INSTITUTO NACIONAL TECNOLOGICO

DIRECCIÓN GENERAL DE FORMACIÓN PROFESIONAL

DEPARTAMENTO DE CURRÍCULUM

MANUAL PARA EL PARTICIPANTE

COMPONENTES ELECTRICOS DEL CUARTO FRIO.

ESPECIALIDAD: Refrigeración y Aire acondicionado

1
 INDICE
Página

UNIDAD DE COMPETENCIA..................................................................................4
ELEMENTOS DE COMPETENCIAS.......................................................................4
OBJETIVO GENERAL.............................................................................................4
RECOMENDACIONES GENERALES.....................................................................5
Introducción..............................................................................................................6
UNIDAD I: ACCESORIOS ELECTRICOS.............................................................7
Objetivo Específicos..............................................................................................7
1 Control de temperatura con diferencial ajustable..................................................7
1.1 Función...............................................................................................................7
1.2 Conexión............................................................................................................ 9
1.3 Ajuste............................................................................................................... 10
2 Controles de presión de alta y baja presión........................................................10
2.1 Función.............................................................................................................10
2.2 Conexión.......................................................................................................... 11
2.3 Ajuste............................................................................................................... 11
3 Control de presión de seguridad de aceite..........................................................15
3.1 Función.............................................................................................................15
3.2 Conexión eléctrica............................................................................................16
3.3 Ajuste............................................................................................................... 16
4 Controlador de tiempo de hielo y deshielo..........................................................19
4.1 Función.............................................................................................................19
4.2 Conexión.......................................................................................................... 19
4.3 Ajuste............................................................................................................... 19
5 Control de fin de deshielo. (Termodisco).............................................................21
5.1 Función.............................................................................................................21
5.2 Conexión.......................................................................................................... 22
5.3 Ajuste............................................................................................................... 23
6 Elementos de arranque.......................................................................................24
6.1 Relé de voltaje..................................................................................................24
6.2 Retardadores de tiempo...................................................................................24
6.3 El contactor...................................................................................................... 25
6.4 Capacitores...................................................................................................... 28
7 Métodos de descongelamiento...........................................................................31
7.1 Ciclo fuera o por aire........................................................................................32
7.2 Por gas caliente................................................................................................33
7.3 Por resistencia..................................................................................................34
8 Ciclo de bombeo................................................................................................. 36
8.1 Conexiones...................................................................................................... 37
8.2 Diagrama de conexión eléctrica.......................................................................38
AUTOEVALUACION DE LA UNIDAD I.................................................................39
UNIDAD II: CIRCUITOS ELECTRICOS................................................................41
Objetivo Específicos............................................................................................41
1 Diagramas eléctricos...........................................................................................41

2
1.1 Conexión del sistema de alumbrado y de la resistencia de la puerta de una
cámara frigorífica....................................................................................................41
1.2 Conexión del sistema de alumbrado y de la resistencia de la puerta de dos
cámaras frigoríficas................................................................................................42
1.3 Diagrama de una cámara con descongelamiento por aire forzado..................43
1.4 Diagrama de una cámara por descongelamiento eléctrico..............................44
1.5- Diagrama de una cámara por descongelamiento eléctrico con 2 evaporadores.
............................................................................................................................... 45
1.6- Diagrama de una cámara por descongelamiento eléctrico con 1 evaporador
utilizando contactores para ventiladores y resistencias.........................................46
1.7- Diagrama eléctrico e unidad condensadora con alimentación 3 ph y
compresor 1 ph...................................................................................................... 47
1.8- Diagrama eléctrico e unidad condensadora con alimentación 3 ph y
compresor 3 ph...................................................................................................... 48
AUTO EVALUACION DE LA UNIDAD II...............................................................49
GLOSARIO............................................................................................................ 50
BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................... 52

3
 INSTITUTO NACIONAL TECNOLÓGICO (INATEC)

DIRECCION GENERAL DE FORMACION PROFESIONAL

DEPARTAMENTO DE CURRÍCULUM

UNIDAD DE COMPETENCIA:

Instalador y Reparador de cuarto frío.

ELEMENTOS DE COMPETENCIAS

1. Fundamentos de Cuarto Frío.

2. Componentes del Sistema de Cuarto Frío.
3. Componentes Eléctricos del Cuarto Frío.
4. Métodos de carga de cuarto frío.
5. Mantenimiento Preventivo de Cuartos Fríos.
6. Diagnóstico y Reparación de Fallas de Cuarto Frío.
7. Cálculo y Diseños de Cuartos Fríos.

OBJETIVO GENERAL:

Realizar circuitos eléctricos de cuarto frío, según el diagrama del equipo conforme
normas técnicas.

4
RECOMENDACIONES GENERALES

Para iniciar el estudio del manual, debe estar claro que siempre su dedicación y
esfuerzo le permitirá adquirir la Unidad de competencia a la cual responde el
Módulo Formativo de Componentes Eléctricos del Cuarto Frío.

- Al comenzar un tema debe leer detenidamente los objetivos y recomendaciones

generales.

- Trate de comprender las ideas y analícelas detenidamente para comprender

objetivamente los ejercicios de auto evaluación.

- Consulte siempre a su docente, cuando necesite alguna aclaración.

- Amplíe sus conocimientos con la bibliografía indicada u otros textos que estén a
su alcance.

- A medida que avance en el estudio de los temas, vaya recopilando sus

inquietudes o dudas sobre éstos, para solicitar aclaración durante las sesiones de
clase.

- Resuelva responsablemente los ejercicios de auto evaluación.

5
Introducción

El Manual para el participante “Componentes Eléctricos del Cuarto Frío”, se

desarrollará en un total de 100 horas y está dirigido para el Curso de Aprendizaje
“Técnico en refrigeración y aire acondicionado” y complementación de
Refrigeración comercial.

Te brindará los conocimientos que serán la base para tu desarrollo en esta

importante especialidad que es la refrigeración. Con el desarrollo de esta unidad
podrás comprender, el funcionamiento, la conexión de los diferentes componentes
eléctricos, utilizados para la automatización del cuarto frio, en el manual
encontraras diagramas eléctricos utilizados actualmente en el campo de la
refrigeración comercial. Además podrás tener la oportunidad conectar, y ajustar
los componentes eléctrico.

Además este manual contiene recomendaciones generales para su estudio,

ejercicios de auto evaluación que te darán pautas a seguir en el proceso
enseñanza - aprendizaje. También este documento es una guía orientadora y
facilitadora, se debe estudiar con esmero, dedicación.

6
UNIDAD I: ACCESORIOS ELECTRICOS.

Objetivo Específicos
Enumerar los accesorios eléctricos utilizados en un cuarto frío, sin omitir
ninguno.

Identificar los diferentes componentes eléctricos que se utilizan en los circuitos

eléctricos en un cuarto frío, según su función.

Conectar accesorios eléctricos en circuitos de cuarto frío de forma adecuada.

Ajusta accesorios eléctricos de cuarto frío siguiendo los procedimientos

establecidos.

Comprobar el funcionamiento del circuito eléctrico del cuarto frió con el equipo,
aplicando las normas de seguridad establecidas.

1 Control de temperatura con diferencial ajustable.

1.1 Función.
Su función es la de controlar la temperatura de la cámara frigorífica dentro de los
limites a los que fue ajustado. Controlando el funcionamiento del compresor si la
temperatura de la cámara sobrepasa o desciende de ciertos valores.
Existen gran variedad de termostatos y en las máquinas frigoríficas, los más
utilizados son los termostatos mecánicos o de bulbo sensible y los termostatos
electrónicos.

Termostato mecánico.
Son adecuados para el control de temperatura en aplicaciones de refrigeración,
calefacción y ventilación. Figura 1

Fig. 1Termostato mecánico

7
Este tipo de termostato posee la cualidad de ajustar el diferencial de temperatura
entre la temperatura de corte y la temperatura de activación Figura 2, en caso de
ser necesario su ajuste.

Fig. 2 Ajuste del diferencial de temperatura.

Tabla de selección de termostato marca Johnson control.

Termostato electrónico.
Con el desarrollo tecnológico se han incorporado innovaciones tales como control
centralizado por microprocesador, el cual sustituye los componentes tradicionales
tales como el termostato de diafragma y el control de descongelamiento y los
reemplaza por un dispositivo electrónico que, mediante señales recibidas a través
de termocuplas ubicadas

Fig. 3 Termostato electrónico.

8
Estratégicamente, no solo lleva a cabo el control de funcionamiento sino que
registra continuamente las condiciones de trabajo, indica las temperaturas de
trabajo y en situaciones de riesgo, genera señales de alarma para el usuario y
servicio técnico.

El termostato electrónico según el tipo de modelo y marca pude poseer las

siguientes características.
Posee relés configurables para el compresor o solenoide, resistencias del
desescarche y ventiladores y relé para alarma. Posee sonda PTC o NTC.
Intervalo de desescarche seleccionable mediante parámetro.
Tiempos de protección del compresor, así como de paro marcha caso de sonda
rota.
Posee diferencial de temperatura ajustable.

1.2 Conexión.
En refrigeración comercial el termostato desconecta eléctricamente la válvula
solenoide de la línea de líquido, para realizar el pump down (parada por bombeo).

El termostato se conecta en serie con la válvula solenoide de la línea de líquido.

Figura 4

Fig 4 Conexión del termostato

Conexión del termostato mecánico y la válvula solenoide de la línea de líquido.

La conexión del termostato electrónico se deberá tomar en consideración el
modelo y la marca del control. En la figura 5 se muestra la conexión de un control
electrónico.

Sondas 1 y 2

Fig. 5 Conexión de un control electrónico

9
1.3 Ajuste.
Al realizar el ajuste de los controles de temperatura se tomara en consideración la
temperatura de diseño de la cámara frigorífica o la temperatura del producto
almacenado.

2 Controles de presión de alta y baja presión

2.1 Función.
Los presostatos son dispositivos que controlan la presión de un fluido en el punto
donde están conectados accionando un contacto eléctrico.

Control de alta presión.

El presostato de alta presión se puede utilizar como protección y como regulador
de la presión de condensación, en sus escalas los valores de presión son altos, se
instala en la alta presión del sistema como por ejemplo en la descarga del
compresor. Figura 6

Fig. 6 Construcción del presostato de alta.

Como elemento de seguridad:

El presostato de alta presión es necesario para detener el compresor, si la presión
de descarga excede de los parámetros de funcionamiento. El presostato de alta
presión puede ser ajustado conforme a la aplicación de las condiciones
ambientales. El presostato de alta presión debe de estar conectado en un circuito
de bloqueo del compresor y debe de ser del tipo de rearme manual.

Tabla de referencia para ajustar el presostato de alta presión.

10
2.2 Conexión
En la parte baja del presostato trae una descripción de cómo ajustar la presión de
conexión y la presión de corte, es la siguiente.

CUT IN IS CUT OUT MINUS DIFF

PRESION DE ES PRESION DE MENOS DIFERENCIA
ENTRADA CORTE

2.3 Ajuste.
Se recomienda ajustar la presión de corte del presostato de alta presión,
sumándole 10°F a 20°F a la temperatura de condensación y para a la presión de
entrada
Se le resta 10°F a la temperatura de condensación, para el ajustes de los
presostatos de tomara en cuenta el tipo de refrigerante a utilizar.

Ejemplo:
Ajustar el presostato de alta presión utilizando refrigerante R-134ª, a una
temperatura ambiente de 100°F. Figura 7

Refrigerante: R-134A.
Temperatura de condensación: 120°F
Para la temperatura de corte: +20°F Tabla p-t
Temperatura de corte: 140°F 230 psig CUT
OUT.

Presión de conexión = 120°F – 10°F = 110°F 140 psig CUT IN.

Datos obtenidos.
CUT IN IS CUT OUT MINUS DIFF
PRESION DE ES PRESION DE MENOS DIFERENCIA
ENTRADA CORTE
146 psi 230 psi 84 psi

Fig. 7 Ajustes aproximados con respecto a las escalas.

11
Como regulador de la presión de condensación.
Este es un método de control automático para bajas temperaturas (invierno), el
cual mantendrá una presión de condensación dentro de los límites razonables
mediante el ciclaje de los motores de los ventiladores en respuesta a temperaturas
del aire exterior. El termostato o presostato deben ser ajustados en el campo para
apagar el ventilador cuando la temperatura de condensación sea reducida a 90ºF
(32.2ºC) aproximadamente.

Control de baja presión.

Está ubicado en la línea de succión, normalmente en la entrada del compresor, su
escala posee un rango con valores de presión bajos. Figura 8

Los podemos utilizar para:

1. Proteger el compresor en caso de una de fuga de refrigerante o en caso de

que el termostato se dañe evitando que emigre refrigerante líquido al
compresor (seguridad).
2. Controlar la temperatura de una cámara de forma indirecta por presión de
succión.
3. Desconectar el compresor al momento de realizar el pump-down o barrido
de refrigerante en el evaporador y bombearlo al recibidor de líquido.

Fig. 8 Control de baja presión.

En la parte baja del presostato trae una descripción de cómo ajustar la presión de
conexión y la presión de corte, es la siguiente.

CUT OUT IS CUT IN MINUS DIFF

PRESION DE ES PRESION DE MENOS DIFERENCIA
CORTE ENTRADA

12
Ajuste del control de baja presión.
Seguridad.
El corte se ajusta a 9°F menor a la temperatura de evaporación y 20°F mayor a la
temperatura de evaporación para la entrada.

Ajustar el presostato de baja presión en una instalación frigorífica, que opera con
MO49, a una temperatura de diseño de -4°F. Figura 9

Temperatura de diseño: - 4°F

Refrigerante: MO49

Temp evap = Temp de la cámara – Diff de temp (10 °F)

Temp evap = - 4°F – 10°F = - 14°F

- 9°F
Temp, Corte - 23°F Tabla p-t 2.6" hg CUT OUT.
-1.27psig

Temp, entrada = evap + 20°F

Tabla p-t
Temp, entrada = - 14°F + 20°F = 6°F 12 psig CUT IN.

CUT OUT IS CUT IN MINUS DIFF

PRESION DE ES PRESION DE MENOS DIFERENCIA
CORTE ENTRADA
-1.27psig 12psig 13.27psig

Fig. 9 Ajustes aproximados con respecto a las escalas.

13
Ajuste del control de baja presión.
Como control de temperatura. Figura 10

Ejemplo:
Refrigerante: R-134A.
Temperatura de diseño: 38°F
Temperatura de entrada: 50°F

Temp evap = Temp de la cámara – Diff de temp (10 °F)

Temp evap = 38°F – 10°F = 28°FTabla p-t 24.5 psig CUT OUT.
+12°F
Tabla p-t
Temp, corte 40°F 35 psig CUT IN.

CUT OUT IS CUT IN MINUS DIFF

PRESION DE ES PRESION DE MENOS DIFERENCIA
CORTE ENTRADA
24.5 psi 35 psi 10.5 psi

Fig. 10 Ajustes aproximados con respecto a las escalas.

Ajustee del control de baja presión.

Sistema parada por bombeo (pump down).

Un sistema pump down consiste de una válvula de solenoide normalmente

cerrada instalada en la línea de líquido y de un control de baja presión conectado
a la línea de succión.

14
El corte del presostato de baja de presión nunca debe ser ajustado debajo de 0.1
bar (2 psi). Para sistemas que operen sin ciclo de Pump down. Figura 11

CUT OUT IS CUT IN MINUS DIFF

PRESION DE ES PRESION DE MENOS DIFERENCIA
CORTE ENTRADA
10 psig 30 psig 20 psig

Fig. 11 Ajustes aproximados con respecto a las escalas.

Nota después de los cálculos previos se realiza el ajuste de escala girando los
tonillos de ajuste Figura 12

Ajuste de entrada Ajuste del diff

Ajuste de disparo alta

Fig 12 Demostración del ajuste de las escalas del presostato dual

3 Control de presión de seguridad de aceite.

3.1 Función:
El objetivo de este componente es parar el funcionamiento del compresor si su
lubricación no se efectúa a una presión superior a la mínima requerida por el
fabricante. Garantiza que exista una presión de aceite a la salida de la bomba, con

15
la diferencia de presión entre la presión de aspiración en el cárter del compresor
de donde la bomba aspira el aceite, y la presión de descarga de la bomba.
Si la lubricación no fuese la correcta, bien por fallo mecánico o por el contenido de
refrigerante líquido en el aceite, el presostato diferencial detiene el compresor. El
funcionamiento de estos presostatos se basa en la acción inversa que efectúan los
dos fuelles conectados en la aspiración y la impulsión de la bomba de aceite.
También pueden incluir un temporizador térmico, que impide su accionamiento
hasta que haya transcurrido un determinado tiempo desde la puesta en marcha
del compresor.

3.2 Conexión eléctrica.

Figura 13

Fig. 13 Diagrama de conexión del Presostato de diff de aceite ajustable

3.3 Ajuste
Los presostatos de diferencial de aceite hoy en día lo tenemos que ajustar o
seleccionar tomando en consideración la presión de aceite que recomienda el
fabricante para su compresor, como recomendación investigar la presión de aceite
que necesita el compresor para evitar un ajuste errado en el presostato.

Recomendaciones del fabricante de compresores Carlyle.

Todos los compresores nuevos 06D, 06E y 06CC están equipados con conexiones
para un interruptor de seguridad de aceite. Carlyle introdujo una nueva bomba de
aceite de alto flujo y cambió las especificaciones sobre la presión de aceite debido
a cambios en los lubricantes y refrigerantes. Los siguientes datos indican el rango

16
apropiado de presión de aceite dependiendo de la fecha de fabricación del
compresor:

INICIANDO EN MARZO 1994 CON EL NÚM. DE SERIE 1094J Y POSTERIORES:

• Para los nuevos compresores 06D y 06CC (16 a 37 Cfm) para fabricantes de
equipo original, la presión debe estar entre 18 y 26 psi (1.2 a 1.8 bar).
• Para los nuevos compresores 06E y 06CC (50 a 99 Cfm) para fabricantes de
equipo original, la presión debe estar entre 18 y
34 psi (1.2 a 2.3 bar).
• Tome nota de que los compresores de servicio no fueron equipados con la nueva
bomba hasta el número de serie que comienza con 2994M y posteriores.

ENTRE MAYO 1984 Y MARZO 1994 O ENTRE LOS NÚMEROS DE SERIE 2084J
Y 1094J:
• Para todos los compresores 06D, 06E y 06CC, la presión de aceite debe estar
entre 16 y 22 psi (1.1 a 1.5 bar).

ANTES DE MAYO 1984 O ANTES DEL NÚMERO DE SERIE 2084J:

• Para todos los compresores 06D y 06E, la presión de aceite debe estar entre 12
y 18 psi (0.8 y 1.2 bar).

Ejemplo de funcionamiento.
Carlyle usa un interruptor de seguridad de aceite estándar con un retardo de 120
segundos, que es el período preferido para sistemas HFC/POE. Esto significa un
cambio respecto al retardo de 45 a 60 segundos que se usaba previamente con
los sistemas CFC y HCFC.
No es necesario cambiar el interruptor antiguo con el retardo más corto, a menos
que la unidad sea convertida a un sistema HFC/POE.
El interruptor de seguridad de aceite protege al compresor si se pierde la
lubricación por más de 120 segundos. El interruptor cierra el circuito de control
durante el arranque, lo que permite que el compresor funcione por 120 segundos.
La presión de aceite de operación debe alcanzar 11 psi (0.8 bar) arriba de la
presión de succión en un lapso de 120 segundos para que el interruptor
permanezca cerrado, lo que permite que funcione el compresor. Si la presión de
aceite de operación cae a 4 psi (0.3 bar) arriba de la de succión por más de 120
segundos, el interruptor abre el circuito de control y apaga el compresor.
Carlyle tiene aprobados los siguientes interruptores de seguridad de aceite para
todas las aplicaciones con compresores 06D, 06E y
06CC:
• Danfoss – tipo MP54, véanse los detalles abajo
• Interruptor electrónico Penn/Johnson – P445

17
 Estructura de un presostato de diferencial de aceite. Figura 14
1. Conexión en el lado de presión del sistema de lubrificación, OIL (aceite).
2. Conexión en el lado de aspiración de la instalación frigorífica LP.
3. Disco de ajuste
4. Botón de rearme
5. Dispositivo de prueba

Fig14 presostato de diferencial de aceite.

En las figura 15 se muestra la ubicación de los Presostatos

Fig. 15 Ubicación de los interruptores de presión.

18
 4 Controlador de tiempo de hielo y deshielo.

4.1 Función:
Determinar los inicios del ciclo de descarche, Figura 16 mediante pines a disponer
sobre el dial de 24 horas. El cuadrante interior sirve para regular la duración
máxima del descarche como seguridad en caso de fallo, entre 4 y 110 minutos.
Con retardo ventiladores combinado con el termostato.

Fig. 16 reloj descarche paragón.

4.2 Conexión:
Figura 17
Solenoide
Motor del
De finalización
timer
del descarche

Contactos
eléctricos

NC
Carga
Línea NO
110/220Volt Carga

Fig. 17 Conexión del timer.

4.3 Ajuste:
Los periodos de deshielo del evaporador, deben de ajustar de acuerdo con el uso
cámara refrigerada. Nuevamente, esto es algo que se debe de acordar con el
cliente final.

19
En este momento, usted puede hacer una buena estimación de a qué horas del
día usted quiere realizar este deshielo y cuantas veces al día se requiere que se
realice el mismo.

Usted nunca debe ajustar el deshielo en periodos de servicios pesados, como por
ejemplo, cuando se lleva a cabo la carga y descarga del producto; por lo que,
debe de esperar hasta que este la carga en el interior la cámara. Esto se debe, a
que cuando se realiza la carga y descarga, las puertas por lo general se
encuentran totalmente abiertas; de permitiendo así, la infiltración de aire caliente
hacia el interior de la cámara.

Como regla general, para poner en marcha el tiempo de deshielo, debe de

ser de cuatro al día, cada seis horas.

Cada vez que usted abra la puerta en un congelador, usted permite que entre
humedad al interior de la cámara. En aplicaciones de servicio pesado, se requiere
de mayor humedad de la que usted está operando normalmente su sistema.

Si en el interior de la cámara no existe mucho movimiento de personas, usted

puede reducir a dos o tres los periodos de deshielo por día, lo cual, se reflejará en
un notable ahorro de energía.
Otras consideraciones importantes al término del periodo de deshielo.

Algunos sistemas requieren de mayor apoyo manual que otros, por ejemplo,
muchos de los evaporadores pequeños ya vienen con un tiempo de deshielo
ajustado, pero también presentan la opción de poder ajustarse de acuerdo a los
requerimientos de la aplicación en particular. Figura 18

Indicador de
horas del día

Dial exterior
24 hrs
Pin iniciador
del ciclo de
descarche
Dial interior de descarche
Indicador para determinar
tiempo de descarche

Regulador de tiempo manual

Fig. 18Indicadores para el ajuste del timer.

20
 5 Control de fin de deshielo. (Termodisco)

5.1 Función:
La misión de estos termostatos es la de interrumpir el ciclo de desescarche
cuando la temperatura en evaporador incrementa por el calor generado por las
resistencias eléctrica instaladas en el evaporador.

Un termostato del tipo disco bimetálico Figura 19 es conectado al circuito de

control, termina el ciclo de deshielo cuando la temperatura del serpentín alcanza
aproximadamente 50ºF (10ºC). El termostato disco bimetálico provee un retardo al
ventilador, permite humedad sobre el serpentín y congela después de la
terminación de deshielo.

Fig 19 Termodisco de 3 vías.

También los hay con bulbo y con temperatura final de desescarche regulable
Figura 20, de manera que se asegura la eliminación del hielo al poder regular la
temperatura final más adecuada según la posición del bulbo.

Fig 20 con bulbo y con temperatura final de desescarche regulable

21
Termostato para control de final de desescarche con retardo de ventiladores, con
final regulable entre +4,4 y 24ºC.
NOTA: En sistemas donde la temperatura de succión esté por arriba de los 25ºF (-
3.9ºC) aproximadamente, los ventiladores probablemente no arrancarán por un
prolongado período de tiempo.

5.2 Conexión:
Cuando el serpentín se calienta, de 45º F a 55 º F (7.2 º C a 12.8 º C) el
termostato de terminación de deshielo cierra, lo cual permitirá que la corriente
provoque la conmutación de la solenoide en el reloj, permitiendo nuevamente
iniciar el ciclo de refrigeración.

Cuando el serpentín alcance temperaturas de 23º F a 30 º F (-5 º C a -1.1 º C), el

retardador del ventilador cierra, permitiendo que fluya la corriente a los motores de
los ventiladores, Los motores de los ventiladores iniciaran su funcionamiento.
Figura 21

Termodisco
de 3 vías.

Termodisco
de 2 vías.

Fig. 21 Conexión del timer y el termodisco de fin del descarche

22
5.3 Ajuste:
Los controles de deshielo se han fijado de acuerdo a las pruebas de ingeniería.
Las condiciones de trabajo pueden requerir de que el elemento sensor sea
relocalizado para un deshielo óptimo.

Un termodisco de 2 vías Fig. 22 es utilizado como protección, en caso de que el

termodisco de fin de desescarche falle está ubicado en el evaporador junto al de
tres vías.

Fig. 22 Termodisco de 2 vías.

23
6 Elementos de arranque.

6.1 Relé de voltaje.

Un relé es un interruptor accionado por un electroimán.
Es un componente eléctrico de maniobra que se utiliza en automatismos.

Función:
El Relé permite el control de un dispositivo a distancia. No se necesita estar junto
al dispositivo para hacerlo funcionar. El Relé es activado con poca corriente, sin
embargo puede activar grandes máquinas que consumen gran cantidad de
corriente. Con una sola señal de control, puedo controlar varios relés a la vez. Fig
23 y 24

Fig. 23 Relé de voltaje y su simbología.

110/220 110/220
VAC VAC

Fig. 24 Relé de voltaje y su conexión.

6.2 Retardadores de tiempo:

Es un relé cuyo contacto de salida conecta después de un cierto retardo a partir

del instante de conexión de los bornes de su bobina. A1 y A2, a la red. El tiempo
de retardo es ajustable mediante un potenciómetro o regulador frontal del aparato
si es electrónico. Figura 25 y Figura 26

24
Fig. 25 Retardador de tiempo. Fig. 26 Alimentación a 12 V: Entre los bornes
A3/B1 y A2

El retardador de partida se utiliza para retardar la puesta en marcha de los

vnetiladores del evaporador. Su funcion es evitar que al arrancar el compresor,
despues de un ciclo de descarche el evaporador arroje aire a mayor temperatura
que la del ambiente a refrigerar. Esto ocurre porque las resistencias de descarche
hacen subir la temperatura del evaporador, y una vez finalizado el ciclo de
descarche, el fluido refrigerante debe primero enfriar el evaporador asta la
temperatura de trabajo. Una vez enfriado el evaporador, ya se puede comenzar a
distribuir el aire frio mediante la utilizacion de los ventiladores. Tambien permiten
retardar la partida de los ventiladores para dar mayor tiempo para que el evapora
desague toda el agua descongelada en el descarche, evitando asi que esta se
congele nuevamente en la pana del desague.

6.3 El contactor.
Aparato que tiene una sola posición de reposo, de mando no manual, capaz de
establecer, soportar e interrumpir corrientes en condiciones. Normales del circuito,
comprendidas en ellas las de sobrecarga en servicio. Figura 27

Funcionamiento.
Cuando la bobina del electroimán está bajo tensión, el contactor se cierra,
estableciendo a través de los polos un circuito entre la red de alimentación y el
receptor.

Fig. 27 Representación simbólica de contactor.

25
Los polos.
La función de los polos Figura 28 consiste en establecer o interrumpir la corriente
dentro del circuito de potencia. Están dimensionados para que pase la corriente
nominal del contactor en servicio permanente sin calentamientos anómalos.
Consta de una parte fija y una parte móvil. Esta última incluye unos resortes que
transmiten la presión correcta a los contactos que están fabricados con una
aleación de plata con una excepcional resistencia a la oxidación, mecánica y al
arco.

Fig. 28 mostrando los polos del contactor.

Contactos auxiliares.
Los contactos auxiliares realizan las funciones de auto mantenimiento,
esclavización, enclavamiento de los contactores y señalización.

Existen tres tipos básicos:

• Contactos instantáneos de cierre NA.
• Contactos instantáneos de apertura NC.
• Contactos instantáneos NA/NC. Los dos contactos tienen un punto común.

Los contactos temporizados NA o NC se establecen o se separan cuando ha

transcurrido un tiempo determinado después del cierre o la apertura del contactor
que los activa.

26
La representación simbólica se ve en la figura 29

Fig. 29 Representación simbólica de los polos y los contactos auxiliares

CONEXIÓN.
Los circuitos con fusibles incorporados consiguen un poder de corte muy elevado;
el seccionador realiza la función de seccionamiento y el relé térmico la protección
del motor contra las sobrecargas. En cambio, la necesidad de cortar
simultáneamente todas las fases cuando se produce un cortocircuito, obliga a
instalar un dispositivo de protección contra el funcionamiento monofásico, que a
través de un contacto auxiliar, hace que el contactor se abra inmediatamente,
provocando el corte.

La conexión se puede observar en la siguiente figura.

Fig. 30 Seccionador - Fusibles - Contactor – Relé térmico

27
6.4 Capacitores.
Es también conocido como condensador, pero en refrigeración comúnmente le
llamamos capacitor. Para comprender que es un capacitor, debemos recordar que
es carga eléctrica, para luego decir, que un capacitor es un elemento que sirve
para almacenar cargas.
La cantidad de cargas a almacenar depende del voltaje aplicado y la capacidad
del condensador. La unidad para medir esta capacidad de almacenaje es el
Faradio.
Faradio (F)
Un faradio es la capacidad de un condensador que está conectado con un voltio
entre sus placas y es capaz de entregar un amperio en un segundo.
Funciones:
Las funciones de un capacitor conectado a un motor eléctrico consisten en:
 Aumentar el par de arranque
 Incrementar la eficiencia del motor
 Mejorar el factor de potencia del motor.

En la práctica, los capacitores se han dividido en dos grandes grupos: Capacitores

empleados en la electrónica y los usados en electricidad industrial.
En nuestro campo reviste gran interés el estudio de los capacitores empleados en
electricidad industrial, ya que lo utilizaremos para el arranque y operación de
motores eléctricos que en refrigeración se usan como: compresores, ventiladores,
etc.

Capacitores utilizados para motores eléctricos

El empleo de capacitores para el arranque y operación de motores, tiene las
siguientes ventajas:
1. Aumenta el par de arranque
2. Mejora el rendimiento
3. Corrige el factor de potencia
4. Disminuye el consumo de corriente.

Particularmente en refrigeración clasificamos los tipos de capacitores usados por

su función en el trabajo con motores. Estos reciben el nombre de capacitores de
arranque y capacitores permanentes.
Capacitores de arranque
Figura 31 Tiene la forma de un cilindro con tapa, generalmente tiene color negro,
su envoltura es plástica y trae en la superficie información importante para la
utilización de éste, está constituido generalmente con papel, como material
aislante.
La función principal de esta capacitor es aumentar el par de arranque en el motor,
como su función indica, solamente opera durante el momento de arranque, es
decir, para su funcionamiento necesita un dispositivo que saque de operación al

28
capacitor una vez que el motor a alcanzado el 80% de la velocidad de trabajo. El
dispositivo que realiza esta función es el relay de arranque.

Fig 31 Condensador de arranque

Capacitor permanente
Este tipo de capacitor permanece conectado al circuito cuando el motor está
trabajando. Su función es disminuir el consumo de corriente y mejorar el factor de
potencia del motor.
El devanado auxiliar permanece conectado a la línea y al devanado de marcha a
través de este capacitor. El valor capacitivo de estos dispositivos es
considerablemente bajo en comparación con el capacitor de arranque. Se
presenta en forma cilíndrica, de cubo, y de extremos ovalados, su envoltura es
metálica de color gris, son fabricados de capacitor sencillo Figura 32 y dobles
Figura 33 con diferentes valores cada uno.

Fig 32 Capacitor de marcha sencillo Fig 33 Capacitor de marcha

doble

Instalación de capacitores.
Los capacitores se conectan al circuito dependiendo de la función que realiza y la
capacidad del mismo.
Ahora que hemos estudiado que son capacitores de arranque y capacitores de
marcha veremos la forma de instalar cada uno en el circuito eléctrico. En la figura
34a y b se representan diferentes tipos de conexiones de capacitores de arranque
y marcha.

29
 Relé
potencial

Fig 34a Conexión de los capacitores de marcha y arranque con el relé potencial.

Relé de
corriente

Fig 34b Conexión del capacitor de arranque con el relé de corriente.

30
Para la medición de la Capacitancia Figura 35 en Microfaradios se utiliza la
formula:
C (Microfaradios) = 2650 x I (Amperes)/V (volts)
Bastará con medir la corriente I, y el voltaje de aplicación y calcular C.
La fórmula se usa solamente para 60 Hertz

Fig 35 Conexión del capacitor para identificar su capacitancia.

Hoy en día los multimetros y los amperímetros traen escala de medida para
capacitores.
Normas de seguridad
1. No tocas los terminales de un capacitor sin descargarlo antes
2. En los capacitores de arranque, cuidar la conexión que no quede como
capacitor permanente porque explotará.
3. Instalar el capacitor adecuado para cada motor
4. No romper la coraza de un capacitor hay que descargarlo antes de
proceder
5. No someter a una tensión superior a la que está reflejada en su placa
(valor nominal)

7 Métodos de descongelamiento.

Descongelamiento:
En todos los sistemas de refrigeración, donde la temperatura de evaporación del
refrigerante esté por debajo de los 0 C o 32 F, se presenta una condensación de
la humedad o del vapor de agua presente en el ambiente. Este se va formando
como escarcha en las aletas de los evaporadores.

Con el tiempo este hielo va obstaculizando el libre flujo de aire u otros fluidos,
reduciendo la eficiencia del sistema de refrigeración u otros inconvenientes. Cada
cierto tiempo de operación del equipo se debe pensar en realizar un proceso para
descongelar el hielo acumulado en los evaporadores. Este intervalo de tiempo
generalmente va de 10 horas en adelante dependiendo del tipo de sistema,
tamaño del mismo, etc.

31
Sistemas de descongelación o deshielo.

Antes de comenzar a hablar de los sistemas de deshielo o descongelación, se

debe pensar en las consideraciones que se deben tener para realizar un proceso
exitoso y que no atente contra el sistema o los productos que se estén
refrigerando. Entre estas consideraciones se tienen:

Trate en lo posible que no circule refrigerante por el evaporador durante el

proceso de descongelación. Esta condición depende mucho del tipo de
descongelación.

El ventilador del evaporador debe estar apagado durante el proceso, pues si esta
encendido, hará circular aire caliente al recinto.

Debe existir un sistema que controle el deshielo.

Después del proceso de deshielo se debe asegurar un tiempo de escurrimiento del

agua en el evaporador y los conductos de desagüe.

El ventilador del evaporador, encenderá después de un tiempo de haber terminado

el deshielo, para asegurar el bombeo de aire frío al recinto.

Entre los diferentes sistemas de descongelación se tienen:

7.1 Ciclo fuera o por aire:

Este sistema consiste en el apagado del compresor para que el hielo del
evaporador se descongele por la circulación de aire generado por los ventiladores
del evaporador para agilizar el proceso. Puede durar de 30 a 40 minutos
dependiendo el tamaño del equipo; las variaciones de temperatura del recinto son
muy elevadas. Figura 36

Flujo de
aire

32
 Fig. 36 Descongelamiento por aire forzado.

7.2 Por gas caliente

Figura 37
Este procedimiento, emplea el gas refrigerante que sale del compresor a alta
presión y alta temperatura para que circule por el evaporador, convirtiéndolo en
ese momento en un condensador. Es un sistema rápido de descongelación para
equipos medianos y grandes, pero que debe utilizar elementos de protección del
sistema como válvulas reductoras de presión de succión o aspiración, un
acumulador de succión y solenoides. En este sistema se debe tener en cuenta
que:

Durante el proceso de deshielo:

• Detener la circulación de refrigerante proveniente de la válvula de expansión.

• El ventilador del evaporador debe estar apagado.

• Se debe proveer refrigerante en estado gaseoso y a alta presión de la tubería

de descarga del compresor.

Durante el proceso de escurrimiento del hielo descongelado:

• Garantice un tiempo de escurrimiento para que el agua que queda en el

evaporador pueda ser drenado.

• Garantice un tiempo para que el agua en los conductos pueda ser evacuada.

• En estos procesos de escurrimiento no debe circular refrigerante por el

evaporador ni debe estar encendido el ventilador del evaporador.

Durante la finalización del proceso de descongelación:

• La circulación de refrigerante por el evaporador debe iniciarse nuevamente

para enfriarlo.

• Durante ese proceso se debe retardar un poco el encendido del ventilador del
evaporador para garantizar que haga circular aire frio.

A diferencia de los sistemas eléctricos, aquí el control principal lo ejerce un relé

electromecánico en vez de un contactor, cuando se activa el tiempo para iniciar el
proceso de descongelación y si el bimetálico lo permite, se enciende la bobina del
relé, al activarse el mismo, uno de sus contactos NC, se abre desactivando la
bobina del contactor de los ventiladores apagándolos; el otro contacto NC también
se abre, apagando la solenoide que esta antes del válvula de expansión cerrando
el paso de refrigerante liquido.
33
El contacto NO del relé se cierra, permitiendo que se encienda la solenoide de
descongelación, con lo cual el gas a alta presión y alta temperatura entre al
evaporador, en el proceso el hielo absorbe al calor del gas derritiéndose pero
entonces el gas se condensa y para ello el acumulador de succión actúa como
una trampa de liquido, permitiendo sólo la salida de refrigerante en estado
gaseoso y la válvula reguladora de la presión del Carter, reduce la presión del
mismo para evitar que llegue gas a alta presión al compresor averiándolo. Al
terminar el proceso, se cierra la válvula de gas caliente, se enciende la válvula
antes de la válvula de expansión, se encienden los ventiladores del evaporador y
su ciclo sigue normalmente.

Fig. 37 Sistema de refrigeración comercial con desescarche por gas caliente.

7.3 Por resistencia.

El desescarche por resistencias eléctricas Figura 38 es el más utilizado por su
simplicidad en la instalación y regulación y por su gran eficiencia tanto en sistemas
de temperatura positiva como en sistemas de temperatura negativa.

34
Este sistema se basa en la inclusión de unas resistencias eléctricas en unos
huecos o alojamientos en el interior del evaporador, en perfecto contacto con sus
aletas.
Cuando se ponen en marcha las resistencias eléctricas, estas se calientan y
ceden su calor directamente a las aletas del evaporador, fundiendo la escarcha
acumulada en ellas.

Como todos los sistemas de calentamiento en los evaporadores, en el

desescarche por resistencias eléctricas, se puede observar el siguiente ciclo:

1. Entrada del desescarche. Se produce un calentamiento del hielo acumulado. La

temperatura del evaporador sube desde la temperatura que estaba hasta los 0ºC.
2. Una vez el hielo alcanza los 0ºC se produce una ralentización en la subida de
la temperatura. Esto es debido a la fusión del hielo.
3. Una vez fundido el hielo la temperatura del evaporador sube hasta la parada de
las resistencias.
4. Si tenemos un retardo para el goteo, la temperatura del evaporador nos va a
bajar unos grados, por el efecto de la convección. El calor se nos marchará hacia
el recinto a refrigerar.
5. Una vez se pone en marcha la solenoide el evaporador nos bajará
bruscamente de temperatura.

En evaporadores para cámaras frigoríficas, el ventilador se deber parar para no

esparcir el calor de las resistencias por el interior de la cámara.

Para mantener la eficiencia de este tipo de desescarche es importante que el calor

producido por las resistencias eléctricas de desescarche se transmita
directamente a las aletas del evaporador y no se pierda calor por radiación al
ambiente del recinto climatizado, porque nos puede suponer un aumento de
temperatura que tendrá que ser contrarrestado por el equipo frigorífico una vez
haya acabado el desescarche.

En el caso de una cámara frigorífica con varios evaporadores ventilados, es

preferible que el desescarche se realice de forma simultánea en todos ellos para
evitar que la corriente de aire producido en un evaporador nos llegue a ventilar las
aletas del evaporador que estamos desescarchando, con los que nos transmitiría
calor de este evaporador al ambiente del recinto a refrigerar.
Hoy en día todos los fabricantes de evaporadores tienen en su catalogo de
fabricación el modelo del evaporador con la potencia de las resistencias de
desescarche.

35
 Evaporador RUSSELL.

Escarcha

Resistencia
eléctrica
Evaporador

Fig. 38 Descongelamiento eléctrico.

8 Ciclo de bombeo (Sistemas Pump Down)

¿Qué es un sistema 'pump down' y cuando debe de usarse?

Un sistema pump down consiste de una válvula de solenoide normalmente
cerrada instalada en la línea de líquido y de un control de baja presión conectado
a la línea de succión.

La operación del sistema es como sigue:

Un termostato está conectado eléctricamente a la válvula de solenoide en la línea
de líquido. Cuando se requiere enfriamiento, los contactos del termostato cierran.
Esto causa que se energice la bobina del solenoide, abriendo la válvula. El
refrigerante líquido fluye hacia el evaporador y la presión de succión se eleva
arriba del punto de ajuste del control de baja presión.

Los contactos en el control de baja presión se cierran y el compresor comienza a

trabajar. Cuando la temperatura satisface al termostato, se abren sus contactos,

36
causando que la bobina de la solenoide se des-energice y cierre. Esto detiene el
flujo de refrigerante hacia el evaporador. Como el compresor continúa trabajando,
el refrigerante es extraído del evaporador y la presión de succión disminuye.

Cuando la presión de succión alcanza el ajuste de paro en el control de baja

presión, sus contactos abren, deteniendo el compresor. Esto remueve todo el
refrigerante del lado de baja del sistema durante el ciclo en que el compresor está
parado.

¿Cuál es la ventaja del sistema pump down?

La ventaja de un sistema pump down es que todo el refrigerante líquido es
almacenado en el recibidor y el condensador cuando el compresor no está
operando. Esto evita la emigración de líquido hacia el cárter del compresor
durante los ciclos de paro y la consiguiente posibilidad de un golpe de líquido
cuando arranque el compresor.

8.1 Conexiones:
Figura 39 Presostato
de baja
presión

Evaporador

Compresor

Válvula
solenoide de
Condensador
la línea de
liquido

En la figura 39 ubicación de la válvula solenoide de la línea de líquido.

37
8.2 Diagrama de conexión eléctrica.
Figura 40

Timer

Termostato Válvula
solenoide de
la línea de
liquido

Fig. 40 Diagrama de conexión eléctrica

38
AUTOEVALUACION DE LA UNIDAD I
I Explique los siguientes dibujos

1 Conexión del termostato

2- Diagrama de conexión del Presostato de diff de aceite ajustable

3- Ubicación de los interruptores de presión

39
II- Conteste las siguientes preguntas

1-Cual es el funcionamiento de un relé de voltaje

2- Que es un retardador de tiempo

3 Cual es el funcionamiento de un Contactor

4 Explique el procedimiento ciclo fuera o por aire

5- Explique el procedimiento por gas caliente

6- Explique el procedimiento por resistencia eléctrica

III Efectué los siguientes ejercicios

1. Ajustar el presostato de alta presión utilizando refrigerante R- 404ª,

considere la temperatura ambiente donde esté ubicada la unidad
condensadora.

2. Ajustar el presostato de alta presión utilizando refrigerante R- 507,

considere la temperatura ambiente a 100°F donde está ubicada la unidad
condensadora.

3. Ajustar el presostato de baja presión utilizando como control de temperatura

en una cámara a -10°F utilizando refrigerante R- 404ª.

40
 UNIDAD II: CIRCUITOS ELECTRICOS

Objetivo Específicos
Leer e interpretar diagramas eléctricos de cuartos fríos haciendo uso de la
simbología establecida de forma clara y precisa.

1 Diagramas eléctricos
La industria del aire acondicionado y la refrigeración no podría funcionar sin contar
con diagramas eléctricos. Desde que se concibe una unidad, a través de un
diseño, su fabricación, instalación y operación, el diagrama eléctrico es una
necesidad, el técnico lo puede diseñar de forma sencilla utilizando los
componentes eléctricos enviados por el fabricante del cuarto frio o bien para
mayor seguridad lo pude diseñar con mayor cantidad de accesorios eléctricos,
como luz de señalización, protectores de fases o módulos programables

1.1 Conexión del sistema de alumbrado y de la resistencia de la puerta de una

cámara frigorífica.

Resistencias de la
puerta.
(Opcional)

Termodisco
(Opcional) Resistencia
Para liberar
presión

Bujía

Interruptor
Con
Señalización.
Fuente de
alimentación.

En la conexión del sistema de alumbrado de una cámara con temperaturas

mayores a 0°C, los fabricantes omiten las resistencias de las puertas y las
resistencias para liberar presión, el termodisco de corte de las resistencias es
opcional para evitar que las resistencias se activen al momento de encender por
primera vez las cámaras de baja temperatura.

41
1.2 Conexión del sistema de alumbrado y de la resistencia de la puerta de dos
cámaras frigoríficas.

Interruptor Resistencia
Con Para liberar
Señalización. presión

Bujía Termodisco
(Opcional)

Resistencias de la
puerta.
(Opcional)

Cámara 1

Tubo de
interconexión
Fuente de
alimentación.

Cámara 2
Resistencias de la
puerta.
(Opcional)

Termodisco
Bujía (Opcional)

Resistencia
Interruptor Para liberar
Con presión
Señalización.

42
 1.3 Diagrama de una cámara con descongelamiento por aire forzado.

timer L2

L1

Termostato

Termodisco
de 3 vías Válvula solenoide de la
línea de liquido

NOTA: En sistemas donde la temperatura de succión esté por arriba de los 25º F
(-3.9º C) aproximadamente, los ventiladores probablemente no arrancarán por un
prolongado período de tiempo. Esto puede ser corregido puenteando los contactos
del interruptor del ventilador. Esto permitirá a los ventiladores funcionar
inmediatamente después de la terminación de deshielo. Esto pondrá fuera de
funcionamiento el retardador del ventilador.

Los controles de deshielo se han fijado de acuerdo a las pruebas de ingeniería.

Las condiciones de trabajo pueden requerir de que el elemento sensor sea
relocalizado para un deshielo óptimo.

43
1.4 Diagrama de una cámara por descongelamiento eléctrico.

44
1.5- Diagrama de una cámara por descongelamiento eléctrico con 2 evaporadores.

45
1.6- Diagrama de una cámara por descongelamiento eléctrico con 1 evaporador
utilizando contactores para ventiladores y resistencias.

46
1.7- Diagrama eléctrico e unidad condensadora con alimentación 3 ph y
compresor 1 ph.

47
1.8- Diagrama eléctrico e unidad condensadora con alimentación 3 ph y
compresor 3 ph.

48
AUTO EVALUACION DE LA UNIDAD II

1- Realice un diagrama eléctrico para un cuarto frio que utiliza

descongelamiento por aire forzado utilizando la figura del termostato
electrónico.

2- Realice un diagrama eléctrico para un cuarto frio que utiliza

descongelamiento por aire forzado sin utilizar timer o reloj de desescarche.

49
GLOSARIO.

DIFERENCIAL: La diferencia de temperatura o presión, entre las temperaturas o

presiones de arranque y paro, de un control.

RANGO: Ajuste de presión o temperatura de un control; cambio dentro de los

límites.

PUMP DOWN: Acción de utilizar un compresor o una bomba, para reducir la

presión dentro de un contenedor o sistema. En un sistema de refrigeración, es la
condición donde se detiene el flujo de refrigerante líquido, hacia un recipiente
(comúnmente el evaporador), y el vapor formado del líquido remanente en ese
recipiente, es bombeado por el compresor. Esto se hace hasta reducir la presión a
cierto valor, o se puede prolongar hasta remover todo el refrigerante. Este método,
generalmente, se hace automático conectando la válvula solenoide de líquido con
el termostato, y el interruptor de baja presión con el motor del compresor.

RECIBIDOR DE LÍQUIDO: Cilindro o contenedor conectado a la salida del

condensador, para almacenar refrigerante líquido en un sistema.

TERMISTOR: Básicamente, es un semiconductor que tiene una resistencia

eléctrica, que varía con la temperatura.

TEMPORIZADOR ("Timer"): Mecanismo operado por reloj utilizado para control,

abriendo y cerrando un circuito eléctrico.

SOLENOIDE: Bobina enrollada alrededor de un material no magnético (papel o

plástico). Comúnmente, lleva un núcleo de hierro móvil, el cual es atraído por el
campo magnético al energizarse la bobina.

TERMOSTATO: Dispositivo que detecta las condiciones de la temperatura

ambiente, y a su vez, acciona para controlar un circuito.

UNIDAD DE CONDENSACIÓN: Parte de un mecanismo de refrigeración, la cual

succiona vapor de refrigerante del evaporador, lo comprime, lo licúa en el
condensador y lo regresa al control de refrigerante.

VENTILADOR DEL CONDENSADOR: Dispositivo utilizado para mover aire a

través del condensador enfriado por aire.

VENTILADOR DEL EVAPORADOR: Ventilador que incrementa el flujo de aire,

sobre la superficie de intercambio de calor de los evaporadores.

RELEVADOR DE ARRANQUE: Dispositivo eléctrico que conecta y/o desconecta,

el devanado de arranque de un motor eléctrico.

50
RELEVADOR DE CORRIENTE: Dispositivo que abre o cierra un circuito. Está
hecho para actuar por el cambio en el flujo de corriente en ese circuito.

RELEVADOR POTENCIAL: Interruptor eléctrico que abre al aumentar el voltaje, y

cierra con bajo voltaje.

RELEVADOR TÉRMICO: Control eléctrico operado por calor, que se usa para
abrir o cerrar un circuito eléctrico en un sistema de refrigeración. Este sistema
utiliza una resistencia, para convertir energía eléctrica en energía calorífica.

CAPACITOR: Tipo de dispositivo de almacenamiento eléctrico, utilizado en el

circuito de arranque y/o trabajo de muchos motores eléctricos.

CICLO DE PARO: Segmento del ciclo de refrigeración cuando el sistema no está

operando

DESHIELO: Proceso de remover la acumulación de hielo o escarcha de los

evaporadores.

DESHIELO AUTOMÁTICO: Sistema de remover hielo o escarcha de los

evaporadores, de manera automática.

DESHIELO CON AIRE: Proceso de remover el hielo o la escarcha acumulada en

el serpentín del evaporador, utilizando los abanicos del mismo evaporador,
deteniendo previamente el paso de refrigerante líquido. El aire circulado, debe
tener una temperatura arriba de la de congelación.

DESHIELO ELÉCTRICO: Uso de resistencia eléctrica, para fundir el hielo y la

escarcha de los evaporadores, durante el ciclo de deshielo.

DESHIELO POR GAS CALIENTE: Sistema de deshielo, en el cual, el gas

refrigerante caliente del lado de alta, es dirigido a través del evaporador por cortos
períodos de tiempo, y a intervalos predeterminados, para poder remover la
escarcha del evaporador.

MICRO: La millonésima parte de una unidad especificada.

MICROFARADIO (mfd): Unidad de la capacidad eléctrica de un capacitor. Un

microfaradio es igual a la millonésima parte de un faradio.

51
BIBLIOGRAFÍA.

 Guía de Instalación y Mantenimiento (BOHN 2008).

 Manual BOHN (evaporadores de bajo perfil 2003).

 Compresores semiherméticos DISCUS (guía de aplicación).

 Manual de Servicio Maneurop.

 Manual CARLY.

 Ciclo esporlan.

52