UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS

TRABAJO PRÁCTICO 2

PROCESO DE OBTENCIÓN DE HARINA DE PESCADO

Asignatura : Balance de Materia y Energía

Docente : Ing. J. Carlos TERRES LEON

Estudiante : Huamanrimachi Huaman, Yaneth

 1) Describa el proceso de produccion .

La producción de harina de pescado con anchoveta, tiene una variedad de ventajas:

como es su mayor concentración de proteínas y en el procesamiento el pescado tiene

una mejor consistencia, lo que hace que se tenga menores partículas de harina de

pescado en el agua de cola, luego del prensado. Para procesar otras especies (jurel,

bonito, atún, etc.) se tiene que considerar que las máquinas se tienen que regular y

hacer un estudio de sostenibilidad de la especie, debido a que en la actualidad en el

mar peruano no se encuentran las cantidades necesarias para su explotación en la

producción de harina de pescado.

En cambio, la pesca de anchoveta peruana es la más grande del mundo. Sin embargo,

cabe mencionar que el fuerte olor que se emana al procesar la anchoveta ha causado

problemas de contaminación odorífera como en el caso de la ciudad de Chimbote, al

ser una ciudad con varias plantas procesadoras de harina y aceite de pescado sin

recuperación de vahos esta tenía un fuerte olor a harina de pescado.

La medida máxima que alcanza una anchoveta (Engraulis ringens) es de 20 cm en un

tiempo aproximado de 3 años, y llega a su etapa de madurez con 12 cm en alrededor

de 1 año. Como se ve en la Figura 9 estos peces son de cuerpo delgado alargado, con

una sección transversal redonda que les identifica, con una raya plateada a lo largo del

flanco en individuos jóvenes, que van 27 desapareciendo con la edad, otra

característica que lo distingue de otras especies del pacifico es el alto número de gill

rakers.
 Figura 1

Calidad físico-química de la harina de pescado

La harina de pescado es un material heterogéneo, tanto físico como químico, debido a

que sus partículas están compuestas por diferentes tipos de tejidos que contiene el

pescado como son los huesos, las escamas, la sangre y el agua. Por lo que se tiene

que tomar en consideración las actividades microbiológicas más importantes que

deterioran el producto como son: la oxidación de lípidos, actividad bacteriana, el

crecimiento microbiano, enzimática o enranciamiento, todas estas dependen de la

actividad del agua. El deterioro de la harina de pescado ocurre desde que es

empaquetado en materiales plásticos, por lo que es importante conocer la frescura del

producto, la temperatura, las condiciones de almacenamiento y la humedad relativa

del ambiente, debido a que se llega a un equilibrio de humedad con esta. Los

parámetros más importantes a determinar en el control de calidad son los relacionados

con la frescura de la materia prima y la calidad de su procesado (TVN, histaminas o

aminas biogénicas, digestibilidad y solubilidad de la proteína, enranciamiento y

bacteriología). El TVN son las bases nitrogenadas volátiles, que son indicadores de la

descomposición del pescado, no debe exceder a 125mg/100g. Este factor se analiza

antes que el pescado entre a la planta para dar una primera referencia del tipo de

calidad al que pertenecerá la harina que produzca. Este factor indica también cuan

deteriorado está el pescado, si el pescado se captura y se ha destrozado en su

traslado este factor será mayor. La histamina es otro indicador de descomposición del

pescado, esta es una amina biógena de antigénico, por lo cual un pescado con alto
porcentaje de este indicador puede producir una intoxicación. Es una sustancia

química muy estable al calor, por lo cual resiste a todos los procesos térmicos a los

que es sometido el pescado hasta el producto final. Las condiciones ambientales para

los microorganismos responsables de la formación de histamina, se desarrollan a

partir de 15°C y en temperaturas superiores a los 20°C se acelera considerablemente

la formación de la histamina.

2) Describa las operaciones unitarias del proceso.

PROCESO DE OBTENCIÓN DE HARINA DE PESCADO

El proceso productivo se inicia una vez que la Planta ha recibido la Materia Prima. En la

Planta, el Laboratorio de Control de Calidad se encarga de realizar un primer análisis a

la materia prima, para determinar la condición de ésta, y posteriormente verifica la

calidad y parámetros operacionales del proceso, hasta la obtención de la harina. La

Materia Prima recibida, es analizada para medir su grado de frescura, a través de la

determinación del TVN (Nitrógeno Total Volátil). Este índice cuantifica las bases

nitrogenadas producidas durante el proceso de deterioro del pescado, y por consiguiente

discrimina calidades de producto final. Posteriormente, la pesca es distribuida en el

pozo o pileta de almacenamiento para ser procesada prioritariamente de acuerdo a su

calidad.

2.1. Obtención de la materia prima

Los navíos se encargan de pescar cardúmenes para generar la harina de pescado; por

cada 5 toneladas pescada se genera solo 1 tonelada de harina de pescado

aproximadamente. Este pescado es almacenado en la bodega refrigerada de la nave.

2.2. Recepción

El transporte del pescado desde las embarcaciones a los almacenes de la fábrica se

da diferentes maneras con el objetivo de hacer el menor daño posible a la materia

prima, buscando evitar el destrozo del pescado y con ello que se lleve a cabo el

proceso autolítico y microbiano. El pescado puede ser trasladado desde las

embarcaciones pesqueras a través de fajas ubicadas en el muelle o bombas

acopladas a tuberías, este último tiene instalado un equipo de bombeo hidráulico; la

relación de agua y pescado debe ser de 1:1.

El pescado con agua es recepcionado por un desaguador y transportado por mallas.

Luego el pescado es pesado y descargado en pozas de almacenamiento del pescado.

Antes de llevar la materia a los almacenes el laboratorio se hace un control de calidad

que se encarga de realizar el análisis a la materia prima para conocer las condiciones

de estas, y con estos datos verifica la calidad y parámetros operacionales del proceso,

el dato necesario a conocer es su grado de frescura con la medida del TVN (Nitrógeno

Total Volátil), pues con este factor se reconoce el grado de deterioro al cuantificar el

índice de las bases nitrogenadas producidas por el pescado.

2.3. Almacenamiento

Existe temporadas de exceso de oferta y otros periodos de escasez, por lo que

algunas veces no tienen materia prima para procesar u otras tienen en exceso [23]. Se

debe almacenar en las mejores condiciones posibles, debido a que el pescado en mal

estado produce mal olor, es más difícil de procesar y tiene un rendimiento inferior. Los

métodos de conservación no son baratos, ni seguros. Se puede utilizar la refrigeración,

pero no es económica o también se utiliza métodos químicos controlados como es el

uso del nitrato de sodio con formaldehido, pero también tiene sus desventajas como el

endurecimiento del pescado. La materia prima también viene de los desechos de

pescado provenientes de las plantas elaboradoras de filete de pescado, esta harina es

blanca a cambio de la harina de pescado entero que es oscura. El pescado es

procesado según la prioridad de calidad.

2.3. Cocinado
El pescado es sacado de los almacenes por medio de transportadores helicoidales y

llevado a través de transportadores de paletas hacia los cocinadores. El pescado es

sometido a un proceso térmico con vapor directo, indirecto o mixto con el fin de

detener la actividad microbiológica y enzimática responsable de la descomposición del

pescado, coagula las proteínas permitiendo la separación del aceite y los residuos

viscosos . Una cocina comercial indirecta consiste esencialmente en un cilindro con

camisa de vapor de agua con temperaturas de 90-95C°, a través del cual los peces

son movidos por un transportador de tornillo. El trabajo de cocción es continuo, tiene

una duración de 10 a 15 minutos dependiendo del estado del pescado y si se

encuentra destrozado. En el caso de cocinas directas o mixtas también se usa la

inyección de vapor en el material de cocción. La operación de cocción es crítica; si los

peces no están cocidos completamente, el licor de la prensa no se obtiene de manera

satisfactoria, y si el pescado está muy cocido se vuelve demasiado blando para pasar

por la prensa

2.4. Prensado

Esta etapa corresponde a un proceso de prensado mecánico de la materia prima

proveniente del cocinador, la cual proporciona el Licor de Prensa, que corresponde a la

fase líquida y la Torta de Prensa que constituye la fase sólida. La masa de producto es

fuertemente comprimida por los tornillos, escurriendo un Licor de prensa a través de las

rejillas, y una masa más sólida o Torta de prensa por el extremo.

PROCESO DE LA TORTA DE PRENSA

2.5.Secado
El propósito del secado es convertir una mezcla húmeda e inestable de torta de prensa,

Torta de los Decanters y eventualmente Concentrado en harina de pescado seca y

estable. En la práctica, esto significa secar hasta un contenido de humedad menor al

10%, el cual generalmente puede considerarse suficientemente bajo como para que haya

existencia de actividad microbiológica. La temperatura del material secado no excede

los 90º C para no deteriorar los valores nutricionales.

El propósito del secador es que el queque integral que está conformado por la torta

prensa, torta del decantador y el concentrado, la cual es una mezcla húmeda e

inestable, sea convertida en harina de pescado seca y estable, es decir que el

contenido de humedad debe ser del 10%, con lo cual se puede considerar que es

suficientemente bajo como para que exista actividad microbiológica. La temperatura de

la harina secado no debe exceder a 90 °C y la humedad no debe ser menor al 6%

para no deteriorar los valores nutricionales [22]. Existe gran variedad de secadores,

con el mismo principio, pero aplicados según la calidad que se necesita de la harina de

pescado. En este punto del proceso ya se obtiene el producto que se puede

comercializar, pero antes de ser envasado debe pasar por un molino para ser enfriado

2.5.Enfriamiento

Después del secado la harina sale con la humedad deseada, pero a una temperatura no

conveniente para ser envasada inmediatamente. Por ello les que se le disminuye la

temperatura antes de ser embolsada. Por lo general, la harina de pescado sufre la

oxidación de sus grasas, por ser un producto higroscópico (absorción de humedad) y

absorbe oxígeno. Para evitarlo, el producto es envasado frío y se estabiliza con

antioxidantes

2.6. Molienda
El propósito de moler es facilitar la incorporación homogénea en los alimentos. Una

harina molida apropiadamente tiene un aspecto atractivo y se mezcla fácilmente en las

proporciones de alimentos que requieren combinaciones y mezclas adecuadas.

El objetivo de molino es dar un producto más homogéneo, para mezclar fácilmente en

las proporciones de alimentos que se requiere y dar una buena apariencia granulada

lo que ayuda a una mejor aceptación del producto en el mercado.

2.7. Enfriamiento

Al salir del secador se obtiene la humedad deseada, pero la temperatura de la harina

de pescado no es conveniente para envasarla, por eso la harina debe alcanzar

temperaturas menores a 40 °C. Este procedimiento se realiza mediante el uso de

grandes volúmenes de aire generado por ventiladores [32]. Al ser la harina un material

compuesto de partículas higroscópicas (absorbe humedad), absorbe y reacciona con

el oxígeno, por lo cual debe ser enfriada y estabilizada con antioxidantes antes de ser

envasada

2.8.Envasado

Una vez agregado el antioxidante, la harina pasa a la etapa de envasado, en ésta se

introduce el producto en sacos según la necesidad de cada cliente. En esta etapa es muy

importante la participación del Laboratorio de Control de Calidad, ya que extrae las

muestras necesarias para efectuar los correspondientes análisis de proteína, grasa,

humedad, TVN y otros que permiten caracterizar y clasificar la harina de acuerdo a las

calidades definidas.

Enfriamiento Al salir del secador se obtiene la humedad deseada, pero la temperatura

de la harina de pescado no es conveniente para envasarla, por eso la harina debe

alcanzar temperaturas menores a 40 °C. Este procedimiento se realiza mediante el

uso de grandes volúmenes de aire generado por ventiladores [32]. Al ser la harina un

material compuesto de partículas higroscópicas (absorbe humedad), absorbe y

reacciona con el oxígeno, por lo cual debe ser enfriada y estabilizada con

antioxidantes antes de ser envasada.

3) Describa los procesos unitarios del proceso.

3.1. Proceso del Licor de prensa

Con el licor de prensa se forma un proceso en paralelo para la obtención del agua de

cola y un proceso final para la obtención del aceite. Al licor de prensa por decantación

se le separa los sólidos gruesos y con centrifugas y/o separadores es retirado el aceite

para obtener el agua de cola que pasará por los evaporadores y se obtendrá

finalmente el concentrado

3.2. Decantación
Primero se necesita extraer los sólidos del licor de prensa para que formen también

parte del keke de prensa que continúa su camino a los secadores. El licor es

impulsado por bombas a un equipo denominado decantador.

El decantador es el equipo a cargo de la separación de los sólidos de pescado y la

fase liquida. Esto se hace gracias a la fuerza centrífuga creada por un conjunto

giratorio que está conformado por un tambor cilíndrico/cónico, un transportador en

espiral y una caja reductora que transmite el movimiento por medio de poleas y

correas; esta fuerza llega a ser 2500 veces la fuerza gravitatoria, con esta fuerza y la

diferencia de densidades es posible la separación de los sólidos de pescado y el licor.

3.3. Separadores

La función del separador es obtener, del licor de decantar, aceite con muy poca

humedad (menor al 0.3%), dejando un agua baja en grasa. El licor es precalentado

hasta una temperatura de 95 °C, facilitando la separación de los dos componentes,

inmediatamente es ingresado al separador. El separador es una centrifuga horizontal

que trabaja por el mismo principio del decantador al tener 2 materiales con diferentes

densidades.
3.4. Clarificador

Esta etapa es parecida a la anterior, donde se permite que el aceite tenga menor

humedad (menor al 1%). El aceite que sale de las separadoras es calentado de nuevo

hasta una temperatura de 95 °C y mezclándolo con un poco de agua es enviado al

clarificador [28]. Estas centrifugas verticales giran a una velocidad muy grande capaz

de alcanzar a 9800 veces la fuerza de la gravedad en su interior, los fluidos dentro del

clarificador se mueven de forma ascendente y descendente, los materiales con mayor

densidad se acumulan en la pared del cuerpo del rotor donde se eliminan rápidamente

por pequeñas aberturas intermitentes en el rotor. Finalmente, en el proceso de

obtención del aceite de pescado acaba al ser bombeado a tanques para su

almacenamiento y venta.

3.5. Evaporadores

El licor que se extrae de los separadores es conocido como agua de cola; el contenido

del material disuelto y sólidos finos en suspensión puede representar el 9 % del peso,

estos sólidos son en su mayoría proteínas, razón por la cual vale la pena hacer un

proceso recuperación. El material se recupera por evaporación, hasta obtener un

jarabe espeso que contiene del 30 al 50% de sólidos, este a veces es comercializado

con el nombre de solubles de pescado condesados. Los evaporadores aumentan la

eficiencia de las plantas porque pueden reciclar los gases residuales de la cocina y

secadores, para reducir el consumo de energía y el impacto ambiental al ser liberados

en la atmosfera. Las plantas evaporadoras de agua de cola en los modelos antiguos

(tubos inundados) trabajan con un gran volumen, y tardan un promedio de 4 horas

para tener la concentración en alrededor del 40%. Hay otras plantas vigentes, que son

las de película descendente WHE, trabajan con un menor volumen de agua de cola,

pero a su vez se obtiene una concentración más rápida, este tipo de evaporador está

preparado para trabajar con el vapor que sale de los secadores y la cocina.

4) Dibuje el diagrama de flujo de bloques.

 5) Realice el balance de masa.

Cuadro de informacion.

CAPACIDAD DE PLANTA ton

180
h

Materia Torta de prensa Licores de cola y Queque de

prima prensa separadoras

S 19.0 46.58 8.31 31.70

 H 74.0 45.98 84.86 66.08

G 7.0 7.44 6.83 2.22

Licor de Agua de cola Concentrado de Harina de

separadores agua de cola pescado

S 5.22 5.60 34.80

H 87.34 93.69 60.79 7.0

G 7.44 0.71 4.41

Paso1. Se escribe el diagrama de cocinador_prensado

Paso 2. Se procede hacer los cálculos de masa con la siguiente ecuación.

dm
=∑ ṁing−∑ ṁout + ∑ ṁ gen−∑ ṁ cons
dt

0=∑ ṁing −∑ ṁ out+no hay reacción .

∑ ṁing=∑ ṁ out
ṁ1=ṁ2 + ṁ3 ( 1 )

w s 1 ṁ1=w s 2 ṁ2+ w s 3 ṁ3

0.19 ṁ1=0.4658 ṁ2 +0.031 ṁ3 ( 2 )

Paso 3. Reemplazando datos en las ecuaciones (1) y (2).

180000=ṁ2+ ṁ3

34200=0.4658 ṁ2+ 0.0831 ṁ3

Paso 4. Se ingresa a Excel a la matriz inversa para hallar ṁ 2 y ṁ3 .

(0.4658
1 1
)( )(
ṁ2 180000
0.0831 ṁ3 34200 )

Paso 5. Y el resultado es:

kg
ṁ2=50280
h

kg
ṁ3=129720
h

Cuadro de comparación.

Flujo masico unitario Flujo masico total

 ṁ1 180000

ṁ2 50280.6 180000

ṁ3 129720.4

ṁs 1 34200.1

ṁs 2 23420.2 34200

ṁs 3 10779.8

Paso 6. Se escribe el diagrama de separadores.

Paso 7. Se procede hacer los cálculos de masa con la siguiente ecuación.

dm
=∑ ṁing−∑ ṁout + ∑ ṁ gen−∑ ṁ cons
dt

0=∑ ṁing −∑ ṁ out+no hay reacción .

∑ ṁing=∑ ṁ out
Paso 8. Se escribe la ecuación de balance general de las separadoras

ṁ3=ṁ4 + ṁ5 ( 1 )

Paso 9. Se escribe el balance parcial del componente solido en las deparadoras.

w s 3 ṁ3 =w s 4 ṁ4 +w s 5 ṁ5

 0.0831 ṁ3=0.317 ṁ4 + 0.0522 ṁ5 ( 2 )

Paso 10. De la ecuación (1) y (2) se saca la matriz inversa de coeficientes.

129720.4=ṁ4 + ṁ5

10779.7=0.317 ṁ4 +0.0522 ṁ5

(0.317
1 1
)( )(
ṁ4 180000
0.0522 ṁ5 34200 )
kg
ṁ 4 =1513.29
h

kg
ṁ 5=114583.11
h

Paso 11. Cuadro de comparación de masas.

Flujo masico unitario Flujo masico total

ṁ3 129720.40

ṁ4 15137.29 129720.4

ṁ5 114583.11

ṁs 3 10779.76

ṁs 4 4798.52 10779.76

ṁs 5 5981.23

Paso 12. Diagrama de centrifuga.

Paso 13. Se procede hacer los cálculos de masa con la siguiente ecuación.

dm
=∑ ṁing−∑ ṁout + ∑ ṁ gen−∑ ṁ cons
dt

0=∑ ṁing −∑ ṁ out+no hay reacción .

∑ ṁing=∑ ṁ out
Paso 14. Se escribe la ecuación de balance general en la centrifuga.

ṁ5=ṁ6 + ṁ7 ( 1 )

Paso 15. Se escribe el balance parcial del componente solido en la centrífuga.

w s 5 ṁ5 =w s 6 ṁ6 + ws 7 ṁ7

59799.43=0.056 ṁ6+ 0 ṁ7

kg
ṁ 6=106808
h

Paso 16. Reemplazando en la ecuación (1)

114583=106808+ ṁ7

kg
ṁ7=7775
h
Paso 17. Se escribe el diagrama del evaporador.

Paso 18. Se procede hacer los cálculos de masa con la siguiente ecuación.

dm
=∑ ṁing−∑ ṁout + ∑ ṁ gen−∑ ṁ cons
dt

0=∑ ṁing−∑ ṁ out+no hay reacción .

∑ ṁing=∑ ṁ out
Paso 19. Se escribe la ecuación de balance general del evaporador.

ṁ6= ṁ8 + ṁ9 ( 1 )

Paso 20. Se escribe el balance parcial del componente solido en el evaporador.

w s 6 ṁ6=w s 8 ṁ8+ w s 9 ṁ9

5981.248=0 ṁ8+ 0.348 ṁ9 ( 2 )

kg
ṁ9=17187.5
h

Paso 21. Se reemplaza en la ecuación (1).

 ṁ6= ṁ8 + ṁ9

166808=ṁ8+17187.5

kg
ṁ8=89620.5 capacidad de la plantade agua de cola.
h

Paso 22. Se escribe la corriente 10 como una torta integral (mix) de las separadoras

par saber el porcentaje de cada uno de sus componentes:

Torta integral (mix)

Paso 23. Se escribe el porcentaje de humedad, grasa para ello se halla en las

siguientes ecuaciones.

ṁ2 ws 2 + ṁ4 w s 4 + ṁ9 w s 9

%S=
ṁ2 + ṁ4 + ṁ9

ṁ2 w H 2 + ṁ4 w H 4 + ṁ9 w H 9

%H=
ṁ2 + ṁ4 + ṁ9
 ṁ2 w G 2+ ṁ4 wG 4 + ṁ9 wG 9
% G=
ṁ2 + ṁ4 + ṁ9

Paso 24. reemplazando datos.

23420.4+ 4798.5+5981.4
%S= =0.414=41.4 %
82605

23118.7+10002.5+10448.5
%H = =0.5275=52.75 %
82605

3740.8+ 336+757.9
%G= =0.0585=5.85 %
82605

Paso 25. Se escribe el diagrama de flujo de secado.

Paso 26.se escribe la ecuación

 dm
=∑ ṁing−∑ ṁout + ∑ ṁ gen−∑ ṁ cons
dt

0=∑ ṁing −∑ ṁ out+no hay reacción .

∑ ṁing=∑ ṁ out

Paso 27. Se escribe el balance global en al secado.

ṁ10=ṁ11 + ṁ12 ( 1 )

Paso 28. Se escribe el balance del componente humedad.

w H 10 ṁ10=w H 11 ṁ11 + w H 12 ṁ12(2)

0.5275 × 82605=0.07 ṁ11 +1 ṁ12

43579.13=0.07 ṁ11 + ṁ12

Paso 29.se aplica la matriz inversa para hallar ṁ 11 y ṁ12 por Excel.

82605=ṁ11 + ṁ12

43579.13=0.07 ṁ11 + ṁ12

Paso 30 se realiza la matriz inversa.

(0.071 11)(ṁṁ )( 80605

11

12
43574 )

kg
ṁ11=41971 harina de pescado .
h

kg
ṁ12=40634
h