CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Descripción del problema

Hoy en día uno de los procesos comúnmente utilizado es la refrigeración, este proceso consta en
reducir la temperatura de un espacio o un objeto a través de la extracción del calor. La
refrigeración se utiliza para una amplia variedad de aplicaciones, desde mantener los alimentos y
las bebidas en la temperatura ideal hasta refrigerar equipos electrónicos y maquinaria industrial.
Cuando existen problemas con la refrigeración, afectaran significativamente áreas como la
conservación de alimentos, la industria, y la medicina. La refrigeración es esencial para mantener
la frescura de los alimentos, mejorar el rendimiento de las máquinas y asegurar la seguridad de
los productos médicos.

Para generar la refrigeración existen distintos sistemas como lo son los sistemas por absorción,
sistemas termoeléctricos, entre otros. Pero el sistema que destaca de entre los demás, dado que es
el más ampliamente utilizado en la vida cotidiana es la refrigeración por compresión mecánica,
este es un proceso de enfriamiento que utiliza un ciclo de compresión y expansión de un gas
refrigerante para transferir calor desde un lugar a otro. Este sistema se usa para proporcionar aire
fresco y cómodo en una variedad de entornos. Esto incluye edificios de oficinas, hospitales,
centros comerciales, aeropuertos, estadios y muchos otros espacios públicos y privados,
ayudando a mantener la temperatura y la humedad en un nivel óptimo, lo que a su vez puede
mejorar la calidad del aire y el bienestar de las personas que habitan o trabajan en el espacio.

Entre los sistemas de refrigeración por compresión mecánica existen los siguientes tipos: por
compresión de vapor convencional, por compresión de vapor con múltiples etapas, por
compresión de vapor con inyección de vapor, por compresión de gas y por compresión de
adsorción. El siguiente trabajo se enfoca los enfriadores de agua o comúnmente llamado chiller
este tipo de refrigeración entra la de compresión de vapor convencional. El chiller funciona
enfriando un líquido, como agua o una solución de glicol, que se utiliza para enfriar el aire a
través de un intercambiador de calor o para enfriar equipos y procesos industriales. El líquido
enfriado se bombea a través de tuberías o conductos a los puntos de uso, así reduce la
temperatura ambiente o la temperatura de los equipos.

Los chillers son una opción popular para enfriar grandes áreas porque son más eficientes
energéticamente que otros sistemas de refrigeración y proporcionan un control preciso de la
temperatura. Los chillers pueden ser diseñados para operar con una amplia variedad de
refrigerantes, lo que les da una gran flexibilidad para adaptarse a diferentes aplicaciones y
necesidades. Algunas de las aplicaciones más comunes para los chillers incluyen la climatización
de edificios, la refrigeración de equipos industriales, la producción de alimentos y bebidas, el
enfriamiento de procesos químicos y farmacéuticos, y la refrigeración de centros de datos y
servidores.

De manera sencilla los chillers típicos funcionan de la siguiente forma, el gas refrigerante se
comprime en un compresor, lo que eleva su temperatura y presión. Luego, el gas caliente y
comprimido se hace circular a través de un condensador, donde se enfría y se condensa a su
forma líquida liberando calor. Seguidamente, el líquido refrigerante de alta presión se dirige a un
dispositivo de expansión, donde se reduce su presión y se convierte nuevamente en gas, lo que
provoca una disminución significativa de su temperatura. El gas refrigerante frío se dirige a un
evaporador, donde absorbe calor del líquido que se desea enfriar. Este proceso se repite
continuamente mientras el chiller está en funcionamiento, creando un ciclo de compresión y
expansión del refrigerante que permite transferir calor de un lugar a otro.

En Venezuela, todavía existen chillers no tan nuevos, pero mecánicamente funcionales que
carecen de controles adecuados para su funcionamiento correcto o tienen fallas en su tarjeta de
control. Debido a esta falta de control, surgen una serie de problemas, entre ellos está la
ineficiencia energética, al carecer de controles adecuados o inexistentes los chillers pueden
operar de forma ineficiente, lo que resulta en un mayor consumo de energía y costos más altos;
también otro problema sería desgaste excesivo, si los chillers no están controlados
correctamente, pueden tener que trabajar más de lo necesario, lo que aumenta el desgaste de los
componentes y reduce su vida útil.
Otros inconvenientes en los chillers por falta de control son fallos generales en los equipos, que
al no tener un control conveniente pueden tener sobrecalentamientos o enfriamientos excesivos
que provocan fallos en el equipo y la necesidad de reparaciones costosas. Además de los
problemas anteriores la calidad del producto se ve afectada, especialmente en la industria
alimentaria donde la fluctuación de la temperatura puede afectar la frescura y la seguridad de los
alimentos.

Otros problemas existentes en Venezuela es que en algunas industrias poseen chillers con su
control, pero no su modo de operación no es configurable, por tanto, no se pueden realizar
grandes cambios en el sistema de refrigeración, eso sucede por los impedimentos políticos de los
fabricantes con el país para actualizar controles necesarios, grandes dificultades para
reprogramar la configuración de la tarjeta de control, perdidas de manuales o de difícil
entendimiento.

Un ejemplo para observar las consecuencias de las fallas por falta de control en un chiller se
menciona el problema en la Central nuclear de Laguna Verde, esta es la única central nuclear de
generación eléctrica de México[1]. En mayo del 2022 uno de sus reactores alcanzo temperaturas
de 100°c rebasando los límites de seguridad, con ello se detuvo la planta, horas después de lo
acontecido el problema radico en que uno de los chiller no se encontraba trabajando en su estado
óptimo porque tenía un bajo nivel de refrigerante.

Por tanto, tener el control adecuado de un chiller ayudara a evitar reparaciones costosas y
aumentar la vida útil del sistema de refrigeración. También puede ayudar a prevenir fallas
catastróficas que podrían requerir la sustitución completa del equipo. Para evitar este tipo de
averías importantes en el sistema de refrigeración una solución viable es la implementación de
un PLC (Controlador lógico programable). El PLC es un dispositivo electrónico que se utiliza
para controlar y automatizar procesos industriales. Los PLC son una herramienta útil para
controlar y optimizar el funcionamiento de un chiller, ya que además de controlar el proceso de
refrigeración puede detectar y corregir rápidamente las fallas del sistema como lo son fallas en
los sensores, problemas con el compresor, altos consumos de energía, falta de refrigerante, entre
otros. Así se disminuirán costos de mantenimiento, se reducirá el tiempo de inactividad y
mejorar la eficiencia del sistema, se podrá manipular la temperatura deseada en el evaporador de
manera fácil y sencilla.
 Figura 1 Diagrama de bloques del sistema
Tal como lo indica la figura 1 a través de sensores se podrá saber los valores de presión y
temperatura del refrigerante en distintas fases del sistema de refrigeración, luego el PLC será
capaz de interpretar estos valores y saber en qué estado se encuentra, es decir, si está en estado
líquido, gaseoso o saturado, con esta información el PLC actualizará los estados de sus
actuadores como lo serian la válvula de expansión, compresor, alarmas entre otros. completando
el ciclo y manteniendo la temperatura deseada del líquido
 Objetivos
Objetivo general
Controlar un sistema de refrigeración de agua por comprensión mecánica y diagnosticar sus
fallas a través de un PLC.

Objetivos específicos

 Diseñar la arquitectura de control para el sistema de refrigeración.

Muchas industrias en Venezuela poseen chillers con fallas de control, pero con la
implementación del PLC que se describe y se programa en este trabajo solventara muchos de los
problemas que se presentan como lo son ineficiencia energética, desgaste excesivo de los
componentes del sistema, sobrecalentamiento de los equipos, daños irreparables en algunos
casos, fugas de refrigerante que son toxicas para los humanos y extremadamente dañina a la capa
de ozono. Al solucionar estos problemas alargara la vida de los equipos, serán más eficientes y
tendrán disminución de costos tantos por mantenimiento como detener el sistema por fallas en el
mismo y/o perdidas de la materia que se almacena ya sea alimentos, medicinas, entre otros.

El PLC además de optimizar el sistema, se podrá configurar distintos parámetros para lograr la
temperatura deseada en el líquido para que en el entorno que se quiera refrigerar se pueda
cambiar, este de gran utilidad en distintas industrias, tomemos por ejemplo una industria
alimenticia que almacena plátanos en un entorno que se refrigera usando un chiller como sistema
de refrigeración principal, si se quisiera cambiar los plátanos por otro alimento se lograra con
facilidad solo cambiando la temperatura deseada. Y no solo tener un control de encendido y
apagado manual del sistema. Aunado a lo anterior este sistema será útil en industrias que quieran
reemplazar su tarjeta de control por uno más factible.