Contenido

Marco teórico:....................................................................................................................................3
Parámetros importantes en el proceso de fundición......................................................................5
Calentamiento del metal............................................................................................................5
Vaciado del metal fundido..........................................................................................................5
Contracción................................................................................................................................6
Diseño de la mazarota................................................................................................................6
Metales Ferrosos............................................................................................................................7
Hierro.........................................................................................................................................7
Hierro Gris..................................................................................................................................7
Hierro Dúctil...............................................................................................................................7
Acero..........................................................................................................................................8
Otras aleaciones de hierro..........................................................................................................8
Metales no Ferrosos.......................................................................................................................9
Bronce y latón............................................................................................................................9
Aluminio...................................................................................................................................10
Diferentes tipos de proceso de fundición.........................................................................................11
Proceso de fundición en arena.....................................................................................................11
Gravity Die Casting (fundición a presión por gravedad)................................................................12
Fundición a presión......................................................................................................................13
Fundición de inversiones..............................................................................................................14
Fundición de yeso.........................................................................................................................15
Fundición centrífuga.....................................................................................................................16
Fundición de espuma perdida......................................................................................................17
Fundición al vacío.........................................................................................................................18
Estrujar fundición.........................................................................................................................19
Audiciones continuas...................................................................................................................20
Moldeado de concha....................................................................................................................21
Conclusiones:...................................................................................................................................22
Fuentes bibliográficas:......................................................................................................................22
Marco teórico:
El proceso de fundición de metales es muy común en diversas industrias y tiene
como objetivo cambiar el estado sólido de ciertos materiales, a partir del
calentamiento de las piezas, para poder moldearlo en nuevas formas y transformar
su aspecto final. Para lograrlo, es necesario derretir los metales a través de ciertos
procesos que resultan de gran utilidad para la fabricación de piezas
indispensables en el mercado, resistentes y de alta calidad. Cualquier metal solido
que se pueda fundir puede ser moldeado. Las fundidoras son fábricas que hacen
este trabajo de moldeo, desarrollando experiencia con unos cuantos metales y
métodos, y diseñando productos estándar para maximizar el valor y la eficiencia
en la producción. Es esencial tener en cuenta que el proceso de fundición no
consiste únicamente en el calentamiento de un metal hasta lograr el estado
líquido, sino en lo que precede a ese cambio de estado. Por lo tanto, dentro del
calentamiento de metales también entran en consideración los moldes para
fundición y las piezas finales que se solidifican al finalizar la actividad. Los metales
y métodos de moldeo se influencian el uno al otro: la mejor opción para el moldeo
de un producto está influenciada por cómo su metal se comportará en su estado
fundido, enfriado y sólido. Para estas dependencias, las especialidades de una
fundidora son parte de la determinación de qué tipo de productos hacen. La
fundidora que hace juguetes para niños moldeados a presión generalmente no es
la misma fundidora que produce partes de motor de alta calidad.
Los dos tipos principales de fundición son los metálicos y los no metálicos (como
el yeso, el hormigón o la resina). La fundición de metales consiste en calentar un
metal hasta su estado líquido y verterlo sucesivamente en un molde. El molde y el
metal se dejan enfriar hasta que el metal líquido se solidifica, momento en el que
la pieza se extrae del molde. La fundición de yeso, hormigón o resina suele utilizar
moldes desechables de un solo uso o moldes multiuso hechos de piezas
pequeñas y rígidas, como el caucho de látex.
El proceso de fundición consta de cuatro etapas:
-La fusión del metal a partir de algún método de calentamiento industrial como los
hornos de fundición.
-El vaciado del metal en estado líquido en un molde.
-La solidificación o el enfriamiento de la nueva pieza.
-La limpieza e inspección del producto final.
En el proceso de fundición, el metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza
dentro de un molde donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde. El
término fundición se aplica también a la parte resultante de este proceso. Es uno
de los más antiguos procesos de formado que se remonta 6 mil años atrás. El
principio de la fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se
deja enfriar.
Se puede usar la fundición para producir partes muy grandes. Se han fabricado
piezas fundidas que pesan más de 100 toneladas. El proceso de fundición puede
realizarse en cualquier metal o aleación que pueda calentarse y pasar al estado
líquido. En este caso el proceso está limitado a materiales con temperaturas de
fusión menores a los 1750 °C, por lo que los metales refractarios no son
procesados mediante estas técnicas.
La factibilidad de aproximarse a la geometría y dimensiones finales vuelve a los
procesos de fundición una opción muy económica en el caso de que el diseño
conlleve a una geometría irregular. No obstante, también hay desventajas
asociadas con la fundición y sus diferentes métodos. Éstas incluyen la porosidad y
las propiedades mecánicas inherentes al proceso de solidificación y enfriamiento.
Parámetros importantes en el proceso de fundición
Calentamiento del metal
En función del material que se va a fundir, de su calidad y del volumen por
producir se pueden utilizar diversos tipos de unidades de fusión (hornos), para
calentar el metal a la temperatura necesaria. La energía calorífica requerida es la
suma de: 1) el calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión, 2) calor
de fusión para convertir el metal sólido a líquido y 3) el calor necesario elevar al
metal fundido a la temperatura de vaciado. Esto se puede expresar como:

H= ρV ¿H=Calor requerido para elevar la temperatura del metal ala temperatura de fusion
ρ=densidad C s=Calor especificio del metal solidoT m=temperatura de fusion del metal
T 0=temperatura inicial ( ladel ambiente ) H f =calor de fusion
C l=Calor especifico del metal liquidoT p=Temperatura del vacioado
V =columen del metal que se calienta .
Vaciado del metal fundido
Después del calentamiento, y una vez alcanzada la temperatura adecuada
(mínima a la que se puede producir una pieza sana), el material está listo para
verterse en el molde, lo cual se refiere como vaciado.
La introducción del metal fundido en el molde y su flujo dentro del sistema de
vaciado y de la cavidad es un paso crítico en el proceso. Para que este paso tenga
éxito, el metal debe fluir antes de solidificarse a través de todas las regiones del
molde. Los factores que afectan la operación de vaciado son la temperatura de
vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia generada durante el llenado del
molde.
La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de su
introducción en el molde. Lo importante aquí es la diferencia entre la temperatura
de vaciado y la temperatura a la que empieza la solidificación (el punto de fusión
para un metal puro, o la temperatura liquida para una aleación). A esta diferencia
de temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento. Éste deberá ser el
mínimo posible que garantice el correcto llenado del molde, lo anterior en virtud de
que tanto la cinética de oxidación como la solubilidad de gas en el metal líquido
dependen de la temperatura.

Contracción
En el análisis simplificado de la solidificación se ha omitido el impacto de la
contracción que ocurre durante el enfriamiento y la solidificación. La contracción
ocurre en tres pasos:
1) contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación;
2) contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido, llamada contracción
de solidificación.
3) contracción térmica de la fundición solidificada durante el enfriamiento hasta la
temperatura ambiente.
Diseño de la mazarota
Tal como se describió antes, una mazarota se usa en un molde de fundición para
alimentar metal líquido al proceso durante el enfriamiento y compensar así la
contracción por solidificación. La mazarota debe permanecer líquido hasta
después de que la fundición solidifique. Para satisfacer este requerimiento, se
puede calcular el tamaño de la mazarota usando la regla de Chvorinov.
Metales Ferrosos
Los metales ferrosos se definen como aquellos metales que contiene hierro. Los
metales no ferrosos no lo tienen. El atributo distintivo del hierro es que es denso,
fuerte cuando se mezcla con carbono, abundante y fácil de refinar, altamente
susceptible a la corrosión y magnético. Hacer aleación de hierro con otros
elementos en diferentes proporciones puede mitigar o eliminar uno o más de estos
factores.
Hierro
Los hierros fundidos son una categoría de aleaciones de hierro con contenido de
carbono mayor a 2%. Ellos son hierros relativamente baratos y densos. Cuando
son calentados y fundidos, tienen mucha mayor fluidez a menores temperaturas
que el acero, esto significa que pueden fluir hacia adentro y llenar las partes de un
molde complejos con mayor eficiencia. Los hierros fundidos también se encogen a
la mitad de la tasa del acero mientras se enfrían.
Los hierros fundidos básicos tienen buenas propiedades de compresión, pero son
frágiles: se quebrarán antes de doblarse o distorsionarse. Esta vulnerabilidad
puede significar que los grados frágiles del hierro fundido no son usados para
diseños con detalles de extrudido o elaboración, o con bordes afilados, ya que
estas características se pueden picar.
Hierro Gris
Es el tipo de hierro fundido más común producido, presente en todo desde tapas
de alcantarillas hasta frenos de disco en autos. Éste obtiene su nombre del color
que toma al quebrarse, el cual es gris debido a la presencia de grafito como el
aditivo de carbono. El hierro gris es 2,5-4% carbono por peso, y adicionalmente
contiene 1-3% de silicona, la cual estabiliza el grafito. Él tiene muchos de los
atributos del hierro de fundición básico, en el hecho de que es barato y tiene alta
fluidez comparado con el acero cuando se funde, pero la presencia de grafito
permite que el hierro sea algo menos frágil, permitiendo un mejor maquinado. El
hierro gris todavía es inflexible: se dobla muy poco antes de quebrarse.
Hierro Dúctil
Es una forma de hierro fundido en la cual el carbono añadido es un grafito esférico
(nodular). El hierro dúctil es usualmente 3,2-3,6% carbono por peso, y tiene
silicona y otros elementos. Mayores niveles de ferrita significan que se acumulan
en las herramientas de corte durante la maquinación, así que con frecuencia se
usan en la manufactura de moldes primarios, donde una alta fluidez lo hace una
gran elección para el trabajo finamente detallado. La forma esférica del grafito le
da al hierro dúctil mayor resistencia al impacto y fuerza maleable que el hierro de
fundición o el gris, haciendo que sean posibles los diseños detallados o con
bordes. El hierro dúctil es relativamente un recién llegado en la especificación de
los hierros, ya que se descubrió por primera vez en 1943.
 Acero
Los aceros de todo tipo son algunas veces también fundidos. En general, el acero
tiene un contenido de carbono de menos del 2,14% por peso, y con frecuencia se
hace aleación con otros elementos. El acero tiene propiedades mecánicas más
fuertes que los hierros fundidos, pero lo que se gana en dureza se pierde en
fluidez. El acero fundido necesita estar mucho más caliente que el hierro fundido
para fluir dentro de moldes detallados, y las temperaturas altas requeridas para
trabajarlo con acero son un reto para manejarlas y pueden limitar el diseño y
acabado del objeto que sale del molde. Como con todos los moldes, diferentes
partes de una pieza se pueden enfriar a diferentes tasas, y este diferencial genera
estrés dentro del producto: debido a que el acero se encoge más extensa y
rápidamente que los hierros fundidos, estos estreses necesitan mayor manejo en
el acero fundido.
Estos retos significan que el acero puede ser mucho más intenso de trabajar para
moldearlo bien. Él requiere atención experta durante todas las etapas de su
producción. Aun así, la alta fuerza mecánica del producto final puede hacer de una
aleación de acero la elección clara para algunas aplicaciones, con la maquinación
proveyendo acabados de etapa final.
Otras aleaciones de hierro
Otras aleaciones del hierro existen por fuera de estos tipos comunes y son
usadas en aplicaciones específicas donde sus comportamientos mecánicos son
útiles. Por ejemplo, el elinvar es una aleación de níquel y hierro que no se
expande y contrae en el calor, y es usado en partes muy pequeñas de relojes y
otros dispositivos de precisión.
Metales no Ferrosos
La fundición de metales no ferrosos se refiere a nivel industrial a la fundición de
cualquier otro metal diferente al hierro, como por ejemplo el plomo, el cobre, el
níquel, el estaño y zinc así como sus aleaciones e inclusos los metales
considerados como preciosos.
Estos metales incluyen cada metal y aleación que no contiene hierro. Una lista
corta de metales no ferrosos comunes incluirá:
-Metales preciosos (plata, platino y oro)
-Cobre y sus aleaciones (bronce y latón)
-Níquel
-Paladio
-Platino
-Titanio
-Aluminio
-Estaño
-Plomo
-Zinc

Toda clase de materiales especializados son moldeados. Sin embargo, en las

fundidoras de moldeado en arena tradicionales, hay tres metales de fundición que
valen la pena mencionar.
Bronce y latón
El bronce y el latón fueron los primeros metales fundidos por la humanidad en la
edad de bronce, y estas aleaciones de cobre todavía son moldeadas en arena
hoy. Ellos se funden a mucha menor temperatura que los materiales ferrosos y
moldean detalles bien, así que son con frecuencia usados en aplicaciones
decorativas como estatuarios.
El bronce y el latón son más suaves que el acero, pero son resistentes a la
corrosión incluso en la presencia de sal, así que estos metales son usados en
aplicaciones marinas estándar como accesorios en botes. El latón también es
resistente al “galling”, el cual es el desgaste de un metal contra sí mismo, así que
el latón a veces se moldea para partes mecánicas como los propulsores marinos o
es maquinado para rodamientos y cierres. Ambas aleaciones son bastante
costosas ya que dependen del cobre, un metal también en demanda por sus
propiedades eléctricas.
Aluminio
El Aluminio es un metal con mucha menor densidad que el hierro, haciéndolo un
metal vital en aplicaciones que necesitan fuerza sin peso, como en la industria
aeroespacial. Es resistente a la corrosión porque el aluminio, como el acero
inoxidable, reacciona a la oxidación creando un caparazón de óxido de metal que
lo protege.
El aluminio también tiene un punto de fundición menor que el de muchos de los
aceros y hierros que puede reemplazar, lo cual lo hacer más fácil de fundir que el
acero, necesitando menos supervisión para formas complejas. La mayor
desventaja del aluminio es la expansión.
Los materiales no ferrosos son altamente empleados a nivel industrial ya que
presentan ventajas en diferentes propiedades como la conductividad eléctrica,
tenacidad o dureza que el hierro no puede cubrir adecuadamente en ciertas
ocasiones, además dependiendo del metal a trabajar se pueden obtener
disminución en los costos de producción por lo que considerar la fundición de
metales no ferrosos es una vía acertada para cualquier industria que desee
ampliar su rango de producción.
Diferentes tipos de proceso de fundición
Proceso de fundición en arena

La fundición en arena es un proceso de fundición versátil que se puede utilizar

para fundir cualquier aleación metálica, ferrosa o no ferrosa. Es ampliamente
utilizado para la producción en masa en unidades industriales, como piezas de
fundición de metal para automóviles, como bloques de motor, culatas,
cigüeñales, etc.
El proceso utiliza un molde que está hecho de materiales a base de sílice,
como arena natural o sintética que forma la superficie lisa del molde. La
superficie del molde tiene 2 partes, tapa (la mitad superior) y arrastre (la mitad
inferior). El metal fundido se vierte en el patrón usando una taza de vertido y se
deja solidificar para tomar la forma final. Finalmente, se recorta el metal
sobrante para el acabado del producto de fundición de metal final.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Relativamente económico en Menor grado de precisión en
términos de costos de producción, comparación con métodos
especialmente en la producción de alternativos
bajo volumen
Fabricación de grandes Difícil de usar este método para
componentes. productos con especificaciones
predeterminadas de tamaño y peso
Fundición de aleaciones ferrosas y El proceso produce productos con un
no ferrosas acabado superficial rugoso.
Capacidad de reciclaje
Procesamiento de metales con altas
temperaturas de fusión, como acero
y titanio.
Gravity Die Casting (fundición a presión por gravedad)

En este proceso, el vertido directo de metal fundido en la cavidad del molde

tiene lugar por efecto de la gravedad. Para una mejor cobertura, el troquel se
puede inclinar para controlar el llenado. El metal fundido luego se deja enfriar y
se solidifica dentro del molde para formar productos. Como resultado, este
proceso hace que la fundición de materiales como aleaciones de plomo, zinc,
aluminio y magnesio, ciertos bronces y hierro fundido sea más común.
Este proceso de fundición funciona con un enfoque de abajo hacia arriba para
llenar el molde, en contraste con otros procesos de fundición a presión.
Aunque, el proceso tiene una tasa de fundición más alta que la fundición en
arena. Pero tiene un costo relativamente más alto debido a los costosos
moldes de metal. Consulta sus ventajas y desventajas a continuación.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Proporciona una mejor calidad superficial de Lanzar objetos complejos es
los productos debido a la rápida difícil.
solidificacion
Los productos de fundición tienen alta Los costos de fabricación de
precisión y tolerancia estrecha. los moldes son más altos.

Los moldes reutilizables ahorran tiempo y A veces, el mecanismo de

aumentan la productividad, lo que reduce los eyección para sacar la
costos de producción fundición del molde forma una
abolladura en el producto
Los productos poseen mejores propiedades
mecánicas.
Producción de productos de paredes
 delgadas
Fundición a presión
Hay dos tipos de fundición a presión en función de la presión. Es decir, la
fundición a baja presión y fundición a presión a alta presión. La fundición a
presión a alta presión es más popular para la producción en masa de
geometrías complejas que requieren alta precisión. Mientras que, para la
producción de piezas grandes y simples, la fundición a presión a baja presión
es un proceso de fundición preferible.
En este tipo de fundición de metales, los metales no ferrosos y las aleaciones
como el zinc, el estaño, el cobre y el aluminio se inyectan en un molde
reutilizable recubierto con un lubricante a alta presión. Por lo tanto, se
mantiene alta presión durante todo el proceso de inyección rápida para evitar el
endurecimiento del metal. Finalmente, una vez finalizado el proceso, se
procede a la extracción de colada y acabado para eliminar cualquier exceso de
material.

La fundición a presión se diferencia de la fundición a presión por gravedad en

el proceso de llenado del molde. Donde la fundición a presión utiliza inyección
a alta presión de metal fundido en el molde de metal. Luego, el metal fundido
se solidifica rápidamente para producir el producto requerido.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Alta precisión y tolerancia dimensional Costes de herramientas
relativamente elevados
Alta eficiencia y buena calidad del producto. Limitado a materiales no
ferrosos
Reducción de la necesidad de mecanizado posterior Es difícil garantizar las
a la fundición. propiedades mecánicas de
los productos, por lo que no
se utiliza para piezas
estructurales.
Enfriamiento rápido del metal fundido relacionado La configuración completa
con tasas de producción más rápidas requiere una gran inversión
de capital
El proceso puede funcionar durante más horas sin
 necesidad de reemplazar el troquel.

Fundición de inversiones
La fundición de inversión, también conocida como fundición a la cera perdida,
es un proceso que invierte el patrón de cera con material refractario y un
agente aglutinante para dar forma a un molde cerámico desechable, y luego se
vierte metal fundido en el molde para hacer piezas fundidas de metal. La
fundición a la cera perdida es un proceso costoso y que requiere mucha mano
de obra y se puede utilizar para la producción en masa o en fundiciones
complejas para producir productos de fundición de metal que van desde
engranajes, baúles de bicicletas, discos de motos y piezas de repuesto en
máquinas de granallado.

VENTAJAS DESVENTAJAS
Puede producir piezas con paredes Requiere mano de obra para su uso
delgadas, más complejidad y alta
calidad superficial
Reduce la necesidad de mecanizado El ciclo de producción es más largo.
posterior a la fundición.
Puede fundir aleaciones difíciles de Mayores costos de fabricación de
fundir como acero inoxidable, acero moldes.
fino, etc.
Debido a que se rompe el molde de Nuevo requisito de matriz para la
la carcasa, permite colados con creación de patrones de cera para
ángulos de 90 grados. cada ciclo de fundición
Alta precisión dimensional en los
productos
Margen de contracción en el molde
Fundición de yeso
El proceso de vaciado en yeso es similar al vaciado en arena, excepto que el
molde está hecho de una mezcla llamada 'yeso de París'. Debido a la baja
conductividad térmica y capacidad calorífica del yeso, enfría el metal más
lentamente en comparación con la arena, lo que ayuda a lograr una alta
precisión, especialmente para piezas de sección transversal delgada. Sin
embargo, no es adecuado para materiales ferrosos de alta temperatura.

VENTAJAS DESVENTAJAS
Acabado superficial liso El proceso tiende a ser más costoso que la
mayoría de las operaciones de fundición.
Mayor precisión dimensional que la Aplicaciones limitadas a aleaciones a base
fundición en arena de cobre y aluminio.
La capacidad de moldear formas Puede requerir reemplazos frecuentes del
complejas con paredes delgadas material de moldeo de yeso
No apto para materiales de alto punto de
fusión.
Mayores tiempos de enfriamiento, afectando
las tasas de producción
Material inestable en comparación con la
arena, que puede afectar el proceso
completo
Fundición centrífuga
La fundición centrífuga, también conocida como fundición rotatoria, es un proceso
de fabricación industrial de piezas cilíndricas con fuerzas centrífugas. Este tipo de
fundición de metal utiliza una matriz giratoria precalentada en la que se vierte el
metal fundido. Las fuerzas centrífugas ayudan a distribuir el metal fundido dentro
de la matriz a alta presión.

Existen tres variaciones de fundición centrífuga; verdadero proceso de fundición

centrífuga, proceso de fundición semi-centrífuga y proceso de fundición centrífuga
vertical. La colada semi-centrífuga, a diferencia de la colada centrífuga verdadera,
tiene el molde completamente lleno usando un bebedero. Sin embargo, en la
verdadera fundición centrífuga, el metal fundido se pega a los lados debido a la
rotación continua. Por el contrario, la fundición centrífuga vertical, como su nombre
indica, utiliza el moldeo direccional siguiendo el mismo proceso que la fundición
centrífuga verdadera.
Por lo general, la fundición centrífuga produce formas rotacionales como cilindros.
En particular, piezas como cojinetes de casquillo, placas de embrague, anillos de
pistón y camisas de cilindro, etc. Además, el vertido de metal en el centro del
molde ayuda a reducir defectos como orificios de soplado, encogimiento y bolsas
de gas. Sin embargo, no es adecuado para todo tipo de aleaciones metálicas.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Rendimiento de proceso mejorado y La fundición centrífuga requiere altas
desperdicio reducido inversiones
La fundición tiene alta densidad y casi Requerimiento de mano de obra
ningún defecto. calificada
El proceso es conveniente para fabricar Producción de formas específicas
piezas fundidas de metal compuesto de
barril y camisa.
Sin requisitos de puertas y elevadores
Fundición de espuma perdida
El método de fundición de espuma perdida es similar a la fundición de inversión
con la diferencia de que utiliza espuma para el patrón en lugar de cera. Una vez
que se forma el patrón, se realiza el recubrimiento con una cerámica refractaria
mediante inmersión, recubrimiento, rociado o cepillado. Luego, el metal fundido se
vierte en el molde para formar el producto deseado.

Esta técnica se puede utilizar para varios materiales como acero aleado, acero al
carbono, hierro fundido aleado, aleación ferrosa, etc. En particular, productos
como carcasas de bombas, bocas de incendios, válvulas y accesorios se fabrican
mediante el proceso de fundición a la espuma perdida.
La fundición de espuma perdida posee numerosas ventajas que incluyen alta
precisión y producción de alta precisión. Sin embargo, existen algunas limitaciones
de este proceso que lo hacen inadecuado para aplicaciones de bajo volumen.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Fundición de alta precisión Altos costos de patrón para
producción de bajo volumen
Permite un diseño flexible La baja resistencia provoca distorsión
o daño del patrón.
Producción limpia Muchos procesos de producción y
mayor tiempo de entrega.
Económico para la producción de alto
volumen
Fundición al vacío
Fundición al vacío, como sugiere el nombre, es el tipo de fundición donde la
producción ocurre bajo una presión de vacío de 100 bar o menos para expulsar los
gases de la cavidad del molde. En este proceso, el metal fundido se vierte en la
cavidad del molde dentro de una cámara de vacío para eliminar las burbujas y las
bolsas de aire. La evacuación por vacío de la cavidad de la matriz reduce el
atrapamiento de gases dentro de la cavidad durante el proceso de inyección de
metal. Finalmente, el metal se cura en una cámara de calentamiento y se retira del
molde.

El proceso de fundición a presión al vacío es popular en varias industrias, incluidas

la automotriz, la aeroespacial, la electrónica, la marina, las telecomunicaciones,
etc. Como resultado, algunos componentes fabricados mediante este proceso de
fabricación incluyen componentes de chasis estructurales y partes de carrocerías
de automóviles.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Reduzca la porosidad, mejore las Alto costo de herramientas
propiedades mecánicas y la calidad
superficial de la fundición a presión
Producción de productos de paredes El molde utilizado en el proceso
delgadas. tiene una vida corta
Es posible la soldadura y el tratamiento Posibles problemas de vacío
térmico de los productos.
Adecuado para producción de bajo volumen
No se requieren costosos acabados con
herramientas duras
Disminuye las bolsas de aire y las burbujas
en las primeras etapas.
Estrujar fundición
La forja líquida o la fundición por compresión es un proceso híbrido de formación
de metales que combina la fundición en molde permanente y la forja en matriz en
un solo paso. En este proceso, se inyecta una cantidad específica de aleación de
metal fundido en un molde y se aplica presión para darle forma. Luego, la pieza de
metal se calienta a la temperatura de fusión y se extrae de la matriz.

En particular, la fundición a presión es un proceso de fundición potencial para

piezas críticas para la seguridad en sistemas automotrices. Por ejemplo, juntas de
marcos espaciales, manguetas de dirección delanteras de aluminio, marcos de
chasis, soportes o nodos.
Este tipo de fundición de metales combina los beneficios de los procesos de
fundición y forja. Por ejemplo, la alta presión aplicada durante la solidificación
ayuda a prevenir la contracción y las porosidades. Sin embargo, debido a los
requisitos específicos de herramientas, no es tan popular como otros procesos de
fundición para la producción en masa.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Elimina defectos internos como poros, Menos flexibilidad en la geometría de
agujeros de contracción y porosidad de la pieza
contracción.
Baja rugosidad superficial Menor productividad
Puede prevenir la fundición de grietas. Altos requisitos de mecanizado
Componentes de alta resistencia Requiere un control preciso, lo que
ralentiza el proceso general
Sin desperdicio de material
Audiciones continuas
Como sugiere su nombre, permite la producción en masa constante de perfiles
metálicos con una sección transversal constante. Este tipo de fundición es popular
en la producción de barras de acero. Además, la colada vertical crea coladas
semicontinuas como palanquillas, lingotes, barras, etc.

En este proceso, el metal fundido se vierte a una velocidad calculada en un molde

de extremo abierto enfriado por agua que permite que se forme una superficie de
metal sólido sobre el metal líquido en el centro. La solidificación del metal, por lo
tanto, ocurre de afuera hacia adentro. Después de que finaliza este proceso, las
hebras de metal se pueden extraer continuamente del molde. Se pueden cortar
longitudes predeterminadas de productos con cizallas mecánicas o sopletes de
oxiacetileno móviles.
Generalmente, los productos creados mediante colada continua son homogéneos,
consistentes y densos. Sin embargo, también limita su uso a este tipo de
aplicaciones.
VENTAJA DESVENTAJAS
Diversa gama de tamaños de productos Requisito de enfriamiento continuo de
de fundición que van desde tiras de los moldes, de lo contrario, se
unos pocos milímetros de espesor hasta desarrolla la contracción de la línea
palanquillas y planchones más grandes central
Menores costos debido a la producción Fundición de solo formas simples con
continua una sección transversal constante
Menor desperdicio de material Requiere un gran espacio de terreno
y una alta inversión inicial
Moldeado de concha
Shell molding es un proceso de fundición de moldes desechables. Es similar al
proceso de fundición en arena, excepto que la capa de arena endurecida forma la
cavidad del molde en lugar de un matraz de arena. La arena que se usa es más
fina que la que se usa en la fundición en arena y se mezcla con una resina para
que pueda tratarse térmicamente y endurecerse en la carcasa que rodea el patrón.

El moldeado de carcasas fabrica productos industriales, por ejemplo, carcasas de

cajas de cambios, bielas, botes pequeños, capotas de camiones, cabezas
cilíndricas, árboles de levas, cuerpos de válvulas, etc.
Los productos de fundición poseen un buen acabado superficial y precisión
dimensional. Sin embargo, la limitación de este tipo de fundición incluye la
limitación de tamaño y peso de las piezas.

VENTAJAS DESVENTAJAS
Fundición de piezas delgadas y
complejas No apto para producción a pequeña
escala.

Mano de obra semicalificada Limitaciones de tamaño y peso.

No requiere más mecanizado Se requiere un patrón de metal
especial que lo hace costoso para
fundición grande
Cuentas de defectos superficiales
Conclusiones:
En esta actividad conocimos los distintos parámetros que se deben llevar a cabo
en un proceso de fundición, las etapas de un proceso, los metales ferrosos y no
ferrosos y cuales son cada uno de ellos.
También pudimos apreciar los distintos tipos de proceso de fundición conocidos,
en que consiste y cuales cada una de sus ventajas y desventajas, ya que cada
una de estas las debemos de tomar en cuenta antes de realizar uno de estos,
siendo que existe variedad de estos procesos y siempre debemos de revisar cual
se adapta mas a lo que queremos hacer sin gastar tanto presupuesto.

Fuentes bibliográficas:
Rapiddirect. (2022, 12 agosto). 11 Diferentes tipos de procesos de fundición - RapidDirect.

rapiddirect. https://www.rapiddirect.com/es/blog/diferentes-tipos-de-proceso-de-

fundici%C3%B3n/

PROCESOS DE FUNDICION GUIA DE ESTUDIO DE LA UNIDAD III. (s. f.).

https://enlinea.zacatecas.tecnm.mx/pluginfile.php/39599/mod_resource/content/4/

GUIA%20DE%20ESTUDIO%20DE%20LA%20MATERIA%20DE

%20TECNOLOGIA%20Y%20PROCESOS%20DE%20FUNDICION

%20UNIDAD%20III.pdf.