Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior De Ingeniería Química e Industrias

Extractivas

Estudio Hidrodinámico del Horno de

Soplo de Plomo

Tesis

Para obtener el grado de

Maestra en Ciencias en Ingeniería Metalúrgica

presenta:
Citlali Edith Ramírez Galicia

Bajo la Dirección de
Dr. Jorge Enrique Rivera Salinas
Dr. José Antonio Romero Serrano

Ciudad de México, 2019

2
3
Índice general

Resumen ........................................................................................... iii

Summary .......................................................................................... iv

Introducción...................................................................................... 1
Capítulo 1 .......................................................................................... 5
1. Descripción del horno de soplo ................................................................................... 5
1.1 Propiedades Físicas y Químicas del Plomo .............................................................. 5
1.2 Producción de Plomo ................................................................................................ 6
1.3 Minerales de Plomo ................................................................................................... 7
1.4 Proceso de sinterizado ............................................................................................... 7
1.5 Fusión en el horno de soplo ...................................................................................... 9

Capítulo 2 ........................................................................................ 15
2. Hidrodinámica ........................................................................................................... 15
2.1 Fluido Laminar ........................................................................................................ 16
2.2 Flujo turbulento ....................................................................................................... 18
2.3 Modelos de interacción ........................................................................................... 19
2.4 Modelo de simulación k - ε ..................................................................................... 23

Capítulo 3 ........................................................................................ 25
3. Transporte Neumático ............................................................................................... 25
3.1 Ecuaciones de Navier-Stokes .................................................................................. 25
3.3 Tamaño de partícula ........................................................................................... 30
3.4 Modelo matemático ................................................................................................. 31
3.5 Supuestos de modelo ............................................................................................... 33
3.6 Selección de los tipo de mallado ............................................................................. 34

i
Capítulo 4 ........................................................................................ 36
4. Método de elemento finito (MEF) ............................................................................. 36
4.1 Malla Computacional .............................................................................................. 38
4.2 COMSOL Multiphysics .......................................................................................... 39

Capitulo 5 ........................................................................................ 40
5. Resultados y Discusión .............................................................................................. 40
5.1 Validación del modelo ............................................................................................ 40
5.2 Determinación de la porosidad y permeabilidad del lecho de sólidos. ................... 43
5.3 Aerodinámica del gas de ascenso a través del horno .............................................. 49
5.4 velocidad de descenso de la carga de sólidos .......................................................... 53

Conclusiones ................................................................................... 55
Referencias ...................................................................................... 57

ii
 Resumen
Esta tesis aborda el estudio aerodinámico teórico y numérico del flujo de gases a través de
un lecho empacado por partículas esféricas sólidas, bajo condiciones presentes en un alto
horno de plomo. Se determina el efecto relativo del tamaño de partículas coque, sinter y
porosidad sobre la caída de presión de los gases ascendentes a través del lecho empacado.

El análisis se lleva a cabo empleando el software comercial COMSOL Multiphysics para

solucionar las ecuaciones gobernantes del sistema. La realización del proyecto se basa en
cuatro etapas principales: en el capítulo 1) La descripción del horno de soplo, en el
capítulo 2) La hidrodinámica en 2D del horno de soplo de plomo, en el 3) transporte
neumático y por último en el capítulo 4) se habla del método de elemento finito.

El estudio emplea parámetros de la distribución del diámetro de partículas y la porosidad

obtenida a partir de dicha distribución. El efecto de la mal distribución del gas se obtuvo
considerando una distribución radial de los tamaños de partícula que abarcan cada caso y su
porosidad.

Los parametros utilizados en la simulación son: velocidad de la fase dispersa de Vf = 9.8x10-

4
m/s, así como también la presión inicial de la fase continua Pi = 118589.8 Pa y la presión
final Pf = 101325 Pa. La distribución en peso y tamaños de partícula que se considero genera
un tamaño promedio de partícula de 105 mm y una porosidad de 0.706, las dimensiones de
la geometría del alto horno simulado son: una altura de 6.5 m. y un diámetro de 2.0 m.

iii
 Summary
The project talks about the theoretical and numerical aerodynamic study of the flow of gases
through a bed packed by solid spherical particles, under conditions present in a lead blast
furnace. The relative effect of the particle size coke, sinter and porosity on the pressure drop
of the rising gases through the packed bed is determined.

The analysis is carried out using the commercial software COMSOL Multiphysics to solve
the governing equations of the system. The realization of the project is based on four main
stages: in chapter 1) The description of the blast furnace, in chapter 2) The 2D hydrodynamics
of the lead blast furnace, in 3) pneumatic conveying and finally in the chapter 4) we talk
about the finite element method.

The study uses parameters of the particle diameter distribution and the porosity obtained from
said distribution. The effect of the bad gas distribution was obtained considering a radial
distribution of the particle sizes that cover each case and its porosity.

The parameters used in the simulation are speed of the dispersed phase of Vf = 9.8x10-4 m/s,
as well as the initial pressure of the continuous phase Pi = 118589.8 Pa and the final pressure
Pf = 101325 Pa. The distribution in weight and particle sizes that was considered generates
an average particle size of 105 mm and a porosity of 0.706, the geometry dimensions of the
simulated blast furnace are a height of 6.5 m. and a diameter of 2.0 m.

iv
 Introducción
Las tecnologías en uso para la extracción y reciclado de plomo datan del siglo XIX y
principios del siglo XX. Durante los años setentas del siglo XX, la modernización implicó la
introducción de extensas unidades que mejoraron el proceso, la productividad energética y
la construcción para disminuir las emisiones (gas, líquido y sólido) en respuesta a las
rigurosas regulaciones ambientales.

Durante los años ochenta las industrias de plomo estuvieron en constante crisis debido a la
caída de los precios del metal y los grandes costos para implementar medidas ambientales.
Las industrias reorganizaron los procesos y el reciclaje del metal como la chatarra de las
baterías de plomo, escorias y desperdicios metálicos para concentrar plomo.

Frecuentemente se menciona que las reservas mundiales de menas de algunos metales

llegarán a agotarse. Dicha aseveración requiere de una gran cantidad de hechos reales y una
justificación técnica antes de poder ser aceptada. En algunos casos el agotamiento de reservas
es igualado a la disminución de reservas de alta ley de minerales sulfurosos, los cuales son
tratados en las plantas de fundición.

La mayor parte de la producción de plomo se origina del tratamiento en el horno de soplo y

sinterizado. El polvo rico en plomo y emisiones de gases emanados de las plantas es un
problema persistente y los procesos anticontaminantes son costosos. Hay algunas razones por
las que el cambio de tecnología es necesario.

Los procesos hidrometálurgicos ofrecen muchas opciones para resolver estos problemas y se
han desarrollado numerosos estudios en la lixiviación y obtención de plomo. En este caso,
grandes cantidades de minerales de plomo han hallado respuesta al problema de
contaminación.

La atención está ahora directamente enfocada a materiales en estado natural de minerales de

sulfuros complejos.

1
Hay causas como los problemas ambientales relacionado a la obtención del plomo por vía
pirometalúrgico y la complejidad de los concentrados asociados a la galena que hacen posible
que el procesamiento de minerales de plomo por vía hidrometalúrgica lleguen a ser
desarrollados.

El sulfuro de plomo no se reduce por el carbono o por el óxido de carbono, es por ello que
los concentrados de galena deben tostarse antes de proceder a su fusión, pues la presencia de
demasiado azufre en la carga daría por resultado que gran cantidad de plomo pase a la mata
y dificulte la recuperación subsecuente del metal. Más bien, lo que se busca es que gran
cantidad de cobre, pase en forma de mata para su posterior recuperación.

Esta cantidad de mata debe ser pequeña y se debe regular el contenido de azufre, recurriendo
a una tostación previa. También la temperatura debe regularse cuidadosamente, ya que con
esto, se evita que el contenido de azufre sea mayor del 20 %.

Se debe considerar que la galena es frágil y se funde fácilmente; entonces, para que sea eficaz
el proceso de tostación, ésta debe encontrarse en forma de aglomerado para que tenga las
propiedades de dureza, resistencia y porosidad. Es por ello que debe tostarse con corriente
forzada de aire o pasar por las máquinas de sinterizado Dwight-Lloyd. En este proceso se
debe evitar la formación de mata.

La temperatura debe controlarse porque la galena puede formar sulfato de plomo, lo cual
retrasa la tostación dentro de la carga.
La máquina de sinterizado contiene el concentrado, fundentes y combustible dentro de un
sinfín de paletas con fondo perforado. A estas paletas se les inyecta el aire en dirección
descendente o ascendente. La cantidad de aire para la tostación debe regularse, porque de
otra manera la carga podría empaquetarse sin llegarse a tostarse.
En estas máquinas se sinteriza material cuyo tamaño oscila entre las partículas micrométricas
de polvo y un diámetro de 1.25 cm como máximo. La oxidación es tan intensa que el calor
generado es suficiente para iniciar la fusión de la carga y aglomerar o sinterizar las partículas.

2
Este proceso se lleva a cabo en dos etapas: en la primera, se elimina una parte de azufre,
donde el producto sinterizado se tritura hasta un tamaño de 6 mm; y en la segunda, se alimenta
nuevamente el producto obtenido de la primera etapa, para eliminar por completo el azufre
que no se había eliminado en la primera.

En la superficie de la carga el coque y los sulfuros se inflaman y se oxidan de acuerdo con

las siguientes reacciones:

C + O2 = CO2 (1)

CO2 + C = 2 CO (2)

2 PbS + 3O2 = 2 PbO + 2 SO2 (3)

En este proceso se llevan a cabo las reacciones entre el óxido, el sulfato y el sulfuro de plomo
para liberar plomo, que puede perderse como consecuencia de la oxidación.

La proporción del óxido y del sulfato de plomo formados dependerán de la temperatura

alcanzada, de la admisión de aire y de la naturaleza de los minerales asociados con la carga.

Los hornos de soplo de plomo son generalmente de sección rectangular para la buena
penetración del aire y están refrigerados por camisas de agua. El crisol tiene dos filas de cajas
refrigerantes.

El horno puede ser de forma tronco piramidal invertido con una o dos filas de toberas que se
acoplan en los laterales más largos de la sección rectangular de la base del horno.

Las industrias de producción de plomo primario pretende optimizar la tecnología de

sinterizado + horno de soplo con el fin de disminuir la emisión de polvos en la parte superior

3
del horno. Con eso se pretende mejorar las condiciones de operación del horno evitando la
formación de costras en su interior.

Otro beneficio que se pretende alcanzar al disminuir la emisión de polvos es reducir los costos
en los dispositivos empleados en la colección de los mismos a la salida del horno.

En este trabajo se propone determinar los patrones de flujo gas-sólido en la zona granular del
horno de soplo mediante la dinámica de fluidos computacional.

Así como determinar las condiciones específicas hidrodinámicas en las cuales las partículas
no sean transportadas neumáticamente.

Proponer las condiciones de operación que puedan disminuir la problemática que se presenta
en la parte superior del horno de soplo.

La realización del presente trabajo se basa en el uso de las herramientas de simulación

computacional del COMSOL Multiphysics, el cual tiene como fin la aplicación de los
módulos de física acoplada que contiene el software a áreas de estudio contenidos en un
programa de ingeniería mecánica.

El marco aquí formulado, se realiza a través de una serie de tutoriales donde se muestra el
uso de cada uno de los módulos en el análisis de distintos problemas, donde además se
demuestra lo práctico y efectivo que es el uso de esta herramienta en la solución de problemas
ingenieriles.

Los modelos aquí planteados, tienen como enfoque distintas ramas de estudio de la ingeniería
mecánica, como lo son las áreas de mecánica de fluidos, transferencia de calor, resistencia
de materiales y mecanismos con sus respectivos marcos teóricos y sus planteamientos de
ecuaciones para cada caso; en los cuales se muestra un paso a paso del diseño del modelo y
la generación de resultados que se obtienen de cada uno.

Esto le da la oportunidad al ingeniero de optimizar mejor sus diseños, de realizar un mejor

análisis experimental y reducir sus costos y materiales utilizados. El desarrollo de este
proyecto incentiva el uso del COMSOL Multiphysics en el campo de la mecánica
contribuyendo así al avance científico y tecnológico.

4
Capítulo 1

1. Descripción del horno de soplo

Los hornos de soplo de plomo son generalmente de sección rectangular para la buena
insidencia del aire, están refrigerados por camisas de agua. El crisol tiene dos filas de cajas
refrigerantes. El horno puede ser de forma tronco piramidal invertido con una o dos filas de
toberas que se acoplan en los laterales más largos de la sección rectangular de la base del
horno.

1.1 Propiedades Físicas y Químicas del Plomo

El plomo es un metal maleable y blando; cuando éste contiene impurezas como Cu, As, Sb,
Zn, etc., incrementa su dureza; tiene facilidad de soldar a bajas temperaturas. Posee una
densidad de 11.336 g/cm3 (20°C), su punto de fusión es de 327°C, punto de ebullición
1740°C, con una tensión superficial a la temperatura de fusión de 444 MN/m, tiene un sistema
cristalino cúbico centrado a las caras (fcc); su elasticidad depende de la temperatura del
ambiente, su número atómico es 82.

Como principales compuestos de plomo se encuentran el óxido de plomo (PbO) que es

divalente, y dióxido de plomo (PbO2) tetravalente.

El plomo puede formar una mezcla de óxidos Pb3O4 que llega a contener un 60-80% de óxido
de plomo y el resto como plomo metálico [1].

5
El PbO contiene 92.83% de plomo, compuesto que se puede obtener como masicote o
litargirio con diferentes propiedades físicas; funde a 954 °C y es un buen conductor de
electricidad en su estado líquido, es una base fuerte que corroe rápidamente el material ácido
del horno formando silicatos.

1.2 Producción de Plomo

La producción minera mundial de plomo en 2016 se situó en cuatro mil 704 millones de
toneladas, de las cuales el 49.7% correspondió a China; 9.7%, Australia; 8.8%, Europa; 7.2%,
Estados Unidos; 6.7%, Perú; 5.0%, México; y 12.9% otros países, según el reporte. México
se ubica como el sexto productor de plomo en el mundo, después de Perú, Estados Unidos,
Europa, Australia y China que ocupa el primer lugar, reveló la Cámara Minera de México
(Camimex) en su informe anual 2017.

Otros, 12.90%,
13%

México, 5.00%,
5%

Perú, 6.70%,
6%
China, 49.70%,
50%
E.U, 7.20%, 7%

Europa, 8.80%,
9%
Australia,
9.70%, 10%

Figura 1. Producción mundial de plomo. Compañía Metalúrgica Mexicana (Camimex)

6
Principales usos del plomo

Sin duda, el mayor uso del plomo está en la fabricación de baterías para auto. La primera
batería del plomo fue creada por Gastón en 1859 y desde ese momento la demanda de plomo
para este fin se ha incrementado.

1.3 Minerales de Plomo

El principal mineral de plomo es la galena, cuye fórmula química es PbS. Sin embargo, otros
minerales pueden ser considerados como menos importantes para la obtención del plomo.
Minerales como la cerusita PbCO3 la anglesita PbSO4, se consideran como posibles menas
de plomo. En la tabla 1 se muestra el contenido de plomo en los minerales mencionados [1].

Tabla 1. Principales minerales de Plomo

Mineral Fórmula %Pb

Galena PbS 86.4
Cerusita PbCO3 77.5
Anglesita PbSO4 68.32
Concentración de mineral de plomo

En la obtención del plomo es posible hacer las concentraciones de mineral por una serie de
pasos que incluyen los medios mecánicos tradicionales como lo es la molienda o la trituración
para la liberación de la partícula y posteriormente se realiza la flotación de sulfuros.

1.4 Proceso de sinterizado

En el proceso de sinterizado la carga está compuesta principalmente de concentrado de plomo

en forma de sulfuro de plomo.

7
Pueden añadirse algunas materias primas, como hierro, coque, zinc etc. Estos materiales dan
lugar a una estructura rígida y a la vez porosa necesaria para un sinter.

En el sinterizado, la carga de plomo se somete a un flujo de aire precalentado que reacciona

con el azufre, creando así dióxido de azufre SO2 y obteniendo como resultado el óxido de
plomo PbO que constituye alrededor del 40% del sinter. Este proceso de desulfurado se le
conoce como tostación y se ilustra en la Figura 2.

Figura 2. Diagrama de flujo de una refinería de plomo.

8
1.5 Fusión en el horno de soplo

El producto sinterizado, junto con el coque así como diversos materiales reciclados y
fundentes se cargan para su reducción en un horno de soplo, donde el carbóno actúa como
combustible y funde el sinter de plomo.

La mayor parte del plomo extraído en los yacimientos se reduce en el horno de soplo. El
concentrado de galena que llega a la fundición es compleja, porque además de ganga, lleva
consigo sulfuros de zinc, hierro, cobre, antimonio y arsénico. Por lo que la carga de plomo
debe pasar, previamente, por los hornos de tostación Dwight-Lloyd (figura 3) para llevarse a
cabo la aglomeración con la finalidad de que no se forme una cantidad indebida de mata
durante la fundición en el horno de soplo.

En este paso el hierro, añadido en el horno como chatarra de hierro, descompone el sulfuro,
óxidos o silicatos de plomo para liberarlo como plomo. Los concentrados sulfurados que
contiene alto porcentaje de sílice deben tratarse por este proceso.

El plomo fundido fluye al fondo del horno, donde se forman cuatro capas: “speiss”, formado
básicamente por fierro y arsénico, “mata”, sulfuro de cobre y otros sulfuros metálicos,
escorias del horno de cuba (principalmente de silicatos) y bullión (98% de plomo en peso).

9
 Figura 3. Imagen de una máquina de sinterizado.

En la mayor parte de los depósitos primarios, los sulfuros como la galena [PbS] y la esfalerita
[ZnS] son los únicos minerales de plomo y zinc existentes. Estos están comúnmente
asociados y la esfalerita es predominante.

En pocos depósitos, la jamesonita [Pb4FeSb6S14] es un importante constituyente de la mena,

generalmente en sustitución de la galena. Comúnmente los sulfuros asociados en los

depósitos de plomo-zinc son la pirita [FeS2], marcasita [FeS2] y calcopirita [CuFeS2]; y

menos comunes son la arsenopirita [FeAsS], tetrahedrita [(Cu,Fe,Ag)12Sb4S13], tenantita

[(Cu,Fe, Ag)12 As4S13], enargita [Cu3AsS4],

bornita [Cu5FeS4] y pirrotita [FeS]; la estibnita [Sb2S3] es un constituyente ocasional. El

cobre es un constituyente en menor grado de las menas de plomo-zinc. La plata puede estar
presente como argentita [Ag2S], plata nativa o en otro tipo de minerales.

10
Los minerales más comunes en la ganga incluyen carbonatos como la calcita [CaCO3],

dolomita [Ca,Mg(CO3)2], ankerita [Ca(Fe,Mg,Mn)(CO3)2] y siderita; la rodocrosita

[MnCO3] es menos común. El cuarzo [SiO2], la flúorita [CaF2] y barita [BaSO4] son

comunes en la ganga. La rodonita [MnSiO3] es menos común.

La variedad de la esfalerita [(Zn,Fe)S], conteniendo del 10 al 26% de Fe, es común en muchos

distritos mineros. Un porcentaje bajo de hierro en el concentrado de zinc tiene efectos
económicos adversos.
El cadmio es común en la esfalerita como impureza en la retícula del cristal, variando desde
insignificante trazas hasta 1.7% en raras ocasiones.
La mayor parte de la plata es un subproducto de menas de plomo o de plomo-zinc. Es raro
encontrarlo en menas de zinc. La plata está retenida en la retícula de la galena. La plata
también está presente como tetrahedrita o tenantita.

La carga del horno de soplo se realiza por medio de carros, también se utiliza una báscula
para el control de la misma en el horno de soplo.

Esta carga está formada por sinter, coque para la reducción y calentamiento, así como otros
materiales susceptibles de ser cargados en el horno de soplo como fundentes [2]. Las zonas
principales del horno de soplo se muestra en la figura 4.

11
 Figura 4. Esquema del Horno de Soplo de Plomo

Zona superior

Granular o de secado y de precalentamiento (200° a 300°C).

Zona de reducción

Indirecta o cohesiva (900°C). En donde el material sin fundir reacciona en contracorriente

con gas reductor, mayoritariamente CO. En la parte baja de esta zona comienza la fusión de
los metales reducidos.

Zona de fusión (1200°C)

Donde se forma la escoria a partir de los fundentes y de los componentes de la ganga. Esta
zona está justo arriba de las toberas. El plomo funciona como colector de metales preciosos,
tales como la plata y el oro.

12
La sílice, el hierro, cal y zinc reaccionan entre sí formando la escoria que a su vez arrastra
valores de plomo, oro, plata y cobre.

Zona de reducción directa

También conocida como zona de coque, en contacto con la anterior, se sitúa bajo las toberas.

Por otro lado la mayoría de las reacciones que generan el metal se inician en la formación
incipiente de la escoria y termina en la etapa de fusión.

Los óxidos de plomo se reducen en la parte alta por reacción indirecta; estos pueden
reaccionar con silicatos, formando silicatos de plomo, los cuales a su vez se reducen en la
zona de fusión con carbono sólido. Los metales como el cobre se unen al azufre para formar
una mata o bien en ausencia de azufre, se disuelve con el plomo los metales preciosos también
se unen a la mata.

El antimonio se reduce al mismo tiempo que el plomo. El arsénico puede volatilizarse y

oxidarse con los gases, pero si hay presencia de cobre, hierro y níquel, puede formarse una
fase fundida inmiscible llamada speiss.

Reacciones horno de soplo

Las principales reacciones desarrolladas en el interior del horno de soplo son las siguientes:

C + O2 = CO2 (4)

C + CO2 = 2CO (5)

PbO + CO = Pb + CO2 (6)

Fe3O4 + 4C = 4CO (g) + 3Fe(s) (7)

PbS(s) + Fe(s) = FeS (s) + Pb (l) (8)

SiO2 (S) + CaCO3 = CaSiO3 (S) + CO2 (g) (9)

As2O3 (s) + CaCO3 (s) = Ca (AsO2)2 + CO2 (g) 10)

Sb2O3 + CuO (s) = Cu (SbO2)2 (s) (11)

13
En la zona de combustión el coque se convierte en dióxido de carbono CO2, con gran
desprendimiento de calor, el gas inmediatamente asciende, produciéndose la reacción de
Boudouard entre el mismo dióxido de carbono CO2 y el coque produciéndose monóxido de
carbono CO, el cual es el principal gas reductor de los óxidos metálicos [2].

La mayor parte de los gases que abandonaron el horno son nitrógeno N2, monóxido de
carbono CO y el dióxido de carbono CO2.

La generación de calor parte de la zona de combustión de coque y el calor de los gases se

distribuye siendo utilizado en el calentamiento de los materiales y en las reacciones
endotérmicas, aunque la mayoría de las reacciones son exotérmicas.

14
Capítulo 2

2. Hidrodinámica

La hidrodinámica es la parte de la física que estudia las propiedades y comportamiento de

los líquidos en movimiento líquido ideal o fluido ideal: es aquel que una vez puesto en
movimiento no pierde energía mecánica. No existen fuerzas de rozamiento (no
conservativas) que se opongan a su desplazamiento. Líquido real o fluido real: es aquel en el
que, al existir fuerzas de rozamiento, la energía mecánica no se conserva pues parte de ella
se disipa en forma de calor. Aunque los líquidos no son ideales, el modelo del fluido ideal es
una buena aproximación para el estudio del comportamiento mecánico de líquidos en
circulación.

Un fluido es un medio continuo, es decir un agregado que se mueve (o se deforma) al

transcurrir el tiempo “t” y forma un todo continuo en el espacio x=(x1, x2, x3). Se puede
considerar el medio como formado de partículas puntuales y éste se conoce un fluido de
medio continuo.

Dinámica de Fluidos

Estudia los fluidos en movimiento y es una de las ramas más complejas de la mecánica.
Aunque cada gota de fluido cumple con las leyes del movimiento de Newton las ecuaciones
que describen el movimiento del fluido pueden ser extremadamente complejas.

En muchos casos prácticos, sin embargo el comportamiento del fluido se puede representar
por modelos ideales sencillos que permiten un análisis detallado.

15
En un principio, un fluido ideal es incompresible y no tiene rozamiento interno o viscosidad.
La hipótesis de incompresibilidad es una suposición razonable para líquidos pero no para los
gases. Un gas puede tratarse como incompresible si su movimiento es tal que las diferencias
de presión que aparecen no son demasiado grandes.

El rozamiento interno en un fluido da lugar a esfuerzos cortantes cuando dos capas

adyacentes se mueven una sobre la otra o cuando el fluido se mueve por tubos o se encuentra
a un obstáculo.

En algunos casos estos esfuerzos son despreciables si se comparan con fuerzas gravitatorias
o con las originadas por diferencias de presión.

La trayectoria descrita por un elemento de fluido en movimiento se llama línea de flujo. La

velocidad del elemento varía en magnitud y dirección a lo largo de su línea de flujo. Si cada
elemento que pasa por un punto dado sigue la misma línea de flujo que los elementos
precedentes se dice que el flujo es estable o estacionario. Un flujo al inicio puede ser no
estacionario y hacerse estacionario con el tiempo [3].

En un flujo estacionario la velocidad en cada punto del espacio permanece constante en el

tiempo aunque la velocidad de la partícula puede cambiar al moverse de un punto a otro.

2.1 Fluido Laminar

Existen dos tipos de fluido, el laminar y el turbulento. El flujo laminar es el tipo de

movimiento de un fluido cuando éste es perfectamente ordenado, estratificado, suave, de
manera que el fluido se mueve en láminas paralelas sin entremezclarse. Las capas adyacentes
del fluido se deslizan suavemente entre sí.

El mecanismo de transporte es exclusivamente molecular. Se dice que este flujo es

aerodinámico. Ocurre a velocidades relativamente bajas o viscosidades altas como se verá
más adelante.

16
Para el flujo turbulento, se ha demostrado experimentalmente que las magnitudes de tiempo
ajustado 𝑣𝑧 𝑦 < 𝑣𝑧,𝑚𝑎𝑥 > están dadas aproximadamente por:

𝑣𝑧 𝑟 1⁄
= (1 − ) 2 (12)
𝑣𝑧,𝑚𝑎𝑥 𝑅

𝑣𝑧 4
= (13)
𝑣𝑧,𝑚𝑎𝑥 5

Donde 𝑣𝑧 es velocidad, 𝑣𝑧,𝑚𝑎𝑥 es velocidad máxima del flujo. Estas expresiones son

bastante satisfactorias para el intervalo del número de Reynolds de 104 a 105 ; más adelante
se dan expresiones más exactas.

En este intervalo del número de Reynolds la caída de presión es, aproximadamente,

proporcional a la potencia 7⁄4 de la velocidad volumétrica de flujo. En la figura 5 se
comparan los perfiles laminar y turbulento de velocidad.

Figura 5. Perfiles del flujo turbulento y laminar de velocidad

17
2.2 Flujo turbulento

El flujo turbulento se presenta cuando el movimiento se hace más irregular, caótico e

impredecible, las partículas se mueven desordenadamente y las trayectorias de las partículas
se encuentran formando pequeños remolinos aperiódicos. Aparece a velocidades altas o
cuando aparecen obstáculos abruptos en el movimiento del fluido. En este trabajo el estudio
es para un flujo turbulento, como se ilustra en la figura 6.

Figura 6. Flujo Turbulento y Laminar.

Una vez identificado el tema de estudio, con sus aproximaciones y las variables que describen
el sistema, el modelo ha de contener las leyes que relacionan a esas variables y permitirán
predecir el funcionamiento del sistema. Al involucrar el espacio y el tiempo son ecuaciones
en derivadas parciales, EDPs. Siendo las variables que describen el sistema, se trata de un
sistema de ecuaciones.
Las ecuaciones son no lineales, es decir de un Sistema de Ecuaciones en Derivadas Parciales
de Evolución No Lineales.

18
2.3 Modelos de interacción

Las propiedades termodinamicas de una sustancia pura dependen a nivel microscópico de las
fuerzas intermoleculares que actuan entre moleculas de esa sustancia. Mientras que para un
fluido bifasico es mas complicado ya que se deben considerar las interacciones entre
moleculas que corresponden a moleculas distintas [4].
Para interpretar y correlacionar las propiedades de transporte en necesario tener algunos
conocimientos sobre las fuerzas volumétrica, en términos generales, los fluidos son activados
por dos tipos distintos de fuerza.

El primer tipo es de largo alcance en la naturaleza, es decir, que disminuye de manera

relativamente lenta a medida que aumenta la distancia entre los elementos que interactúan, y
es capaz de penetrar completamente en el interior de un fluido.
La gravedad es un ejemplo obvio de una fuerza de largo alcance. Una consecuencia de la
variación relativamente lenta de las fuerzas de largo alcance con la posición es que actúan
por igual en todo el fluido contenido dentro de un elemento de volumen suficientemente
pequeño.

En esta situación, la fuerza neta que actúa sobre el elemento se vuelve directamente
proporcional a su volumen. Por esta razón, las fuerzas de largo alcance a menudo se
llaman fuerzas de volumen . A continuación, se ecribe la fuerza de volumen total que actúa
en el momento "𝑡" en el fluido contenido dentro de un pequeño elemento de volumen de
magnitud 𝑑𝑉 centrado en un punto fijo cuyo vector de posición es 𝑟 como:

𝐹(𝒓, 𝑡) 𝑑𝑉 (14)

El segundo tipo de fuerza es de corto alcance en la naturaleza, y se modela más

convenientemente como transporte de impulso dentro del fluido. Dicho transporte
generalmente se debe a una combinación de las fuerzas mutuas ejercidas por las moléculas
contiguas y los flujos de momento causados por el movimiento molecular relativo.

19
Suponer que la densidad de flujo neta del momento del fluido dirigido es debido a las fuerzas
de corto alcance en la posición y el tiempo .
En otras palabras, la posición y el tiempo , como consecuencia directa de las fuerzas de corto
alcance, el momento fluye a la velocidad de newton-segundos por metro cuadrado por
segundo en la dirección del vector [4].
En este apartado se menciónán los modelos de simulación que mejor se acomodan a las
necesidades para el estudio de este trabajo.

Modelo de Turbulencia k – ε

Momento lineal (fase continua)

𝝏𝒖
𝝆𝒄 + 𝝆(𝒖 ∙ 𝛁)𝒖 = 𝛁 ∙ [−𝝆𝒍 + (𝝁 + 𝝁𝑻 )(𝛁𝒖 + (𝛁𝐮𝑻 )] + 𝑭 + 𝝆𝒈 (15)
𝝏𝒕

𝝆𝛁 ∙ (𝒖) = 𝟎 (16)
Momento lineal (fase dispersa)

𝝏𝒌 𝝁𝑻
𝝆 + 𝝆(𝒖 ∙ 𝛁)𝒌 = 𝛁 ∙ [(𝝁 + ) 𝛁𝒌] + 𝑷𝒌 − 𝝆𝝐 (17)
𝝏𝒕 𝝈𝑲

Esfuerzo de corte de la fase continua

𝝏∈ 𝝁𝑻 𝝐 𝝐𝟐
𝝆 + 𝝆(𝒖 ∙ 𝛁)𝒌 = 𝛁 ∙ [(𝝁 + ) 𝛁𝛜] + 𝑪𝝐𝟏 𝑷𝒌 − 𝑪𝝐𝟐 (18)
𝝏𝒕 𝝈𝝐 𝒌 𝒌

Donde 𝝐 = 𝒆𝒑

Viscosidad
𝒌𝟐
𝝁𝑻 = 𝝆𝑪𝝁 (19)
𝝐

20
 𝑷𝒌 = 𝝁𝑻 [ 𝛁𝒖: (𝛁𝒖 + (𝛁𝐮𝑻 )] (20)

Modelo de Euler-Euler, Flujo Turbulento

Esta metodología numérica permite estudiar el flujo a contracorriente gas-sólido de manera

efectiva (método de Euler-Euler) en lechos empacados. Contempla las siguientes ecuaciones.

Momento lineal (fase continua)

𝝏𝒖𝒄 𝛁∅𝒄 𝑭𝒎,𝒄
𝝆𝒄 + 𝝆𝒄 (𝒖𝒄 ∙ 𝛁)𝒖𝒄 = 𝛁 ∙ [𝝆𝒍 + 𝝉𝒄 ] + 𝝉𝒄 + 𝝆𝒄 𝒈 + + 𝑭𝒄 (21)
𝝏𝒕 ∅𝒄 ∅𝒄

Donde ∅𝒄 = 𝟏 − ∅𝒅

Momento lineal (fase dispersa)

𝝏𝒖𝒅 𝛁∅𝒅 𝛁𝒑𝒔 𝑭𝒎,𝒅
𝝆𝒅 + 𝝆𝒄 (𝒖𝒅 ∙ 𝛁)𝒖𝒅 = 𝛁 ∙ [𝝆𝒍 + 𝝉𝒅 ] + 𝝉𝒅 − + 𝝆𝒅 𝒈 + + 𝑭𝒅 (22)
𝝏𝒕 ∅𝒅 ∅𝒅 ∅𝒅

Donde ∅𝒅 = 𝒑𝒉𝒊𝒅

Ecuación de continuidad de fluido inmiscible

𝛁 ∙ (∅𝒄 𝒖𝒄 + ∅𝒅 𝒖𝒅) = 𝟎 (23)

Ecuación Euler para determinar la fracción volumen

𝛁 ∙ (∅𝒅 𝒖𝒅) = 𝟎 (24)

Esfuerzo de corte de la fase continua

𝟐 𝟐
𝝉𝒄 = (𝝁𝒄 + 𝝁𝑻 )(𝛁𝒖𝒄 + (𝛁𝒖𝒄)𝑻 − 𝟑 (𝛁 ∙ 𝒖𝒄)𝒍) − 𝝆𝒄 𝒌𝒍 (25)
𝟑

21
Esfuerzo de corte de la fase dispersa
𝟐 𝟐
𝝉𝒅 = (𝝁𝒅 + 𝝁𝑻 )(𝛁𝒖𝒅 + (𝛁𝒖𝒅)𝑻 − 𝟑 (𝛁 ∙ 𝒅𝒄)𝒍) − 𝝆𝒅 𝒌𝒍 (26)
𝟑

Energía Cinética de turbulencia

𝝏𝒌 𝝁𝑻
𝝆 + 𝝆(𝒖𝒎 ∙ 𝛁)𝒌 = 𝛁 ∙ [(𝝁𝒎 + ) 𝛁𝒌] + 𝑷𝒌 − 𝝆𝝐 (27)
𝝏𝒕 𝝈𝒌

Donde 𝜖 = 𝑒𝑝

Velocidad de disipación de energía cinética de turbulencia

𝝏𝝐 𝝁 𝝐 𝝐𝟐
𝝆 𝝏𝒕 + 𝝆(𝒖𝒎 ∙ 𝛁)𝝐 = 𝛁 ∙ [(𝝁𝒎 + 𝝈𝑻 ) 𝛁𝛜] + 𝑪𝝐,𝟏 𝒌 𝑷𝒌 − 𝑪𝝐,𝟐 𝝆 (28)
𝒌 𝒌

𝒌𝟐
𝝁𝑻 = 𝝆𝑪𝝁
𝝐

Viscosidad de turbulencia

𝟐 𝟐
𝑷𝒌 = 𝝁𝑻 [𝛁𝒖𝒎 : (𝛁𝒖𝒎 + (𝒖𝒎 )𝑻 − (𝛁 ∙ 𝒖𝒎 ))] − 𝒑𝒌(𝛁 ∙ 𝒖𝒎 ) (29)
𝟑 𝟑

𝝆 = ∅𝒅 𝝆𝒅 + (𝟏 − ∅𝒅 )𝝆𝒄 (30)

(∅𝒅 𝝆𝒅 𝒖𝒅+(𝟏−∅𝒅 )𝝆𝒄 𝒖𝒄)

𝒖𝒎 = (31)
∅𝒅 𝝆𝒅 +(𝟏−∅𝒅 )𝝆𝒄

22
2.4 Modelo de simulación k - ε

El modelo de turbulencia K-epsilon (k-ε) de turbulencia es el más utilizado en Dinámica de

Fluidos Computacional (CFD) para simular las características de flujo medio
para turbulentas condiciones de flujo.

Es un modelo de dos ecuaciones que proporciona una descripción general de

la turbulencia por medio de dos ecuaciones de transporte (PDE). El motivo original para el
modelo K-épsilon fue mejorar el modelo de longitud de mezcla , así como encontrar una
alternativa a la prescripción algebráica de escalas de longitud turbulenta en flujos de
complejidad moderada a alta.

El modelo k – ε es aplicable para flujos de cizallamiento libre, como los que tienen gradientes
de presión relativamente pequeños , pero puede que no sea el mejor modelo para problemas
que involucran grandes gradientes de presión adversos. Por lo tanto, este modelo podría no
ser adecuado para entradas y compresores [5].

La energía turbulenta k viene dada por

𝟑
𝒌 = (𝑼𝒚𝒐 ) (32)
𝟐

donde U es la velocidad de flujo media y I es la intensidad de la turbulencia. La turbulencia

interna proporciona el nivel de turbulencia y se puede definir de la siguiente manera:

𝒖′
𝒚𝒐 ≡ (33)
𝑼

23
Donde u ' es la raíz media cuadrada de las fluctuaciones de velocidad turbulentas y U es la
velocidad media. La raíz media cuadrada de las fluctuaciones de velocidad turbulentas u ' se
da como:

𝟐
𝒕𝒖′ = √𝟑 𝒌 (34)

La velocidad media U se puede calcular de la siguiente manera:

𝑼 ≡ √𝑼𝒙𝟐 + 𝑼𝒚𝟐 + 𝑼𝒛𝟐 (35)

24
Capítulo 3

3. Transporte Neumático

En un lecho fluidizado participan dos fases: un sólido y un fluido (gas o líquido). Si un fluido
fluye a través de una capa de material sólido granulado en reposo a una velocidad suficiente
(velocidad de fluidización), las partículas sólidas individuales que forman la capa quedan
suspendidas. Este fenómeno se denomina

fluidización. El lecho fluidizado que así se origina se comporta de forma similar a un líquido
en términos de flujo. Si la velocidad es excesiva, las partículas son extraídas del lecho
fluidizado. Comienza el transporte hidráulico o neumático. Las grandes superficies de
contacto existentes entre el sólido y el fluido favorecen los procesos de transporte de calor y
materia entre las partículas y el fluido, así como entre las partículas. Un campo de aplicación
es la combustión en lecho fluidizado. En este caso, la combustión tiene lugar en un lecho
fluidizado formado por el combustible triturado, con aplicación de aire caliente [5]. El
principio del lecho fluidizado permite trabajar con temperaturas de combustión más baja.

3.1 Ecuaciones de Navier-Stokes

Las ecuaciones de Navier Stokes permiten realizar un análisis detallado del movimiento de
un fluido con dichas características se logra a partir de la solución de este sistema de
ecuaciones, constituido por expresiones que describen la conservación de la masa y del
momentum lineal [5].

25
La masa y el momentum se expresan en su forma intensiva, es decir, unidad y velocidad,
respectivamente, para formar ecuaciones que establecen relaciones entre los mecanismos de
transporte.
Considerando un análisis de flujo bidimensional en estado temporal, con presencia de fuerzas
de cuerpo, y de acuerdo a las características planteadas para el fluido de trabajo, se
simplifican las ecuaciones de conservación para llegar a su forma reducida tanto para la
conservación de la masa como para la ecuación del momentum, donde u, p, μ y ρ
corresponden al vector velocidad (u, v), presión, viscosidad dinámica y densidad,
respectivamente. La utilidad de los métodos de solución de sistemas de ecuaciones
diferenciales radica en la aplicabilidad a situaciones generales [6].

Entre las cualidades que propician la generalidad del método la capacidad de resolver las
ecuaciones gobernantes en todo tipo de geometrías es un aspecto primordial. Los fenómenos
a resolver se relacionan con la dinámica de fluidos o, más específicamente, con la solución
de la ecuación de Navier Stokes aplicada a un fluido bifásico [7].

Se trata de un conjunto de ecuaciones en derivadas parciales no lineales que describen el

movimiento de un fluido.

Estas ecuaciones se obtienen aplicando los principios de conservación de la mecánica y la

termodinámica a un volumen fluido. Haciendo esto se obtiene la llamada formulación
integral de las ecuaciones.

Para llegar a su formulación diferencial se manipulan aplicando ciertas consideraciones,

principalmente aquella en la que los esfuerzos tangenciales guardan una relación lineal con
el gradiente de velocidad (ley de viscosidad de Newton), obteniendo de esta manera la
formulación diferencial que generalmente es más útil para la resolución de los problemas que
se plantean en la mecánica de fluidos.

Las ecuaciones de Navier-Stokes son un conjunto de ecuaciones en derivadas parciales no

lineales. No se dispone de una solución general para este conjunto de ecuaciones, y salvo
ciertos tipos de flujo y situaciones muy concretas no es posible hallar una solución analítica;

26
por lo que en muchas ocasiones es preciso recurrir al análisis numérico para determinar una
solución aproximada.

La mecánica de fluidos que se ocupa para la obtención de estas soluciones mediante métodos
numéricos se la denomina dinámica de fluidos computacional (CFD, de su acrónimo
anglosajón Computational Fluid Dynamics). Se solucionan las ecuaciones de Navier Stokes
en dominios de fronteras para fluidos bifásicos, incompresibles y Newtonianos en régimen
turbulento.

u ∙ ∇= 0 (36)

ρu ∙ ∇ u − 𝛍∇2 𝑢 = −∇p (37)

donde, 𝑢 es la velocidad, ρ es la densidad, μ es la viscosidad y p es el momentum.

Por lo tanto la ecuación de conservación del momentum balancea flujos convectivos
(término no lineal), flujos difusivos (laplaciano de la velocidad) y término fuente (gradiente
de presión).
Este conjunto de ecuaciones corresponde al modelo que describe la dinámica del fluido
incompresible y Newtoniano, y cuya solución se obtiene a partir del Método de Volúmenes
Finitos para régimen laminar.

3.2 Número de Reynolds

El número de Reynolds adimensional predice si el flujo del fluido sería laminar o turbulento
en relación con varias propiedades, como la velocidad, la longitud, la viscosidad y también
el tipo de flujo.

Se expresa como la relación de fuerzas inerciales a fuerzas viscosas y puede explicarse en

términos de unidades y parámetros respectivamente, como se muestra en la tabla 2.

27
Fluido y número de Reynolds

La aplicabilidad del número de Reynolds difiere según las especificaciones del flujo del
fluido, como la variación de densidad (compresibilidad), la variación de la viscosidad (no
newtoniana), el flujo interno o externo, etc. El número crítico de Reynolds es la expresión
del valor para especificar la transición entre regímenes que también se diversifica con
respecto al tipo de flujo y la geometría. Mientras que el número crítico de Reynolds para
flujo turbulento en una tubería es 2000, el número crítico de Reynolds para flujo turbulento
sobre una placa plana, cuando la velocidad de flujo es la velocidad de flujo libre, está en un
rango de 105 a 106.

El número de Reynolds también predice el comportamiento viscoso del flujo en caso de que
los fluidos sean newtonianos. Por lo tanto, es muy importante percibir el caso físico para
evitar predicciones inexactas [8] [9].

Los regímenes de transición y los flujos internos y externos con un número de Reynolds bajo
o alto en uso son los campos básicos para investigar exhaustivamente el número de Reynolds.

Los fluidos newtonianos son fluidos que tienen una viscosidad constante. Si la temperatura
permanece igual, no importa cuánto esfuerzo se aplique a un fluido newtoniano, siempre
tendrá la misma viscosidad. Los ejemplos incluyen agua, alcohol y aceite mineral.

Transición laminar a turbulenta

El flujo de fluido puede especificarse bajo dos regímenes diferentes: Laminar y Turbulento.
La transición entre los regímenes es un tema importante que está impulsado por las
propiedades tanto del fluido como del flujo. Como se mencionó anteriormente, el número
crítico de Reynolds, que cambia de acuerdo con el caso físico, puede clasificarse como
interno y externo, donde podría enfrentar cambios leves en la cantidad [9].

Sin embargo, aunque el número de Reynolds con respecto a la transición laminar-turbulenta

se puede definir razonablemente para el flujo interno, es difícil especificar una definición
para un flujo externo. El número crítico de Reynolds para el flujo interno se muestra en la
tabla 2:

28
 Tabla 2.Diferentes números de Reynolds para diferentes tipos de flujo

Tipo de Flujo Número de Reynolds Rango

Regimen laminar Hasta Re = 2300

Regimen de transición 2300 < Re <4000

Régime turbulento Re > 4000

El número Reynolds de flujo externo en el que la corriente principal no tiene límites de

distrito es similar al flujo interno que también tiene un régimen de transición.

Los flujos sobre cuerpos como una placa plana, un cilindro y una esfera son los casos estándar
que se utilizan para investigar el efecto de la velocidad en toda la corriente.

En 1914, el científico alemán Ludwig Prandtl descubrió la capa límite, que es parcialmente
una función del número de Reynolds, cubriendo la superficie a través de regímenes
laminares, turbulentos y también de transición.

Cuando la velocidad de un fluido que se mueve en un tubo sobrepasa un determinado valor

crítico (que depende del fluido y del diámetro del tubo) la naturaleza del flujo se hace muy
compleja.

En la capa cerca de las paredes del tubo, capa límite, el flujo sigue siendo laminar, de hecho
la velocidad del flujo en la capa límite es cero en las paredes y aumenta hacia el centro del
tubo [10].

Más allá de la capa límite, el movimiento es muy irregular, originándose corrientes circulares
locales aleatorias denominadas vórtices que producen un aumento de la resistencia al
movimiento. En estas circunstancias el régimen de flujo se llama turbulento.

Los experimentos muestran que el régimen de flujo sea laminar o turbulento depende de la
combinación de cuatro factores que se conococe como Número de Reynolds (𝑅𝑒):

29
 𝜌𝑣𝐷
𝑅𝑒 = (38)
𝜇

donde 𝜌 es la densidad del fluido, v su velocidad media, 𝜇 la viscosidad y D el diámetro del

tubo.

El número de Reynolds es una cantidad sin dimensiones y tiene el mismo valor numérico en
cualquier sistema coherente de unidades. Diversos experimentos han demostrado que para
𝑅𝑒 es de 2000 el régimen es laminar mientras que para 𝑅𝑒 aproximado a 3000 el régimen es
turbulento [11].

En la zona entre 2000 y 3000 el régimen es inestable y puede cambiar de laminar a turbulento
o viceversa.

3.3 Tamaño de partícula

La distribución de tamaños de partícula (PSD) por sus siglas en ingles es una característica
física de gran importancia en sistemas coloidales particulados tales como aerosoles,
emulsiones, suspensiones, dispersiones, polvos, etc.

En la mayoría de los sistemas particulados existen partículas de distinto tamaño. En muchos

de los métodos que miden tamaño de particula se considera todo el sistema a estudiar. Con
mucho, la propiedad física más importante de las muestras es el tamaño de partícula [12].

La medición de distribuciones de tamaño de partícula se lleva a cabo, por lo general, en una

amplia gama de industrias y con frecuencia constituye un parámetro crítico en la fabricación
de muchos productos.

La medición de las distribuciones de tamaño de partícula y la comprensión de la forma en

que afectan a los productos y procesos pueden ser elementos vitales para el éxito de muchas
empresas manufactureras.

30
La distribución del tamaño de partícula (PSD) de un polvo, o material granular, o partículas
dispersas en fluido , es una lista de valores o una función matemática que define la cantidad
relativa, típicamente en masa, de partículas presentes según el tamaño. Generalmente se
requiere una energía significativa para desintegrar las partículas del suelo, en la PSD, que
luego se denomina distribución de tamaño de grano [13] [14].

3.4 Modelo matemático

Las ecuaciones de balance de momento y ecuación de continuidad para la fase gaseosa sin
reacción química son:

 
  u   u       I     T  u   u    F

T

donde
   u   0

La caída de presión en el gas por efecto de los sólidos a contracorriente se determina

utilizando la ecuación de Forchheimer:

g CF
P   (u  v )  u  v (u  v)
gk g K

Donde u es la velocidad de la fase gaseosa, v la velocidad de la fase sólida, k y CF son

conocidos como la permeabilidad y el coeficiente de arrastre, respectivamente y son
determinados a partir de la correlación de Ergun para una cama empacada con partículas
esféricas como:

31
 D p2  2 1.75
k , CF 
150(1  ) 2
150 2
La turbulencia se consideró utilizando el modelo    con las siguientes ecuaciones:

 T  
  u                 .
  T   

 T    2
  u               Ce1   Ce 2 
 e    

2
T   C



  T u : u   u  

T

El balance de materia para la fase sólida es:
   s v   0

La ecuación para el balance de materia de la fase sólida tiene como variable dependiente el
campo de flujo de los sólidos, por tanto es necesario establecer una ecuación adicional que
determine dicho campo. Un modelo efectivo para predecir el campo de flujo de los sólidos
basado en los principios de la mecánica de fluidos es el modelo de flujo irrotacional. Este
modelo considera que no existe rotación de las partículas de sólidos a medida que estas se
desplazan.
La ecuación para determinar el campo de flujo de los sólidos es:

 v  0

El modelo de flujo potencial es comúnmente utilizado para predecir el flujo de sólidos en el

alto horno dado su simplicidad y obtención de resultados adecuados. La velocidad inicial de
los sólidos se estima a partir de la siguiente formula:

32
 vz0   f sWs /  s  f cWc / c  Af

Los flujos de sinter Ws y de coque Wc considerados son de 1,508 y 298 ton/día,

respectivamente, lo que corresponde a la máxima alimentación de sólidos en condiciones de
operación. La cantidad de sólidos secundarios alimentados no se
consideraron en el modelo. Por lo tanto, las fracciones f s y f c , son obtenidas a partir de la
relación del flujo correspondiente al sinter y coque entre el total alimentado. Las variables se
determinaron como siguen:

 s  1  E   sp

c  1  E   sc

Donde E ,  sp y  sc son la porosidad del lecho, y las densidades de las partículas de sinter y

coque. Los valores de las densidades anteriores se encuentran reportados en Hussain y cols.
El perfil que presentan los sólidos al entrar al horno, es un perfil parabólico.

3.5 Supuestos de modelo

Para la formulación del modelo se establecieron las siguientes consideraciones:

1. Operación en estado estable.
2. Permeabilidad del lecho variable en dirección axial y radial. La variación radial se impuso
en función de la distribución de las partículas de forma radial, es decir partículas grandes
distribuidas al centro de la columna y pequeñas en la periferia; mientras que la variación axial
se impuso mediante una relación de disminución lineal en la porosidad desde la parte superior
al fondo del horno, reportada para el horno de Brunswick en Canadá [8].
3. Equilibrio térmico entre los sólidos y el gas. Esta consideración implica que las
fluctuaciones en la presión del flujo de gas creadas mediante una fuerza motriz térmica son
despreciadas (expansión y compresión del gas).

33
5. El modelo no contempla transmisión de calor, transferencia de masa y reacciones
químicas. Sin embargo, los resultados generados a partir del modelo propuesto permiten la
incorporación y análisis de estos fenómenos.

Tabla 3. Parámetros utilizados en la simulación.

𝑽𝒊 (𝒎/𝒔) 𝑽𝒇 (𝒎/𝒔) 𝑷𝒊 (𝑷𝒂) 𝑷𝒇 (𝑷𝒂) 𝑫𝒑 (𝒄𝒎)

Sólidos 9.8x10-4 4.0x10-4 0.672

Gas 118589.8 101325

En la tabla 3, 𝑉𝑖 es la velocidad de entrada de la fase sólida o dispersa al horno, 𝑉𝑓 es la

velocidad de salida de los sólidos. 𝑃𝑖 es la presión de entrada en la boquilla del gas o fase
continua, 𝑃𝑓 es la presión de salidal de dicha fase. 𝑡 es el tiempo de estudio y 𝐷𝑝 es el
diámetro de partícula de los sólidos que se consideró en la simulación.

3.6 Selección de los tipo de mallado

Para determinar la mayor precision de los resultados, se realizo un estudio de convergencia

numérica. El estudio de convergencia se realizó utilizando tres tipos de mallados, definidos
de acuerdo al tamaño de los elementos triangulares que discretizan el dominio: grueso
3844,el intermedio 7000 y fino 13030 para resolver las ecuaciones que gobiernan el sistema
de flujo gas-sólido en contracorriente. Los resultados obtenidos mostraron que no se obtiene
una diferencia significativa entre los valores de las variables calculadas entre la malla de
tamaño intermedio y fina, por tanto se utilizo la malla de tamaño intermedio para la
simulación.

El tamaño de los elementos que discretizan el dominio de solución, corresponden al grado de

aproximación que tiene el modelo hacia su solución asintótica, de manera que cuanto más

34
densa sea ésta (elementos pequeños) el error numérico (comparación de resultados numéricos
obtenidos con distintos tamaños de malla) disminuye.

De esta forma tambien se disminuye el error relativo, el cual corresponde a la comparación

de resultados numéricos contra valores experimentales.

La malla seleccionada en la simulación es triangular, ya que a diferencia del mallado con

elementos rectangulares, el mallado con elementos triangulares prermite una mejor
adaptación de dichos elementos geométricos de la malla en las regiones curvadas; sin
embargo, al tener mayor densidad de elementos esto incrementa el tiempo de simulación.

35
Capítulo 4

4. Método de elemento finito (MEF)

Es un método numérico para la solución de ecuaciones diferenciales utilizado en diversos

problemas de ingeniera y física. El método se basa en dividir la estructura o dominio (método
continuo), sobre el que están definidas ciertas ecuaciones integrales que caracterizan el
comportamiento físico del problema, en una serie o subdominios o elementos finitos [15].

El conjunto de elementos finito forma una partición de dominios también llamado discretizar.

El método del elemento finito se programa computacionalmente para calcular el campo de

desplazamiento y posteriormente a través de reacciones cinéticas.

La deformación y tensiones respectivamente cuando se trata de un problema de sólidos

deformables o medios continuos. La figura 7 muestra las etapas del método de descretización.

36
 Figura 7. Etapas del método de discretización

Ley de la conservación de la masa

Esta ley enuncia matemáticamente el principio según el cual describe un fenómeno de

transporte de partículas que no se crean ni se destruyen. Los cálculos que siguen son muy
sencillos [16]. La variable fundamental es la densidad 𝜌(𝑥, 𝑡). En la formulación geométrica,
llamada lagrangiana, la ley dice

𝒅(𝝆𝑱)
=0 (39)
𝒅𝒕

donde 𝐽 es el jacobiano de la deformación que sucede entre el momento 𝑡 = 0 y el momento

t en la situación de las partículas y 𝑑 ⁄𝑑𝑡 indica la derivada a lo largo de las trayectorias que
tiene como fórmula:

𝒅 𝒅
= +𝐮∙𝛁 (40)
𝝏𝒕 𝝏𝒕

en función de las derivadas parciales usuales; u = (u1, u2, u3) es la velocidad, que va a ser en
un momento la variable fundamental.

37
Lavoisier, propuso la ley de la conservación de la masa. Mostró que al efectuarse una
reacción química la masa no se crea ni se destruye, sólo se transforma, es decir, las sustancias
reaccionantes al interactuar entre sí forman nuevos productos con propiedades físicas y
químicas diferentes a las de los reactivos, esto debido a que los átomos de las sustancias se
ordenan de forma distinta [17], [18].

La materia puede sufrir cambios y éstos se hallan en función de la energía ya que es otra de
las propiedades fundamentales de la materia, entonces se puede decir que la energía es la
capacidad para realizar un trabajo, además de considerarse como el principio de actividad
interna de la masa; sus unidades en el Sistema Internacional de Medidas están dadas en Joule
(J).

4.1 Malla Computacional

La malla computacional es una descripción del dominio espacial en el cual se realizará la

simulación numérica: sobre los contornos de los objetos sólidos y sobre las regiones de
interés se emplea una resolución mayor. La generación de mallas es actualmente importante
en el proceso de la simulación numérica.

Los generadores de malla totalmente automatizados son cada vez mejores y comienzan a ser
utilizados de manera rutinaria. Al mismo tiempo, los requerimientos de mallado rápido y de
calidad conllevan un incremento en el número de nodos y esto es un problema.

Tipo de mallado utilizado en este trabajo

Una malla triangular es un tipo de malla poligonal que comprende un conjunto de triángulos
en dos y tres dimensiones, que se conectan por sus lados o vértices comunes y aproximan
una superficie.

El campo de aplicación de la generación automática de mallas triangulares ha sido

tradicionalmente la obtención de modelos digitales de elevaciones del terreno. La Figura 8
muestra el tipo de malla empleado en el presente trabajo.

38
 Figura 8 Malla triangular empleado en el presente trabajo.

Los algoritmos de reducción de mallas triangulares que hacen parte de este estudio actúan
sobre un vértice y su vecindad en cada paso de reducción, por eso es necesario clasificar los
vértices de acuerdo a características topológicas y geométricas locales.

4.2 COMSOL Multiphysics

Comsol es un software para modelado, análisis y simulación de fenómenos físicos 3D en

ingeniería, como problemas con fluidos, estructurales , térmicos , electromecánicos entre
otros, que permite definir la geometría 3D especificando el mesh o mallado, cargas y la
visualización previa del análisis para luego ejecutar el post proceso y ver reportes finales.

La realización del presente trabajo se basa en el uso de las herramientas de simulación

computacional del COMSOL Multiphysics, el cual tiene como fin la aplicación de los
módulos de física acoplada.

Se utilizará el software COMSOL Multiphysics para solucionar las ecuaciones gobernantes

y sus respectivas condiciones fronteras que describen la física analizada en este proyecto.

39
Este es un software de análisis y resolución por elemento finito para varias aplicaciones
físicas. Este programa se empleará para estudiar el comportamiento hidrodinámico de los
gases y partículas sólidas que salen por la parte superior del horno de soplo.

En principio, por la parte superior del horno de soplo deberían salir especies gaseosas; sin
embrago siempre se presenta el arrastre de partículas finas que pueden provocar dos
problemas:

1. El desgaste en los sitemas de limpieza de gases a la salida del horno.

2. Ignición de las partículas finas y de los materiales empleados en la limpieza de los

gases.

Capitulo 5

5. Resultados y Discusión

5.1 Validación del modelo

En este trabajo se desarrolló un modelo numérico que simula la fluido dinámica de la materia
sólida y gaseosa en el horno de soplo en contra flujo. Este modelo se fundamenta en las
ecuaciones de Navier-Stokes acopladas con el modelo de turbulencia 𝑘 − 𝜀 estándar para
determinar el campo de flujo del gas y su caída de presión, mientras que la descripción de la
dinámica de flujo de los sólidos se utilizó en la teoría de flujo potencial. La interacción
hidrodinámica de la fase gaseosa con la sólida es mediante las fuerzas de arrastre. La

40
simulación fue realiza utilizando el software COMSOL Multiphysics  para solucionar las
ecuaciones.
Cabe mencionar que las ecuaciones se resolvieron en estado transitorio, cuya descripción del
estudio temporal en la simulación es descrito en el capítulo 2. De acuerdo con la geometría
simétrica que presenta el horno, el modelo se construyó utilizando una geometría simétrica
(la mitad del horno) en dos dimensiones. De esta manera se disminuye la carga
computacional al reducir el dominio de solución, y se acelera la velocidad de convergencia,
lo que resulta en un tiempo de cálculo relativamente corto. Para la validación de la
metodología numérica se reprodujeron los resultados reportados en la literatura [17]
solucionando las ecuaciones propuestas, con sus respectivas condiciones de frontera en el
dominio mostrado en la Figura 8 a. La Figura 8 b corresponde a los resultados reportados en
la literatura de la gráfica de superficie del campo de presión de la fase gaseosa.

La Figura 9 muestra los resultados obtenidos en este trabajo. Una comparación entre ambas
gráficas de superficie (Fig. 9 (b) y Fig. 10) hace evidente un buen acuerdo cuantitativo y
cualitativo de los resultados, concluyendo que el modelo propuesto para analizar la fluido
dinámica de un alto horno, con sus respectivas condiciones frontera y ajustes del
solucionador han sido establecidos.

Salida de gas

Entrada de sólidos

Eje de simetría

Entrada de gas
41
 Salida de sólidos

(b)

Figura 9. (a) Dominio de solución con condiciones frontera para el gas. (b) Distribución de
presión absoluta de la fase gaseosa [17].

42
 Figura 10. Grafica de superficies de distribución de presión absoluta. Los resultados del
dominio 2D se construyeron reflejando los resultados de simetría axial.

Validado el modelo numérico, se procedió a la adaptación del mismo para considerar las
condiciones de operación, características de los sólidos y la geometría del horno de plomo.
Para la adaptación del modelo, se tomó de referencia algunas relaciones empíricas reportadas
en la literatura para analizar el horno de Brunswick [19]. Las relaciones empíricas reportadas
en ese trabajo se utilizaron ya que existe una relación estrecha de las geometrías y
dimensiones de ambos hornos (Peñoles y Brunswick)

5.2 Determinación de la porosidad y permeabilidad del lecho de sólidos.

En esta etapa se obtuvieron los resultados correspondientes al diámetro promedio de partícula

y porosidad del lecho de acuerdo a la distribución de tamaños de partícula. La fracción de
huecos o porosidad (  b ) del lecho se calculó utilizando el diámetro medio armónico de
partícula basado en la distribución de pesos de las partículas contra el rango de tamaños [18].
La tabla 3 muestran los datos del tamaño de partícula y su distribución en peso, y el
correspondiente tamaño de partícula promedio (Dp) y porosidad calculados, los cuales tienen
valores de 105.05 mm y 0.7066, respectivamente. La magnitud de la porosidad, por ser una
fracción de huecos se encuentra en el rango de 0 a 1, entonces, de acuerdo al valor obtenido
existe una buena porosidad.

Tabla 3. Distribución en peso y tamaños de partícula con su diámetro promedio y porosidad

calculados.

43
p)2 lp ∑wi(1/di-1/Dp)2 di (mm)ls wi lsp Dp=1/(∑(wi/di))
Δε ε
∑wi(di-Dp)2 lp ∑wi(1/di-1/Dp)2
402 0.01906413 2.15115E-06 0.29639193 7.51694982 -3.54331E-05
-25.4 0.000900 0.02835107 0.70665486 0.01906413
0.01378402 2.15115E-06
148 1.48364E-05 25.4 0.016650 0.000655512 1.75875148 1.48364E-05
414 4.86159E-06 50.8 0.047043 0.000926043 6.51322414 4.86159E-06
493 3.3038E-07 76.2 0.025434 0.00033378 0.53843493 3.3038E-07
451 5.9694E-08 101.6 0.571180 0.005621849 3.88406451 5.9694E-08
924 2.07076E-06 152.4 0.236735 0.001553382 125.648924 2.07076E-06
679 1.33601E-06 203.2 0.063194 0.000310995 38.4707679 1.33601E-06
024 1.21188E-06 254 0.038891 0.000153113 33.5559024 1.21188E-06
854 2.68578E-05 838.2 1.00 0.00951924 210.383854 2.68578E-05
105.0504072

De acuerdo con la ecuación de Ergun para la caída de presión, la condición de flujo del gas
está principalmente controlada por la permeabilidad a través de los sólidos (K) y el
coeficiente de arrastre sólido-gas (CF), parámetros que son

correlacionados empíricamente para camas constituidas por partículas esféricas como:

D p2 b3 1.75
K , CF 
150 1   b 
2
150 b3

Se observa que los parámetros K y CF dependen de la porosidad en el lecho y del diámetro

promedio de partícula. Por otro lado, desde un punto de vista físico real, en el alto horno la
porosidad de la cama de sólidos varia por la segregación y degradación de las partículas de
la carga, mientras que las variaciones laterales en el tamaño de partícula pueden originarse
debido a cambios en el arreglo, lo cual modifica de forma local a K y C F. Una manera de
introducir al estudio numérico tales variaciones axiales y radiales de la porosidad y la

44
distribución de las partículas, es aproximando dichos parámetros (K y CF ) mediante
variaciones lineales como:    0  az y Dp  Dp0  br donde a y b son constantes empíricas.

La constante a  0.03 , como se reporta en [19] fue utilizada para estudiar teóricamente el
horno Brunswick con resultados satisfactorios, por lo que fue utilizada en este trabajo,
considerando la similitud geométrica entre el horno de Peñoles y el de Brunswick. La
constante b  0.13 fue necesario calcularla para lograr las variaciones laterales del tamaño
de partícula, ya que dicha variación depende exclusivamente de los rangos de la distribución
de tamaños de partícula. En este estudio, las partículas tiene un tamaño mínimo de 25.4 mm
a un tamaño máximo de 254 mm.

Como se mencionó anteriormente, los sólidos experimentan variaciones por efectos de

segregación, degradación y rompimiento de las partículas, lo que crea cambios en el arreglo
de las capas de coque-sinter y conlleva a la situación donde ambas corrientes de gas y sólidos
sean espacialmente no uniformes. Considerando lo anterior, el modelo formulado para
predecir el comportamiento de las corrientes de gas y sólidos en el alto horno de plomo, se
basa en la condición de que, en general, las corrientes se encuentran mal distribuidas dentro
del horno
por efectos de variaciones laterales en el tamaño de partícula, lo que crea cambios en el
arreglo de las capas y causa variaciones espaciales en la fracción de huecos o porosidad. La
mala distribución del gas y sólidos se estableció imponiendo una distribución radial particular
en cada caso del tamaño de partícula que conforma la cama porosa y una distribución axial
de la porosidad, lo que resulta en una resistencia local al flujo de acuerdo a la distribución
del tamaño de partícula. Se consideró, de acuerdo a lo reportado en [19] el caso donde el
tamaño de las partículas decrece desde el centro hacia la pared del horno, mientras que la
porosidad disminuye desde lo alto hacia el fondo del horno, mediante las ecuaciones

45
Dp  Dp0  br y    0  az , respectivamente, donde a y b son constantes empíricas. La

Figura 11 muestra la gráfica de superficie de la distribución radial del tamaño de partícula.

Los puntos indican el máximo y mínimo tamaño de partícula. La escala está reportada en
metros (m). El tamaño de partícula decrece desde el centro de la columna hacia las paredes,
por lo tanto, dicha distribución de las partículas resulta en un flujo de gas preferencial a través
del centro de la columna y un bajo flujo en la región periférica de la cama de sólidos.
La Figura 12 muestra la gráficas de superficie de la porosidad, la cual disminuye
progresivamente a medida que se desciende desde la parte superior hacia el fondo del reactor.
La variación de la porosidad establecida refleja la condición fisica donde la distribución del
peso de la carga y el reblandecimiento de los óxidos disminuyen la porosidad en el fondo del
reactor.

La máxima porosidad en establecida (parte superior del reactor) es la calculada a partir de la

distribución de pesos de las partículas contra el rango de tamaños de partícula, datos de la
Tabla 1. Los valores de porosidad varían desde 0.706 a 0.44, esto indica que la porosidad en
el fondo del reactor se reduce alrededor del 37 %, y como resultado de esa reducción en
porosidad, los gases tienen mayor obstáculo para fluir en esa zona.

46
Figura 11. Distribución radial del tamaño de partícula. Máximo tamaño y mínimo en 254
mm y 25.4 mm, respectivamente. La escala de valores reportados en la figura se encuentra
en metros.

47
 Figura 12. Variación axial de la porosidad. Máximo y mínimo valor en 0.706 y 0.44,
respectivamente.

La Figura 13 muestra la gráfica de superficie de la variación local en la permeabilidad del

horno, la cual se obtuvo considerando los cambios radiales del tamaño de partícula y axiales
de la porosidad. Se observa que la mayor permeabilidad de los sólidos está en el centro y
parte media del horno (alrededor de 6.5 m de altura), ya que es en esta zona donde el tamaño
de partícula es mayor, la máxima permeabilidad se extiende al punto donde la distribución
de los tamaños es angosta. A medida que las partículas aumentan de tamaño, la fracción de
huecos que estas alojan al estar acomodadas dentro de un lecho también aumenta siempre
que la distribución de tamaños sea angosta. El resultado de una mayor permeabilidad implica
menos obstrucción al flujo de gases por la presencia de los sólidos (coeficiente de arrastre),
y mejor contacto gas-sólido al mejorarse la distribución del gas de ascenso.

48
 Figura 13. Variación local de la permeabilidad (m2) de los sólidos dentro del horno.

5.3 Aerodinámica del gas de ascenso a través del horno

La Figura 14 muestra una gráfica de contornos y líneas de corriente del flujo de los gases de
ascenso. Nótese en la Figura 13, que la región donde se encuentran la alimentación de los
sólidos, llamada caballete (encima de 6.5 m de altura) no se muestra, ya que la velocidad de
los gases en esa parte es prácticamente despreciable, a pesar de que hay buena permeabilidad
al centro de esa parte, los gases fluyen preferentemente a la salida del horno ya que allí existe
menos resistencia al flujo. También se observa que la velocidad del gas disminuye
rápidamente en la parte cercana de la entrada de las toberas, desde 3 m/s a 1 m/s ya que la
porosidad del lecho es baja en el fondo del horno.

El momento del gas disminuye considerablemente en la zona baja del horno, donde a partir
de los 2 m de altura, la velocidad del gas se mantiene cerca de 0.001 m/s. En la parte cercana
a la salida de los gases, la velocidad aumenta hasta cerca de 17 m/s.

49
La magnitud tan elevada de la velocidad se debe al efecto de la menor resistencia de los
sólidos al flujo, ya que esa menor resistencia actúa como si se disminuyera el área de flujo,
y por continuidad A1v1  A2v2 la velocidad aumenta. De la información del campo de
velocidades del gas, se observa que en general el valor promedio del gas es alrededor de los
0.001 m/s, un valor relativamente bajo. Además las líneas de corriente (líneas de color rojo)
indican que la distribución del gas es adecuada en la extensión radial del horno, a pesar de la
elevada permeabilidad al centro del horno. Esto indica que la baja porosidad de los sólidos
al fondo del horno, en conjunto con la presión de entrada del gas, son adecuados para
distribuir al flujo radialmente, ya que de lo contrario una alta presión de alimentación de gas
quizá logre mantener mayor momento lineal, logrando penetrar hasta la parte central donde
la permeabilidad es mayor y eso favorecería la canalización del gas.

50
Figura 14. Grafica de contornos del campo de velocidad del gas y líneas de corriente (líneas
rojas) que indican el patrón del flujo y su dirección.

La Figura 15 muestra la gráfica de contornos del campo de presión del gas, en unidades de
Pascales. La presión es alta en la zona aledaña a las toberas o entrada de gas,
aproximadamente 1.19  105 Pa. La presión disminuye progresivamente a medida que se
asciende en el horno, hasta alcanzar la presión atmosférica. A lo alto del horno, destacan tres
cambios en el campo de presión del gas; en la zona cercana a la tobera, alrededor de los dos
metros de altura y en la parte superior del horno, donde se sitúa la extracción del gas.

51
Figura 15. Grafica de contornos del campo de presión del gas.

52
5.4 velocidad de descenso de la carga de sólidos

En la Figura 16 se muestra la gráfica de contorno correspondiente al campo de flujo de los

sólidos, la velocidad disminuye gradualmente desde la parte superior hacia el fondo del
horno. La máxima velocidad de descenso de la carga obtenida para la alimentación de sólidos
al horno fue de 9.84 e-4 m/s, la cual corresponde a 1,508 y 298 ton/dia de sinter y coque,
respectivamente, en la operación de horno de Peñoles. En el fondo del horno, la velocidad de
los sólidos es de aproximadamente 4 e-4 m/s. La velocidad se estableció considerando los
flujos de bullion, escoria y dross producidos diariamente, los cuales son 679 y 990 ton/día y

utilizando la ecuación ubullionescoria  Wb / b  / Af , donde Wb es la suma de los flujos en la

salida (bullion, escoria y dross), Af es el área del fondo del horno y  b es la densidad del

bullion, la cual   g / cm3   10.678  13.174  104 T  600.6K  . Nótese que aunque la

densidad del bullion es función de la temperatura, solo se consideró la temperatura ambiente

para el cálculo, ya que el estudio es isotérmico.

Las líneas de corriente (líneas negras) representan al patrón de flujo de los sólidos. Se observa
que en la parte superior, en la región cercana a la salida de los gases, las líneas se curvan
mostrando el cambio en la dirección del flujo de los sólidos, lo que indica que los sólidos
llenan todos los espacios en el horno y por tanto en esa parte ocurre un re-direccionamiento
de ascenso de los sólidos que inicialmente están en descenso. La velocidad de los sólidos
disminuye progresivamente a medida que se desciende a través del horno. Ya que la
velocidad de descenso de la carga es pequeña y la permeabilidad es baja en el fondo del
horno, no se aprecia algún efecto de aumento de velocidad por efecto de la continuidad (
A1v1  A2v2 ) al reducirse el área de flujo de sólidos en el horno.

53
Figura 16. Grafica de contornos del campo de velocidad en el descenso de la carga de
sólidos

54
 Conclusiones
Se desarrolló un modelo que simula la aerodinámica y dinámica de materia sólida en el horno
de soplo en contra flujo, el cual se fundamenta en las ecuaciones de Navier Stokes acopladas
con el modelo K-epsilon de turbulencia y a la ecuación de Forchheimer para la caída de
presión del gas, mientras que para la dinámica de los sólidos el modelo se fundamenta en la
teoría de flujo potencial. La solución del modelo se obtuvo en el software comercial
COMSOL Multyphisics.

Los parametros utilizados en la simulación son: velocidad de la fase dispersa de Vf = 9.8x10-

4
m/s, así como también la presión inicial de la fase continua Pi = 118589.8 Pa y la presión
final Pf = 101325 Pa. La distribución en peso y tamaños de partícula que se considero genera
un tamaño promedio de partícula de 105 mm y una porosidad de 0.706.

El modelo matemático que describe el flujo gas-sólido en contracorriente se validó

reproduciendo información reportada en la literatura, obteniéndose un excelente acuerdo
cuantitativo. El modelo se adaptó a las condiciones reales físicas para estudiar el horno de
soplo, donde la porosidad de la cama de sólidos varia por la segregación y degradación de
las partículas de la carga, mientras que las variaciones laterales en el tamaño de partícula
pueden originarse debido a cambios en el arreglo, lo cual modifica de forma local a los
coeficientes de permeabilidad K y el coeficiente de arrastre CF.

Las variaciones axiales y radiales de la porosidad y la distribución de las partículas, se

consideraron mediante variaciones lineales como:    0  az y Dp  Dp0  br donde a y b

son constantes empíricas.

55
Bajo la condición impuesta, la menor resistencia al flujo se encuentra en la parte central de
la columna, donde las partículas son más grandes mientras que las partículas más pequeñas
se encuentran en la periferia del lecho. El flujo de gas a través del lecho se comporta como
flujo pistón; a pesar de que existe mayor permeabilidad de los sólidos en el centro del horno,
la presión a la que se inyecta el gas no mantiene el momento suficiente para permitirle llegar
al centro y causar canalización. La porosidad en el fondo del horno ayuda a que bajo la
presión actual a la que se inyecta el gas, éste se distribuya adecuadamente de forma radial.

El modelo propuesto es robusto y tiene alcance de ser extendido para contemplar fenómenos
de transferencia de masa y energía activados mediante mecanismos químicos y
termodinámicos en los materiales.

56
 Referencias

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