6206 62 30 16 0,6 1770 795 4,96 0,1498
UC209 85 45 49,2 0,6 1750 608 20,9 0,826
Sin fin pequeño 580
UC211 100 50,8 55,6 0,6 1750 552 1,21 0,9806
Ventilador tiro filtro 22215 EK 130 75 31 0,06 1740 38 38 20,1 12,812
121
ACIDULACIÓN
Banda den 6306 72 30 19 0,168 1053 388 388 6,84 0,4234
6206 62 30 16 0,168 3540 102 4,96 1,1769
Bomba 3 Venturi 6205 52 25 15 0,168 3540 116 111 3,9 0,8063
6305 62 25 17 0,168 3540 116 5,27 1,0895
Bomba 6 retorno 6305 62 25 17 0,168 1755 252 252 5,27 0,5034
Bomba 7 cav. 6205 52 25 15 0,168 1130 399 3,9 0,2343
447 228
progresiva 6203 2Z 40 17 12 0,168 1130 494 2,4 0,1167
NJ306ECP 72 30 19 0,084 1750 113 6,84 1,4577
Elevador n°1 UC211 100 50,8 55,6 0,168 1750 155 157 27,8 4,3203
6307 80 35 21 0,168 1750 204 8,4 0,9898
Elevador n°2 UC211 100 50,8 55,6 0,168 1740 156 156 27,8 4,2902
reactor UC211 100 50,8 55,6 0,168 1200 241 241 27,8 2,7701
GRANULACIÓN
6205 2Z 52 25 15 0,24 1445 441 3,9 0,2122
Criba Smico 22312 NTN 130 60 46 0,12 1445 122 263 29,9 5,916
UC213 120 65 68,3 0,24 1445 226 40,9 4,3516
Ventiladores UC210 90 50 51,6 0,24 3525 87 23,2 6,4201
86
combustión 1 y 2 UC211-200 100 50,8 55,6 0,24 3525 85 27,8 7,8523
UC210 90 50 51,6 0,24 1640 242 23,2 2,3052
Elevador enfriador 241
UC211-200 100 50,8 55,6 0,24 1640 239 27,8 2,7953
UC210 90 50 51,6 0,24 1700 231 23,2 2,407
Elevador granulado 230
UC211-200 100 50,8 55,6 0,24 1700 229 27,8 2,9194
6208 80 40 18 0,24 1750 274 7,2 0,6304
6303 47 17 14 0,24 1750 463 2,8 0,1451
6311 120 55 29 0,24 1750 214 17,4 1,954
268
Elevador de 6306 72 30 19 0,24 1750 332 6,84 0,4943
336
cazuelas 6205 2Z 52 25 15 0,24 1750 371 3,9 0,252
6206 62 30 16 0,24 1750 332 4,96 0,3584
6305 62 25 17 0,24 1750 371 5,27 0,3406
6306 2Z 72 30 19 0,24 1750 332 6,84 0,4943
6403 62 17 17 0,24 1750 463 5,27 0,2731
6405 80 25 21 0,24 1750 371 8,4 0,5429
6310 110 50 27 0,24 1750 232 14,8 1,5394
Enfriador 6309 100 45 25 0,24 1750 251 298 12,5 1,1931
6312 Z 130 60 31 0,24 1750 198 20,1 2,4478
6104 42 20 12 0,24 1750 423 2,52 0,143
NUP2307 EPC 80 35 31 0,12 1750 150 12,4 1,9808
122
UC 211-200 100 50,8 55,6 0,24 1700 229 27,8 2,9194
6204 47 20 14 0,24 1700 423 3,29 0,1867
Banda de salida
6305 62 25 17 0,24 1700 371 339 5,27 0,3406
secador
6205 52 25 15 0,24 1700 371 3,9 0,252
6207 72 35 17 0,24 1700 300 6,12 0,4888
6202 35 15 11 0,24 1700 496 1,92 0,093
Bomba n°1 460
6204 47 20 14 0,24 1700 423 3,29 0,1867
Banda alim. molino 6204 47 20 14 0,24 1800 398 398 3,29 0,1982
30209 85 45 19 0,024 1750 25 8,07 7,9747
6213 120 65 23 0,24 1750 176 13,8 1,8845
Granuladora n°1 122
6208 80 40 18 0,24 1750 265 7,2 0,6516
30211 100 55 21 0,024 1750 21 10,5 12,227
Granuladora n°2 6208 80 40 18 0,24 1750 265 265 7,2 0,6516
30206 62 30 16 0,024 1700 33 4,96 3,6998
Roto exclusa ducto
32008 68 40 19 0,024 1700 27 97 6,46 5,8466
de carbón
6210 90 50 20 0,24 1700 232 9 0,9329
Fuente: Autor.
123
ANEXO G. PROGRAMA DE LUBRICACIÓN PROPUESTO.
124
Anexo tabla 3. Programa de lubricación propuesto por máquina. PRIMER SEMESTRE.
PLAN ANUAL DE LUBRICACIÓN RODAMIENTOS X MAQUINA
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
PROCESO MAQUINA O EQUIPO SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Alimentador de vaivén
Banda alim. criba
Criba Vibratoria
TRITURACIÓN Banda auxiliar criba
Banda sal. molino martillos
Molino de martillos
Elevador de cangilones
Alimentador de vaivén 1
SECADO Banda alim. secador
Elevador secado
Banda de salida secador
Molino de bolas
Bomba de recirculación
Criba separadora
MOLIENDA
Elevador n°1 grande
Elevador n°2
Sin fin pequeño
Ventilador tiro filtro
Banda den
Bomba 3 Venturi
Bomba 6 retorno
ACIDULACIÓN Bomba 7 cav. progresiva
Elevador n°1
Elevador n°2
Reactor
125
Criba Smico
Ventiladores combustión 1
y2
Elevador enfriador
Elevador granulado
Elevador de cazuelas
Enfriador
GRANULACIÓN
Bomba n°1
Banda alimentación mol.
Granuladora n°1
Granuladora n°2
Roto exclusa ducto de
carbón
Fuente: Autor.
126
Anexo tabla 4. Programa de lubricación propuesto por máquina. SEGUNDO SEMESTRE.
PLAN ANUAL DE LUBRICACIÓN RODAMIENTOS X MAQUINA
JULIO AGOSTO SEPTIEM. OCTUBR. NOVIEM. DICIEM
PROCESO MAQUINA O EQUIPO Semana Semana Semana Semana Semana Semana
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Banda alim. criba
Criba
TRITURACIÓN Banda auxiliar criba
Banda sal. molino martillos
Molino de martillos
Elevador de cangilones
SECADO Banda alim. secador
Elevador secado
Molino de bolas
Bomba de recirculación
Criba separador
MOLIENDA
Elevador n°1 grande
Elevador n°2
Sin fin pequeño
Ventilador tiro filtro
Banda den
Bomba 3 Venturi
Bomba 6 retorno
ACIDULACIÓN Bomba 7 cav. progresiva
Elevador n°1
Elevador n°2
Reactor
127
Criba Smico
Ventiladores combustión 1 y 2
Elevador enfriador
Elevador granulado
Elevador de cazuelas
Enfriador
GRANULACIÓN
Bomba n°1
Banda alimentación mol.
Granuladora n°1
Granuladora n°2
Roto exclusa ducto de carbón
Fuente: Autor.
128
Anexo tabla 5. Programa de lubricación propuesto por proceso. PRIMER SEMESTRE.
PLAN ANUAL DE LUBRICACIÓN RODAMIENTOS X PROCESO
PROCESO Semana Semana Semana Semana Semana Semana
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
TRITURACIÓN
SECADO
MOLIENDA
ACIDULACIÓN
GRANULACIÓN
Fuente: Autor.
Anexo tabla 6. Programa de lubricación propuesto por proceso. SEGUNDO SEMESTRE.

PLAN ANUAL DE LUBRICACIÓN RODAMIENTOS X PROCESO
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
PROCESO Semana Semana Semana Semana Semana Semana
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
TRITURACIÓN
SECADO
MOLIENDA
ACIDULACIÓN
GRANULACIÓN
Fuente: Autor.
129
ANEXO H. FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MODIFICADAS.
(VER ANEXO H COMPLETO EN ARCHIVOS ADJUNTOS A ESTE INFORME)
130
Anexo tabla 7. Frecuencia de mantenimiento preventivo de alimentadores de vaivén.
ALIMENTADORES DE VAIVÉN
Mantenimiento General (cambio rodamientos -relacado-horneado) 3000
Alimentador Frecuencia (h)
Revisar estado del brazo, el buje, patines y bandeja 500
Inspección de rodamientos, lubricación y limpieza (si aplica cambio) 300
Fuente: Autor.
131
Anexo tabla 8. Frecuencia de mantenimiento preventivo de elevadores de cangilones.
ELEVADORES DE CANGILONES
Revisar estado de los cangilones 60
Inspeccionar el estado de los tableros 100
Revisar e inspeccionar tornillo tensor 60
Chumaceras y rodamientos Frecuencia (h)
Fuente: Autor.
132
Anexo tabla 9. Frecuencia de mantenimiento preventivo de bandas transportadoras.
BANDAS TRANSPORTADORAS
Revisar el funcionamiento de los rodillos guía y retorno 40
Fuente: Autor.
133
Anexo tabla 10. Frecuencia de mantenimiento preventivo de los sin fin de transporte.
SINFÍN DE TRANSPORTE
Revisar estado de los cangilones 60
Inspeccionar el estado de los tableros 100
Revisar e inspeccionar tornillo tensor 60
Fuente: Autor.
134
Anexo tabla 11. Frecuencia de mantenimiento preventivo de los Ventiladores.
VENTILADORES
Revisar estado de la carcasa 50
Inspeccionar los alabes 50
Inspeccionar el oído de entrada 50
Inspeccionar el rotor 50
Chumaceras Frecuencia (h)
Revisar el estado de las correas 60
Revisar ajuste y alineación de poleas 60
Revisar estado de las canales de las poleas 60
Fuente: Autor.
NOTA: VER EN ANEXOS ADJUNTOS LAS FRECUENCIAS DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO MODIFICADAS DE MAQUINAS Y EQUIPOS
DE TODOS LOS PROCESOS.
135
ANEXO I. PROGRAMA PROPUESTO DE FRECUENCIAS DE EJECUCIÓN DE
PRUEBAS ESPECIALIZADAS.
136
Anexo tabla 12. Programa propuesto para frecuencias de pruebas especializadas. PRIMER SEMESTRE.
PLAN ANUAL DE ANÁLISIS ESPECIALIZADOS DE LA MAQUINARIA Y EQUIPO
TEST A APLICAR PROCESO SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Trituración
INSPECCIONES
Secado
TERMOGRÁFICAS A
Molienda
SISTEMAS ELÉCTRICO
Acidulación
Y MECÁNICOS
Granulación
Trituración
PRUEBA DE
Secado
RESISTENCIA DE
Molienda
AISLAMIENTO EN
Acidulación
MOTORES ELÉCTRICOS
Granulación
Fuente: Autor.
Anexo tabla 13. Programa propuesto para frecuencias de pruebas especializadas. SEGUNDO SEMESTRE.
PLAN ANUAL DE ANÁLISIS ESPECIALIZADOS DE LA MAQUINARIA Y EQUIPO
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
TEST A APLICAR PROCESO SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
INSPECCIONES Trituración
TERMOGRÁFICAS Secado
A SISTEMAS Molienda
ELÉCTRICO Y Acidulación
MECÁNICOS Granulación
PRUEBA DE Trituración
RESISTENCIA DE Secado
AISLAMIENTO EN Molienda
MOTORES Acidulación
ELÉCTRICOS Granulación
Fuente: Autor.
137
ANEXO J. FICHA TÉCNICA DEL EQUIPO USADO EN PRUEBAS DE
RESISTENCIA DE AISLAMIENTO EN MOTORES ELÉCTRICOS MEGGER
MIT1525.
(VER ANEXO J EN LOS ARCHIVOS ADJUNTOS A ESTE INFORME)
138
ANEXO K. RESULTADOS OBTENIDOS DURANTE PRUEBAS DE
RESISTENCIA DE AISLAMIENTO EJECUTADAS A MOTORES ELÉCTRICOS.
(VER ANEXO K COMPLETO EN ARCHIVOS ADJUNTOS A ESTE INFORME)
139
Prueba ejecutada a motor del sin fin de pines de acidulación
Anexo tabla 14. Características del motor del sin fin de pines.
Fabricante Siemens N° serie/mod. NA
Voltaje alim. (v) 440 v Y Amperaje (A) 39,8
Potencia (hp) 15 R.p.m. 1850
Fact. de potencia 0,82 I.P. 55
Frecuencia 60 Hz Clase de aislamiento B-F
Tipo de servicio S1 otra NA
Fuente: Autor.
Anexo tabla 15. Resultados obtenidos durante la prueba.

TIEMPO DE PRUEBA ESTATOR -CARCAZA
PRUEBA (min) Lectura obt. (Mohms) FCT Lectura corr. (Mohms)
0,5 11490 0,4 4596
1 16960 0,4 6784
2 19780 0,4 7912
3 22600 0,4 9040
4 22860 0,4 9144
5 23200 0,4 9280
6 23700 0,4 9480
7 24700 0,4 9880
8 24850 0,4 9940
9 25100 0,4 10040
10 25500 0,4 10200
CORRIENTE DE FUGA 20,1 ɳA
Condición aislamiento según DAR Bueno
Condición aislamiento según IP Cuestionable
Fuente: Autor.
Anexo figura 17. Curva de polarización, Tiempo-Resistencia y Tiempo-Corriente de fuga.
Fuente: Autor.
140
Prueba ejecutada a motor del Den cutter acidulación
Anexo tabla 16. Características del motor del Den cutter.

Fabricante Siemens N° serie/mod. 1LA7 115 4YB60
Voltaje alim. (v) 440 v Δ Amperaje (A) 21
Potencia (hp) 7,5 R.p.m. 1732
Fact. de potencia NA I.P. NA
Frecuencia 60 Hz Clase de aislamiento B-F
Tipo de servicio s1 Otra NA
Fuente: Autor.

0,5 24200 0,4 9680
1 67000 0,4 26800
2 117000 0,4 46800
3 165400 0,4 66160
4 237200 0,4 94880
5 309000 0,4 123600
6 349000 0,4 139600
7 397000 0,4 158800
8 444000 0,4 177600
9 491000 0,4 196400
10 565000 0,4 226000
Condición aislamiento según DAR Excelente
Condición aislamiento según IP Excelente
Fuente: Autor.
Fuente: Autor.
141
Prueba ejecutada a motor del elevador de cangilones trituración
Anexo tabla 18. Características del motor del elevador de cangilones de trituración.
Fabricante Siemens N° serie/mod. 1LA7 164-4YA70
Voltaje alim. (v) 220 ΔΔ/ 440 Δ Amperaje (A) 568/28,4
Frecuencia 60 Hz Clase de aislamiento F
Tipo de servicio S1 Otra NA
Fuente: Autor.

0,5 8880 0,4 3552
1 10119,9 0,4 4047,9
2 10260 0,4 4104
3 9450 0,4 3780
4 9750 0,4 3900
5 9930 0,4 3972
6 8290 0,4 3316
7 9200 0,4 3680
8 9639,9 0,4 3855,9
9 9799,9 0,4 3919,9
10 9990 0,4 3996
Condición aislamiento según DAR Cuestionable
Condición aislamiento según IP Deficiente
Fuente: Autor.
Anexo figura 19. Curva de polarización, Tiempo-Resistencia y Tiempo-Corriente fuga.
Fuente: Autor.
142
Prueba ejecutada a motor del elevador de cangilones de secado
Anexo tabla 20. Características del motor del elevador de cangilones de secado.
Voltaje alim. (v) 220 YY/440 Y Amperaje (A) 19,6/9,8
Potencia (hp) 6,6 R.p.m. 1740
Tipo de servicio S1 Otra ɳ=79,4, FS.=1,05.
Fuente: Autor.

0,5 21700 0,4 8680
1 36100 0,4 14440
2 65500 0,4 26200
3 76900 0,4 30760
4 95800 0,4 38320
5 112300 0,4 44920
6 130300 0,4 52120
7 143300 0,4 57320
8 159200 0,4 63680
9 174700 0,4 69880
10 188700 0,4 75480
Condición aislamiento según DAR Excelente
Condición aislamiento según IP Excelente
Fuente: Autor.
Fuente: Autor.
143
Prueba ejecutada a motor del elevador de cangilones 1 de molienda
Anexo tabla 22. Características del motor del elevador de cangilones 1 de molienda.
Voltaje alim. (v) 220 ΔΔ/440 Δ Amperaje (A) 56,8/28,4
Tipo de servicio S1 Otra FS.=1,15. ɳ=82
Fuente: Autor.

0,5 10380 0,4 4152
1 15680 0,4 6272
2 21700 0,4 8680
3 25200 0,4 10080
4 27700 0,4 11080
5 29000 0,4 11600
6 30799,9 0,4 12319,9
7 31500 0,4 12600
8 32399,9 0,4 12959,9
9 32900 0,4 13160
10 34000 0,4 13600
Condición aislamiento según DAR Bueno
Condición aislamiento según IP Bueno
Fuente: Autor.
Fuente: Autor.
144
ANEXO L. INFORMES DE PRUEBAS EJECUTADAS DE RESISTENCIA DE
AISLAMIENTO A MOTORES ELECTICOS.
(VER ANEXO L COMPLETO EN ARCHIVOS ADJUNTOS A ESTE INFORME)
145
Anexo figura 22. Informe de prueba de resistencia de aislamiento a motor del sinfín de
pines de acidulación.
FECHA 12/12/2019 PROCESO Acidulación Versión 0
PRUEBA APLICADA A Motor de sin fin de pines Pag. 1/1
FABRICANTE SIEMENS N° SERIE/MOD. NA
VOLTAJE ALIM. (V) 440 V Y AMPERAJE (A) 39,8 A
FRECUENCIA 60 hz CLASE DE AISLAMIENTO B-F
TEMPERATURA DE CORRECIÓN °C 40 °C FACTOR DE CORRECCIÓN(FCT) 0,4
MEDIDAS OBTENIDAS
TIEMPO PRUEBA
(min) FCT 10000
(Mohms) (Mohms)
9500
0,5 11490 0,4 4596 9000
RESISTENCIA (MOhms)
CORRIENTE (uA)
1 16960 0,4 6784 8500
2 19780 0,4 7912 8000
7500
3 22600 0,4 9040
7000
4 22860 0,4 9144 6500
5 23200 0,4 9280 6000
6 23700 0,4 9480 5500
5000
7 24700 0,4 9880 4500
8 24850 0,4 9940 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
9 25100 0,4 10040 Tiempo (Min)
10 25500 0,4 10200 Lectura corr. (Mohms) Corriente(uA)
RELACIÓN DE ABSORCIÓN DIEL. 1,48 Condición aislamiento según DAR Bueno
IÍDICE DE POLARIZACIÓN 1,51 Condición aislamiento según IP Cuestionable
sugiere un valor normal de la resistencia de aislamiento, los valores obtenido de DAR indican un aislamiento sin presencia de
contaminantes externos, pero al evaluar el índice de polarización obtenido, se consigue un valor cuestionable lo que se atribuye a
la presencia de contaminantes externos que afectan el funcionamiento normal del aislamiento, en cuanto a la corriente de fuga
esta presenta un comportamiento normal . Por esto es importante incluir este motor para la ejecución de mantenimiento
preventivo evitando así posibles futuras fallas.
RECOMENDACIONES
Se recomienda como acción preventiva: Incluir este motor en el programa de mantenimiento preventivo para que se ejecute un
mantenimiento completo. Dónde se: 1- Inspeccione el estado del aislamiento del motor descartado puntos de falla. 2- Realice
una limpieza exhaustiva del aislamiento, componentes internos del motor y de su caja de borneras o conexiones. 3-Tenga en
cuenta que a la hora de la instalación para la puesta en marcha se debe revisar el voltaje de alimentación de cada fase para evitar
desequilibrios de tensiones en el motor y por ende calentamientos excesivos del aislamiento, además de realizar un ajuste
adecuado de las conexiones de la alimentación y de la configuración del motor. 4- Realizar prueba de resistencia de aislamiento
con una frecuencia de 6 a 12 meses para generar historial de tendencias de la maquina respecto a su resistencia.
Fuente: Autor.
146
Anexo figura 23. Informe de prueba de resistencia de aislamiento a motor del Den cutter.
FECHA 12/12/2019 PROCESO Acidulación Versión 0
PRUEBA APLICADA A Motor Den cutter Pag. 1/1
FABRICANTE Siemens N° SERIE/MOD. 1LA7 115 4YB60
VOLTAJE ALIM. (V) 440 V Δ AMPERAJE (A) 21
POTENCIA (hp) 7,5 R.P.M. 1732
FACT. DE POTENCIA NA I.P NA
FRECUENCIA 60 Hz CLASE DE AISLAMIENTO B-F
MEDIDAS OBTENIDAS
TIEMPO PRUEBA
Lectura obt. Lectura corr.
(min) FCT 216000
(Mohms) (Mohms) 198000
0,5 24200 0,4 9680 180000
162000
RESISTENCIA (MOhms)
1 67000 0,4 26800 144000
CORRIENTE (uA)
2 117000 0,4 46800 126000
3 165400 0,4 66160 108000
90000
4 237200 0,4 94880
72000
5 309000 0,4 123600 54000
6 349000 0,4 139600 36000
18000
7 397000 0,4 158800
0
8 444000 0,4 177600 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
9 491000 0,4 196400 Tiempo (Min)
10 565000 0,4 226000 Lectura corr. (Mohms) Corriente (uA)
RELACIÓN DE ABSORCIÓN DIEL. 2,77 Condición aislamiento según DAR Excelente

ÍNDICE DE POLARIZACIÓN 8,43 Condición aislamiento según IP Excelente
sugiere un valor normal de la resistencia de aislamiento, los valores obtenido de DAR e IP, indican un buen estado del aislamiento
del motor sin presencia de contaminantes externos que afecten su funcionamiento, pero en este caso se consiguen valores por
encima de lo indicados por normas, lo que indicaría un aislamiento seco y quebradizo que pueda fallar en condiciones de choque
o durante los arranques del motor. Por esto es importante incluir este motor para la ejecución de mantenimiento preventivo
evitando así posibles futuras fallas.
RECOMENDACIONES
Se recomienda como acción preventiva: Incluir este motor en el programa de mantenimiento preventivo para que se ejecute un
mantenimiento completo. Dónde se: 1- Inspeccione el estado del aislamiento del motor descartado puntos de falla. 2- Realice
limpieza, tratamiento y secado del aislamiento para restaurar las condiciones de flexibilidad, ademas limpieza de componentes
internos del motor y de su caja de borneras o conexiones. 3-Tenga en cuenta que a la hora de la instalación para la puesta en
marcha se debe revisar el voltaje de alimentación de cada fase para evitar desequilibrios de tensiones en el motor y por ende
calentamientos excesivos del aislamiento, además de realizar un ajuste adecuado de las conexiones de la alimentación y de la
configuración del motor. 4- Realizar prueba de resistencia de aislamiento con una frecuencia de 6 a 12 meses para generar
historial de tendencias de la maquina respecto a su resistencia.
Fuente: Autor.
147
Anexo figura 24. Informe de prueba de resistencia de aislamiento a motor del elevador de
trituración.
FECHA 18/01/2020 PROCESO Trituración Versión 0
PRUEBA APLICADA A Motor Elevador trituración Pag. 1/1
FABRICANTE Siemens N° SERIE/MOD. 1 LA7 164-4YA70
VOLTAJE ALIM. (V) 220 ΔΔ/ 440 Δ AMPERAJE (A) 568/28,4
EQUIPO DE PRUEBA MEGGER MIT 1525 PRUEBA REALIZADA POR: Luis David Bernal Caro
MEDIDAS OBTENIDAS
TIEMPO PRUEBA
Lectura obt. Lectura corr. 4160 0,16
(min) FCT 4080
(Mohms) (Mohms) 0,14
4000
0,5 8880 0,4 3552
RESISTENCIA (MOhms)
3920 0,12
CORRIENTE(μA)
1 10120 0,4 4048 3840
0,1
2 10260 0,4 4104 3760
3680 0,08
3 9450 0,4 3780 3600
0,06
4 9750 0,4 3900 3520
5 9930 0,4 3972 3440 0,04
3360
6 8290 0,4 3316 0,02
3280
7 9200 0,4 3680 3200 0
8 9640 0,4 3856 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
9 9800 0,4 3920 Tiempo (Min)
RELACIÓN DE ABSORCIÓN DIEL. 1,14 Condición aislamiento según DAR Cuestionable

ÍNDICE DE POLARIZACION 0,99 Condición aislamiento según IP Deficiente
sugiere un valor normal de la resistencia de aislamiento, los valores obtenido de DAR e IP indican un aislamiento con presencia de
contaminantes externos o anomalías que afectan el funcionamiento normal del aislamiento, ademas se observa un valor de
corrientes fuga que se mantinen muy constantes lo que puede ser peligroso a la hora de su operación. Por esto es importante que
de manera inmediata se incluya en actividades de mantenimiento.
RECOMENDACIONES
Se recomienda como acción correctiva: Incluir este motor en el programa de mantenimiento para que se ejecute un
mantenimiento completo lo mas pronto posible. Dónde se: 1- Inspeccione el estado del aislamiento del motor, descartado puntos
de falla, si encuentra en muy mal estado el aislamiento se debe considerar la posibilidad de rebobinar o cambiar el motor. 2- Si el
aislameinto no presenta fallas criticas realice limpieza, tratamiento y secado del aislamiento para restaurar las condiciones de
flexibilidad, ademas limpieza de componentes internos del motor y de su caja de borneras o conexiones. 3-Tenga en cuenta que a
la hora de la instalación para la puesta en marcha se debe revisar el voltaje de alimentación de cada fase para evitar desequilibrios
de tensiones en el motor y por ende calentamientos excesivos del aislamiento, además de realizar un ajuste adecuado de las
conexiones de la alimentación y de la configuración del motor. 4- Realizar prueba de resistencia de aislamiento con una frecuencia
de 6 a 12 meses para generar historial de tendencias de la maquina respecto a su resistencia.
Fuente: Autor.
148
Anexo figura 25. Informe de prueba de resistencia de aislamiento a motor del elevador de
Secado.
FECHA 18/01/2020 PROCESO Secado Versión 0
PRUEBA APLICADA A Motor Elevador de secado Pag. 1/1
FABRICANTE Siemens N° SERIE/MOD. 1LA7 113-4YA60
VOLTAJE ALIM. (V) 220 YY/440 Y AMPERAJE (A) 19,6/9,8
POTENCIA (hp) 6,6 R.P.M. 1740
T. SERVICIO S1 OTRA ɳ=79,4, F.S=1,05.
MEDIDAS OBTENIDAS
TIEMPO PRUEBA
(min) FCT 74000
(Mohms) (Mohms)
68000
0,5 21700 0,4 8680 62000
RESISTENCIA (MOhms)
1 36100 0,4 14440
CORRIENTE (uA)
56000
2 65500 0,4 26200 50000
3 76900 0,4 30760 44000
38000
4 95800 0,4 38320 32000
5 112300 0,4 44920 26000
6 130300 0,4 52120 20000
7 143300 0,4 57320 14000
8000
8 159200 0,4 63680
0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
9 174700 0,4 69880 Tiempo (Min)
RELACIÓN DE ABSORCIÓN DIEL. 1,66 Condición aislamiento según DAR Excelente

ÍNDICE DE POLARIZACIÓN 5,23 Condición aislamiento según IP Excelente
del motor sin presencia de contaminantes externos que afecten su funcionamiento, en el caso del valor IP obtenido está por
encima de lo indicados por normas, lo que sugeriría la posibilidad de que el aislamiento se encuentra seco y quebradizo, pero
como el valor no es muy alto y está cercano al 20% por encima del valor indicado por norma y por el fabricante del equipo de
prueba, se puede concluir que el aislamiento se encuentra en buen estado.
RECOMENDACIONES
Se recomienda como acción preventiva: Realizar prueba de resistencia de aislamiento con una frecuencia de 6 a 12 meses para
generar historial de tendencias de la maquina respecto a su resistencia.
Fuente: Autor.
149
Anexo figura 26. Informe de prueba de resistencia de aislamiento a motor del elevador 1
de Molienda.
FECHA 12/12/2019 PROCESO Molienda Versión 0
PRUEBA APLICADA A Motor Elevador N°1 molienda Pag. 1/1
FABRICANTE Siemens N° SERIE/MOD. 1LA7 164-4YA70
VOLTAJE ALIM. (V) 220 ΔΔ/440 Δ AMPERAJE (A) 56,8/28,4
T. SERVICIO S1 OTRA FS=1,15.ɳ=82
MEDIDAS OBTENIDAS
TIEMPO PRUEBA
(min) FCT
(Mohms) (Mohms) 12800
0,5 10380 0,4 4152 12000
RESISTENCIA (MOhms)
11200
1 15680 0,4 6272
CORRIENTE (uA)
10400
2 21700 0,4 8680 9600
3 25200 0,4 10080 8800
4 27700 0,4 11080 8000
7200
5 29000 0,4 11600 6400
6 30800 0,4 12320 5600
7 31500 0,4 12600 4800
4000
8 32400 0,4 12960
0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
9 32900 0,4 13160 Tiempo (Min)
RELACIÓN DE ABSORCIÓN DIEL. 1,51 Condición aislamiento según DAR Bueno

ÍNDICE DE POLARIZACIÓN 2,17 Condición aislamiento según IP Bueno
del motor sin presencia de contaminantes externos que afecten su funcionamiento, se observa ademas un comportamiento
normal de la corriente de fuga.
RECOMENDACIONES
Se recomienda como acción preventiva: Realizar prueba de resistencia de aislamiento con una frecuencia de 6 a 12 meses para
generar historial de tendencias de la maquina respecto a su resistencia.
Fuente: Autor.
NOTA: VER EN ANEXOS ADJUNTOS LOS DEMAS INFORMES DE PRUEBAS

DE RESISTENCIA DE ASILAMIENTO EJECUTADAS.
150
ANEXO M. TABLA DE RESULTADOS OBTENIDOS DURANTE LAS PRUEBAS
DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO EN MOTORES ELÉCTRICOS.
151
Anexo tabla 24. Tabla de resultados obtenidos durante prueba de resistencia de aislamiento.
INFORME GENERAL DE RESULTADOS DE PRUEBAS DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO DE MOTORES
Clasificación Acciones recomendadas y
Nivel de Corregidos/
PROCESO N° Inspección realizada a: estado del ejecutadas para corrección de
prioridad Pendientes
aislamiento anomalías
Programar mantenimiento
Acidulación 1 Motor de sin fin de pines Cuestionable Alta Corregido
preventivo para este equipo.
Inspección del aislamiento para
descartar estado seco y
Acidulación 2 Motor Den cutter Excelente Media Corregido
quebradizo, programar para
mantenimiento preventivo
Motor stock de repuesto elevador preventivo para este equipo.
Molienda 3 Cuestionable Alta Pendiente
1 Mejorar condiciones de
Almacenamiento.
Stock
4 Motor de stock de repuestos 4 HP Bueno Baja Ninguna Ninguna
Repuesto
Granulación 5 Motor stock del molino Stedman Bueno Baja Ninguna Ninguna
Programar lo más pronto posible
un mantenimiento correctivo
Trituración 6 Motor Elevador trituración Deficiente Muy alta para realizar limpieza Pendiente
tratamiento y mejorar las
condiciones del aislamiento.
Secado 7 Motor Elevador de secado Excelente Baja Ninguna Ninguna
Molienda 8 Motor Elevador N°1 molienda Bueno Baja Ninguna Ninguna
Molienda 9 Motor Elevador N°2 molienda Excelente Baja Ninguna Ninguna
Granulación 10 Motor Elevador de cazuelas Excelente Baja Ninguna Ninguna
Granulación 11 Motor Elevador de granulado Excelente Baja Ninguna Ninguna

Motor de banda transportadora a
Granulación 12 Excelente Baja Ninguna Ninguna
molino Stedman.
Granulación 13 Motor elevador enfriador Cuestionable Alta Pendiente
152
Inspección del aislamiento para
descartar estado seco y
Granulación 14 Motor del enfriador Excelente Media Pendiente
quebradizo, programar para
mantenimiento preventivo
Motor Alimentador de Vaivén
Trituración 15 Excelente Baja Ninguna Ninguna
trituración
Secado 16 Motor Alimentador de vaivén 2 Cuestionable Alta Pendiente
Trituración 17 Motor criba vibratoria. Cuestionable Alta Pendiente
Motor Secador rotatorio de Programar mantenimiento
Granulación 18 Cuestionable Alta Pendiente
granulación preventivo para este equipo.
Motor Criba Smico de
Granulación 19 Excelente Baja Ninguna Ninguna
Granulación
Granulación 20 Motor del Granuladora 1 Excelente Baja Ninguna Ninguna
Motor del Ventilador auxiliar Programar mantenimiento
Granulación 21 Cuestionable Alta Pendiente
Granulación preventivo para este equipo.
Acidulación 22 Motor Bomba de transferencia 8 Excelente Baja Ninguna Ninguna
Acidulación 23 Motor Bomba de Venturi Bueno Media Pendiente
Programar lo más pronto posible
un mantenimiento correctivo
Trituración 24 Motor Banda retorno trituración Deficiente Muy alta para realizar limpieza Pendiente
tratamiento y mejorar las
condiciones del aislamiento.
Fuente: Autor.
153
ANEXO N. FICHA TÉCNICA DEL EQUIPO USADO PARA LA EJECUCIÓN DE
PRUEBAS TERMOGRÁFICAS, CÁMARA FLIR E6.
(VER ANEXO N EN LOS ARCHIVOS ADJUNTOS)
154
ANEXO O. RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS INSPECCIONES
TERMOGRÁFICAS A SISTEMAS ELÉCTRICOS Y MECÁNICOS.
(VER ANEXO O COMPLETO EN ARCHIVOS ADJUNTOS A ESTE INFORME)
Nota: En este anexo solo se presentarán algunos de los resultados de las inspecciones
donde se encuentran anomalías o fallas presentes, el resto de resultados se evidenciarán
en el anexo P donde se expondrán los informes realizados.
155
Inspección a Sistema eléctrico de Trituración-Breaker principal-Subestación
Anexo tabla 25. Parámetros de medición para la inspección del breaker.

Temperatura Reflejada 24 °C
Emisividad 0,95
Distancia de captura 1m
Temperatura Ambiente 23 °C
Fuente: Autor.
Anexo figura 27. Imágenes obtenidas durante la inspección, Imagen visual e imagen
térmica.
Fuente: Autor. Flir Tools.
Anexo figura 28. Imagen térmica analizada, puntos de temperatura analizados.
156
Anexo tabla 26. Medidas obtenidas de la imagen térmica.
MEDIDAS OBTENIDAS
SP1-FASE R-INFERIOR 42,2 °C
SP2-FASE S-INFERIOR 43,1 °C
SP3-FASE T-INFERIOR 42,6 °C
SP4-FASE R-SUPERIOR 39,1 °C
SP5-FASE S-SUPERIOR 40,3 °C
SP6-FASE T-SUPERIOR 39,7 °C
SP7-BREAKER PRINCIPAL 35,8 °C
Fuente: Autor.
Anexo figura 29. Perfil de temperatura analizado.
Fuente: Autor. Research IR.
Anexo tabla 27. Datos calculados para clasificación del estado de funcionamiento
CÁLCULOS
Temp. Punto caliente 43,1 °C
Temperatura ambiente 23 °C
Diferencia entre similares 2 °C
Diferencia de tempo. Ambiente 20,1 °C
Clasificación según ANSI/NETA Posible deficiencia
Fuente: Autor.
157
Inspección a Sistema eléctrico Breaker principal de molino de bolas
Anexo tabla 28. Parámetros de medición para la inspección del breaker

Emisividad 0,95
Fuente: Autor.
térmica.
158
MEDIDAS OBTENIDAS
Fuente: Autor.
Anexo tabla 30. Datos calculados para clasificación del estado de funcionamiento
CÁLCULOS
Temp. Punto caliente 76 °C
Diferencia de temp. Ambiente 51,2 °C
Clasificación según ANSI/NETA Deficiencia Mayor
Fuente: Autor.
159
Inspección a Sistema eléctrico Tablero grande variador Yaskawa-Ventilador
de tiro molienda-Breaker
Anexo tabla 31. Parámetros de medición para la inspección del breaker.

Emisividad 0,95
Fuente: Autor.
térmica.
160
MEDIDAS OBTENIDAS
Fuente: Autor.
Anexo tabla 33. Datos calculados para clasificación del estado de funcionamiento.
CÁLCULOS
Temp. Punto caliente 93,2 °C
Diferencia de temp. Ambiente 71 °C
Clasificación según ANSI/NETA Deficiencia mayor
Fuente: Autor.
161
Inspección al Secador Rotatorio-Motor eléctrico
Anexo tabla 34. Parámetros de medición para la inspección del secador rotatorio.
Emisividad 0,95
Distancia de captura 1y2m
Fuente: Autor.
térmica.
162
Anexo figura 36. Imágenes térmicas analizada, puntos de temperatura analizados.

MEDIDAS OBTENIDAS
Tmax- carcasa 80,0 °C
Tprom-carcasa 30,2 °C
SP1-Carcasa 47,2 °C
SP2-Carcaza 49,8 °C
SP6-Temp. Ventilador 17,5 °C
SP7-Temp.Salida motor 54,3 °C
Fuente: Autor.
Anexo figura 37. Perfiles de temperatura analizado.
Fuente: Autor.
163
Temperatura Max. Medida en Temperatura calc. aprox.
50,3 °C 105,3 °C
carcasa. aislamiento
Temperatura Max. Permisible en Temperatura Max.
75 °C 130 °C
carcasa permisible aislamiento
Evaluación de operación Se encuentra anomalía critica en la salida del motor
Fuente: Autor.
164
Inspección a la Bomba de enfriamiento de la chumacera-Motor eléctrico
Anexo tabla 37. Parámetros de medición para la inspección de la bomba de enfriamiento.

Emisividad 0,95
Fuente: Autor.
térmica.
165
Anexo figura 39. Imágenes térmicas analizada, puntos de temperatura analizados.

MEDIDAS OBTENIDAS
IMAGEN TERM1 IMAGEN TERM2
Tmax- carcasa 82,2 °C Tmax- carcasa 82,1 °C
Tprom-carcasa 53,2 °C Tprom-carcasa 55,9 °C
SP1-Carcasa 78,0 °C SP1-Carcasa 79,7 °C
SP6-Ventilador 22,7 °C SP6-Ventilador 23 °C
SP7-Caracol bomba 41,2 °C SP7-Caracol bomba 41,6 °C
Fuente: Autor.
Anexo figura 40. Perfiles de temperatura analizado.
166
Temperatura Max. Medida en
82,2 °C Temperatura calc. aprox.aislamiento 137,2 °C
carcasa.
Temperatura Max. Temperatura max. permisible
75 °C 130 °C
Permisible en carcasa aislamiento
Evaluación de operación Estado critico
Fuente: Autor.
NOTA: VER EN ANEXOS ADJUNTOS LOS DEMAS RESULTADOS DE

PRUEBAS TERMOGRÁFICAS EJECUTADAS.
167
ANEXO P. INFORMES DE PRUEBAS EJECUTADAS DE TERMOGRAFÍAS EN
SISTEMAS ELÉCTRICOS Y MECÁNICOS.
(VER ANEXO P COMPLETO EN ARCHIVOS ADJUNTOS A ESTE INFORME)
168
Anexo figura 41. Informe de prueba termográfica del breaker principal de trituración.
CÓDIGO:
EMPRESA DE FOSFATOS DE BOYACÁ S.A. MTO-IN-01
PROCESO Trituración FECHA REALIZACIÓN INFO: 4/01/2020 Pag. 1/1
ANÁLISIS A : Sistema eléctrico de Trituración-Breaker principal-Subestación.

FECHA DE INSPECCIÓN 29/11/2019 CÁMARA IRT USADA Flir E6 WIFI
IMAGEN VISUAL IMAGEN TÉRMICA

Temperatura reflejada 24 °C
Emisividad 0,95
Temperatura Ambiente 23 °C
MEDIDAS OBTENIDAS
LÍNEA 1-INFER. ROJA LÍNEA 2-SUP VERDE
Temperatura de ref. 41,1 °C
De los datos obtenidos durante la inspección, se puede concluir, que en el
Temp. Punto calient. 43,1 °C circuito no se presentan anomalías graves que puedan afectar su óptimo
Temperatura ambiente 23 °C funcionamiento, pero también es evidente un calentamiento en los
Diferencia entre similares 2 °C conductores de la salida del breaker, que puede atribuirse a una mala
Diferencia de temp. Ambiente 20,1 °C conexión de los conductores o a contaminantes externos, por tanto, se
sugiere que estos sean inspeccionados.
Clasificación según ANSI/NETA Posible deficiencia
RECOMENDACIONES
Se sugiere como acción preventiva: 1-Desconectar e inspeccionar Áreas de contacto. 2- limpiar conexiones y piezas de conexión.
3- Si se requiere cambie el tramo de conductor y demás piezas que estén defectuosas. 4-Reconectar con ajuste de cargas
adecuada. 5- Se recomienda hacer un seguimiento de las temperaturas de estos circuitos con una frecuencia de 4 a 6 meses.
Fuente: Autor.
169
Anexo figura 42. Informe de prueba termográfica del breaker principal del molino de bolas.
CÓDIGO:
ANÁLISIS A : Sistema eléctrico-Breaker principal de molino de bolas

IMAGEN VISUAL IMÁGEN TERMICA

Emisividad 0,95
MEDIDAS OBTENIDAS
LÍNEA 1- SUP ROJA
Temperatura de ref. 57,5 °C De los datos obtenidos durante la inspección a este breaker, se encuentra una
anomalía critica, en la cual se evidencia un calentamiento excesivo en dos de las
Temp. Punto calient. 76 °C fases, fase R y T (SP1 Y SP3), esta anomalía puede estar siendo atribuida a
Temperatura ambiente 24,8 °C diferentes causas, un posible desequilibrio de tensión, sobrecarga, o puede
deberse a que los barrajes ya cumplieron con su vida útil o se encuentran en
presencia de un exceso de contaminantes y un mal apriete en su conexión.
Diferencia de temp. Ambiente 51,2 °C Además, se evidencia que este barraje tiene un aislante en su capa superior, pero
Clasificacion según ANSI/NETA Deficiencia Mayor en estos barrajes presenta quemaduras del aislante.
RECOMENDACIONES
Se sugiere como accion correctiva para el breaker del molino de bolas : 1-Desconectar e inspeccionar areas de contacto del breaker.
2- limpiar conexiones y piezas de conexión. 3-Se requiere que se cambie el barraje y el aislamiento de estos. 4-Reconectar con ajuste
de cargas adecuada. 5- Se recomienda revisar los voltaje de fases, ademas de reviar las corrientes para dar un mejor diagnostico de la
falla, conjuntamente de un seguimiento de las temperaturas de estos circuitos con una frecuencia de 4 a 6 meses.
Fuente: Autor.
170
Anexo figura 43. Informe de prueba termográfica de tablero grande variador yaskawa-
breaker ventilador de tiro.
CÓDIGO:
ANÁLISIS A : Tablero grande variador Yaskawa-Vent. de tiro molienda-Breaker

IMAGEN VISUAL IMAGEN TÉRMICA

Emisividad 0,95
MEDIDAS OBTENIDAS
LÍNEA 1-SUP ROJA LÍNEA 2 INF. VERDE
Temperatura de ref. 58,6 °C Según los datos obtenidos durante la inspección, en el breaker principal del
Temp. Punto calient. 93,2 °C variador del ventilador de tiro, se está presentando una anomalía critica en
una de las fases de salida del breaker, fase T (sp6), donde se evidencia un
calentamiento excesivo de la línea, esta anomalía debe ser intervenido para
Diferencia entre similares 34,6 °C corregir este fallo, esta puede ser atribuida a una mala conexión del
Diferencia de temp. Ambiente 71 °C conductor o la presencia de contaminantes externos en la conexión, por tal
Clasificación según ANSI/NETA Deficiencia mayor razón se debe realizar un seguimiento de esta anomalía.
RECOMENDACIONES
Se recomienda como accion correctiva para este breaker: 1-Desconectar todos los conductores conectados a este elemento e
inspeccionar areas de contacto. 2- limpiar conexiones y piezas de conexión. 3- Si se requiere, cambie el tramo de conductor y
demas piezas que esten defectuosas. 4-Reconectar con ajuste de cargas adecuada. 5- Se recomienda hacer un seguimiento de las
temperaturas de estos circuitos con una frecuencia de 4 a 6 meses.
Fuente: Autor.
171
Anexo figura 44. Informe de prueba termográfica del motor del secador.
CÓDIGO:
PROCESO Secado FECHA REALIZACIÓN INFO: 10/01/2020 Pag. 1/1
ANÁLISIS A : Secador Rotatorio-Motor eléctrico

CARACTERÍSITICAS DEL MOTOR Motor siemens 40 Hp a 440 V, Aislamiento B, Tipo de Servicio S1
IMÁGENES VISUALES IMÁGENES TÉRMICAS

Emisividad 0,95
Distancia de captura 1y2m
MEDIDAS OBTENIDAS
Tmax- carcasa 80,0 °C
Tprom-carcasa 30,2 °C
SP2-Carcaza 49,8 °C
SP6-Temp. Venti. 17,5 °C
SP7-Temp.Salida motor 54,3 °C
Temperatura Max. Medida en carcasa. 50,3 °C Temperatura calc. aprox.aislamiento 105,3 °C
Temperatura Max. Permisible en carcasa 75 °C Temperatura max. permisible aislamiento 130 °C
Evaluación de operación Se encuentra anomalia critica en la salida del motor
CONCLUSIONES
Con los datos obtenidos durante la inspección al motor del secador rotatorio, se encuentra una anomalía critica en su
funcionamiento, presentando unas temperaturas críticas en la salida del motor hacia el eje que conecta a la polea principal de la
transmisión, se evalúa si el calentamiento del motor se debe a el aislamiento o a otro factor, pero se descarta un calentamiento
excesivo de aislamiento puesto que al analizar detalladamente el calentamiento se produce aproximadamente en la salida del eje, por
lo cual se hace un análisis detallado de esta zona, encontrando que el calentamiento se presenta en el rodamiento de salida del motor
hacia la polea. Conjuntamente se evidencia un funcionamiento óptimo del sistema de refrigeración del motor.
RECOMENDACIONES
Se recomienda como accion correctiva e inmediata: Sacar el motor de funcionamiento para realizarle un mantenimiento general,
donde se realice cambio de rodamientos y una inspección y limpieza del aislamiento del motor. Como acción preventiva se
recomienda realizar un seguimiento del comportamiento de las temperatras de este motor, inmediatamente se realice la accion
correctiva y este entre en funcionamiento.
Fuente: Autor.
172
Anexo figura 45. Informe de prueba termográfica de la bomba de enfriamiento de la
chumacera.
CÓDIGO:
ANÁLISIS A : Bomba de enfriamiento -Motor eléctrico-Despues del mantenimiento

CARACTERÍSITICAS DEL MOTOR Motor siemens 2,5 Hp a 220/440 V, Aislamiento B.
IMÁGENES VISUALES IMÁGENES TÉRMICAS

Emisividad 0,95
MEDIDAS OBTENIDAS
IMAGEN TERM1 IMAGEN TERM2
Tmax- carcasa 55,0 °C Tmax- carcasa 54,9 °C
Tprom-carcasa 45,0 °C Tprom-carcasa 40,1 °C
SP6-Ventilador 21,5 °C SP6-Ventilador 20,6 °C
SP7-Caracol bomba 27,4 °C SP7-Caracol bomba 27,5 °C
Temperatura Max. Medida en carcasa. 55,0 °C Temperatura calc. aprox.aislamiento 110 °C
Temperatura Max. Permisible en carcasa 75 °C Temperatura max. permisible aislamiento 130 °C
Evaluación de operación Estado normal de funcionamiento
CONCLUSIONES
De los datos obtenidos durante la inspección se puede concluir que el mantenimiento realizado a este motor logro disminuir su
temperatura de operación, pero como se puede observar se sigue presentando un calentamiento zonal alrededor de la carcasa del
motor, por lo que se puede atribuir este calentamiento a un fallo en el aislamiento del motor o que en la alimentación se presente un
desbalance de tensiones, por eso es vital realizar un análisis más detallado de la condición de operación de este equipo para evitar que
se pueda presentar un fallo crítico.
RECOMENDACIONES
Se recomienda como acción preventiva: Realizar estudios electricos complementarios, para evaluar la condición y calidad de energia que se
esta suministrando al motor y prevenir cualquier anomalia que se pueda presentar por causales electricos, conjuntamente de Incluir con una
mayor frecuencia actividades de limpieza, debido al nivel de polución y contaminates externos que se encuentran en la zona, factores que
afectan notablemente el funcionamiento de cualquier activo. Se sugiere realizar inspecciones termicas a esta maquina con una frecuencia de
4 a 6 meses.
Fuente: Autor.
173
ANEXO Q. TABLA DE RESULTADOS OBTENIDOS DURANTE LAS
INSPECCIONES TERMOGRÁFICAS A SISTEMAS ELÉCTRICOS Y
MECÁNICOS.
174
Anexo tabla 40. Tabla resumen de resultados obtenidos.
INFORME GENERAL DE RESULTADOS INSPECCIONES TERMOGRÁFICAS
Clasific. Nivel Acciones recomendadas y ejecutadas para Corregidos/
N° Inspección realizada a:
operación prior. corrección de anomalías Pendientes
Sistema eléctrico de Trituración-Breaker Posible
1 Baja Inspección a puntos de conexiones Breaker principal. Corregido
principal-Subestación. deficiencia
Sistema eléctrico-Breakers vaivén banda a Probable
2 Media Inspección a puntos de conexiones Breaker elevador. Corregido
criba y elevador- Subestación deficiencia
Sistema eléctrico-Breaker Elevador Probable
3 Media Inspección a puntos de conexiones Breaker elevador. Corregido
trituración-Subestación. deficiencia
Sistema eléctrico-Breaker´s Banda de Posible
4 Baja Ninguna. Ninguna
salida de molino y criba deficiencia
Sist. eléctrico- Breakers del transformador Probable Inspección a puntos de conexión del breaker del molino
5 Media Corregido
de planta y del Molino Martillos deficiencia de martillos.
Sist. eléctrico Guarda motor banda de Posible
retroceso. deficiencia
Sist.eléctrico-Contactores y relés de banda Posible
de retr. Y Alim de vaivén deficiencia
Sistema eléctrico-Contactor y relé de criba Posible
8 Baja Inspección a puntos de conexión del contactor Criba. Corregido
y banda de salida criba deficiencia
Sist. eléctrico-contactor y relés de elevador Probable Inspección a puntos de conexión del contactor y relé del
9 Media Corregido
y b.s molino Martillo deficiencia elevador.
Sistema eléctrico-Contactores principales Posible Inspección a puntos de conexión y empalmes de
10 Media Pendiente
de Molino de martillos deficiencia conductores contactor 1.
Sist. eléctrico- Guarda motor sin fin grande Posible Se recomienda realizar seguimiento a temperatura
11 Baja Pendiente
y sin fin pequeño deficiencia guarda motor Sin fin pequeño.
Sistema eléctrico- Breaker principal de Posible
ventilador sec. Y sin fines deficiencia
Sistema eléctrico-breaker banda molino- Posible
bomba de emergencia y guarda motor deficiencia
Sistema eléctrico- contactor y relé bomba Posible
14 Baja Inspección a puntos de conexión entre contactor y relé. Corregido
de chumacera. deficiencia
Sist. eléctrico Cont. y relés de banda de Inspección de puntos de conexión en los tres contactares
15 Deficiencia Alta Corregido
Molino de bolas, sin fin grande y pequeño sinfín peq, grande y banda.
Sistema eléc-contactor y relé de ventilador Probable Inspección de puntos de conexión contactor y relé de
16 Media Corregido
sec. y Elevador 1 deficiencia elevador 1 molienda.
Sistema eléctrico- contactor y relé elevador Posible Inspección de puntos de conexión contactor y relé de
17 Baja Corregido
2 deficiencia elevador 2 molienda.
Sist. Eléctrico- circuito de separador de Posible
18 Baja Ninguna Ninguna
platos deficiencia
175
Sist. eléctrico- Chapola, sin fin filtro,
19 Deficiencia Alta Inspección a puntos de conexión breaker sin fin filtro Corregido
elevador 2 molienda
Posible
20 Sistema eléctrico- breaker criba molienda Baja Ninguna Ninguna
deficiencia
Sistema eléctrico- Breaker elevador 1 Posible
molienda deficiencia
Sistema eléctrico- Breaker principal de Probable Inspección a puntos de conexión del breaker principal del
22 Media Corregido
separador de platos deficiencia separador de platos.
Sistema eléctrico- Breaker principal de Probable Inspección a puntos de conexión del breaker principal
23 Media Corregido
ventilador de tiro deficiencia Ventilador de tiro.
Sistema eléctrico-Breaker principal de Deficiencia Muy Inspección a los barrajes, posibles cambios y mejorar
24 Pendiente
molino de bolas mayor alta condiciones de conexiones.
Sistema eléctrico- Alimentación principal Probable Inspeccionar los puntos de conexión de salida de los
25 Media Pendiente
de transformador a barraje. deficiencia barrajes.
Sistema eléctrico- Breakers principales de Posible
Granulación deficiencia
Sistema eléctrico-Resistencia estatórica- Probable Inspección a conexiones de conductores de entrada y
27 Media Pendiente
arranque molino bolas deficiencia salida a esta resistencia estatórica.
Sistema eléctrico-tablero de Posible
condensadores del molino-Breaker 1 deficiencia
Sistema eléctrico-tablero de Posible
condensadores del molino-Breaker 2 deficiencia
Sistema eléctrico-Tablero de Inspección de conexiones de entrada al breaker y revisar
30 Deficiencia Alta Pendiente
condensadores de secado-molienda. voltajes de entrada.
Tablero de condensadores de secado- Posible
molienda. Breakers sec. deficiencia
Tablero de control de filtros-Trit-Sec-Mol- Posible
Disyuntores y alimentación 220 y 110 V. deficiencia
Tablero de control de filtros-Trit-Sec-Mol- Probable Inspección a conexiones de conductores y realizar un
33 Media Corregido
Contactores y relés. deficiencia mejor ordenamiento de estos.
Sistema eléctrico-Breaker principal de Posible
acidulación. deficiencia
Tablero pequeño Variador Yaskawa- Posible
Totalizador deficiencia
Posible
36 Tablero pequeño Variador yaskawa Baja Ninguna Ninguna
deficiencia
Tablero de transferencia de planta de Inspección a la conexión de entrada al contactor principal
emergencia. de la red.
Tablero grande variador Yaskawa-Vent. de Inspección a las conexiones de entrada y salida del
tiro molienda-Breaker breaker.
176
Tablero grande variador Yaskawa-Vent. de
39 Deficiencia Alta Inspeccionar los puntos de conexión del variador. Corregido
tiro molienda
Posible Se recomienda mejorar la forma de ventilación del
40 Transformador Principal planta Baja Pendiente
deficiencia transformador.
41 Alimentador de vaivén- Motor eléctrico Normal Baja Ninguna. Ninguna
42 Alimentador de Vaivén-Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
Banda de alimentación criba-Motor
43 Normal Baja Ninguna Ninguna
eléctrico-transmisión
44 Banda alimentación criba-Sist. mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
45 Criba vibratoria- Motor eléctrico Normal Baja Ninguna Ninguna
46 Criba Vibratoria-Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
Banda de auxiliar Criba-Motor eléctrico,
reductor, transmisión.
48 Banda Auxiliar criba -Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
49 Molino de martillos-Motor eléctrico. Normal Baja Ninguna Ninguna
Posible
50 Molino de martillos-Sistema mecánico. Media Lubricación de los apoyos del eje principal de la criba Corregido
anomalía
Banda de salida Molino-Motor eléctrico-
reductor-transmisión
Banda de salida de Molino de martillos-
Sistema mecánico.
Elevador de cangilones-Motor eléctrico-
reductor
54 Elevador de cangilones-Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
Alimentador de vaivén 1-Motor eléctrico-
reductor
Banda de alimentación secador Rot-Motor
eléctrico-reductor
Banda de alimentación secador rotatorio-
Sistema mecánico.
Inspección al rodamiento de salida del motor por
59 Secador Rotatorio-Motor eléctrico Deficiencia Alta Corregido
calentamiento excesivo.
Después del mantenimiento-Secador
Rotatorio-Motor eléctrico
Secador rotatorio-Sistema mecánico. -
Trasmisión de potencia
Deficiencia Muy Inspección y cambio de la chumacera de apoyo de
62 Secador rotatorio-Sistema mecánico. Corregido
Mayor alta tronío.
Cambio y seguimiento De apoyo-Falla en Deficiencia Muy Se cambia chumacera, pero anomalía continua, se
63 Corregido
apoyo-Secador rotatorio Mayor alta procede a cambio del tronío por falla en el eje de
177
rotación, además se rasquetea la chumacera para
obtener un mejor acople.
Cambio y seguimiento De apoyo y tronío-
Secador rotatorio
Ventilador 2 cámara de combustión-Motor Inspección a rodamiento de salida del motor por
eléctrico calentamiento excesivo
Ventilador 2 cámara de combustión- Inspección y lubricación de rodamientos de los apoyos
Sistema mecánico. del ventilador por calentamiento excesivo.
Ventilador 1 cámara de combustión-Motor Posible Inspeccionar salida del motor por calentamiento en el eje,
67 Media Pendiente
eléctrico anomalía no es crítico pero debe revisarse
Ventilador 1 cámara de combustión- Posible Inspección y lubricación de rodamientos de los apoyos
68 Media Pendiente
Sistema mecánico anomalía del ventilador por calentamiento excesivo.
69 Banda de salida secador-Motor eléctrico Normal Baja Ninguna Ninguna
Banda de alimentación secador rotatorio-
Sistema mecánico.
71 Cámara de combustión-Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
72 Ventilador filtro secado-Motor eléctrico Normal Baja Ninguna Ninguna
73 Ventilador de filtro -Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
74 Elevador-Motor eléctrico-Reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
Alimentador de vaivén molienda-Motor
eléctrico-Reductor
Banda de alimentación Molino B-Motor
eléctrico-Reductor
Banda de alimentación Molino de Bolas-
Sistema mecánico.
Bomba de enfriamiento de la chumacera- Deficiencia Muy Inspección a aislamiento del motor, limpieza preventiva,
79 Corregido
Motor eléctrico mayor alta cambio de rodamientos.
Bomba de enfriamiento -Motor eléctrico-
Después del mantenimiento
81 Criba vibratoria-Motor eléctrico Normal Baja Ninguna Ninguna
82 Elevador 1 -Motor eléctrico-Reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
Elevador de cangilones 1-Sistema
mecánico.
84 Elevador 2 -Motor eléctrico-Reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
Elevador de cangilones 2-Sistema
mecánico.
Revisión de las conexiones en la caja de bornes, por
Posible
86 Molino de Bolas -Motor eléctrico Media calentamiento en esta zona, además de revisar que no Pendiente
anomalía
se presente desequilibrio de fases.
87 Molino de Bolas-Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
178
Posible Inspección a salida del motor por presencia de
88 Separador de platos -Motor eléctrico Media Pendiente
anomalía calentamiento excesivo.
89 Separador de platos-Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
90 Sinfín pequeño -Motor eléctrico-Reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
91 Sinfín Grande -Motor eléctrico-Reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
92 Ventilador de tiro -Motor eléctrico Normal Baja Ninguna Ninguna
Posible Lubricación de apoyos, Inspección de tensión de correas
93 Ventilador de tiro-Sistema mecánico. Media Pendiente
anomalía por calentamiento
Posible Inspección a salida del motor por presencia de
94 Ventilador Auxiliar -Motor eléctrico Media Pendiente
anomalía calentamiento excesivo.
Ventilador de Filtro -Motor eléctrico-
Ventilador
96 Ventilador de filtro -Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
Bomba 5 agua Acida -Motor eléctrico-
Bomba y válvulas.
Bomba Venturi -Motor eléctrico-Bomba y
valvulas-tuberias.
99 Sin fin pines -Motor eléctrico Normal Baja Ninguna Ninguna
Posible Calentamiento en algunos puntos del motor, revisión que
100 Ventilador de Tiro -Motor eléctrico Media Pendiente
anomalía no presente desequilibrio de fases
101 Ventilador de tiro-Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
Motor banda DEN -Motor eléctrico-
Reductor
103 Banda DEN -Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
104 Banda pesadora 1 -Motor -Reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
105 Banda pesadora 1-Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
Bomba 1 -Motor eléctrico-Bomba y
válvulas.
107 Den cutter -Motor eléctrico Normal Baja Ninguna Ninguna
108 Den cutter-Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
109 Reactor -Motor eléctrico Normal Baja Ninguna Ninguna
110 Roto exclusa 2 banda pesadora1 -Motor Normal Baja Ninguna Ninguna
111 Roto excluso Sin fin filtro -Motor-Reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
Roto exclusa sin fin filtro-Sistema
mecánico.
113 Sin fin filtro-Motor eléctrico Normal Baja Ninguna Ninguna
114 Elevador 1-Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
115 Venturi-Sistema mecánico-Ductos Normal Baja Ninguna Ninguna
116 Banda de salida secador-Motor -reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
117 Banda salida secador-Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
179
Banda de producto terminado-Motor
eléctrico-reductor
119 Banda producto terminado –Sist.mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
120 Bomba 1-Motor eléctrico-caracol y ductos. Normal Baja Ninguna Ninguna
121 Cámara de combustión-Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
122 Criba Smico-Motor eléctrico Normal Baja Ninguna Ninguna
123 Criba vibratoria Smico-Sistema mecánico. Normal Baja Ninguna Ninguna
124 Ductos de salida de humos. Granulación Normal Baja Ninguna Ninguna
125 Elevador de cazuelas-Motor -Reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
126 Elevador de cazuelas-Sistema mecánico Normal Baja Ninguna Ninguna
Elevador de enfriador-Motor eléctrico-
Reductor
128 Elevador de Enfriador -Sistema mecánico Normal Baja Ninguna Ninguna
129 Elevador de Granulado-Motor -Reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
130 Elevador de Granulado -Sistema mecánico Normal Baja Ninguna Ninguna
131 Enfriador-Motor eléctrico-Reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
Inspección a chumaceras de la transmisión de potencia
hacia el enfriador por calentamiento excesivo,
Deficiencia Muy
132 Enfriador Granulación-Sistema mecánico. tratamiento con estopa y agua, además de generar orden Corregido
Mayor alta
para disminuir y controlar la temperatura de la cámara de
combustión,
133 Enfriador –Sist.mecánico- Seguimiento Normal Baja Ninguna Ninguna
134 Granuladora 1-Motor eléctrico-Reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
135 Granuladora 1-Sistema mecánico Normal Baja Ninguna Ninguna
136 Granuladora 2-Motor eléctrico-Reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
137 Granuladora 2 -Sistema mecánico Normal Baja Ninguna Ninguna
138 Molino stedman-Motor eléctrico Normal Baja Ninguna Ninguna
139 Molino Stedman -Sistema mecánico Normal Baja Ninguna Ninguna
Roto exclusa Ducto carbón-Motor eléctrico-
Reductor
141 Secador rotatorio-Motor eléctrico-Reductor Normal Baja Ninguna Ninguna
Secador rotatorio Granulación-Sistema
mecánico.
Ventilador 1 cámara combustión-Motor
eléctrico
Ventilador secundario o auxiliar-Motor Posible Inspección y lubricación de rodamientos de apoyos del
144 Media Corregido
eléctrico anomalía eje del ventilador.
Ventilador principal cámara combustión-
Motor eléctrico
Fuente: Autor.
180
ANEXO R. REPORTE DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PLATAFORMA
ERPV2 AÑO 2019.
(VER ANEXO R EN LOS ARCHIVOS ADJUNTOS A ESTE INFORME)
181
ANEXO S. TIEMPOS DE OPERACIÓN DE LA PLANTA AÑO 2019.
182
Anexo tabla 41. Tiempos de operación, ENERO del 2019.
ENERO 2019 HORÓMETROS
Proceso Horómetros Inicial Final TOTAL HORAS
asignado hh mm dm hh mm dm MES
Fuente: Autor
Anexo tabla 42. Tiempos de operación, FEBRERO del 2019.

FEBRERO 2019 HORÓMETRO
TOTAL HORAS
Proceso Horómetro INICIAL FINAL
MES
asignado hh mm dm hh mm dm
Fuente: Autor
Anexo tabla 43. Tiempos de operación, MARZO del 2019.

MARZO 2019 HORÓMETRO
TOTAL HORAS
Horómetro INICIAL FINAL
Proceso MES
Fuente: Autor
Anexo tabla 44. Tiempos de operación, ABRIL del 2019.

ABRIL 2019 HORÓMETRO
TOTAL HORAS
Proceso MES
Fuente: Autor
183
Anexo tabla 45. Tiempos de operación, MAYO del 2019.
MAYO 2019 HORÓMETRO
TOTAL HORAS
Proceso MES
Molienda Vaivén molienda 5692 41 0,9 5785 1 8 99,43
Fuente: Autor
Anexo tabla 46. Tiempos de operación, JUNIO del 2019.

JUNIO 2019 HORÓMETRO
TOTAL HORAS
Proceso MES
Molienda Vaivén molienda 5785 1 8 5857 55 0,1 65
Fuente: Autor
Anexo tabla 47. Tiempos de operación, JULIO del 2019.

JULIO 2019 HORÓMETRO
TOTAL HORAS
MES
Fuente: Autor
Anexo tabla 48. Tiempos de operación, AGOSTO del 2019.

AGOSTO 2019 HORÓMETRO
TOTAL HORAS
MES
Fuente: Autor
184
Anexo tabla 49. Tiempos de operación, SEPTIEMBRE del 2019.
SEPTIEMBRE 2019 HORÓMETRO
TOTAL HORAS
Proceso MES
Fuente: Autor
Anexo tabla 50. Tiempos de operación, OCTUBRE del 2019.

OCTUBRE 2019 HORÓMETRO
TOTAL HORAS
Proceso MES
Fuente: Autor
Anexo tabla 51. Tiempos de operación, NOVIEMBRE del 2019.

NOVIEMBRE 2019 HORÓMETRO
TOTAL HORAS
Proceso MES
Trituración Molino martillos 1587 23 0 1684 23 0 97
Fuente: Autor
Anexo tabla 52. Tiempos de operación, DICIEMBRE del 2019.

DICIEMBRE 2019 HORÓMETRO
TOTAL HORAS
Proceso MES
Molienda Vaivén molienda 6382 22 0,2 6399 22 0 16,8
Fuente: Autor
185
Anexo tabla 53. Tiempos de operación del año 2019.
2019
Proceso ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
Trituración 69,38 77,08 73,45 85,35 57,88 48,42 80,75 73,68 76,83 78,63 97,00 25,50
Secado 158,47 199,20 182,92 194,35 178,62 134,87 201,82 178,85 190,23 174,13 225,18 33,83
Molienda 85,25 70,85 89,98 94,80 99,43 65,00 110,23 91,42 110,30 89,75 122,85 16,80
Acidulación 75,42 79,78 117,47 106,62 72,97 80,40 124,43 92,90 92,90 205,53 39,73 27,40
Granulación 238,77 436,87 405,53 377,22 269,60 316,92 394,32 380,28 229,45 204,87 179,77 123,50
Fuente: Autor.
186
ANEXO T. INDICADORES DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO DEL AÑO
2019.
187
INDICADORES PROCESO DE TRITURACIÓN DEL 2019
Anexo tabla 54. Datos necesarios para el cálculo de índices e indicadores de

mantenimiento, Trituración.
Tiempo. Tiempo Tpo Tiempo
N° de N° de
MES mant. mant. Ttm (h) mant.
repar. Fallas
operativo
corr. (h) Prev.(h) Alis. (h) (h)
Enero 22 21 43 15,5 14 3 69,4
Febrero 7 3 10 8,5 5 3 77,1
Marzo 18,4 6 24,4 0 7 4 73,5
Abril 13 14 27 16 9 2 85,4
Mayo 5 1 6 5,5 3 2 57,9
Junio 23 2,5 25,5 0 6 4 48,4
Julio 13 27,5 40,5 9,5 10 3 80,8
Agosto 2 8 10 14 5 1 73,7
Septiembre 32,5 18,5 51 7 12 3 76,8
Octubre 11 44 55 5 15 5 78,6
Noviembre 7 6 13 12 6 2 97,0
Diciembre 10 116 126 4 17 1 25,5
Total anual 163,9 267,5 431,4 97 109 33 843,97
Fuente: Autor.
Anexo tabla 55. Índices para cálculo de indicadores de mantenimiento, Trituración.
MTBF MTTR MTTR MTBM MTBM MP MTBM MTBO MTBO

MES M̅ M̅´
(h) (h) ' (h) C (h) P (h) (h) (h) c c+p
Enero 23,1 7,3 12,5 23,1 6,3 1,9 5,0 3,1 4,2 30,5 8,0
Febre. 25,7 2,3 5,2 25,7 38,5 1,5 15,4 2,0 3,7 28,0 17,4
Marzo 18,4 4,6 4,6 18,4 24,5 2,0 10,5 3,5 3,5 23,0 14,0
Abril 42,7 6,5 14,5 42,7 12,2 2,0 9,5 3,0 4,8 49,2 12,5
Mayo 28,9 2,5 5,3 28,9 57,9 1,0 19,3 2,0 3,8 31,4 21,3
Junio 12,1 5,8 5,8 12,1 24,2 1,3 8,1 4,3 4,3 17,9 12,3
Julio 26,9 4,3 7,5 26,9 11,5 3,9 8,1 4,1 5,0 31,3 12,1
Agost 73,7 2,0 16,0 73,7 18,4 2,0 14,7 2,0 4,8 75,7 16,7
Septie 25,6 10,8 13,2 25,6 8,5 2,1 6,4 4,3 4,8 36,4 10,7
Octub 15,7 2,2 3,2 15,7 7,9 4,4 5,2 3,7 4,0 17,9 8,9
Novim 48,5 3,5 9,5 48,5 24,3 1,5 16,2 2,2 4,2 52,0 18,3
Dicie. 25,5 10,0 14,0 25,5 1,6 7,3 1,5 7,4 7,6 35,5 8,9
Total
25,5 4,97 7,91 25,57 11,1 3,52 7,74 3,96 4,85 30,5 11,70
anual
Fuente: Autor.
188
Anexo tabla 56. Indicadores de la gestión del mantenimiento proceso de trituración.
INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO. 2019.TRITURACIÓN
ÍNDICE TIPO DE DISPONIBILIDADES CONFIABLIDAD
MES MANTENIMIENTO D(t) (%) R(t) (%)
Enero 37,6 35,9 26,5 75,93 61,74 54,26 80,60 52,26
Febrero 37,8 16,2 45,9 91,67 88,52 80,64 92,31 88,19
Marzo 75,4 24,6 0,0 79,97 75,06 75,06 83,31 75,24
Abril 30,2 32,6 37,2 86,78 75,97 66,50 88,33 65,76
Mayo 43,5 8,7 47,8 92,05 90,61 83,42 92,63 89,49
Junio 90,2 9,8 0,0 67,80 65,50 65,50 75,64 68,18
Julio 26,0 55,0 19,0 86,13 66,60 61,76 87,82 73,67
Agosto 8,3 33,3 58,3 97,36 88,05 75,43 97,43 89,33
Septiembre 56,0 31,9 12,1 70,27 60,10 56,98 77,09 49,58
Octubre 18,3 73,3 8,3 87,73 58,84 56,72 89,07 80,20
Noviembre 28,0 24,0 48,0 93,27 88,18 79,51 93,69 83,97
Diciembre 7,7 89,2 3,1 71,83 16,83 16,40 78,02 47,12
Total anual 31,02 50,62 18,36 83,74 66,17 61,50 86,01 70,20
Fuente: Autor.
Anexo figura 46. Gráficos de tendencias mes a mes de disponibilidades y confiabilidades

obtenidas del proceso de trituración del año 2019.
Fuente: Autor.
189
INDICADORES PROCESO DE SECADO DEL 2019

mantenimiento, Secado.
Numero de N° de
MES mant. mant. ttm(h) mant. operativo
reparaciones Fallas
corr.(h) Prev. (h) Alistam. (h) (h)
Enero 11 19 30 0 12 4 158,5
Febrero 7,5 35,5 43 23,5 14 3 199,2
Marzo 10 2 12 1,5 2 1 182,9
Abril 15 5 20 0 8 5 194,4
Mayo 23,5 22 45,5 23,5 13 4 178,6
Junio 21,5 8,5 30 6,5 7 3 134,9
Julio 11,5 11 22,5 1,5 10 3 201,8
Agosto 18,5 6 24,5 8 6 3 178,9
Septiem. 27,5 7 34,5 4 9 6 190,2
Octubre 20,5 11 31,5 4 7 4 174,1
Noviem. 3,3 10,5 13,8 0 8 3 225,2
Diciembre 0 168 168 9 23 0,1 33,8
Total
169,8 305,5 475,3 81,5 119 39,1 2052,5
anual
Fuente: Autor.
Anexo tabla 58. Índices para cálculo de indicadores de mantenimiento, Secado.
MTBF MTTR MTTR MTBM MTBM MP MTB MTB MTB

MES (h)
M̅ M̅´
(h) (h) ' (h) C (h) P (h) M (h) O c O c+p
Enero 39,6 2,8 2,8 39,6 19,8 2,4 13,2 2,5 2,5 42,4 15,7
Febrero 66,4 2,5 10,3 66,4 18,1 3,2 14,2 3,1 4,8 68,9 17,3
Marzo 182,9 10,0 11,5 182,9 182,9 2,0 91,5 6,0 6,8 192,9 97,5
Abril 38,9 3,0 3,0 38,9 64,8 1,7 24,3 2,5 2,5 41,9 26,8
Mayo 44,7 5,9 11,8 44,7 19,8 2,4 13,7 3,5 5,3 50,5 17,2
Junio 45,0 7,2 9,3 45,0 33,7 2,1 19,3 4,3 5,2 52,1 23,6
Julio 67,3 3,8 4,3 67,3 28,8 1,6 20,2 2,3 2,4 71,1 22,4
Agosto 59,6 6,2 8,8 59,6 59,6 2,0 29,8 4,1 5,4 65,8 33,9
Septie 31,7 4,6 5,3 31,7 63,4 2,3 21,1 3,8 4,3 36,3 25,0
Octubre 43,5 5,1 6,1 43,5 58,0 3,7 24,9 4,5 5,1 48,7 29,4
Novie 75,1 1,1 1,1 75,1 45,0 2,1 28,1 1,7 1,7 76,2 29,9
Diciem. 338,3 0,0 90,0 338,3 1,5 7,3 1,5 7,3 7,7 338, 8,8
Total
52,5 4,34 6,42 52,49 25,68 3,82 17,2 3,9 4,6 56,8 21,2
anual
Fuente: Autor.
190
Anexo tabla 59. Indicadores de la gestión del mantenimiento proceso de Secado.
INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO. 2019.SECADO
ÍNDICE TIPO DE DISPONIBILIDADES D(t) CONFIABILIDAD
MES MANTENIMIENTO (%) R(t) (%)
Enero 36,7 63,3 0,0 93,51 84,08 84,08 93,91 85,10
Febrero 11,3 53,4 35,3 96,37 82,25 74,97 96,50 87,37
Marzo 74,1 14,8 11,1 94,82 93,84 93,13 95,07 90,69
Abril 75,0 25,0 0,0 92,83 90,67 90,67 93,31 89,93
Mayo 34,1 31,9 34,1 88,37 79,70 72,13 89,58 74,58
Junio 58,9 23,3 17,8 86,25 81,80 78,70 87,91 76,67
Julio 47,9 45,8 6,3 94,61 89,97 89,37 94,88 85,41
Agosto 56,9 18,5 24,6 90,63 87,95 84,62 91,43 84,61
Septiem. 71,4 18,2 10,4 87,37 84,65 83,17 88,79 84,49
Octubre 57,7 31,0 11,3 89,47 84,68 83,07 90,47 85,15
Noviem. 23,9 76,1 0,0 98,56 94,23 94,23 98,58 96,45
Diciembre 0,0 94,9 5,1 100,00 16,76 16,05 100,00 100,00
Total anual 30,5 54,9 14,6 92,36 81,20 78,66 92,90 83,03
Fuente: Autor.

obtenidas del proceso de Secado del año 2019.
Fuente: Autor.
191
INDICADORES PROCESO DE MOLIENDA DEL 2019

mantenimiento, Molienda.
Numero de N° de
MES mant. mant. ttm(h) mant. operativo
reparaciones Fallas
corr (h) Prev(h) Alistam(h) (h)
Enero 71 30 101 21 17 5 85,3
Febrero 11 5 16 8 3 2 70,9
Marzo 17 13 30 0 7 3 90,0
Abril 3 20 23 22,5 9 1 94,8
mayo 6 6 12 14 5 2 99,4
junio 11 1 12 0 2 1 65,0
julio 22,5 52 74,5 28 19 5 110,2
agosto 31 36 67 32 15 3 91,4
septiem. 15 9 24 11 6 2 110,3
octubre 4,8 63,5 68,3 56 21 4 89,8
noviem. 20,5 33,5 54 81,5 15 5 122,9
Diciem. 16,5 217 233,5 33 40 2 16,8
TOTAL
229,3 486 715,3 307 159 35 1046,71
ANUAL
Fuente: Autor
Anexo tabla 61. Índices para cálculo de indicadores de mantenimiento, Molienda.
MTBF MTTR MTTR' MTBM MTBM MP MTBM MTB MTBO

MES M̅ M̅´
(h) (h) (h) C (h) P (h) (h) (h) Oc c+p
Enero 17,1 14,2 18,4 17,1 7,1 2,5 5,0 5,9 7,2 31,3 11,0
Febrero 35,4 5,5 9,5 35,4 70,9 5,0 23,6 5,3 8,0 40,9 29,0
Marzo 30,0 5,7 5,7 30,0 22,5 3,3 12,9 4,3 4,3 35,7 17,1
Abril 94,8 3,0 25,5 94,8 11,9 2,5 10,5 2,6 5,1 97,8 13,1
Mayo 49,7 3,0 10,0 49,7 33,1 2,0 19,9 2,4 5,2 52,7 22,3
Junio 65,0 11,0 11,0 65,0 65,0 1,0 32,5 6,0 6,0 76,0 38,5
Julio 22,0 4,5 10,1 22,0 7,9 3,7 5,8 3,9 5,4 26,5 9,7
Agosto 30,5 10,3 21,0 30,5 7,6 3,0 6,1 4,5 6,6 40,8 10,6
Septie 55,2 7,5 13,0 55,2 27,6 2,3 18,4 4,0 5,8 62,7 22,4
Octubre 22,4 1,2 15,2 22,4 5,3 3,7 4,3 3,3 5,9 23,6 7,5
Novie 24,6 4,1 20,4 24,6 12,3 3,4 8,2 3,6 9,0 28,7 11,8
Dicie 8,4 8,3 24,8 8,4 0,4 5,7 0,4 5,8 6,7 16,7 6,3
TOTAL
29,91 6,5514 15,32 29,906 8,4412 3,9 6,583 4,5 6,4 36,45 11,1
ANUAL
Fuente: Autor
192
Anexo tabla 62. Indicadores de la gestión del mantenimiento proceso de Molienda.
INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO. 2019. MOLIENDA
ÍNDICE TIPO DE DISPONIBILIDADES CONFIABLIDAD
MES MANTENIMIENTO D(t) (%) R(t) (%)
IMC (%) IMP (%) IMA (%) INH. ALC. OPER. INH.. ALC.
Enero 58,2 24,6 17,2 54,57 45,79 41,15 68,76 43,56
Febrero 45,8 20,8 33,3 86,56 81,58 74,70 88,15 84,03
Marzo 56,7 43,3 0,0 84,11 75,00 75,00 86,29 75,15
Abril 6,6 44,0 49,5 96,93 80,48 67,57 97,02 81,35
Mayo 23,1 23,1 53,8 94,31 89,23 79,27 94,62 88,14
Junio 91,7 8,3 0,0 85,53 84,42 84,42 87,36 77,78
Julio 22,0 50,7 27,3 83,05 59,67 51,82 85,51 68,36
Agosto 31,3 36,4 32,3 74,68 57,71 48,01 79,79 50,55
Septiem. 42,9 25,7 31,4 88,03 82,13 75,91 89,31 74,90
Octubre 3,9 51,1 45,1 94,92 56,79 41,93 95,17 86,25
Noviem. 15,1 24,7 60,1 85,70 69,47 47,55 87,49 74,20
Diciembre 6,2 81,4 12,4 50,45 6,71 5,93 66,87 43,13
TOTAL
22,4 47,5 30,0 82,03 59,40 50,59 84,77 62,85
ANUAL
Fuente: Autor

obtenidas del proceso de Molienda del año 2019.
Fuente: Autor.
193
INDICADORES PROCESO DE ACIDULACIÓN DEL 2019

mantenimiento, Acidulación.
Numero de N° de
Fecha mant. mant. ttm(h) mant. operativo
reparaciones Fallas
corr (h) Prev (h) Alist. (h) (h)
Enero 25,2 36,1 61,3 31 17 4 75,4
Febrero 22,5 47 69,5 30,5 15 4 79,8
Marzo 69 71 140 27,5 27 4 117,5
Abril 25,5 87,5 113 32 29 4 106,6
Mayo 85,9 51,5 137,4 160,5 23 5 73,0
Junio 111,5 81 192,5 20,5 33 5 80,4
Julio 78 19,5 97,5 29 23 8 124,4
Agosto 29,5 61 90,5 119,5 18 4 92,9
Septiem. 25 11 36 14 8 4 92,9
Octubre 25 30,5 55,5 42,5 13 5 205,5
Noviem. 35 39 74 0 20 5 39,7
Diciembre 3 109 112 9 22 1 27,4
Total anual 535,1 644,1 1179,2 516 248 53 1115,53
Fuente: Autor.
Anexo tabla 64. Índices para cálculo de indicadores de mantenimiento, Acidulación.
MTBF MTTR MTTR MTBM MTBM MP MTBM MTBO MTBO

MES M̅ M̅´
(h) (h) ' (h) C (h) P (h) (h) (h) c c+p
Enero 18,9 6,3 14,1 18,9 5,8 2,8 4,4 3,6 5,4 25,2 8,0
Febre 19,9 5,6 13,3 19,9 7,3 4,3 5,3 4,6 6,7 25,6 10,0
Marzo 29,4 17,3 24,1 29,4 5,1 3,1 4,4 5,2 6,2 46,6 9,5
Abril 26,7 6,4 14,4 26,7 4,3 3,5 3,7 3,9 5,0 33,0 7,6
Mayo 14,6 17,2 49,3 14,6 4,1 2,9 3,2 6,0 13 31,8 9,1
Junio 16,1 22,3 26,4 16,1 2,9 2,9 2,4 5,8 6,5 38,4 8,3
Julio 15,6 9,8 13,4 15,6 8,3 1,3 5,4 4,2 5,5 25,3 9,6
Agost 23,2 7,4 37,3 23,2 6,6 4,4 5,2 5,0 11 30,6 10,2
Sept 23,2 6,3 9,8 23,2 23,2 2,8 11,6 4,5 6,3 29,5 16,1
Octu. 41,1 5,0 13,5 41,1 25,7 3,8 15,8 4,3 7,5 46,1 20,1
Novie 7,9 7,0 7,0 7,9 2,6 2,6 2,0 3,7 3,7 14,9 5,7
Dicie 27,4 3,0 12,0 27,4 1,3 5,2 1,2 5,1 5,5 30,4 6,3
Total 3,3
21,0 10,1 19,83 21,04 5,72 4,49 4,7 6,8 31,14 9,3
anual 0
Fuente: Autor.
194
Anexo tabla 65. Indicadores de la gestión del mantenimiento proceso de Acidulación.
INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO. 2019. ACIDULACIÓN
ÍNDICE TIPO DE DISPONIBILIDADES D(t) CONFIABILIDAD
MES MANTENIMIENTO (%) R(t) (%)
IMC (%) IMP (%) IMA (%) INH. ALC. OPER INH.. ALC.
Enero 27,3 39,1 33,6 74,95 55,16 44,96 79,97 56,07
Febrero 22,5 47,0 30,5 78,00 53,44 44,38 81,97 63,89
Marzo 41,2 42,4 16,4 63,00 45,62 41,22 72,99 35,60
Abril 17,6 60,3 22,1 80,70 48,55 42,37 83,82 54,29
Mayo 28,8 17,3 53,9 45,93 34,69 19,68 64,91 34,74
Junio 52,3 38,0 9,6 41,90 29,46 27,40 63,25 27,05
Julio 61,7 15,4 22,9 61,47 56,07 49,59 72,19 49,74
Agosto 14,0 29,0 56,9 75,90 50,65 30,67 80,58 58,01
Septiem. 50,0 22,0 28,0 78,80 72,07 65,01 82,51 72,05
Octubre 25,5 31,1 43,4 89,16 78,74 67,71 90,22 80,06
Noviem. 47,3 52,7 0,0 53,16 34,93 34,93 68,10 44,82
Diciem. 2,5 90,1 7,4 90,13 19,66 18,46 91,02 67,87
Total
31,6 38,0 30,4 67,58 48,61 39,69 75,52 47,82
anual
Fuente: Autor.

obtenidas del proceso de Acidulación del año 2019.
Fuente: Autor.
195
INDICADORES PROCESO DE GRANULACIÓN DEL 2019

mantenimiento, Granulación.
Tiempo Tiempo Tiempo
Tiempo
mant. mant. mant. Numero de N° de
MES ttm(h) operativo
correctivo Preventivo Alistamie. reparaciones Fallas
(h)
(h) (h) (h)
Enero 65,5 17,5 83 20,5 24 8 238,8
Febrero 27,5 58,5 86 35,5 20 6 436,9
Marzo 19,5 15,5 35 49,5 12 7 405,5
Abril 30,5 33,5 64 90,5 23 9 377,2
Mayo 32,5 31 63,5 36,5 17 8 269,6
Junio 46,5 6 52,5 11 12 7 316,9
Julio 40,5 20,5 61 31,5 22 7 394,3
Agosto 59 56 115 80 33 8 380,3
Septiem. 26 19,5 45,5 38,5 17 9 229,5
Octubre 6 15,5 21,5 26 16 6 204,9
Noviem. 27,5 29 56,5 5,5 17 7 179,8
Diciembre 1 11 12 3 3 1 123,5
Total anual 382 313,5 695,5 428 216 83 3557,13
Fuente: Autor.
Anexo tabla 67. Índices para cálculo de indicadores de mantenimiento, Granulación.
MTBF MTTR MTTR MTBM MTBM MP MTBM MTB MTB

Fecha M̅ M̅´
(h) (h) ' (h) C (h) P (h) (h) (h) Oc O c+p
Enero 29,9 8,2 10,8 29,9 14,9 1,1 10,0 3,5 4,3 38,0 13,4
Febre 72,8 4,6 10,5 72,8 31,2 4,2 21,8 4,3 6,1 77,4 26,1
Marzo 57,9 2,8 9,9 57,9 81,1 3,1 33,8 2,9 7,0 60,7 36,7
Abril 41,9 3,4 13,4 41,9 26,9 2,4 16,4 2,8 6,7 45,3 19,2
Mayo 33,7 4,1 8,6 33,7 30,0 3,4 15,9 3,7 5,9 37,8 19,6
Junio 45,3 6,6 8,2 45,3 63,4 1,2 26,4 4,4 5,3 51,9 30,8
Julio 56,3 5,8 10,3 56,3 26,3 1,4 17,9 2,8 4,2 62,1 20,7
Agost 47,5 7,4 17,4 47,5 15,2 2,2 11,5 3,5 5,9 54,9 15,0
Septie 25,5 2,9 7,2 25,5 28,7 2,4 13,5 2,7 4,9 28,4 16,2
Octub 34,1 1,0 5,3 34,1 20,5 1,6 12,8 1,3 3,0 35,1 14,1
Novie 25,7 3,9 4,7 25,7 18,0 2,9 10,6 3,3 3,6 29,6 13,9
Dicie. 123,5 1,0 4,0 123,5 61,8 5,5 41,2 4,0 5,0 124,5 45,2
Total
42,85 4,602 9,759 42,85 26,74 2,35 16,47 3,2 5,2 47,45 19,7
anual
Fuente: Autor.
196
Anexo tabla 68. Indicadores de la gestión del mantenimiento proceso de Granulación.
INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO. 2019. GRANULACIÓN
ÍNDICE TIPO DE DISPONIBILIDADES CONFIABILIDA
MES MANTENIMIENTO D(t) (%) D R(t) (%)
IMC (%) IMP (%) IMA (%) INH. ALC. OPER. INH.. ALC.
Enero 63,3 16,9 19,8 78,48 74,21 69,76 82,29 62,09
Febrero 22,6 48,1 29,2 94,08 83,55 78,24 94,41 85,08
Marzo 23,1 18,3 58,6 95,41 92,06 82,76 95,61 92,95
Abril 19,7 21,7 58,6 92,52 85,49 70,94 93,04 84,99
Mayo 32,5 31,0 36,5 89,24 80,94 72,94 90,29 82,83
Junio 73,2 9,4 17,3 87,20 85,79 83,31 88,66 82,25
Julio 43,8 22,2 34,1 90,69 86,60 81,00 91,48 78,15
Agosto 30,3 28,7 41,0 86,57 76,78 66,10 88,16 67,05
Septiem. 31,0 23,2 45,8 89,82 83,45 73,20 90,76 84,85
Octubre 12,6 32,6 54,7 97,15 90,50 81,18 97,23 93,40
Noviem. 44,4 46,8 8,9 86,73 76,09 74,36 88,29 77,96
Diciembre 6,7 73,3 20,0 99,20 91,14 89,17 99,20 97,83
Total
anual 34,0 27,9 38,1 90,30 83,65 76,00 91,16 81,05
Fuente: Autor.

obtenidas del proceso de Granulación del año 2019.
Fuente: Autor.
197
INDICADORES GENERALES DE PLANTA.
Anexo tabla 69. Indicadores de la gestión del mantenimiento año 2019.

INDICADORES DE GESTION DEL MANTENIMIENTO. 2019
Tiempo mant. Tiempo mant. ttm Tiempo mant. Numero de N° de Timepo MTBF MTTR MTTR' MTBMC MTBMP MTBM MTBO INDICE TIPO DE DISPONIBILIDADES D(t) (%) CONFIABLIDIAD R(t) (%)
Fecha Proceso correctivo (h) Preventivo (h)
MP(h) M̅ M̅ ´ MTBOc
(h) Alistamie. (h) reparaciones Fallas operativo (h) (h) (h) (h) (h) (h) (h) c+p IMC (%) IMP (%) IMA (%) INH. ALC. OPER. INHER. ALC.
Trituración 22 21 43 15,5 14 3 69,4 23,1 7,3 12,5 23,1 6,3 1,9 5,0 3,1 4,2 30,5 8,0 37,6 35,9 26,5 75,93 61,74 54,26 80,60 52,26
Secado 11 19 30 0 12 4 158,5 39,6 2,8 2,8 39,6 19,8 2,4 13,2 2,5 2,5 42,4 15,7 36,7 63,3 0,0 93,51 84,08 84,08 93,91 85,10
ENERO
Molienda 71 30 101 21 17 5 85,3 17,1 14,2 18,4 17,1 7,1 2,5 5,0 5,9 7,2 31,3 11,0 58,2 24,6 17,2 54,57 45,79 41,15 68,76 43,56
Acidulación 25,2 36,1 61,3 31 17 4 75,4 18,9 6,3 14,1 18,9 5,8 2,8 4,4 3,6 5,4 25,2 8,0 27,3 39,1 33,6 74,95 55,16 44,96 79,97 56,07
Granulación 65,5 17,5 83 20,5 24 8 238,8 29,9 8,2 10,8 29,9 14,9 1,1 10,0 3,5 4,3 38,0 13,4 63,3 16,9 19,8 78,48 74,21 69,76 82,29 62,09
Trituración 7 3 10 8,5 5 3 77,1 25,7 2,3 5,2 25,7 38,5 1,5 15,4 2,0 3,7 28,0 17,4 37,8 16,2 45,9 91,67 88,52 80,64 92,31 88,19
Secado 7,5 35,5 43 23,5 14 3 199,2 66,4 2,5 10,3 66,4 18,1 3,2 14,2 3,1 4,8 68,9 17,3 11,3 53,4 35,3 96,37 82,25 74,97 96,50 87,37
FEBRERO
Molienda 11 5 16 8 3 2 70,9 35,4 5,5 9,5 35,4 70,9 5,0 23,6 5,3 8,0 40,9 29,0 45,8 20,8 33,3 86,56 81,58 74,70 88,15 84,03
Acidulación 22,5 47 69,5 30,5 15 4 79,8 19,9 5,6 13,3 19,9 7,3 4,3 5,3 4,6 6,7 25,6 10,0 22,5 47,0 30,5 78,00 53,44 44,38 81,97 63,89
Granulación 27,5 58,5 86 35,5 20 6 436,9 72,8 4,6 10,5 72,8 31,2 4,2 21,8 4,3 6,1 77,4 26,1 22,6 48,1 29,2 94,08 83,55 78,24 94,41 85,08
Trituración 18,4 6 24,4 0 7 4 73,5 18,4 4,6 4,6 18,4 24,5 2,0 10,5 3,5 3,5 23,0 14,0 75,4 24,6 0,0 79,97 75,06 75,06 83,31 75,24
Secado 10 2 12 1,5 2 1 182,9 182,9 10,0 11,5 182,9 182,9 2,0 91,5 6,0 6,8 192,9 97,5 74,1 14,8 11,1 94,82 93,84 93,13 95,07 90,69
MARZO
Molienda 17 13 30 0 7 3 90,0 30,0 5,7 5,7 30,0 22,5 3,3 12,9 4,3 4,3 35,7 17,1 56,7 43,3 0,0 84,11 75,00 75,00 86,29 75,15
Acidulación 69 71 140 27,5 27 4 117,5 29,4 17,3 24,1 29,4 5,1 3,1 4,4 5,2 6,2 46,6 9,5 41,2 42,4 16,4 63,00 45,62 41,22 72,99 35,60
Granulación 19,5 15,5 35 49,5 12 7 405,5 57,9 2,8 9,9 57,9 81,1 3,1 33,8 2,9 7,0 60,7 36,7 23,1 18,3 58,6 95,41 92,06 82,76 95,61 92,95
Trituración 13 14 27 16 9 2 85,4 42,7 6,5 14,5 42,7 12,2 2,0 9,5 3,0 4,8 49,2 12,5 30,2 32,6 37,2 86,78 75,97 66,50 88,33 65,76
Secado 15 5 20 0 8 5 194,4 38,9 3,0 3,0 38,9 64,8 1,7 24,3 2,5 2,5 41,9 26,8 75,0 25,0 0,0 92,83 90,67 90,67 93,31 89,93
ABRIL
Molienda 3 20 23 22,5 9 1 94,8 94,8 3,0 25,5 94,8 11,9 2,5 10,5 2,6 5,1 97,8 13,1 6,6 44,0 49,5 96,93 80,48 67,57 97,02 81,35
Acidulación 25,5 87,5 113 32 29 4 106,6 26,7 6,4 14,4 26,7 4,3 3,5 3,7 3,9 5,0 33,0 7,6 17,6 60,3 22,1 80,70 48,55 42,37 83,82 54,29
Granulación 30,5 33,5 64 90,5 23 9 377,2 41,9 3,4 13,4 41,9 26,9 2,4 16,4 2,8 6,7 45,3 19,2 19,7 21,7 58,6 92,52 85,49 70,94 93,04 84,99
Trituración 5 1 6 5,5 3 2 57,9 28,9 2,5 5,3 28,9 57,9 1,0 19,3 2,0 3,8 31,4 21,3 43,5 8,7 47,8 92,05 90,61 83,42 92,63 89,49
Secado 23,5 22 45,5 23,5 13 4 178,6 44,7 5,9 11,8 44,7 19,8 2,4 13,7 3,5 5,3 50,5 17,2 34,1 31,9 34,1 88,37 79,70 72,13 89,58 74,58
MAYO
Molienda 6 6 12 14 5 2 99,4 49,7 3,0 10,0 49,7 33,1 2,0 19,9 2,4 5,2 52,7 22,3 23,1 23,1 53,8 94,31 89,23 79,27 94,62 88,14
Acidulación 85,9 51,5 137,4 160,5 23 5 73,0 14,6 17,2 49,3 14,6 4,1 2,9 3,2 6,0 13,0 31,8 9,1 28,8 17,3 53,9 45,93 34,69 19,68 64,91 34,74
Granulación 32,5 31 63,5 36,5 17 8 269,6 33,7 4,1 8,6 33,7 30,0 3,4 15,9 3,7 5,9 37,8 19,6 32,5 31,0 36,5 89,24 80,94 72,94 90,29 82,83
Trituración 23 2,5 25,5 0 6 4 48,4 12,1 5,8 5,8 12,1 24,2 1,3 8,1 4,3 4,3 17,9 12,3 90,2 9,8 0,0 67,80 65,50 65,50 75,64 68,18
Secado 21,5 8,5 30 6,5 7 3 134,9 45,0 7,2 9,3 45,0 33,7 2,1 19,3 4,3 5,2 52,1 23,6 58,9 23,3 17,8 86,25 81,80 78,70 87,91 76,67
JUNIO
Molienda 11 1 12 0 2 1 65,0 65,0 11,0 11,0 65,0 65,0 1,0 32,5 6,0 6,0 76,0 38,5 91,7 8,3 0,0 85,53 84,42 84,42 87,36 77,78
Acidulación 111,5 81 192,5 20,5 33 5 80,4 16,1 22,3 26,4 16,1 2,9 2,9 2,4 5,8 6,5 38,4 8,3 52,3 38,0 9,6 41,90 29,46 27,40 63,25 27,05
Granulación 46,5 6 52,5 11 12 7 316,9 45,3 6,6 8,2 45,3 63,4 1,2 26,4 4,4 5,3 51,9 30,8 73,2 9,4 17,3 87,20 85,79 83,31 88,66 82,25
Trituración 13 27,5 40,5 9,5 10 3 80,8 26,9 4,3 7,5 26,9 11,5 3,9 8,1 4,1 5,0 31,3 12,1 26,0 55,0 19,0 86,13 66,60 61,76 87,82 73,67
Secado 11,5 11 22,5 1,5 10 3 201,8 67,3 3,8 4,3 67,3 28,8 1,6 20,2 2,3 2,4 71,1 22,4 47,9 45,8 6,3 94,61 89,97 89,37 94,88 85,41
JULIO
Molienda 22,5 52 74,5 28 19 5 110,2 22,0 4,5 10,1 22,0 7,9 3,7 5,8 3,9 5,4 26,5 9,7 22,0 50,7 27,3 83,05 59,67 51,82 85,51 68,36
Acidulación 78 19,5 97,5 29 23 8 124,4 15,6 9,8 13,4 15,6 8,3 1,3 5,4 4,2 5,5 25,3 9,6 61,7 15,4 22,9 61,47 56,07 49,59 72,19 49,74
Granulación 40,5 20,5 61 31,5 22 7 394,3 56,3 5,8 10,3 56,3 26,3 1,4 17,9 2,8 4,2 62,1 20,7 43,8 22,2 34,1 90,69 86,60 81,00 91,48 78,15
Trituración 2 8 10 14 5 1 73,7 73,7 2,0 16,0 73,7 18,4 2,0 14,7 2,0 4,8 75,7 16,7 8,3 33,3 58,3 97,36 88,05 75,43 97,43 89,33
Secado 18,5 6 24,5 8 6 3 178,9 59,6 6,2 8,8 59,6 59,6 2,0 29,8 4,1 5,4 65,8 33,9 56,9 18,5 24,6 90,63 87,95 84,62 91,43 84,61
AGOSTO
Molienda 31 36 67 32 15 3 91,4 30,5 10,3 21,0 30,5 7,6 3,0 6,1 4,5 6,6 40,8 10,6 31,3 36,4 32,3 74,68 57,71 48,01 79,79 50,55
Acidulación 29,5 61 90,5 119,5 18 4 92,9 23,2 7,4 37,3 23,2 6,6 4,4 5,2 5,0 11,7 30,6 10,2 14,0 29,0 56,9 75,90 50,65 30,67 80,58 58,01
Granulación 59 56 115 80 33 8 380,3 47,5 7,4 17,4 47,5 15,2 2,2 11,5 3,5 5,9 54,9 15,0 30,3 28,7 41,0 86,57 76,78 66,10 88,16 67,05
Trituración 32,5 18,5 51 7 12 3 76,8 25,6 10,8 13,2 25,6 8,5 2,1 6,4 4,3 4,8 36,4 10,7 56,0 31,9 12,1 70,27 60,10 56,98 77,09 49,58
SEPTIEMBRE
Secado 27,5 7 34,5 4 9 6 190,2 31,7 4,6 5,3 31,7 63,4 2,3 21,1 3,8 4,3 36,3 25,0 71,4 18,2 10,4 87,37 84,65 83,17 88,79 84,49
Molienda 15 9 24 11 6 2 110,3 55,2 7,5 13,0 55,2 27,6 2,3 18,4 4,0 5,8 62,7 22,4 42,9 25,7 31,4 88,03 82,13 75,91 89,31 74,90
Acidulación 25 11 36 14 8 4 92,9 23,2 6,3 9,8 23,2 23,2 2,8 11,6 4,5 6,3 29,5 16,1 50,0 22,0 28,0 78,80 72,07 65,01 82,51 72,05
Granulación 26 19,5 45,5 38,5 17 9 229,5 25,5 2,9 7,2 25,5 28,7 2,4 13,5 2,7 4,9 28,4 16,2 31,0 23,2 45,8 89,82 83,45 73,20 90,76 84,85
Trituración 11 44 55 5 15 5 78,6 15,7 2,2 3,2 15,7 7,9 4,4 5,2 3,7 4,0 17,9 8,9 18,3 73,3 8,3 87,73 58,84 56,72 89,07 80,20
Secado 20,5 11 31,5 4 7 4 174,1 43,5 5,1 6,1 43,5 58,0 3,7 24,9 4,5 5,1 48,7 29,4 57,7 31,0 11,3 89,47 84,68 83,07 90,47 85,15
OCTUBRE
Molienda 4,8 63,5 68,3 56 21 4 89,8 22,4 1,2 15,2 22,4 5,3 3,7 4,3 3,3 5,9 23,6 7,5 3,9 51,1 45,1 94,92 56,79 41,93 95,17 86,25
Acidulación 25 30,5 55,5 42,5 13 5 205,5 41,1 5,0 13,5 41,1 25,7 3,8 15,8 4,3 7,5 46,1 20,1 25,5 31,1 43,4 89,16 78,74 67,71 90,22 80,06
Granulación 6 15,5 21,5 26 16 6 204,9 34,1 1,0 5,3 34,1 20,5 1,6 12,8 1,3 3,0 35,1 14,1 12,6 32,6 54,7 97,15 90,50 81,18 97,23 93,40
Fuente: Autor.
198
Continuación tabla de indicadores 2019.
Trituración 7 6 13 12 6 2 97,0 48,5 3,5 9,5 48,5 24,3 1,5 16,2 2,2 4,2 52,0 18,3 28,0 24,0 48,0 93,27 88,18 79,51 93,69 83,97
NOVIEMBRE
Secado 3,3 10,5 13,8 0 8 3 225,2 75,1 1,1 1,1 75,1 45,0 2,1 28,1 1,7 1,7 76,2 29,9 23,9 76,1 0,0 98,56 94,23 94,23 98,58 96,45
Molienda 20,5 33,5 54 81,5 15 5 122,9 24,6 4,1 20,4 24,6 12,3 3,4 8,2 3,6 9,0 28,7 11,8 15,1 24,7 60,1 85,70 69,47 47,55 87,49 74,20
Acidulación 35 39 74 0 20 5 39,7 7,9 7,0 7,0 7,9 2,6 2,6 2,0 3,7 3,7 14,9 5,7 47,3 52,7 0,0 53,16 34,93 34,93 68,10 44,82
Granulación 27,5 29 56,5 5,5 17 7 179,8 25,7 3,9 4,7 25,7 18,0 2,9 10,6 3,3 3,6 29,6 13,9 44,4 46,8 8,9 86,73 76,09 74,36 88,29 77,96
Trituración 10 116 126 4 17 1 25,5 25,5 10,0 14,0 25,5 1,6 7,3 1,5 7,4 7,6 35,5 8,9 7,7 89,2 3,1 71,83 16,83 16,40 78,02 47,12
DICIEMBRE
Secado 0 168 168 9 23 0,1 33,8 338,3 0,0 90,0 338,3 1,5 7,3 1,5 7,3 7,7 338,3 8,8 0,0 94,9 5,1 100,00 16,76 16,05 100,00 100,00
Molienda 16,5 217 233,5 33 40 2 16,8 8,4 8,3 24,8 8,4 0,4 5,7 0,4 5,8 6,7 16,7 6,3 6,2 81,4 12,4 50,45 6,71 5,93 66,87 43,13
Acidulación 3 109 112 9 22 1 27,4 27,4 3,0 12,0 27,4 1,3 5,2 1,2 5,1 5,5 30,4 6,3 2,5 90,1 7,4 90,13 19,66 18,46 91,02 67,87
Granulación 1 11 12 3 3 1 123,5 123,5 1,0 4,0 123,5 61,8 5,5 41,2 4,0 5,0 124,5 45,2 6,7 73,3 20,0 99,20 91,14 89,17 99,20 97,83
TOTAL ANUAL 1480,1 2016,6 3497 1429,5 851 243 8615,8 35,4 6,1 12,0 35,4 14,2 3,3 10,1 4,1 5,8 41,5 14,2 30,0 40,9 29,0 85,34 71,13 63,62 87,21 70,04
Fuente: Autor.
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OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA

EMPRESA DE FOSFATOS DE BOYACÁ S.A.

LUIS DAVID BERNAL CARO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

LUIS DAVID BERNAL CARO

TRABAJO DE GRADO EN LA MODALIDAD DE PRÁCTICA CON PROYECCIÓN

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

Duitama y fecha (Día, Mes y Año).

Además, quisiera agradecer a la Empresa de fosfatos de Boyacá S.A. por darme la

Finalmente, quiero agradecer a mis padres, hermanos y demás familiares que

Tabla 1. Valores mínimos recomendados en pruebas de DAR e IP. ............................... 28

Figura 1. Tiempos importantes, siglas y demás convenciones que se usan en la medición

ANEXO A. LISTADO DE MAQUINAS Y EQUIPOS ACTUALIZADO. .............................. 86

El presente documento describe la optimización del plan de mantenimiento

Este informe presenta formatos de mantenimiento que aportarán en el registro,

En referencia a las pruebas especializadas, análisis termográfico y análisis de

De igual forma, se especificarán los resultados de la instauración e implementación

La empresa fosfatos de Boyacá S.A. es una empresa dedicada a la exploración,

Es vital para la empresa que se encuentra en un mercado competitivo, el ingenio de

Para esto se desarrolla una metodología, basada en mejoras técnicas y

Las estrategias para el mejoramiento de este plan de mantenimiento, establecen

Es fundamental para la Empresa Fosfatos de Boyacá S.A, actualmente en

Además, es fundamental para el desarrollo del ingeniero electromecánico conocer

Para esta práctica empresarial, aspiro poder fortalecer mi formación como

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

Optimizar el plan de mantenimiento preventivo de la Empresa de Fosfatos de

1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Diseñar y actualizar formatos de hojas de vida y fichas técnicas de maquinaria

1.3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Empresa de Fosfatos de Boyacá S.A.

1.3.2. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA

La Empresa de Fosfatos de Boyacá S.A., fue constituida el 4 de noviembre de 1976,

1.3.3. DIAGNÓSTICO GENERAL DE LA EMPRESA

La empresa cuenta actualmente con 100 empleados distribuidos en áreas de

1.3.4. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO

Actualmente la empresa posee cuatro minas de explotación de roca fosfórica:

Planta de trituración, secado y molienda: capacidad 17 ton/h.

El mantenimiento abarca tantos aspectos diferentes, que es fácil encontrar en la

El mantenimiento se define habitualmente como el conjunto de técnicas destinado

2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Las actividades de mantenimiento implican el control permanente de los Equipos,

El mantenimiento industrial tiene como objetivos fundamentales:

• Proteger el medio ambiente y la vida de las personas.

Existen varios tipos de mantenimiento con diferencias en cuanto a objetivos,

I. Mantenimiento correctivo: También llamado mantenimiento frente a rotura

2.3.1. FACTORES A TENER EN CUENTA EN EL MANTENIMIENTO

El plan de mantenimiento de una empresa, debe tener en cuenta ciertos factores

• Factores operacionales: La falla ocasiona retrasos en la producción o en la

2.3.2. ACTIVIDADES DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• Actividades de inspección. Se realiza para verificar el funcionamiento

2.4. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Práctica donde se involucran actitudes y aptitudes de todo el personal implicado en

2.4.1. POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR EL MANTENIMIENTO

I. Porque la competencia obliga a rebajar costes. Por tanto, es necesario

Por todas estas razones, es necesario definir políticas, formas de actuación, es

2.5. INDICADORES DE GESTIÓN

La gerencia del mantenimiento abarca procesos de organización, planificación,

Los indicadores permitirán conocer el grado de cumplimiento de los planes de