Julio Arturo Paredes Ego Aguirre

Universidad Politécnica de Madrid
Escuela Técnica Superior de Ingenieros

de Caminos, Canales y Puertos
Diseño de hormigones de altas prestaciones para

la mejora de su resistencia y durabilidad
Tesis Doctoral
Julio A. Paredes Ego-Aguirre

Ingeniero Civil
Madrid, 2021
Madrid, 2021
ISBN:
Departamento de Ingeniería Civil: Construcción
Escuela Técnica Superior de Ingenieros
de Caminos, Canales y Puertos
Universidad Politécnica de Madrid

Tesis Doctoral

Ingeniero Civil
Directores de Tesis:
Jaime C. Gálvez Ruiz Alejandro Enfedaque Díaz

Doctor Ingeniero de Doctor Ingeniero de
Caminos, Canales y Puertos Caminos, Canales y Puertos
Madrid, 2021
Tesis Doctoral
Tribunal nombrado por el Mgfco. y Excmo. Sr. Rector de la Universidad Politécnica de

Madrid, el día .….. de ............................. de 202...
Presidente D. ................................................................................................................................
Vocal D. ................................................................................................................................
Vocal D. .................................................................................................................................
Vocal D. .................................................................................................................................
Secretario D. .................................................................................................................................
Suplente D. .................................................................................................................................
Suplente D. .................................................................................................................................
Realizado el acto de defensa y lectura de la Tesis el día ....... de ............................... de 2022

en la E.T.S. de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos de la U.P.M.
Calificación: ............................................
EL PRESIDENTE LOS VOCALES
EL SECRETARIO
A mi esposa, María del Rosario
A mis padres y hermanos
Agradecimientos
Quiero expresar un especial agradecimiento a mis tutores Dr. Jaime Gálvez Ruiz y Dr.
Alejandro Enfedaque Díaz, quienes junto al Dr. Marcos García Alberti hicieron posible
el desarrollo de esta Tesis Doctoral; gracias por su dedicación, por su tiempo, por su
apoyo, por compartir sus conocimientos, y por haberme permitido incursionar en una
parte del extenso, apasionante y a veces complicado campo de la investigación
científica.
También deseo extender mi agradecimiento a todas las personas que compartieron

conmigo horas de trabajo, de conocimientos, de amistad y camaradería. A la Dra.
Encarnación Reyes Pozo y a mis compañeros doctorandos del departamento de
Ingeniería Civil: Construcción, Álvaro Picazo y Ángela Moreno, quienes estuvieron
desde que inicié este largo camino, su apoyo ha sido fundamental para poder llegar a
la meta deseada. A los doctorandos que llegaron en el camino, Ramiro Castellanos,
Andrés Bonilla y Lucía López de Abajo, y a los técnicos del laboratorio del
departamento, Alfredo Casero y Miguel Ángel de Felipe, gracias por su ayuda en el
desarrollo de los ensayos y por todo lo compartido.
Igualmente deseo expresar mi gratitud a la Dra. Amparo Moragues Terrades y al

personal de laboratorio del departamento de Química, por su ayuda en el desarrollo de
los ensayos y la interpretación de los resultados, sin ustedes no hubiera sido posible
completar mi trabajo, gracias Miguel Ángel de la Rubia, Cristina Argiz, Arancha Hueso,
y Salvador Manzanares.
Finalmente, quiero agradecer a mi esposa María de Rosario, y a su hermana María del

Carmen, quienes son mi familia en Madrid, y al resto de mi familia en Arequipa, por su
apoyo incondicional en cada momento; sus palabras de ánimo y consejos han sido
fundamentales para poder completar este desafío.
A todos los nombrados y a los que involuntariamente haya podido omitir, mi más
sincero agradecimiento.
Resumen
El hormigón se constituye actualmente como el material de mayor importancia en el
mundo de la construcción debido a su uso extendido en diversas aplicaciones y a los
múltiples estudios que se realizan sobre él en centros de investigación a nivel mundial.
La tecnología del hormigón muestra un marcado avance tecnológico en las últimas
décadas; la aparición de nuevos tipos de cementos, adiciones altamente reactivas,
fibras estructurales y aditivos de última generación han permitido desarrollar
hormigones especiales con prestaciones mejoradas que se adaptan a los
requerimientos y demandas actuales. Dentro de los diferentes tipos de hormigón
destaca el hormigón de ultra altas prestaciones (UHPC, por sus siglas en inglés), que
además de mejorar las propiedades mecánicas del hormigón, mejora también su
durabilidad. Dicho hormigón, mediante el uso de áridos de menor diámetro al habitual,
de adiciones que pueden llegar a tamaños nanométricos y del uso imprescindible de
aditivos superplastificantes, logra modificar la microestructura de su matriz,
haciéndola más homogénea, más densa y con menor porosidad. Este material
compuesto es el centro de la presente investigación, que intenta mejorar el
conocimiento de las características del UHPC a nivel microestructural.
El principal objetivo del estudio es optimizar la microestructura del UHPC buscando no

sólo la mejora de las propiedades mecánicas sino también de la durabilidad. Además,
se persigue justificar dicha mejora a través de los resultados de la campaña
experimental. Para lograr los objetivos planteados se ha dividido la investigación en
cuatro pasos: diseño de mezclas, obtención de las propiedades mecánicas,
caracterización microestructural y evaluación de la durabilidad.
La investigación tomó como referencia una formulación de UHPC, denominada CTRL,

a la que se añadieron adiciones y nanoadiciones, tales como: metacaolín (MK), humo
de sílice (SF) y dos tipos de nanosílice, de 50 y 200 m2/g de superficie específica (NS1
y NS2, respectivamente). Adicionalmente, se fabricó un grupo de probetas que incluían
fibras de acero de 13 mm de longitud y 0,20 mm de diámetro. Las formulaciones se
caracterizaron mediante ensayos de resistencia a compresión, análisis térmico
diferencial y termogravimétrico (ATD-TG) y porosimetría por intrusión de mercurio
(PIM), resistividad eléctrica, migración de cloruros, penetración acelerada de cloruros
y carbonatación acelerada.
Los ensayos de resistencia a compresión mostraron que las mezclas con adiciones
incrementaron su resistencia con respecto a la formulación CTRL, hasta en 13% a los 7
días de curado, hasta en 16% a los 28 días y hasta en 14% a los 91 días de edad. Las
probetas que incluyeron fibras de acero (Vf = 0,89%), registraron incrementos de la
resistencia a compresión a 7 y 28 días, de al menos 20%, respecto de las probetas
XII Diseño de hormigones de altas prestaciones para la mejora de su resistencia y durabilidad
análogas sin fibras. Los ensayos de ATD-TG mostraron que las formulaciones con
adiciones, en especial las que incluyeron NS1 y NSC (combinación de NS1 y NS2),
incrementaron la cantidad de gel C-S-H con respecto a la muestra CTRL tanto a 28 como
a 91 días, así como la relación gel C-S-H/portlandita. Los ensayos de PIM mostraron
una reducción de la porosidad total con el uso de adiciones, alcanzando valores de
5,91% a los 28 días en el caso de la mezcla 4MK.4SF+2NS1. El refinamiento de la red
porosa se vio reflejado en la reducción del porcentaje de capilares grandes y en el
incremento del porcentaje de capilares de gel, en especial con el uso de NS 1 y NSC. Por
último, los ensayos de durabilidad mostraron que el uso de adiciones mejora de
manera sustancial el comportamiento durable de los UHPC, sobre todo si se incluyen
nanoadiciones.
Luego de analizar el conjunto de resultados obtenidos, se concluyó que tanto la

distribución de la red porosa como la formación de distintos productos hidratados en
mezclas de UHPC guardan relación con su resistencia mecánica y su durabilidad. El
trabajo realizado puede ser utilizado como punto de partida para futuras
investigaciones relativas al uso de nanoadiciones en nuevos tipos de UHPC.
Abstract
Concrete is currently the most significant material in the world of construction due to
its use in numerous applications and the research studies about it currently carried out
worldwide. Concrete technology has shown a marked technological advance in recent
decades. The appearance of new types of cements, highly reactive additions, structural
fibres and latest generation additives have allowed the development of special
concretes with improved performance that adapt to current requirements and
demands. Among the different types of concrete, ultra-high performance concrete
(UHPC) stands out, which in addition to improving the mechanical properties of
concrete, also enhances its durability. Such concrete, through the use of aggregates of
smaller diameters than traditional ones, additions that can reach nanometric sizes and
the use of superplasticizer additives, manages to modify the microstructure of its
matrix, making it more homogeneous, denser and with less porosity. This composite
material is the focus of this research, which attempts to broaden the understanding of
UHPC at a microstructural level.
The main objective of the study is to optimize the microstructure of the UHPC, which
might be translated into the improvement of its mechanical properties and durability.
In addition, the mentioned improvements will be explained based on the results of an
experimental campaign. To achieve the proposed objectives, the investigation has been
divided into four steps: mixture design, assessment of the mechanical properties,
microstructural characterization and durability evaluation.
The research considered a mixture as reference, which was termed CTRL, where
several additions, such as: metakaolin (MK), silica fume (SF) and two types of
nanosilica, 50 and 200 m2/g of specific surface (NS1 and NS2, respectively) were added.
Besides, a group of specimens was manufactured including steel fibres 13 mm in length
and 0.20 mm in diameter. The specimens were subjected to compressive strength tests,
differential thermal and thermogravimetric analysis (DTA-TG) and mercury intrusion
porosimetry (MIP), electrical resistivity, chloride migration, accelerated chloride
penetration and accelerated carbonation.
Compressive strength tests showed that the mixes with additions increased their
strength with respect to CTRL formulation, up to 13% at 7 days of curing age, up to
16% at 28 days and up to 14% at 91 days of age. The specimens that included steel
fibres (Vf = 0.89%), increased their compressive strength at 7 and 28 days, at least 20%,
with respect to the analogous specimens without fibres. DTA-TG tests showed that the
formulations with additions, especially those that included NS1 and NSC (combination
of NS1 and NS2), increased the amount of C-S-H gel with respect to CTRL specimens
both at 28 and 91 days, as well as the C-S-H gel/portlandite ratio. MIP test showed a
XVI Diseño de hormigones de altas prestaciones para la mejora de su resistencia y durabilidad
reduction in total porosity with the use of additions, reaching values of 5.91% at 28
days in the case of the 4MK.4SF+2NS1 mixture. The refinement of the porous network
was reflected in the reduction of the percentage of large capillaries and in the increase
of the percentage of gel capillaries, especially with the use of NS1 and NSC. Lastly, the
durability tests showed that the use of additions substantially improves the durable
behaviour of UHPCs, especially if nanoadditions are included.
After analysing the results obtained, it was concluded that both the distribution of the
porous network and the formation of different hydrated products in UHPC mixtures
are related to their mechanical resistance and durability. The work carried out can be
used as a starting point for future research on the use of nanoadditions in new types of
UHPC.
Contenido
Pág.
Agradecimientos ................................................................................................................................. IX
Resumen ................................................................................................................................................ XI
Abstract ................................................................................................................................................. XV
Contenido.............................................................................................................................................XIX
Lista de figuras............................................................................................................................... XXIII
Lista de tablas ................................................................................................................................. XXIX
Lista de símbolos y acrónimos ............................................................................................... XXXIII
Capítulo 1 : Introducción.................................................................................................................... 1
1.1 Objetivos de la investigación ................................................................................................................2
1.2 Estrategia de investigación ...................................................................................................................2
1.3 Estructura de la tesis ...............................................................................................................................3
Capítulo 2 : Estado del Conocimiento ............................................................................................ 7
2.1 Introducción ................................................................................................................................................7
2.2 Breve historia del UHPC .........................................................................................................................8
2.2.1 Evolución del hormigón de altas prestaciones ....................................................................8
2.3 Materiales y principios para la formulación de UHPC ............................................................ 11
2.4 Propiedades del UHPC ......................................................................................................................... 14
2.4.1 Propiedades del UHPC en estado fresco.............................................................................. 15
2.4.2 Propiedades del UHPC endurecido........................................................................................ 16
2.5 Compacidad y optimización del empaquetamiento................................................................. 17
2.6 Hidratación de la microestructura de UHPC ............................................................................... 22
2.6.1 Componentes del Cemento Portland .................................................................................... 22
2.6.2 Productos hidratados del cemento Portland..................................................................... 23
2.6.3 Productos hidratados de las adiciones ................................................................................ 25
2.7 Dosificaciones de mezcla y fabricación de UHPC ...................................................................... 26
2.7.1 Mezclado........................................................................................................................................... 27
2.7.2 Colocación y curado ..................................................................................................................... 28
2.8 Aplicaciones de UHPC........................................................................................................................... 29
2.8.1 Primeras estructuras de UHPC en el mundo ..................................................................... 29
2.8.2 Aplicaciones estructurales del UHPC.................................................................................... 33
2.8.3 Uso arquitectónico del UHPC ................................................................................................... 35
Capítulo 3 : Campaña Experimental ............................................................................................ 39
3.1 Introducción ............................................................................................................................................. 39
3.2 Materiales .................................................................................................................................................. 40
3.3 Procedimiento de optimización del UHPC ................................................................................... 42
3.4 Fabricación de probetas ...................................................................................................................... 44
3.4.1 Denominación de las probetas ................................................................................................ 45
XX Diseño de hormigones de altas prestaciones para la mejora de su resistencia y durabilidad
3.4.2 Dosificaciones de UHPC .............................................................................................................. 47

3.4.3 Procedimiento de fabricación .................................................................................................. 48
3.5 Programa de ensayos............................................................................................................................ 50
3.5.1 Caracterización macroestructural ......................................................................................... 51
3.5.2 Caracterización microestructural .......................................................................................... 53
3.5.3 Ensayos de durabilidad .............................................................................................................. 62
Capítulo 4 : Resultados experimentales .....................................................................................79
4.1 Introducción ............................................................................................................................................. 79
4.2 Caracterización macroestructural ................................................................................................... 80
4.2.1 Determinación de la consistencia en estado fresco ........................................................ 80
4.2.2 Resistencia a compresión .......................................................................................................... 81
4.3 Caracterización microestructural .................................................................................................... 89
4.3.1 Análisis Térmico Diferencial y Termogravimétrico (ATD-TG) .................................. 89
4.3.2 Porosimetría por intrusión de mercurio (PIM) ................................................................ 94
4.4 Ensayos de durabilidad........................................................................................................................ 99
4.4.1 Resistividad eléctrica .................................................................................................................. 99
4.4.2 Migración de cloruros .............................................................................................................. 100
4.4.3 Penetración acelerada de cloruros ..................................................................................... 101
4.4.4 Carbonatación acelerada ........................................................................................................ 110
Capítulo 5 : Análisis y discusión de resultados ..................................................................... 113
5.1 Introducción .......................................................................................................................................... 113
5.2 Caracterización macroestructural ................................................................................................ 114
5.2.1 Determinación de la consistencia en estado fresco ..................................................... 114
5.2.2 Ensayos de resistencia a compresión ................................................................................ 115
5.3 Caracterización microestructural ................................................................................................. 120
5.3.1 Análisis Térmico Diferencial y Termogravimétrico (ATD-TG) ............................... 120
5.3.2 Porosimetría por intrusión de mercurio (PIM) ............................................................. 131
5.4 Ensayos de durabilidad..................................................................................................................... 138
5.4.1 Resistividad eléctrica ............................................................................................................... 138
5.4.2 Migración de cloruros .............................................................................................................. 140
5.4.3 Penetración acelerada de cloruros ..................................................................................... 141
5.4.4 Carbonatación acelerada ........................................................................................................ 143
5.5 Correlación de resultados ................................................................................................................ 143
Capítulo 6 : Conclusiones y trabajos futuros ......................................................................... 151
6.1 Introducción .......................................................................................................................................... 151
6.2 Conclusiones.......................................................................................................................................... 152
6.3 Trabajos futuros .................................................................................................................................. 155
Bibliografía ........................................................................................................................................ 159
Lista de figuras
Pág.
Figura 2–1 Tamaño de partículas y superficie específica de materiales usados en UHPC ........ 12
Figura 2–2 Esquema de la densificación de empaquetamiento de partículas................................ 18
Figura 2–3 Distribución teórica del tamaño de partículas para los métodos de Bolomey, Fuller,
A&A y A&Amod , para Dmáx=2mm y Dmín=0,1µm. ............................................................................................ 19
Figura 2–4 Distribuciones de partículas A&Amod , para q=0,5; 0,37; 0,25 y 0,13. .......................... 20
Figura 2–5 Distribuciones de partículas A&Amod (q=0,25), para Dmín=0,01 µm; 0,1 µm y 1 µm.
.......................................................................................................................................................................................... 21
Figura 2–6 Ajuste de materiales a la curva de distribución teórica.................................................... 21
Figura 2–7 Algunos productos hidratados de la pasta de cemento. ................................................... 23
Figura 2–8 Diagrama esquemático de la interfaz árido-pasta. ............................................................. 24
Figura 2–9 Comparación de las composiciones de mezcla para hormigones de resistencia
normal, alta resistencia y varios tipos de UHPC. ......................................................................................... 26
Figura 2–10 Tipos de mezcladoras de laboratorio. ................................................................................... 28
Figura 2–11 Primeras aplicaciones de UHPC en Norteamérica. .......................................................... 30
Figura 2–12 Primeras aplicaciones de UHPC en Europa y en España. .............................................. 30
Figura 2–13 Primeras aplicaciones de UHPC en Asia y Oceanía. ......................................................... 31
Figura 2–14 Aplicaciones UHPC. Conexiones entre elementos modulares. .................................... 33
Figura 2–15 Aplicaciones UHPC. Rehabilitación y refuerzo de elementos existentes. ............... 34
Figura 2–16 Aplicaciones de UHPC arquitectónico. Hi-Con® ............................................................... 36
Figura 2–17 Aplicaciones de UHPC arquitectónico. Mobiliario urbano. ........................................... 36
Figura 3–1 Materiales empleados en la elaboración de UHPC y UHPFRC........................................ 40
Figura 3–2 Curvas granulométricas de los áridos utilizados. ............................................................... 41
Figura 3–3 Densidad aparente e índice de huecos de las combinaciones de áridos ................... 42
Figura 3–4 Esquema del procedimiento de optimización del UHPC. ................................................. 43
Figura 3–5 Probetas de UHPC utilizadas en la campaña experimental............................................. 44
Figura 3–6 Proceso de fabricación de probetas prismáticas y equipo utilizado ........................... 49
Figura 3–7 Proceso de fabricación de probetas cilíndricas.................................................................... 50
Figura 3–8 Determinación de la consistencia del UHPC en estado fresco ....................................... 52
Figura 3–9 Ensayo de resistencia a compresión......................................................................................... 53
Figura 3–10 Extracción de testigos y parada de hidratación para ensayos de ATD-TG y PIM.
.......................................................................................................................................................................................... 54
Figura 3–11 Acondicionamiento de muestra para ensayo de ATD-TG ............................................. 55
Figura 3–12 Equipo utilizado en los ensayos de ATD-TG. ...................................................................... 56
Figura 3–13 Fluctuaciones de temperatura en el inicio de los ensayos de ATD-TG .................... 58
Figura 3–14 Rangos de temperatura de las regiones Ldh, Ldx y Ldc. ................................................ 58
Figura 3–15 Ensayo de porosimetría por intrusión de mercurio ........................................................ 59
Figura 3–16 Esquemas relacionados al ensayo de PIM. .......................................................................... 61
Figura 3–17 Curvas representativas de ensayos de PIM......................................................................... 62
Figura 3–18 Medición de resistividad eléctrica. ......................................................................................... 63
XXIV Diseño de hormigones de altas prestaciones para la mejora de su resistencia y durabilidad
Figura 3–19 Corte de probetas para ensayos de migración y difusión de cloruros. .................... 64
Figura 3–20 Acondicionamiento de muestras para ensayos de migración de cloruros. ............. 65
Figura 3–21 Ensayo de migración de cloruros. ........................................................................................... 66
Figura 3–22 Medición de la profundidad de penetración de cloruros. ............................................. 67
Figura 3–23 Preparación de las muestras para ensayos de penetración acelerada de cloruros.
.......................................................................................................................................................................................... 68
Figura 3–24 Penetración acelerada de cloruros. Desbaste por capas de muestras de UHPC. . 69
Figura 3–25 Procedimiento de extracción y valoración de cloruros libres. .................................... 71
Figura 3–26 Extracción de cloruros totales .................................................................................................. 72
Figura 3–27 Acondicionamiento de probetas para ensayos de carbonatación. ............................ 75
Figura 3–28 Ensayo de carbonatación acelerada. ...................................................................................... 76
Figura 4–1 Resistencia a compresión 2, 7 y 28 días. Variable: porcentaje de áridos. ................. 81
Figura 4–2 Resistencia a compresión a 2, 7 y 28 días. Variable: número de golpes/capa. ....... 82
Figura 4–3 Resistencia a compresión a 2, 7 y 28 días. Variable: volumen de pasta. .................... 83
Figura 4–4 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Variable: relación a/c. ........................ 84
Figura 4–5 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Variables: NS1, NS2. .............................. 84
Figura 4–6 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Variables: MK, MK-NS1....................... 85
Figura 4–7 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Variables: SF, SF-NS1........................... 86
Figura 4–8 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Variable: MK-SF. ................................... 86
Figura 4–9 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Variable: MK-SF, NS1, NSc. ................ 87
Figura 4–10 Resistencia a compresión a 7 y 28 días. Variable: fibras OL. ....................................... 88
Figura 4–11 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla de CTRL (sin adiciones). ............................. 89
Figura 4–12 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 8SF. ...................................................................... 90
Figura 4–13 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 8MK. .................................................................... 90
Figura 4–14 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 4MK.4SF. ........................................................... 90
Figura 4–15 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 10MK. ................................................................. 91
Figura 4–16 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 10MK+2NS1...................................................... 91
Figura 4–17 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 4MK.4SF+1,5NS1. ........................................... 91
Figura 4–18 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 4MK.4SF+2NS1................................................ 92
Figura 4–19 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 4MK.4SF+2NSc. .............................................. 92
Figura 4–20 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 8MK ........................................... 94
Figura 4–21 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 8SF ............................................. 95
Figura 4–22 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 4MK.4SF .................................. 95
Figura 4–23 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 10MK ........................................ 96
Figura 4–24 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 10MK+2NS1 ........................... 96
Figura 4–25 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 4MK.4SF+1,5NS1 .................. 97
Figura 4–26 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 4MK.4SF+2NS1 ..................... 97
Figura 4–27 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 4MK.4SF+2NSc ..................... 98
Figura 4–28 Penetración acelerada de cloruros. CTRL-41d. .............................................................. 102
Figura 4–29 Penetración acelerada de cloruros. 8SF-41d. .................................................................. 102
Figura 4–30 Penetración acelerada de cloruros. 8MK-41d. ................................................................ 103
Figura 4–31 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF-41d. ....................................................... 103
Figura 4–32 Penetración acelerada de cloruros. 10MK-41d. ............................................................. 103
Figura 4–33 Penetración acelerada de cloruros. 10MK+2NS1-41d.................................................. 104
Figura 4–34 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF+1,5NS1-41d. ....................................... 104
Lista de figuras XXV
Figura 4–35 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF+2NS1-41d. .......................................... 104

Figura 4–36 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF+2NSc-41d. .......................................... 105
Figura 4–37 Coeficientes de difusión aparente (Da) y efectivo (De) con 41 días de exposición.
....................................................................................................................................................................................... 105
Figura 4–38 Penetración acelerada de cloruros.CTRL-82d. ............................................................... 106
Figura 4–39 Penetración acelerada de cloruros.8SF-82d. ................................................................... 107
Figura 4–40 Penetración acelerada de cloruros. 8MK-82d. ................................................................ 107
Figura 4–41 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF-82d. ....................................................... 107
Figura 4–42 Penetración acelerada de cloruros. 10MK-82d. ............................................................. 108
Figura 4–43 Penetración acelerada de cloruros. 10MK+2NS1-82d. ................................................ 108
Figura 4–44 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF+2NS1-82d. .......................................... 108
Figura 4–45 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF+2NSc-82d. .......................................... 109
....................................................................................................................................................................................... 109
Figura 4–47 Carbonatación acelerada. Probetas expuestas 112 días. ............................................ 110
Figura 5–1 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Principales probetas........................ 115
Figura 5–2 Resistencia a compresión. CTRL vs. 8MK, 8SF, 4MK.4SF. ............................................. 116
Figura 5–3 Resistencia a compresión. CTRL vs. 8MK, 10MK, 10MK+2NS1. .................................. 117
Figura 5–4 Resistencia a compresión. CTRL vs. 4MK.4SF; 4MK.4SF+1,5NS1; 4MK.4SF+2NS1;
4MK.4SF+2NSc. ....................................................................................................................................................... 117
Figura 5–5 Relación entre el incremento de resistencia y el porcentaje de sustitución utilizado.
....................................................................................................................................................................................... 118
Figura 5–6 Resistencia a compresión a 7 y 28 días. Probetas con fibras Dramix OL y con tiempo
extra de amasado. .................................................................................................................................................. 119
Figura 5–7 Porcentajes de WB, gel CSH y CH total a 28 días. .............................................................. 123
Figura 5–8 Porcentajes de WB, gel CSH y CH total a 91 días. .............................................................. 123
Figura 5–9 Relación agua de gel CSH/agua de CH total a 28 días. ................................................... 124
Figura 5–10 Relación agua de gel CSH/agua de CH total a 91 días. ................................................. 124
Figura 5–11 Contenido de CH previsible y CH total equivalente a 28 días................................... 127
Figura 5–12 Contenido de CH previsible y CH total equivalente a 91 días................................... 127
Figura 5–13 Contenido de gel CSH primario y gel CSH secundario a 28 días.............................. 129
Figura 5–14 Contenido de gel CSH primario y gel CSH secundario a 91 días.............................. 130
Figura 5–15 Porosidad total y distribución de poros a 28 días. Adiciones: 8SF; 8MK; 4MK.4SF.
....................................................................................................................................................................................... 132
....................................................................................................................................................................................... 132
Figura 5–17 Porosidad total y distribución de poros a 28 días. Adiciones: 8MK; 10MK;
10MK+2NS1. ............................................................................................................................................................. 133
Figura 5–18 Porosidad total y distribución de poros a 91 días. Adiciones: 8MK; 10MK;
10MK+2NS1. ............................................................................................................................................................ 133
Figura 5–19 Porosidad total y distribución de poros a 28 días. Adiciones: 4MK.4SF+1,5NS1;
4MK.4SF+2NS1; 4MK.4SF+2NSc. ..................................................................................................................... 134
Figura 5–20 Porosidad total y distribución de poros a 91 días. Adiciones: 4MK.4SF+1,5NS 1;
4MK.4SF+2NS1; 4MK.4SF+2NSc. ..................................................................................................................... 134
Figura 5–21 Diámetro de poros característicos a 28 días. Adiciones: 8SF; 8MK; 4MK.4SF... 136
XXVI Diseño de hormigones de altas prestaciones para la mejora de su resistencia y durabilidad
Figura 5–22 Diámetro de poros característicos a 91 días. Adiciones: 8SF; 8MK; 4MK.4SF. .. 136
Figura 5–23 Diámetro de poros característicos a 28 días. Adiciones: 8MK; 10MK; 10MK+2NS1.
....................................................................................................................................................................................... 137
....................................................................................................................................................................................... 137
Figura 5–25 Diámetro de poros característicos a 28 días. Adiciones: 4MK.4SF+1,5NS 1;
4MK.4SF+2NS1; 4MK.4SF+2NSc....................................................................................................................... 137
Figura 5–26 Diámetro de poros característicos a 91 días. Adiciones: 4MK.4SF+1,5NS1;
4MK.4SF+2NS1; 4MK.4SF+2NSc. ..................................................................................................................... 138
Figura 5–27 Resistividad. Probetas prismáticas a 28 días. ................................................................. 139
Figura 5–28 Resistividad. Probetas prismáticas a 91 días. ................................................................. 139
Figura 5–29 Resistividad. Probetas cilíndricas a 28 días. .................................................................... 139
Figura 5–30 Coeficientes de migración de cloruros. .............................................................................. 141
Figura 5–31 Periodo de iniciación. Adiciones: 8SF, 8MK, 4MK.4SF. ................................................ 142
Figura 5–32 Periodo de iniciación. Adiciones: 8MK, 10MK, 10MK+2NS1. .................................... 142
Figura 5–33 Periodo de iniciación. Adiciones: 4MK.4SF+1,5NS1, 4MK.4SF+2NS1,
4MK.4SF+2NSc. ....................................................................................................................................................... 142
Figura 5–34 Resistencia a compresión versus porosidad total (Ø). ................................................ 143
Figura 5–35 Resistencia a compresión versus diámetro crítico. ...................................................... 144
Figura 5–36 Resistencia a compresión versus diámetro-mediana .................................................. 144
Figura 5–37 Resistencia a compresión versus porcentaje de gel CSH. ........................................... 145
Figura 5–38 Resistencia a compresión versus agua de gel CSH/agua CH total. ......................... 146
Figura 5–39 Resistencia a compresión – Resistividad. PP, 28 días. ................................................. 146
Figura 5–40 Resistencia a compresión – Resistividad. PP, 91 días. ................................................. 147
Figura 5–41 Resistencia a compresión – Resistividad. PC, 28 días. ................................................. 147
Figura 5–42 Resistividad-coeficiente de migración. .............................................................................. 148
Figura 5–43 Resistividad-coeficiente de difusión. .................................................................................. 148
Figura 5–44 Coeficiente de difusión-Coeficiente de migración. ........................................................ 149
Lista de tablas
Pág.
Tabla 2–1 Avance cronológico de la matriz y fibras desde la década de 1970 .................................9
Tabla 2–2 Evolución de los compuestos de cemento desde la década de 1970 en EE. UU. y
Europa ........................................................................................................................................................................... 10
Tabla 2–3 Parámetros y propiedades del UHPC. Valores habituales. ................................................ 16
Tabla 2–4 Fórmulas propuestas para la obtención de curvas granulométricas ........................... 19
Tabla 2–5 Componentes del cemento Portland ........................................................................................... 23
Tabla 2–6 Productos hidratados de la pasta de cemento ........................................................................ 24
Tabla 2–7 Dosificaciones y propiedades de las patentes comerciales de UHPC más usadas. ... 27
Tabla 3–1 Propiedades físicas del cemento y adiciones. .......................................................................... 41
Tabla 3–2 Composición química del cemento y adiciones, expresada en porcentaje (%). ........ 41
Tabla 3–3 Dimensiones y propiedades de las fibras Dramix® OL 13/.20 ........................................ 42
Tabla 3–4 Nomenclatura de las probetas prismáticas sin adiciones (fase I). .................................. 45
Tabla 3–5 Nomenclatura de las probetas prismáticas con adiciones (fase II) ................................ 46
Tabla 3–6 Nomenclatura de las probetas prismáticas con fibras y con amasado alternativo. . 46
Tabla 3–7 Nomenclatura de las probetas cilíndricas. ................................................................................ 46
Tabla 3–8 Dosificaciones de mezcla con adiciones de MK, SF, NS1 y NS2. ......................................... 47
Tabla 3–9 Dosificaciones de mezcla con adiciones combinadas ........................................................... 47
Tabla 3–10 Dosificaciones de mezcla con fibras Dramix OL................................................................... 48
Tabla 3–11 Secuencia y tiempos de amasado estándar ........................................................................... 48
Tabla 3–12 Secuencia y tiempos de amasado alternativos .................................................................... 49
Tabla 3–13 Rangos de temperatura y su relación con los productos hidratados. ......................... 57
Tabla 3–14 Duración del ensayo de migración de cloruros. .................................................................. 66
Tabla 3–15 Velocidad de corrosión Vcorr según la clase general de exposición.............................. 74
Tabla 3–16 Concentración de cloruros en la superficie del hormigón. ............................................. 74
Tabla 4–1 De , %SP. Para mezclas CTRL y con adiciones de NS1 y NS2. ............................................. 80
Tabla 4–2 De , %SP. Para mezclas con adiciones de MK y MK-NS1. ..................................................... 80
Tabla 4–3 De , %SP. Para mezclas con adiciones de SF y SF-NS1. ......................................................... 80
Tabla 4–4 De , %SP. Para mezclas con adiciones de MK-SF. ................................................................... 80
Tabla 4–5 De , %SP. Para mezclas con adiciones de MK-SF-NS1 y MK-SF-NSc. .............................. 80
Tabla 4–6 Valores de resistencia a compresión con distintas proporciones de áridos.............. 81
Tabla 4–7 Resistencia a compresión modificando número de golpes en la compactación. .... 82
Tabla 4–8 Resistencia a compresión modificando la relación pasta/árido..................................... 83
Tabla 4–9 Resistencia a compresión modificando la relación a/c. ..................................................... 84
Tabla 4–10 Resistencia a compresión con sustituciones de NS1 y NS2.............................................. 84
Tabla 4–11 Resistencia a compresión con sustituciones de MK y combinación de MK-NS1. ... 85
Tabla 4–12 Resistencia a compresión con sustituciones de SF y combinación de SF-NS1. ....... 85
Tabla 4–13 Resistencia a compresión con sustituciones de MK-SF. .................................................. 86
Tabla 4–14 Resistencia a compresión con sustituciones de MK-SF+NS1, MK-SF+NSc. .............. 87
XXX Diseño de hormigones de altas prestaciones para la mejora de su resistencia y durabilidad
Tabla 4–15 Resistencia a compresión al incorporar fibras OL y modificar tiempos de amasado.

.......................................................................................................................................................................................... 88
Tabla 4–16 Pérdidas de masa en cada rango de temperaturas. ........................................................... 93
Tabla 4–17 Porcentaje de pérdidas de masa con respecto a m0. ......................................................... 93
Tabla 4–18 Diámetro crítico y diámetro umbral a 28 y 91 días. .......................................................... 94
Tabla 4–19 Porosidad total y distribución de poros según su diámetro a 28 y 91 días. ............ 98
Tabla 4–20 Resistividad eléctrica en probetas prismáticas y cilíndricas. ........................................ 99
Tabla 4–21 Migración de cloruros. Parámetros del ensayo. ............................................................... 100
Tabla 4–22 Profundidad de penetración media y coeficiente de migración de cloruros. ...... 101
Tabla 4–23 Concentración de cloruros con 41 días de exposición. ................................................. 101
Tabla 4–24 Coeficientes de difusión aparente (Da) y efectivo (De) con 41 días de exposición.
....................................................................................................................................................................................... 105
Tabla 4–25 Concentración de cloruros con 82 días de exposición. ................................................. 106
....................................................................................................................................................................................... 109
Tabla 4–27 Profundidad media de carbonatación x (mm). ................................................................. 110
Tabla 5–1 Evolución de la resistencia a compresión de principales probetas. ........................... 115
Tabla 5–2 Relación entre el incremento de resistencia y el porcentaje de sustitución utilizado.
....................................................................................................................................................................................... 119
Tabla 5–3 Porcentajes de pérdida de masa con respecto a mref. ....................................................... 120
Tabla 5–4 Porcentajes de pérdida de masa con respecto a mref. ....................................................... 121
Tabla 5–5 Porcentajes de agua químicamente enlazada y grado de hidratación....................... 122
Tabla 5–6 Gel CSH, CH total, WB, α, gel CSH/CH total. Relación entre valores a 28 y 91 días.
....................................................................................................................................................................................... 125
Tabla 5–7 Portlandita total equivalente y portlandita previsible según contenido de cemento.
....................................................................................................................................................................................... 126
Tabla 5–8 Contenido de Gel CSH primario, secundario y total. ......................................................... 128
Tabla 5–9 Cálculo de Coeficiente de penetración de cloruros Kcr. .................................................... 141
Tabla 5–10 Periodo de iniciación ti para texp=41d en función del espesor de recubrimiento.
....................................................................................................................................................................................... 141
Lista de símbolos y acrónimos
a/c Relación agua/cemento

a/C Relación agua/conglomerante
AC Agua combinada
ACH Aluminato cálcico hidratado
AFm Monosulfoaluminato
AFt Etringita
ATD Análisis térmico diferencial
c.v. Coeficiente de variación
C2S Silicato bicálcico
C3S Silicato tricálcico
C4AF Ferrito aluminato tetracálcico
CH Hidróxido de calcio (portlandita)
Da(t) Coeficiente aparente de difusión de cloruros para un tiempo t
De(t) Coeficiente efectivo de difusión de cloruros para un tiempo t
Dnssm Coefieciente de migración de cloruros
dTG Derivada termogravimétrica
gel C-S-H Silicato cálcico hidratado (tobermorita)
HPC Hormigón de altas prestaciones
HR Humedad relativa
KCl Coeficiente de penetración de cloruros
Ldc Pérdida de agua por descarbonatación
Ldh Pérdida de agua por deshidratación
Ldx Pérdida de agua por deshidroxilación
MK Metacaolín
NS1 Nanosílice 1
NS2 Nanosílice 2
NSC Combinación NS1 y NS2
PIM Porosimetría por intrusión de mercurio
Rc Resistencia a compresión característica del hormigón
Rc ,2d Resistencia a compresión a 2 días
SF Humo de sílice
SP Superplastificante
SS Arena de sílice
TG Análisis termogravimétrico
XXXIV Diseño de hormigones de altas prestaciones para la mejora de su resistencia y durabilidad
ti Periodo de iniciación de la corrosión

tL Periodo de vida útil
tp Periodo de propagación de la corrosión
UHPC Hormigón de ultra altas prestaciones (Ultra-high performance concrete)
Hormigón de ultra altas prestaciones reforzado con fibras (Ultra-high
UHPFRC
performance fibre reinforced concrete)
V Volumen
Vf Fracción volumétrica de fibra
Capítulo 1
: Introducción
El hormigón es sin duda el material de mayor importancia en la construcción, su uso

extendido en diversas aplicaciones y los múltiples estudios en distintos centros de
investigación a nivel mundial así lo confirman. El avance en las tecnologías del
hormigón ha permitido desarrollar hormigones con prestaciones mejoradas, abriendo
un abanico de nuevas posibilidades que puedan satisfacer los requisitos específicos y
demandas de los clientes. Dentro de los diferentes tipos de hormigón, se ha
incrementado el uso del hormigón de ultra altas prestaciones (UHPC, por sus siglas en
inglés) que, mediante el uso de adiciones micrométricas y nanométricas, no solamente
mejora notablemente las propiedades mecánicas del material, sino que también
incrementa su durabilidad. Sin embargo, el conocimiento en detalle de lo que ocurre
en el UHPC a nivel microestructural es aún limitado, por lo que surge la necesidad de
ahondar en su investigación, para alcanzar un conocimiento más integral.
2 Diseño de hormigones de altas prestaciones para la mejora de su resistencia y durabilidad
1.1 Objetivos de la investigación

El alcance de la investigación se desprende del título de la misma “Diseño de
hormigones de altas prestaciones para la mejora de su resistencia y durabilidad”; se
busca ampliar el conocimiento sobre cómo optimizar la microestructura de UHPC
mediante el uso de pruebas de laboratorio y técnicas conocidas, que nos conduzcan a
la obtención de hormigones con propiedades mecánicas destacables sostenibles en el
tiempo.
Así mismo, se pretende proporcionar conocimiento sobre la microestructura del UHPC

y cómo esta influye en el desarrollo de propiedades mecánicas y en la durabilidad del
material compuesto.
Para el cumplimiento de las metas se plantearon objetivos principales y objetivos

secundarios o específicos. Los primeros fueron los que se mencionan a continuación:
 Optimizar la microestructura de UHPC para mejorar las propiedades mecánicas

y de durabilidad.
 Caracterizar el comportamiento mecánico del hormigón de ultra altas
prestaciones al añadir distintos tipos de adiciones micrométricas y nanométricas.
 Correlacionar los resultados obtenidos en la caracterización mecánica con los
resultados obtenidos en los ensayos de caracterización microestructural (análisis
térmico diferencial y termogravimétrico “ATD-TG” y porosimetría por intrusión
de mercurio “PIM”) y los ensayos de durabilidad.
 Obtener conclusiones experimentales y de diseño que permitan un uso fiable de
UHPC.
Algunos objetivos específicos o secundarios que condujeron a conseguir los objetivos

principales fueron los siguientes:
 Identificar los productos de hidratación de diferentes mezclas de UHPC mediante

ensayos de ATD-TG.
 Caracterizar la estructura porosa de las mezclas de UHPC mediante ensayos de
PIM.
 Evaluar la durabilidad de mezclas de UHPC mediante ensayos de resistividad,
migración de cloruros, penetración de cloruros acelerada y carbonatación
acelerada.
1.2 Estrategia de investigación

Con el fin de cumplir con los objetivos principales y específicos se han desarrollado una
serie de trabajos experimentales que se resumen en cuatro pasos: diseños de mezcla,
ensayos mecánicos, caracterización microestructural y evaluación de la durabilidad.
Capítulo 1: Introducción 3
En la investigación se definió inicialmente una mezcla de referencia sin adiciones,

cuyas características en estado fresco, específicamente el diámetro de escurrimiento,
fueron replicadas para la elaboración de mezclas que incluyeron adiciones (microsílice,
metacaolín y dos tipos de nanosílice). El enfoque estuvo centrado en la combinación
óptima de los materiales utilizados, que permitiese la mayor resistencia a compresión
basada en un mejor empaquetamiento de partículas.
Las probetas elaboradas con cada tipo de hormigón fueron sometidas a ensayos de
resistencia a compresión, y a continuación se realizaron análisis de ATD-TG y PIM que
permitieron caracterizar la microestructura de los hormigones con mejor respuesta
mecánica. Posteriormente, se elaboraron probetas con los mismos diseños de mezcla
para poder evaluar la durabilidad, mediante ensayos de resistividad, migración de
cloruros, penetración de cloruros acelerada y carbonatación acelerada.
La correlación de los ensayos realizados, deja una puerta abierta para desarrollar
modelos numéricos que permitan tener herramientas para evaluar el uso del UHPC en
estructuras reales.
1.3 Estructura de la tesis

El presente documento se divide en 6 capítulos:
Capítulo 1: Introducción, que define el alcance de la investigación, los objetivos y la

estrategia establecida para alcanzar dichos objetivos.
Capítulo 2: Estado del conocimiento, muestra una visión amplia del nivel de desarrollo
actual del hormigón de ultra altas prestaciones o UHPC. Se describen conceptos
relacionados con los materiales constitutivos, y cómo estos influyen en las propiedades
de los hormigones. Se repasan distintas dosificaciones de UHPC y UHPFRC que
permitieron tener un punto de partida en la investigación.
Capítulo 3: Campaña experimental, presenta el procedimiento llevado a cabo para

lograr la optimización del UHPC, enfocado en el incremento de la resistencia a
compresión y de la durabilidad. Se describen las materias primas, las dosificaciones
empleadas, el procedimiento de fabricación de probetas, y los ensayos y equipos
empleados de acuerdo a las normativas vigentes.
Capítulo 4: Resultados experimentales, presenta los resultados obtenidos en los

diferentes ensayos realizados a lo largo de la campaña experimental.
Capítulo 5: Análisis y discusión de resultados, permite establecer una relación entre los
resultados experimentales obtenidos e intenta explicar la contribución de las adiciones
utilizadas en la optimización de hormigones de altas prestaciones.
Capítulo 6: Conclusiones y trabajos futuros, presenta las conclusiones del trabajo

realizado, en base a los resultados obtenidos y su posterior análisis. Plantea posibles
trabajos a desarrollar en el futuro para complementar y ampliar la investigación actual,
así como nuevas líneas de investigación relacionadas al presente trabajo.
Capítulo 2
: Estado del Conocimiento
2.1 Introducción
En este capítulo se presenta el estado del conocimiento del hormigón de ultra altas
prestaciones, denominado UHPC por sus siglas en inglés. Además, se hace referencia al
hormigón de ultra altas prestaciones reforzado con fibras, denominado UHPFRC por
sus siglas en inglés, debido a que la presencia de fibras estructurales es casi un
denominador común al hablar de hormigones de altas prestaciones.
Se describen conceptos relacionados con los materiales constitutivos, y cómo estos

influyen en las propiedades de los hormigones, haciéndolos más competentes y
versátiles que los hormigones convencionales, dando lugar a aplicaciones que hasta
hace algunas décadas eran impensadas.
Se repasan distintas dosificaciones de UHPC y UHPFRC que permitieron tener un punto

de partida en la investigación desarrollada en la presente tesis doctoral. Se pone
especial énfasis en el uso de adiciones compuestas por nanopartículas en este tipo de
hormigones, y cómo estas influyen en las propiedades, particularmente en su
durabilidad y vida útil.
2.2 Breve historia del UHPC

2.2.1 Evolución del hormigón de altas prestaciones
Las investigaciones desarrolladas a lo largo de las últimas décadas han permitido
avances significativos en las prestaciones de materiales de base cemento, pudiendo así
satisfacer necesidades y demandas del competitivo mundo de la construcción. La
reducción del diámetro de los áridos empleados, el uso de materiales reactivos de
diámetros inferiores a las partículas de cemento, la reducción de la relación
agua/cemento y el uso de superplastificantes de última generación, son algunas de las
modificaciones presentes en el hormigón de prestaciones mejoradas, con respecto al
hormigón convencional. Todo ello permite modificar la microestructura de la matriz
de hormigón, haciéndola más cerrada, homogénea y con porosidad reducida, lo que
influye notablemente en el incremento de resistencia mecánica y durabilidad del
material. Sin embargo, estas matrices pueden seguir teniendo un comportamiento
frágil, haciendo necesario el uso fibras de acero y/o sintéticas para compensar esta
deficiencia, incrementando la ductilidad y energía de fractura.
A lo largo de los años las denominaciones para referirse a hormigones de altas

prestaciones han sido diversas. En la década de 1970, se experimentó con pastas de
cemento Portland endurecido de baja porosidad (Yudenfreund, et al., 1972). En la
década de 1980, se usaron términos que hacían referencia a la apariencia del material
compuesto en estado endurecido, como el caso de la pasta de cemento libre de
macrodefectos o MDF (Macro-Defect-Free) que contenía una adición de polímeros
(Birchall, et al., 1981). Los términos también podían referirse a un tipo especial de
material usado, como el caso de la pasta de cemento densificada con partículas
pequeñas o DSP (Densified with Small Particles), que considera el uso de microsílice y
superplastificante para reducir la porosidad. También surgió el hormigón de fibras
infiltradas en la lechada o SIFCON (Slurry Infiltrated Fiber Concrete), que contiene
arena fina con un alto contenido de fibras metálicas (hasta 15% en volumen).
En la década de 1990 se introdujo el término “hormigón de ultra altas prestaciones” o

UHPC (Ultra High Performance Concrete) para referirse a un tipo de hormigón con baja
relación agua/cemento, que con el uso de partículas ultrafinas lograba reducir su
porosidad basándose en el concepto de alta densidad de empaquetamiento, y
alcanzaba resistencias a compresión por encima de 150 MPa (De Larrard & Sedran,
1994). Poco después, se utilizó el término “hormigón de polvo reactivo” o RPC
Capítulo 2: Estado del Conocimiento 9
(Reactive Powder Concrete), que describía un tipo de hormigón con similares

características a las descritas por De Larrard, pero que contemplaba además un curado
a alta presión y temperatura, que permitió alcanzar resistencias a compresión de hasta
800 MPa (Richard & Cheyrezy, 1995).
El desarrollo del UHPFRC, cuyas fibras pueden hacer prescindible el uso de refuerzo
pasivo, se benefició de los avances logrados en los UHPC, sin embargo, no es hasta
inicios de la década de 1960 cuando se puede considerar que se inicia su desarrollo
moderno. Según Rossi, este desarrollo está marcado por tres grupos de hormigones
que consideran diferentes longitudes de fibras (Rossi, 2001). En primer lugar, se tiene
el hormigón compacto reforzado o CRC (Compact Reinforced Concrete), con un
contenido volumétrico de fibras metálicas de 6 mm de longitud de entre 5% y 10%; en
segundo lugar, el hormigón de polvo reactivo o RPC (Reactive Powder Concrete), que
incluye fibras metálicas de 13 mm de longitud con un volumen máximo de 2,5%; por
último, compuestos de cemento multiescala o MSCC (MultiScale Cement Composite)
que contienen mezclas de fibras cortas y largas con contenidos de fibras por encima
del 5% en volumen.
En el 2012, en el Tercer Simposio Internacional sobre UHPC y nanotecnología para

materiales de construcción de altas prestaciones, organizado por la Universidad de
Kassel en Alemania, Naaman describió la evolución en las últimas cinco décadas de los
hormigones de prestaciones elevadas (Naaman & Wille, 2012). La Tabla 2–1 resume los
avances de la matriz de materiales base cemento y de las fibras utilizadas en cada
década.
Tabla 2–1 Avance cronológico de la matriz y fibras desde la década de 1970

Década Matriz base cemento y hormigón Fibras
 Mejor comprensión de las reacciones de hidratación; estructura de gel.  Fibras de acero lisas; resistencia
 Mejor comprensión de la retracción, fluencia y porosidad. normal.
1970  Hormigón de alta resistencia de 50 MPa en práctica.  Fibras de vidrio.
 Desarrollo de reductores de agua.  Algunas fibras sintéticas.
 Avances en los tratamientos del hormigón y condiciones de curado.
 Mayor desarrollo de aditivos químicos: superplastificantes, etc.  Fibras de acero deformadas:
 Mayor utilización de cenizas volantes, humo de sílice y otras adiciones. resistencias normal y alta.
 Mayor fluidez (hormigón fluido).  Fibras sintéticas de bajo módulo (PP,
 Reducción de la relación a/c. nailon, etc.).
1980  Terminología de hormigón de alta resistencia (HSC): hasta 60 MPa;  Mayor uso de fibras de vidrio.
alta resistencia especial: hasta 80 MPa; alta resistencia exótica (árido  Microfibras.
especial y curado): hasta 120 MPa.  Fibras poliméricas de altas
 Terminología HPC: HSC con propiedades de durabilidad mejoradas. prestaciones (carbono, spectra, kevlar,
etc.).
 Mayor desarrollo de aditivos químicos: superplastificantes, agentes de  Nuevas fibras de acero con torsión (se
viscosidad, etc. desenrollan durante la extracción).
 Mayor uso de materiales cementantes como reemplazo del cemento.  Fibras de PVA con unión química al
1990
 UHPC: aplicación del concepto de alta densidad de empaquetamiento; hormigón.
adición de partículas finas; baja porosidad; menor relación a/c.  Mayor disponibilidad de fibras
 Hormigón autoconsolidante; hormigón autocompactante. sintéticas.
 Mayor desarrollo de UHPC/UHP-FRC patentado y no patentado.  Fibras de acero de ultra alta resistencia:
 UHPC: mejor comprensión de la alta densidad de empaquetamiento; lisas o deformadas, con d≈0,12 mm y
2000
aplicación de conceptos de nanotecnología. resistencias de hasta 3400 MPa.
 Nano-tubos y nano-fibras de carbono.
2010  Mejor comprensión de la matriz cementicia a escala nanométrica.  Nano-fibras de carbono, grafeno, etc
Fuente: (Naaman & Wille, 2012)
Tabla 2–2 Evolución de los compuestos de cemento desde la década de 1970 en EE. UU. y Europa
Año Rc [MPa] Fuente/referencia Nombre Condiciones especiales
1972 230 Yudenfreund, Skalny, y Pasta, mezcla al vacío; baja porosidad;
otros. pequeños ejemplares.
1972 510 Roy y otros. (EE.UU.) Pasta; alta presión y alta temperatura;
pequeños ejemplares.
1981 200 Birchall y otros. (Reino MDF (libre de microdefectos) Pasta; adición de polímero; resistencia a la
Unido) flexión de hasta 150 MPa.
1981- 120 a 250 Bache; Hjorth DENSIT; COMPRESSIT Mortero y hormigón, curado normal; uso de
1983 (Dinamarca) microsílice.
Década 120 a 250 Bache; Young: Jennings; DSP (densificado con Mejora del empaquetamiento de partículas; uso
1980 Aitcin (Dinamarca, EE.UU., partículas pequeñas) de microsílice; uso de superplastificantes.
Canadá)
Década Hasta Muchos investigadores en Hormigón de alta resistencia Hormigón con aditivos especiales y áridos para
1980 120 todo el mundo (Shah; Zia; (HSC); Hormigón de altas aplicaciones estructurales; uso de
Russell; Swamy; Malier; prestaciones (HPC) superplastificantes; curado normal; mayor
Konig; Aitcin; Malhotra) durabilidad.
Década Hasta Lankard, Naaman SIFCON (Hormigón de fibra Mortero de arena fina con fracciones de alto
1980 210 (EE. UU.) infiltrado en lechada) volumen de fibras de acero (8% a 15% por
volumen).
1987 Hasta Bache (Dinamarca) CRC (Hormigón compacto Hormigón con alto volumen de fibras de acero
140 reforzado) utilizado con barras de refuerzo.
1987 Rango Naaman (EE. UU.) HPFRCC (Compuesto Mortero y hormigón con fibras que provocan
abierto cementoso de altas una respuesta de endurecimiento por
prestaciones reforzado con deformación en tensión.
fibras)
1991 Rango Reinhardt y Naaman Primer taller internacional de Hacia la reducción del contenido de fibra.
abierto (Alemania, EE. UU.) HPFRCC
1992 Rango Li y Wu (EE.UU.) ECC (Hormigón flexible) Mortero con fibras sintéticas; comportamiento
abierto de endurecimiento por deformación en tensión.
1994 Más de De Larrard (Francia) UHPC (Hormigón de ultra Material optimizado con empaquetamiento de
150 altas prestaciones) partículas denso y partículas ultrafinas.
1995 Hasta Richard & Cheyrezy RPC (Hormigón en polvo Pasta y hormigón; curado por calor y presión;
800 reactivo) empaquetamiento de partículas.
A partir Hasta Lafarge; Chanvilliard; DUCTAL Curado por calor a 90°C durante 3 días; fibras
de1998 200 Rigaud; Behloul (Francia) de acero hasta un 6% (disponibles
comercialmente).
A partir Hasta Rossi y otros. LCPC CEMTEC; CEMTEC-multiescala Hasta un 9% de fibras; combinaciones híbridas.
de 2000 200 (Francia)
Inicios Hasta Muchos investigadores en UHPC y UHP-FRC Muchas formulaciones basadas en DUCTAL.
década 200 todo el mundo (Ulm,
2000 Graybeal, Rossi)
2005 Hasta Karihaloo (Reino Unido) CARDIFRC Optimizado de empaquetamiento y
140 procedimiento de mezclado.
2005 Hasta Jungwirth (Suiza) CERACEM Formulación similar a DUCTAL, fibras más
200 grandes, áridos más grandes.
2004 Rango Fehling & Schmidt Primer Simposio Internacional Muchas formulaciones similares a DUCTAL con
abierto (Alemania) sobre UHPC y sin curado por calor; con y sin fibras.
>150
2005 Rango Schmidt et al (Alemania) Construcción Sostenible con Iniciativa más amplia financiada por la DFG
abierto UHPC alemana (2005-2012).
2008 Abierto Fehling y Schmidt Segundo Simposio Muchas formulaciones similares a DUCTAL con
>150 (Alemania) Internacional sobre UHPC y sin curado por calor; con y sin fibras.
2011 >150 Accorsi y Meyer (EE.UU.) Taller de UHPC Primer taller en EE. UU.
2011 Hasta Wille y Naaman UHP-FRC Sin curado por calor; empaquetamiento
290 (EE.UU.-Alemania) optimizado; récord de resistencia a tracción
directa.
2011 ACI Comité 239 UHPC Primera reunión: octubre de 2011.
También: grupo de trabajo de PCI.
2012 Abierto Fehling & Schmidt Tercer Simposio Internacional
>150 (Alemania) sobre UHPC
Fuente: (Naaman & Wille, 2012)
La Tabla 2–2 presenta la cronología de desarrollo de los distintos tipos de hormigones

de altas prestaciones desarrollados a partir de la década de 1970. Se detallan los
nuevos materiales desarrollados en cada década, así como las características y
propiedades del material compuesto, en especial la resistencia a compresión.
La mayoría de UHPC mostrados en la Tabla 2–2 tienen registrada una patente de su

formulación y nombre comercial, tales como: Ductal®, desarrollado por la asociación
entre Bouygues, Lafarge y Rhodia; BSI CERACEM®, desarrollado por Eiffage y Sika;
BVC®, desarrollado por Vicat y el grupo Vinci. Sin embargo, en los últimos años,
investigadores de varios países han desarrollado mezclas de UHPC no patentadas
utilizando materias primas locales, evitando así el uso de materiales importados que
incrementarían el coste del producto final (Willie & Graybeal, 2013; Berry, et al., 2017).
Debido a la gran variedad de tipos de UHPC, a continuación, se muestran los materiales
y principios más usados en su desarrollo.
2.3 Materiales y principios para la formulación de UHPC

Los materiales usados para la fabricación de UHPC son variados y las formulaciones
diversas. Algunos componentes no difieren de los empleados en hormigones
convencionales, sin embargo, los UHPC incorporan una serie de nuevos materiales,
como el caso de las nanoadiciones y los aditivos superplastificantes de tercera
generación.
El cemento Portland, patentado por Josepf Aspdin en 1824, es uno los componentes
principales del UHPC. Al entrar en contacto con el agua inicia su proceso de hidratación,
que conduce a la formación de productos hidratados que influyen de manera directa
en la evolución de la resistencia de la matriz de hormigón. Los cementos más utilizados
para la fabricación de elementos estructurales de UHPC y para UHPC
autocompactantes vertidos in situ, son el CEM I 52,5 y el CEM I 42,5. En general, para
este tipo de hormigones se recomienda el uso de cementos con bajo contenido de álcali,
finura media o alta y con capacidad de desarrollar una elevada resistencia inicial. Sus
especificaciones se contemplan en la norma UNE-EN 197-1:2011.
Las adiciones, definidas como materiales inorgánicos, puzolánicos, o con hidraulicidad

latente, que pueden ser añadidos al hormigón con el fin de mejorar alguna de sus
propiedades o brindarle características especiales específicas (EHE-08, 2008), son
complementarias al cemento Portland. La Figura 2–1 muestra la reducción del tamaño
de partícula y el incremento de la superficie específica que muestran las adiciones con
respecto a los materiales comúnmente empleados en hormigones convencionales.
Figura 2–1 Tamaño de partículas y superficie específica de materiales usados en UHPC

Fuente: (Sobolev & Gutiérrez, 2005)
Las adiciones pueden brindar al UHPC propiedades específicas, como reducir el calor
de hidratación, mejorar la trabajabilidad de la mezcla o incrementar la resistencia. Las
adiciones más usadas son: polvo de piedra caliza, también conocido como filler calizo
(LP), humo de sílice (SF), cenizas volantes (FA), metacaolín (MK), escoria de alto horno
granulada (GGBFS) y polvo de escoria de acero (SSP), entre otras. Existen así mismo,
partículas nanométricas que también mejoran las prestaciones de los UHPC. La
nanosílice (NS), compuesta casi íntegramente de sílice (SiO>99%), es el tipo de
nanopartícula más empleada y estudiada. Sin embargo, existen también otras
nanoadiciones en estudio como el nanohierro, la nanoalúmina, o el nanozinc. Las
adiciones pueden actuar como “filler” en el caso de adiciones inertes, posibilitando una
mayor densidad de empaquetamiento. En el caso de adiciones puzolánicas, además de
actuar rellenando huecos entre partículas de mayores dimensiones, participan en la
formación de gel C-S-H al reaccionar con la portlandita formada en la hidratación del
cemento, lo que también se ve reflejado en la mejora de prestaciones.
El cemento, el humo de sílice (SF) y el polvo de cuarzo son los componentes finos más
comunes, siendo el primero el más barato, pero también el que mayores problemas
ambientales genera (por cada tonelada de clínker de cemento Portland se genera
aproximadamente 800 kg de CO2). Por lo tanto, sustituir una fracción del cemento por
adiciones reduce la contaminación. Aumentar el contenido de SF como sustitución de
una fracción del cemento, por encima de la limitación de 10% contemplada en la norma
española, no constituye un problema en el UHPC, debido a que la cantidad de
portlandita libre es mayor que en los hormigones convencionales. No obstante, usar
porcentajes muy altos de SF es más costoso y puede afectar a la trabajabilidad de la

mezcla.
La nanotecnología aplicada a la construcción está cambiando nuestras expectativas

sobre el desarrollo de nuevos materiales que puedan brindar mejores propiedades al
UHPC. Los avances tecnológicos de los últimos años han permitido observar la
estructura a nivel atómico, y medir la resistencia y dureza de las fases microscópicas y
nanoscópicas de materiales compuestos. El logro más importante, relativo al hormigón,
ha sido el descubrimiento de una nanoestructura cristalina altamente ordenada de gel
C-S-H amorfo (Sobolev & Gutiérrez, 2005). Poder comprender de manera más
profunda la compleja estructura del hormigón a nivel nanométrico, está haciendo
posible el desarrollo actual de una nueva generación de hormigones de prestaciones
mejoradas y mayor durabilidad.
Los áridos completan el esqueleto granular de las formulaciones de UHPC. Son

materiales granulares e inertes de naturaleza inorgánica, natural o artificial. Por su
naturaleza, pueden ser graníticos, calizos o silíceos, entre otros, y pueden ser obtenidos
de manera artificial mediante trituración, o por desintegración natural producto de la
erosión. En formulaciones de UHPC, es habitual el uso de arenas silíceas con alto
contenido de SiO2 (>90%). Por lo general, no se contempla el uso árido grueso, no
obstante, en el caso de considerarse, se limita habitualmente a un 30% del total.
Deben también incluirse aditivos que permitan mantener las bajas relaciones a/c
utilizadas en UHPC. Entre los nuevos polímeros de nanoingeniería, destacan por su
eficiencia para cumplir tal finalidad, los superplastificantes en base a policarboxilatos
(PCE). Estos junto con los modificadores de viscosidad y los reductores de agua,
contribuyen a dispersar las partículas más finas, evitando su aglomeración en torno a
los granos de cemento y permitiendo así una mejor hidratación. Se consigue optimizar
la cantidad de agua, y a la vez, brindarle mayor trabajabilidad a la mezcla.
El último componente de vital importancia en los UHPC son las fibras. Según la
Instrucción Española de Hormigón Estructural, pueden ser de acero, sintéticas o de
vidrio (EHE-08, 2008). El ACI añade a estas tres tipologías un cuarto grupo compuesto
por fibras naturales (ACI Committee 544, 2008). La morfología, longitud y diámetro de
las fibras, son muy variados, así como las propiedades físicas y químicas que presentan.
El tipo de fibra usado se elegirá en función de la solicitación de cada estructura, de la
durabilidad y de las propiedades que se le quiera conferir al UHPC.
En general, el UHPC se caracteriza por tener resistencias a la compresión superiores a

120 MPa. Sin embargo, otras definiciones, como la dada por el Comité 239 del ACI,
consideran una resistencia a la compresión que supere 150 MPa (ACI Committee 239,
2017). Esto último está en concordancia con la primera definición sobre UHPFRC
publicada en 2002 en las Recomendaciones provisionales francesas (AFGC-SETRA,
2002), en donde también se contempla que pueda alcanzar resistencias por encima de
250 MPa. La elevada resistencia del UHPC proviene de una microetructura densa y
homogénea, que se logra con una reducción significativa de la porosidad
(específicamente de la red de poros conectados), lo cual repercute en una baja
permeabilidad ante agentes agresivos, y una mayor durabilidad. Por otro lado, la
resistencia a tracción típica de la matriz tiene valores por encima de 8 MPa.
Se deben considerar ciertos principios básicos, descritos por diversos autores con
ligeras variaciones, que se pueden resumir en los siguientes puntos:
- Alto contenido de cemento, entre 800 y 1100 kg/m3.

- Contenido de agua muy bajo. La relación agua/cemento varía generalmente entre
0,15-0,25. Esto favorece la reducción de poros capilares conectados.
- Uso imprescindible de aditivos superplastificantes, reductores de agua y
modificadores de viscosidad, que posibilitan la reducción del contenido de agua,
a la vez que brindan fluidez y mejoran la trabajabilidad de las muestras.
- Máxima compacidad, que se obtiene con la utilización de materiales de distintas
clases granulares, que incrementan la densidad de empaquetamiento.
Usualmente se consideran cuatro o cinco tamaños de partículas que, además de
los áridos y el cemento, incluyen adiciones con partículas micrométricas, y en
ocasiones nanométricas.
- Reducción del tamaño máximo de los áridos, cuyos diámetros máximos de
partícula varían entre 1 y 8 mm, lo que favorece la obtención de una
microestructura más homogénea. Esto se relaciona con la reducción las
microfisuras en la interfase árido-pasta, que afectan directamente a la resistencia
del material. Es usual combinar dos tipos de áridos de distintas clases granulares,
aunque también es posible emplear un único tipo árido si su granulometría lo
permite.
- El uso de fibras es imprescindible para brindar ductilidad a la matriz de UHPC.
Las fibras controlan la evolución de micro y macrofisuras, aumentando la
respuesta ante esfuerzos de tracción, flexión y cortante.
2.4 Propiedades del UHPC

En los Estados Unidos, la Administración Federal de Carreteras (FHWA) define al
hormigón de altas prestaciones de acuerdo a ocho características de desempeño:
durabilidad frente a ciclos hielo-deshielo, resistencia a la descamación, resistencia a la
abrasión, resistencia a la penetración de cloruros, resistencia a la compresión, módulo
de elasticidad, retracción y fluencia específica (Goodspeed, et al., 1996; Zia, et al., 1997).
Sin embargo, un criterio habitual para las estructuras actuales, se enfoca en la
búsqueda de materiales que puedan satisfacer cuatro propiedades distintivas
fundamentales: trabajabilidad, resistencia, durabilidad y asequibilidad. Las tres
primeras propiedades son inherentes al material e incluyen prácticamente los ocho
requisitos descritos por la FHWA, mientras que la asequibilidad está referida a la

economía. Cuando se habla de altas prestaciones, se hace referencia a la mejora de una
o varias propiedades del hormigón en comparación con hormigones convencionales, y
en el caso de los UHPC, el coste podría no ser una ventaja comparativa. Sin embargo, el
coste de las aplicaciones de UHPC debe verse de manera integral, es cierto que el coste
inicial puede verse incrementado respecto del hormigón convencional, sin embargo,
debe tenerse en cuenta que los volúmenes de hormigón suelen disminuir al requerirse
estructuras más esbeltas y ligeras, favoreciendo los procesos de producción,
transporte e instalación de elementos UHPC prefabricados. Por otro lado, al mejorar la
durabilidad, las estructuras incrementan su vida útil, lo que reduce gastos de
mantenimiento y reparación. Por último, la estética, diseño y la singularidad de
estructuras de UHPC, pueden persuadir al cliente o propietario a afrontar costes mucho
más elevados de los que estaría dispuesto a pagar por una solución convencional.
Ya que el hormigón evoluciona desde una masa fluida recién mezclada a una masa
sólida con una resistencia significativamente estable en el tiempo, cabe diferenciar las
características que se presentan en el UHPC en estado fresco y en estado endurecido.
Las propiedades en estado fresco juegan un papel importante para el hormigón, en
especial la trabajabilidad, siendo los requisitos a corto plazo igualmente importantes
que las propiedades a largo plazo, referidas principalmente a resistencia y durabilidad.
2.4.1 Propiedades del UHPC en estado fresco

La trabajabilidad, definida como la propiedad del hormigón recién mezclado que
determina su homogeneidad y facilidad con la que este se pueden mezclar, colocar,
consolidar y dar acabado superficial (ACI Committee 116, 1994), es la principal
propiedad del hormigón en estado fresco. Esta propiedad guarda relación estrecha con
la relación a/c, y en el caso de los UHPC, con el uso de aditivos superplastificantes,
siendo los PCE (basados en policarboxilatos) los más usados. No sólo permiten reducir
el contenido de agua y mejorar la fluidez de la mezcla, sino que también permiten
controlar el tiempo de inicio de fraguado y la trabajabilidad (Hirschi & Wombacher,
2008).
Existen además propiedades específicas, imprescindibles cuando se requieren

hormigones autocompactantes, estas son:
- La resistencia a la segregación, que se relaciona con la uniformidad y viscosidad de

la mezcla. Cuando todos sus componentes se han integrado debidamente, no se
produce segregación, y se puede observar en la torta resultante del ensayo de
escurrimiento, bordes redondeados y libres de exudación.
- La capacidad de llenado, que debe medirse sin ningún tipo de vibración externa,
llenando completamente el molde sin mantener aire atrapado, y fluyendo horizontal y
verticalmente por la acción de la gravedad y de la energía propia del vertido.
- La capacidad de paso, que debe garantizar que la masa de hormigón pueda atravesar
obstáculos manteniendo la distribución homogénea de sus componentes.
Se ha comprobado que es necesario un volumen de pasta alto para alcanzar la fluidez

requerida por un UHPC, lo que significa que el contenido de finos debe ser muy alto. El
uso de áridos con tamaños de partícula inferiores a los usados habitualmente en
hormigones convencionales, así como la inclusión de aditivos superplastificantes,
posibilitan mezclas de UHPC uniformes y sin segregación de los componentes.
2.4.2 Propiedades del UHPC endurecido

Las propiedades del UHPC endurecido están referidas a sus propiedades mecánicas y
a su durabilidad. El comportamiento del hormigón endurecido se puede caracterizar
en términos de sus propiedades a corto y a largo plazo. Las propiedades a corto plazo
(esencialmente instantáneas), incluyen la resistencia a la compresión, la resistencia a
la tracción, la adherencia y el módulo de elasticidad. Las propiedades a largo plazo,
incluyen la retracción y la fluencia (Burkart & Müller, 2008; Francisco, et al., 2012), el
comportamiento bajo fatiga (Ocel & Graybeal, 2007) y características de durabilidad
como la porosidad, la permeabilidad, la resistencia frente a ciclos de congelamiento-
descongelamiento y la resistencia a la abrasión, entre otras.
La resistencia a compresión es la característica más representativa del UHPC en estado

endurecido. La evolución de distintos tipos de UHPC y los valores de resistencia a
compresión obtenidos, que se detallaron en la Tabla 2–2, ponen en evidencia una
constante búsqueda de los investigadores para mejorar esta propiedad fundamental
del hormigón, al punto de llegar a considerarse como el parámetro básico en gran
cantidad de modelos que explican el comportamiento del hormigón.
Al considerar fibras en las formulaciones de UHPC, propiedades como la resistencia a

la tracción y el módulo de elasticidad, cobran vital importancia para la caracterización
de hormigones. Tanto la dispersión como la orientación de las fibras son parámetros
críticos que influyen en el comportamiento mecánico del UHPC.
La Tabla 2–3 muestra valores habituales de algunos parámetros y propiedades del

UHPC.
Tabla 2–3 Parámetros y propiedades del UHPC. Valores habituales.

Propiedad Valores habituales
Resistencia a compresión 140 a 200 MPa
Resistencia al agrietamiento por tracción 6 a 10 MPa
Módulo de elasticidad 40 a 70 GPa
Coeficiente de Poisson 0,2
Coeficiente de expansión térmica 10 a 15 x 10-6/°C
Coeficiente de fluencia 0,2 a 0,8
Fluencia específica* 6 a 45 x 10-6/MPa
Retracción total** hasta 900 x 10-6
* Depende del régimen de curado y la duración de la carga.
** Retracción por secado + retracción autógena. Depende del método de curado.
Adicionalmente, el régimen de curado tiene una influencia significativa en las

propiedades mecánicas del UHPC (Prem, et al., 2015; Zhang, et al., 2018; Graybeal &
Stone, 2012). El curado por calor, por un lado, contribuye de manera notable e
inmediata en el incremento de la resistencia a la compresión, de la resistencia al
agrietamiento por tracción y del módulo de elasticidad, y por otro, disminuye la
fluencia y prácticamente elimina la posterior retracción. También se puede lograr
mejorar estas propiedades sin curado por calor, sin embargo, el efecto es menor, y se
necesita mayor tiempo.
Por otro lado, la durabilidad, definida como la capacidad que posee una estructura de
hormigón para comportarse satisfactoriamente ante condiciones físicas y químicas
agresivas a las que estará expuesta durante la vida útil para la que ha sido proyectada,
sin que se produzca una degradación no relacionada con los efectos de las cargas y
solicitaciones consideradas en el análisis estructural (EHE-08, 2008), tiene especial
importancia al evaluar el UHPC.
La durabilidad está asociada a características propias del material compuesto, como la

microestructura de la red porosa y la permeabilidad, y a factores externos como el
clima, la exposición marina, la erosión (o abrasión), los impactos y el fuego. La alta
densidad de la matriz del UHPC evita que agentes agresivos puedan penetrar en el
hormigón y provocar su deterioro en el corto plazo, como pudiese suceder en el
hormigón convencional. En consecuencia, la durabilidad de las estructuras de UHPC se
incrementa significativamente respecto de estructuras de hormigón convencional,
alargando su vida útil e incrementando su resistencia frente al congelamiento, a la
descamación, a la abrasión, a la reactividad álcali-sílice, a la carbonatación, al ataque
de sulfatos y a la penetración de cloruros.
Tanto las propiedades mecánicas como la durabilidad están estrechamente ligadas al

empaquetamiento de partículas y a la porosidad del hormigón.
2.5 Compacidad y optimización del empaquetamiento

La compacidad está definida como el grado de densidad que presenta un material. Es
un término íntimamente relacionado con la porosidad, que es la propiedad que
presentan los materiales que poseen poros o pequeños huecos. Si relacionamos ambos
términos, podemos afirmar que son inversamente proporcionales, una menor
porosidad conduce a una mayor compacidad, como se observa en el esquema de la
Figura 2–2.
De Larrard, explica cómo se reduce la densidad de empaquetamiento cuando se pasa

de un empaquetamiento realizado de manera virtual o teórica, utilizando partículas
esféricas ideales, a un empaquetamiento real, donde las partículas tienen formas y
tamaños diversos (De Larrard & Sedran, 1994).
Figura 2–2 Esquema de la densificación de empaquetamiento de partículas.
Por otra parte, la compacidad también se relaciona con la resistencia a compresión. En

1980, Feret expuso una ley que determinaba que a mayor compacidad mayor era la
resistencia a compresión. En el UHPC, la máxima compacidad se logra a través de la
optimización del empaquetamiento de partículas, que junto a la optimización de la
zona de transición interfacial o ITZ (Interface Transition Zone), y a la optimización del
material cementante o aglutinante, constituyen los tres mecanismos fundamentales
para obtener propiedades óptimas en un UHPC (Droll, 2004).
Se han desarrollado diversos modelos de empaquetamiento de partículas (discretos y

continuos) que conducen a la optimización del esqueleto granular. Dentro de los
modelos discretos están incluidos los modelos binarios, ternarios y multimodales,
como el modelo de empaquetamiento compresivo (De Larrard & Sedran, 1994). Entre
los continuos destacan los modelos de Fuller-Thomson, Andreasen, etc. Sin embargo,
otros investigadores, contemplan únicamente dos formas para maximizar la densidad
de empaquetamiento, una es mediante experimentación, y la otra, a través de modelos
numéricos sobre la base de las características de las materias primas, medidas
previamente (Fehling, et al., 2014).
Los investigadores han propuesto muchas curvas teóricas de distribuciones

granulométricas. Los métodos de Fuller y Bolomey son los más utilizados en
hormigones convencionales. Fuller sólo considera la optimización de arena y árido
grueso, mientras que Bolomey considera adicionalmente el cemento. En ambos casos,
se consigue una curva en forma de “media S”.
Andreasen y Andersen (A&A) desarrollaron un estudio semi-empírico de optimización

del empaquetamiento, utilizando una distribución continua del tamaño de partículas
(PSD), un modelo basado en fractal (Walker, 2003), logrando incrementar la densidad
de empaquetamiento. Posteriormente, Funk y Dinger modificaron el modelo tomando
en consideración partículas más pequeñas, no consideradas en el modelo A&A. Este
modelo se conoce como A&A modificado (A&Amod), y es el que se utiliza con mayor
frecuencia como criterio para optimizar la granulometría UHPC (Droll, 2004; Voo &
Poon, 2008; Fidjestol, et al., 2012).
La Tabla 2–4 muestra las fórmulas usadas en los distintos métodos de optimización del
empaquetamiento, a partir de las cuales se elaboran las curvas granulométricas
mostradas en la Figura 2–3.
Tabla 2–4 Fórmulas propuestas para la obtención de curvas granulométricas

Fuller Bolomey A&A A&Amod
𝑞
𝑑0,5 𝑑0,5 𝑑𝑞 𝑑 𝑞 − 𝐷𝑚í𝑛
𝑦 = 0,5 𝑦 = 𝑎 + (100 − 𝑎) 0,5 𝑦= 𝑞 𝑦= 𝑞 𝑞
𝐷 𝐷 𝐷 𝐷𝑚á𝑥 − 𝐷𝑚í𝑛
y: porcentaje de partículas más finas que “d” (%). D=Dmáx: tamaño máximo de partícula.
d: tamaño de partícula en cada punto de la curva. Dmín: tamaño mínimo de partícula.
a: parámetro que depende de la consistencia y tipo de q: exponente de Fuller (varía entre 0 y 1).
árido
Figura 2–3 Distribución teórica del tamaño de partículas para los métodos de Bolomey, Fuller,
A&A y A&Amod , para Dmáx=2mm y Dmín=0,1µm.
Las curvas de la Figura 2–3, consideran un Dmáx común para todos los casos, mientras
que el Dmín sólo se considera para la curva A&Amod. La variable q, incluida en las
fórmulas de los modelos A&Amod y A&A, es nombrada por varios autores como
exponente de Fuller (Stark & Mueller, 2008); puede variar teóricamente entre 0 y 1.
A&A obtuvo el empaquetamiento más alto para sus lechadas de cemento para un valor
q≈0,37, y este valor ha sido validado posteriormente mediante simulación por
ordenador para partículas esféricas. La curva de Fuller es la misma que se obtendría
con la fórmula de A&A con un valor q=0,5. Generalmente, cuanto mayor es el contenido
de partículas finas (<0,25 mm), menor es el valor de q usado, lo que maximiza la
compacidad. Otros autores recomiendan valores de q=0,25 (Ha, et al., 2012), que es el
valor recomendado por Elkem®. El valor Dmín = 0,1 µm se puede suponer para
formulaciones que contienen humo de sílice.
Para diseñar mezclas de UHPC la fórmula de Fuller no es útil, ya que sólo es adecuada
para hormigones convencionales cuyos áridos, en su mayoría, sean mayores de 0,5 mm.
Si se utiliza para formulaciones de UHPC, el contenido de cemento será
extremadamente bajo, menor al 20% (véase la Figura 2–3). La fórmula de Bolomey
incorpora la variable a, que depende del tipo de árido (rodado o machacado) y de la
consistencia que se desea en la mezcla. Se puede observar en la Figura 2–3, que la
distribución de Bolomey incrementa el porcentaje del material cementante respecto
de la curva de Fuller, sin embargo, no considera los tamaños de partícula más
pequeños, por lo que tampoco es adecuada para optimizar el empaquetamiento de
partículas en UHPC. Sin embargo, la curva A&A y en especial la curva A&Amod,
consideran tamaños de partícula no contemplados en la curva de Bolomey.
La distribución de partículas de pequeño tamaño es esencial para UHPC y hormigones

autocompactantes (SCC), siendo un punto clave para obtener una cierta trabajabilidad
con un contenido de agua reducido, por lo que debe considerarse todo el espectro de
tamaños de partículas en el modelo de empaquetamiento que permita maximizar la
compacidad de la matriz. Adicionalmente, cuanto más altas sean las prestaciones del
hormigón, menor será el valor q recomendado, lo implica un mayor contenido de
cemento, como se observa en la Figura 2–4 (ver intersección de curvas con la línea que
divide los áridos del material cementante).
Figura 2–4 Distribuciones de partículas A&Amod , para q=0,5; 0,37; 0,25 y 0,13.
Por otro lado, la utilización de partículas de menores dimensiones (menor Dmín) para
optimizar el empaquetamiento de partículas, implicará un aumento del contenido de
cemento, como se observa en la Figura 2–5.
Figura 2–5 Distribuciones de partículas A&Amod (q=0,25), para Dmín=0,01 µm; 0,1 µm y 1 µm.
Los modelos A&A y A&Amod mostraron que mientras mayor sea la densidad de
empaquetamiento, mayor será el agua libre que actúe como lubricante, mejorando la
trabajabilidad, lo que permite reducir la cantidad de aditivo superplastificante o el
contenido de agua, que conduce al incremento de resistencia (Teichmann & Schmidt,
2004). Así mismo, un mejor empaquetamiento de partículas, aumentará la superficie
de contacto entre estas, lo que favorecerá el desarrollo de las reacciones químicas. Por
otro lado, cuando el tamaño mínimo de partícula es muy reducido, las curvas A&A y
A&Amod son muy similares, por lo que, si se garantiza la dispersión adecuada de las
partículas más finas, puede suponerse Dmín = 0, obteniendo una simplificación
aceptable. Finalmente, después de haber elegido una curva teórica, deben combinarse
adecuadamente los áridos y las partículas más finas (cemento y adiciones), para
generar una curva similar a la de la clasificación propuesta, como se observa en la
Figura 2–6. Sin embargo, Las deducciones teóricas deben estar siempre respaldadas
por experimentación, que permita conseguir la combinación óptima.
Figura 2–6 Ajuste de materiales a la curva de distribución teórica.

Adicionalmente, se pueden considerar procesos experimentales para obtener la mejor

combinación de áridos. Considerando dos arenas secas diferentes, Naaman propone
una forma sencilla de combinarlas en diferentes proporciones y analizando su
densidad aparente (Naaman & Wille, 2010). El valor de escurrimiento que halló en las
mezclas frescas de UHPC hechas con estas combinaciones de arena, fue mayor cuanto
mayor fue la densidad aparente obtenida. Muchos autores consideran la proporción
30%-70% (arena fina-gruesa) como la óptima, y aunque también puedan usarse otras
proporciones, existe un consenso en que la arena gruesa sea normalmente la que
predomine y que la arena más fina pueda llenar los huecos dejados por la de mayor
tamaño.
2.6 Hidratación de la microestructura de UHPC

La hidratación es una reacción exotérmica del cemento Portland al entrar en contacto
con agua. En las etapas iniciales, cuando el hormigón es vertido en el encofrado, se
produce un período de rápida elevación de la temperatura del material, el cual está en
función de la composición y cantidad de cemento utilizado, de su finura, de la relación
agua/cemento, y de la temperatura de curado. Esta etapa inicial dura alrededor de 15
minutos y va seguida de un periodo de inactividad relativa que dura entre 2 y 4 horas
(Habel, 2004). A continuación, se acelera nuevamente el proceso de fraguado hasta
obtener un fraguado final y una tasa de endurecimiento inicial (Mindess, et al., 2003).
La estabilidad dimensional del material en el tiempo está en función de factores como
el entumecimiento, la retracción o el comportamiento viscoelástico, que a su vez
influyen en la trabajabilidad del material en sus primeras horas, así como en la
evolución de las propiedades mecánicas después de las primeras 24 horas de fraguado.
2.6.1 Componentes del Cemento Portland

El cemento Portland presenta cuatro fases mayoritarias o principales: silicato tricálcico
o C3S, el silicato bicálcico o C2S, el aluminato tricálcico o C3A, y el ferrito-aluminato
tetracálcico o C4AF, que al reaccionar con el agua forman productos hidratados, que
conducen al endurecimiento del material cementoso (Neville, 1981). Además, el
cemento Portland presenta componentes secundarios en proporciones menores, tales
como el óxido de calcio (cal libre), óxido de magnesio (magnesia libre), óxido de potasio
y óxido de sodio (álcalis), trióxido de azufre (azufre). Los componentes del cemento
Portland, así como su fórmula química y abreviatura, se resumen en la Tabla 2–5.
Los silicatos constituyen aproximadamente el 75% del cemento Portland, siendo el C3S
el componente principal. Los productos hidratados formados a partir de esta fase son
los que mayor influencia tienen en el desarrollo de resistencia del hormigón, sobretodo
en edades tempranas. El C2S posee una velocidad de hidratación menor a la del C3S,
desarrollando resistencia en edades posteriores. Ambos silicatos intervienen en la
formación de silicato cálcico hidratado o gel C-S-H. Por otra parte, el C3A por su elevada
velocidad de reacción y alto calor de hidratación, puede producir un fraguado muy
veloz en ausencia de sulfato de calcio, lo que contribuye negativamente a la hidratación
del cemento, lo que obliga a introducir un regulador de fraguado. La fase C4AF
prácticamente no contribuye al desarrollo de resistencia (Taylor, 1997).
Tabla 2–5 Componentes del cemento Portland.

Porcentaje Calor de
Nombre de la fase Fórmula Abreviatura
habitual hidratación
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S 50% 502 kJ/kg
Principales
Silicato bicálcico 2CaO.SiO2 C2S 25% 259 kJ/kg

Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A 10% 866 kJ/kg
Ferrito-aluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8% 418 kJ/kg
Ferrito bicálcico 2CaO.Fe2O3 C2F
Óxido de calcio (cal libre) CaO C
Secundarias
Óxido de magnesio (magnesia libre) MgO M

Óxido de potasio (álcalis) K2O K <10%
Óxido de sodio (álcalis) Na2O N
Sulfato cálcico CaSO4 Cs
2.6.2 Productos hidratados del cemento Portland

Los principales productos hidratados que se presentan en la pasta de cemento son el
silicato cálcico hidratado, denominado habitualmente como gel C-S-H o tobermorita, y
el hidróxido de calcio, denominado CH o portlandita. En menor proporción también se
presentan el aluminato de calcio hidratado o ACH y los sulfoaluminatos de calcio
hidratado (AFt o Etringita y AFm). El análisis de productos hidratados como la
portlandita y gel C-S-H, se realizan mediante una adaptación del método estándar para
análisis composicional por termogravimetría, considerada por algunos investigadores
como la más fiable para la cuantificación de estos productos hidratados (Pane &
Hansen, 2005; Monteagudo, et al., 2014).
Figura 2–7 Algunos productos hidratados de la pasta de cemento.

a) Cristales de potlandita (CH). b) Cristales de Etringita (AFt).
Fuente: (Moreno Bazán, 2018)
La Figura 2–7, muestra imágenes de cristales de algunos productos hidratados,

obtenidas a través de microscopía de barrido electrónica (SEM), y la Tabla 2–6 resume
los compuestos hidratados presentes en de la pasta de cemento según la norma UNE
80300:2000. Los términos “x”, “y” y “z” que aparecen en algunas fórmulas químicas,
indican que la relación entre los óxidos pueden mostrar distintos valores
estequiométricos (Taylor, 1997).
Tabla 2–6 Productos hidratados de la pasta de cemento

Nombre de la fase Fórmula Abreviatura
Silicato de calcio hidratado
xCaO·ySiO2·zH2O CSH
(tobermorita)
Hidróxido de calcio (portlandita) Ca(OH)2 CH
Aluminato de calcio hidratado 4CaO·Al2O3·13H2O C4AH13(19)
Trisulfoaluminato de calcio hidratado C3A·C3s3H32
3CaO·Al2O3·3CaSO4·32H2O
(etringita) (AFt)
Monosulfoaluminato de calcio hidratado 3CaO·Al2O3·CaSO4·12H2O C4AsH12 (AFm)
Trisulfoferrito de calcio hidratado
3CaO·Fe2O3·3CaSO4·32H2O C3F·3Cs·H32
(etringita férrica)
Hidróxido de magnesio (brucita) Mg(OH)2 MH
La microestructura de la pasta de cemento endurecida envuelve a los áridos. Contiene

una red porosa, constituida por macroporos, capilares grandes, capilares medianos y
capilares pequeños o de gel (Mindess, et al., 2002), que puede estar acompañada de
pequeñas fracciones de agua, aire ocluido, cemento anhidro y algunos componentes
menores.
Figura 2–8 Diagrama esquemático de la interfaz árido-pasta.

Fuente: (Mehta, 1986)
A pesar de que a nivel macroscópico la matriz se presenta como un material

homogéneo, a nivel microscópico se observan zonas cercanas a la interfaz entre la
pasta y los áridos con mayor porosidad, mayor concentración de cristales de CH y
menor concentración de gel C-S-H, como se muestra en el esquema de la Figura 2–8.
Dicha región, denominada zona de transición interfacial (ITZ), cobra un interés
relevante en relación a las características resistentes del material. La adherencia entre
el árido y la pasta, así como el tamaño de los áridos, condicionan el comportamiento

mecánico del UHPC. Al tratarse de una zona de mayor porosidad y aparentemente
menor resistencia, es lógico suponer que las microfisuras en el hormigón tengan su
origen en ella. Las características microestructurales de la ITZ han sido estudiadas por
algunos investigadores utilizando microscopía de barrido electrónico SEM (Diamond,
et al., 2001). La ITZ se caracteriza por tener una relación a/c significativamente más
alta que la pasta fuera de esa zona, lo que aumenta la porosidad y la cantidad de
cristales de CH, a la vez que disminuye la resistencia (Monteagudo, 2014).
2.6.3 Productos hidratados de las adiciones

Las adiciones juegan un rol importante en el desarrollo de productos hidratados al
reaccionar con el hidróxido de calcio procedente de la hidratación del cemento.
Adiciones puzolánicas como el humo de sílice (SF) y la nanosílice (nS), compuestos
principalmente por sílice (SiO2), son materiales altamente reactivos que, al combinarse
con el CH en presencia de agua, forman gel C-S-H de similares características al
obtenido en la hidratación del cemento, como se describe en la ecuación 2-1, aportando
resistencia adicional a la matriz de UHPC. Estas adiciones, debidamente dispersadas,
actúan además como plastificante de la pasta, como consecuencia de su finura,
favoreciendo la trabajabilidad de la mezcla. También, aumentan la adherencia entre la
pasta y los áridos, aumentan la cohesión de la mezcla y reducen la permeabilidad del
UHPC endurecido.
𝑝𝑢𝑧𝑜𝑙𝑎𝑛𝑎𝑠 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 𝐻2 𝑂 → 𝑔𝑒𝑙 𝐶𝑆𝐻 ( 2–1 )
El metacaolín (MK), compuesto principalmente de SiO2 (50-55%) y Al2O3 (40-45%), es

otra de las adiciones usadas en UHPC, que se presenta como Al2O3.2SiO2 o Al2Si2O7, las
cuales pueden ser abreviadas como AS2. Al igual que las adiciones puzolánicas,
interviene en la formación de productos hidratados, principalmente gel C-S-H y
gelenita hidratada (C2ASH8), además de aluminato tetracálcico hidratado (C4AH13) en
menor proporción, (Murat, 1983), como se muestra en las ecuaciones (2-2) y (2-3).
𝐴𝑆2 + 6 𝐶𝐻 + 9 𝐻 → 𝐶4 𝐴𝐻13 + 2 𝐶𝑆𝐻 ( 2–2 )
𝐴𝑆2 + 5 𝐶𝐻 + 6 𝐻 → 𝐶2 𝐴𝑆𝐻8 + 𝐶𝑆𝐻 ( 2–3 )
Las proporciones y el tipo de los materiales usados en las formulaciones de UHPC son
un factor determinante en la formación de productos hidratados, que modifican la
microestructura del material compuesto, y a la vez, afectan sus propiedades mecánicas
y su durabilidad.
2.7 Dosificaciones de mezcla y fabricación de UHPC

Las dosificaciones para UHPC usadas a lo largo de los últimos años son diversas, y
varían en función a las propiedades que se busca obtener del material compuesto, ya
sea en estado fresco, referidas a la fabricación, colocación y curado, como en estado
endurecido, referidas básicamente a resistencia y durabilidad.
En la Figura 2–9 se muestra una comparación de la composición (en porcentajes de

volumen, %V) de un hormigón convencional y diferentes tipos de UHPC. El hormigón
convencional (OC), como es lógico, presenta una proporción mayor de áridos respecto
del material cementante. El hormigón autocompactante (SCC), reduce drásticamente
el contenido de áridos gruesos respecto del OC, al tiempo que incrementa el contenido
de cemento y agua. Todos los UHPC mostrados, presentan áridos más finos que el OC,
además de incorporar humo de sílice (SF) y en algunos casos partículas ultra finas. El
UHPC fino presenta áridos con diámetros de 0-0,5 mm, mientras que el UHPC grueso
utiliza diámetros 0-8 mm, y ambos consideran el uso de aditivos superplastificantes.
Tanto en UHPC para carreteras (road) como el UHPC rugoso (harsh) utilizan áridos de
mayor tamaño y en mayor porcentaje que los UHPC fino y grueso.
Figura 2–9 Comparación de las composiciones de mezcla para hormigones

de resistencia normal, alta resistencia y varios tipos de UHPC.
Fuente: (Fehling, et al., 2014)
Hoy en día, es habitual que al construir estructuras de UHPC, se utilicen elementos

prefabricados utilizando formulaciones patentadas en el mercado mundial, tales como
Ductal®, CERACEM® y BCV®, entre otras, que surgieron de investigaciones compartidas
entre empresas y universidades, bajo las directrices provisionales de diseño para
UHPFRC existentes en Francia, Japón o Australia (AFGC-SETRA, 2002; JSCE, 2006;
Walraven, 2008). Algunos de los países en los que más se utilizan estos UHPC
patentados son Estados Unidos y Canadá en América, Japón en Asia, y Francia,
Alemania, Dinamarca y Holanda en Europa (Rebentrost & Wight, 2008; Graybeal, 2009;
Tanaka, et al., 2009; Resplendino, 2008; Grünewald, et al., 2009). En tal sentido, es
importante hacer una revisión de la composición de algunas dosificaciones de UHPC
comerciales patentados, las mismas que se muestran en la Tabla 2–7.
Tabla 2–7 Dosificaciones y propiedades de las patentes comerciales de UHPC más usadas.
Ductal® CERACEM® CEMTECMULTISCALE® BCV®
Type kg/m 3 Type kg/m 3 Type kg/m 3 Type kg/m3
Cement Portland 746 - 1114 CEM I 52.5 1050 ↑
SF - 242 - 169 12 m2/g 275 2115
Quartz fl - 224 - - - - (premix)
Sand (mm) 0,15-0,6 1066 0-6 1072 <0,5 730 2-3 ↓
Water W/C 0,19 W/C 0,19 W/C 0,181 W/C 0,25
PCE Chryso 9 SIKA 40 Chryso ópt. 35 - 21,5
Fiber (mm) 13/0,2 161 20/0,3 234 10/0,2 470 202/3+131/3 156
fcm,7 (MPa) 20° 101 20° 165 20° - 20° 98
fcm,28 (MPa) 20°/90° 124/198 20° 199 20° 168 20°/90° 130-150
Las dosificaciones deben elegirse de acuerdo con los requerimientos de cada

aplicación, y posteriormente sopesando los costes que conlleven las posibles
soluciones. Muchos investigadores han desarrollado formulaciones propias, haciendo
uso de materiales disponibles en cada región, y tomando como referencia las
dosificaciones de UHPC comerciales y recomendaciones sobre UHPC existentes en
algunos países. Sin embargo, el futuro del UHPC y la expansión de dosificaciones
genéricas con materiales propios, se ven limitados por la ausencia de recomendaciones
internacionales, las mismas que vienen siendo desarrolladas por algunos equipos de
trabajo, como el de la fib TG 8.6 (Walraven, 2008).
La elección de la dosificación es sólo el primer paso en la fabricación del UHPC, sin

embargo, los procesos de mezclado, colocación y curado, deben ser llevados a cabo de
manera minuciosa para garantizar que el producto final cumpla con los requerimientos
de la aplicación y desarrolle las propiedades esperadas.
2.7.1 Mezclado
Las mezclas de UHPC requieren una mayor energía de mezclado que el hormigón
convencional, por lo que se recomienda reducir significativamente el volumen máximo
de la mezcla a fabricar, con respecto a la capacidad máxima de la mezcladora
recomendada por el fabricante para el mezclado de hormigón convencional. La Figura
2–10 muestra distintos tipos de mezcladoras utilizadas en laboratorio para la
fabricación de UHPC. Dependiendo del volumen del lote que se desee fabricar, pueden
emplearse mezcladoras de menor o mayor capacidad, pudiendo ser de bol con paletas
de rotación planetaria, para volúmenes pequeños (a.), mezcladoras tipo sartén, para
volúmenes intermedios (b.), o mezcladoras tipo plato con acción de mezcla orbital,
similares a las usadas en proyectos de campo, para volúmenes mayores (c.). Las
mezcladoras con menor potencia requieren tiempos de batido mayores, pero pueden
ser usadas siempre y cuando sean capaces de dar suficiente energía a la mezcla para
obtener una reología adecuada para el llenado de moldes en el laboratorio.
Figura 2–10 Tipos de mezcladoras de laboratorio.

a) Bol con paletas. b) Tipo sartén. c) Tipo plato.
Los procedimientos y tiempos de mezclado para UHPC son diversos, y suelen ser únicos
para cada formulación, sin embargo, existen una serie de pasos comunes
recomendados por los proveedores (Haber, et al., 2018), los cuales se mencionan a
continuación:
1. Poner en la mezcladora los componentes en polvo y realizar un mezclado

preliminar durante un corto periodo, hasta lograr homogeneizar el conjunto, antes
de agregar los componentes líquidos como el agua y los aditivos.
2. Agregar el agua y los aditivos (de manera parcial o total) lentamente con la
mezcladora en funcionamiento, con el fin de permitir una mejor distribución inicial
del agua.
3. Mezclar entre 4 y 8 minutos como mínimo, aunque en la práctica este periodo
puede durar entre 10 y 15 minutos. Durante este periodo, el agua y los aditivos
deben integrarse por completo a la mezcla, la cual debe cambiar lentamente a una
consistencia pastosa, con viscosidad similar a un fluido de Bingham.
4. Agregar las fibras lentamente en el transcurso de 1 a 2 minutos mientras la
mezcladora sigue en funcionamiento, y al finalizar, continuar con el mezclado por
un periodo corto adicional, para asegurar una distribución uniforme de las fibras.
Las propiedades de trabajabilidad del UHPC en estado fresco deben ser evaluadas
inmediatamente después de culminar el proceso de mezclado del material.
2.7.2 Colocación y curado

El vertido de UHPC en laboratorio suele realizarse con una cuchara de mano o con un
balde pequeño, dependiendo del volumen del molde que se desea rellenar. La altura de
llenado debe ser aproximadamente la misma. El llenado de moldes prismáticos largos
suele realizarse desde un extremo, permitiendo que la mezcla fluya hasta el otro
extremo. En el caso de probetas tipo placa, el vertido se realiza en el centro del

elemento, para que la mezcla fluya en dirección radial hasta llenar el molde.
Después del llenado, los moldes son colocados sobre una mesa vibratoria durante 5 a
15 segundos, para liberar el aire atrapado en la mezcla. Este paso no se realiza en el
caso de hormigón autocompactante. Transcurrido ese tiempo se enrasan los moldes,
eliminando el exceso de material, y se sellan con láminas plásticas o materiales
similares no absorbentes, para minimizar la pérdida de agua por evaporación.
El curado suele realizarse bajo condiciones de temperatura y humedad relativa

ambiental, al menos dentro de las primeras 24 horas, pudiendo ser colocadas
posteriormente en cámaras de curado bajo condiciones controladas.
2.8 Aplicaciones de UHPC
2.8.1 Primeras estructuras de UHPC en el mundo

Las aplicaciones del UHPC en el mundo se desarrollan a partir de la década de 1990.
Hasta el momento, se han documentado aplicaciones de UHPC en Norteamérica,
Europa, Asia, Australia y Nueva Zelanda (Resplendino, 2004; Rebentrost & Wight,
2008; Russell & Graybeal, 2013).
En Norteamérica, el uso del UHPC comercial se remonta a finales de la década de 1990.

El primer puente norteamericano que utilizó UHPC se construyó en 1997 en la ciudad
de Sherbrooke en Quebec, Canadá (Figura 2–11 (a)). Se trata de un puente peatonal que
se compone de un sistema de tipo celosía con diagonales de UHPC confinado en tubos
de acero inoxidable; fue construido a partir de seis segmentos prefabricados
conectados por pretensado exterior; el diseño estuvo a cargo de Bouygues
Construction, que se encargó también de desarrollar el UHPC utilizado (Adeline &
Cheyrezy, 1998; Blaise & Couture, 1999).
En EE.UU., la Administración Federal de Carreteras (FHWA) inició su programa de

investigación de UHPC en 2001, y pocos años después construyó el primer puente con
este tipo de hormigón en el condado Wapello, Iowa; el puente denominado Mars Hill
(Figura 2–11 (b)) que fue puesto en servicio a inicios de 2006, está constituido por tres
vigas de UHPC prefabricadas y pretensadas; la geometría de la sección transversal de
las vigas se optimizó para aprovechar las propiedades mecánicas del UHPC (Bierwagen
& McDonald, 2005). A partir de estos primeros hitos, el interés por el UHPC como
material para la construcción de puentes aumentó de manera significativa en
Norteamérica. Hacia finales de 2016, ya se habían construido más de 180 puentes
empleando UHPC en EE. UU. y Canadá. (Haber, et al., 2018).
Figura 2–11 Primeras aplicaciones de UHPC en Norteamérica.
Figura 2–12 Primeras aplicaciones de UHPC en Europa y en España.
En Europa, los dos primeros puentes de carretera de UHPC denominados Bourg-lès-

Valence (Figura 2–12 (a)), fueron construidos en la región de Drôme, Francia, por el
contratista Eiffage Construction, y supervisados por las agencias gubernamentales
francesas SETRA y CETE de Lyon, además del Departamento Regional de Obras
Públicas del distrito de Drôme (Hajar, et al., 2004). Cada puente consta de dos tramos
continuos con conexiones hormigoneadas en situ de UHPC o BFUP (siglas en francés).
La sección transversal consta de cinco vigas pretensadas empalmadas que se asemejan
a una doble T con la adición de bridas inferiores, similares a una sección en forma de
“π”. Las longitudes de las vigas son 20,5 y 22,5 m. También se utilizó UHPC en las juntas
longitudinales entre vigas.
En España, en 2014 en la ciudad de Alicante, se culminó la primera estructura

construida con UHPFRC, un puente peatonal construido sobre el barranco de Ovejas
(Figura 2–12 (b)), conectando dos barrios históricamente aislados. La pasarela de 43,5
m de luz, tiene un diseño innovador, con una celosía fabricada íntegramente con
UHPFRC, que aumenta la durabilidad de la estructura, prolongado su vida útil en un
ambiente agresivo cercano al mar, a la vez que reduce costes de construcción y
mantenimiento (Lopez, et al., 2014).
Figura 2–13 Primeras aplicaciones de UHPC en Asia y Oceanía.

En el continente asiático, Japón y Corea del Sur han sido muy activos en el uso de UHPC
en estructuras. El puente peatonal Sakata-Mirai (Figura 2–13 (a)), fue el primero de una
serie de puentes de UHPC construidos en Japón a partir de 2002. Su estructura consta
de segmentos de vigas cajón pretensadas, que se postensaron con tendones externos
para formar una estructura monolítica de 49,2 m de largo y tan solo 540 kN de peso
propio total (Tanaka, et al., 2009). La mayoría de los puentes peatonales de UHPC en
Japón consisten en segmentos de vigas U prefabricadas, con una losa superior adicional
conectada íntegramente a la viga U. Los segmentos de la viga U se conectan
longitudinalmente con juntas CIP (cast-in-place u hormigoneadas in situ) y postensado.
En Corea del Sur, en 2002, se construyó el puente peatonal Sunyudo (Figura 2–13 (b)),
también conocido como puente Paz. Se trata de un puente de arco con un tramo
principal de 120 m, construido a partir de seis secciones prefabricadas en forma de “π”
postensadas de 1,30 m de canto. El ala superior es una losa nervada de 30 mm de
espesor con pretensado inverso. Las almas de la sección “π” tienen un espesor de 160
mm y están inclinadas hacia afuera en la parte inferior (Resplendino & Petitjean, 2003).
En Australia, VSL Group posee un equipo trabajo en Sydney encargado de desarrollar

aplicaciones de UHPC, donde muchos puentes de carreteras secundarias se están
acercando a los límites de su vida útil y capacidad de carga, por lo que deben ser
reemplazados. El primer puente de carretera fabricado con RPC Ductal® fue el puente
Shepherd's Creek (Figura 2–13 (c)), el cual reemplazó un viejo puente de madera
ubicado en una localidad a 150 km al Norte de Sydney. El puente posee un único tramo
de 15 m de longitud y consta de cuatro carriles de tráfico y una acera. Tiene 16 vigas
de RPC prefabricadas y pretensadas y una losa de hormigón que se ejecutó sobre
paneles de encofrado RPC prefabricados permanentes (encofrado perdido) de 25 mm
de espesor que se extienden entre las vigas. Este puente fue sometido a pruebas de
carga, como parte del programa de certificación RTA (Road Traffic Authority) del RPC
en Australia, y en setiembre de 2005 la RTA apruebó públicamente el uso de RPC en
puentes y estructuras (Rebentrost & Wight, 2008).
En Nueva Zelanda, en la ciudad de Auckland, entre 2006 y 2007 se llevaron a cabo

remodelaciones de varias estaciones de la Red de Transporte Regional de Auckland,
construyendo una serie de cinco nuevos puentes peatonales de UHPC. El diseño
original de las pasarelas contemplaba una estructura de hormigón pretensado
convencional, sin embargo, un contratista de Nueva Zelanda vio la oportunidad de
reducir el peso y el coste mediante el uso de una solución UHPC (Ductal®) propuesta
por VSL Australia. El primer puente peatonal que utilizó este nuevo material
correspondió a la estación de Papatoetoe; un segundo puente peatonal completado con
el mismo elemento de puente Ductal® correspondió a la estación de Penrose. El puente
de 265 m de longitud total, consta de 15 vanos, la mayoría de ellos de 20 m (Rebentrost
& Wight, 2008).
2.8.2 Aplicaciones estructurales del UHPC

En la construcción de puentes actual, es usual hablar del sistema ABC (Accelerated
Bridge Construction), el cual contempla un proceso acelerado en el que los elementos
del puente son prefabricados fuera de obra, pudiendo ser o no de UHPC, para luego ser
transportados al lugar de trabajo para su instalación. A continuación, se realizan
vertidos de cierre de UHPC in situ entre los elementos prefabricados adyacentes. El
objetivo del sistema ABC es optimizar el tiempo de ejecución del proyecto, y reducir la
cantidad de interrupciones en las áreas circundantes durante la construcción.
Figura 2–14 Aplicaciones UHPC. Conexiones entre elementos modulares.

Fuente: adaptado de (Haber, et al., 2018)
En la Figura 2–14 se observan algunos ejemplos típicos de conexiones de UHPC

(Graybeal, 2012; Haber, et al., 2018), ya sea entre elementos modulares prefabricados
del mismo material, como son las vigas pretensadas (a) y (c), o entre elementos
prefabricados y vigas metálicas que soportan el tablero (b). En todos los casos de
elementos prefabricados y/o prexistentes, las uniones consideran refuerzos de acero
entrelazado o “dowels”, los cuales quedan embebidos en la mezcla de UHPC,
restringiendo el movimiento de los elementos adyacentes total o parcialmente.
Existen también elementos estructurales fabricados íntegramente con UHPC, como por
ejemplo pilotes de prefabricados de sección H (Vande Voort, et al., 2008), distintos
tipos de vigas pretensadas: tipo I, tipo T, tipo π o doble T (Graybeal, 2008; Graybeal,
2006). De manera general, el UHPC permite optimizar las secciones de estas vigas,
disminuyendo su espesor y altura en comparación con vigas prefabricadas de

hormigón convencional, haciéndolas más ligeras y versátiles. Se pueden encontrar
varios ejemplos de aplicaciones (Almansour & Lounis, 2008; Camacho & Serna, 2009;
Rebentrost & Wight, 2008), en las que el peso propio de la estructura se reduce entre
50% y 75% con respecto a la solución de hormigón convencional. El consumo de
materiales se reduce considerablemente, además de facilitarse los procesos de
transporte y montaje.
El UHPC también es utilizado en el mantenimiento, rehabilitación y refuerzo de

elementos existentes. Una solución óptima con UHPC puede alargar la vida útil de
elementos estructurales, evitando que tengan que ser reemplazados en su totalidad, lo
que se traduce en ahorro de tiempo y dinero. Algunas de estas soluciones de UHPC son:
los revestimientos de tableros de puentes, losas de enlace para rehabilitar juntas de
expansión deterioradas, refuerzo de pilotes y columnas, revestimientos para
rehabilitación de vigas de acero deterioradas, entre otras.
Figura 2–15 Aplicaciones UHPC. Rehabilitación y refuerzo de elementos existentes.

Fuente: adaptado de (Haber, et al., 2018)
Los revestimientos UHPC de tableros de puentes (Figura 2–15 (a)), además de

proporcionar un refuerzo estructural, protegen a la estructura contra la entrada de
agentes agresivos, utilizando una delgada capa de material (25-50 mm), que minimiza
la carga muerta adicional que deba soportar la estructura. En Suiza, se ha
implementado esta solución en varios puentes de carretera (Habel, et al., 2007;
Noshiravani & Brühwiler, 2013; Brühwiler & Denarié, 2013). En Estados Unidos, se
realizaron pruebas sobre un puente construido originalmente en la década de 1960 en
la localidad de Brandon, Iowa, cuyo tablero fue rehabilitado en 2016 con una capa de
UHPC; las pruebas demostraron una buena unión entre el revestimiento de UHPC y la
plataforma de hormigón subyacente en todas las ubicaciones probadas (Haber, et al.,
2017).
Otra solución emergente, es el refuerzo de elementos de soporte de la superestructura

(pilotes hincados y columnas de puentes) con una “chaqueta” de UHPC (Figura 2–15
(b)), mejorando su resistencia y ductilidad. Esta solución, ofrece ventajas significativas
sobre otras soluciones que utilizan revestimientos de acero preformados, láminas de
polímero reforzado con fibra o revestimientos de hormigón voluminosos (Massicotte,
et al., 2014).
La reparación con UHPC de vigas de acero deterioradas (Figura 2–15 (c)), es otra de las
soluciones desarrolladas en los últimos años (Zmetra, 2015). Para esta solución, se
retira el acero corroído de la viga deteriorada, se sueldan a la viga pernos de acero
nuevo, se coloca el encofrado alrededor de la viga y se llena con UHPC, lo que
proporciona a la viga una mayor sección para resistir esfuerzos cortantes.
Por último, existen una serie de posibles aplicaciones de UHPC que se han estudiado,
algunas relativas a puentes, tales como: superestructuras de puentes atirantados (Kim,
et al., 2012; Park, et al., 2012), cojinetes de puentes (Hoffman & Weiher, 2012), muros
de barrera (Young, et al., 2012); y otras relativas a diversas ramas de la construcción,
tales como: tuberías de alcantarillado (Schmidt, et al., 2012), columnas y postes
prefabricados (Adam & Ma, 2012; Müller, et al., 2012), brocas o “drill bits” para
cimentaciones especiales (Ibuk & Beckhaus, 2012) y segmentos de túneles
prefabricados (Juhart, et al., 2012), entre otras.
2.8.3 Uso arquitectónico del UHPC

La gran versatilidad del UHPC, ha permitido que, en algunos países europeos como
Dinamarca, Noruega o Suecia, su uso se haya extendido al hormigón arquitectónico. Los
diseños de balcones esbeltos prefabricados, pasarelas exteriores, escaleras o fachadas
compuestas por estructuras ligeras y elegantes son las aplicaciones prefabricadas más
comunes.
Hi-Con, empresa danesa fundada en 2001, desarrolla aplicaciones usando UHPC del
tipo CRC. Algunas de las aplicaciones desarrollas por esta empresa se pueden observar
en la Figura 2–16. Escaleras singulares (a); balcones en una banda a lo largo de la
totalidad de las fachadas exterior del edificio AArhus, en el puerto del mismo nombre
(b); una fachada inverosímil, que requirió una alta resistencia tanto a la compresión
como a la tracción para permitir áreas perforadas de tamaños diversos, en la
Universidad de Odense (c); o elementos de revestimiento cubriendo una gran altura,

como en Strandingsmuseum St. George (d); son sólo algunas de las muchas aplicaciones
arquitectónicas logradas con UHPC.
Figura 2–16 Aplicaciones de UHPC arquitectónico. Hi-Con®
Por último, en la Figura 2–17 se observan aplicaciones de UHPC arquitectónico

enfocadas al mobiliario urbano, logrando elementos de pocos centímetros de espesor,
que destacan por su estética y singularidad.
Figura 2–17 Aplicaciones de UHPC arquitectónico. Mobiliario urbano.

Capítulo 3
: Campaña Experimental
3.1 Introducción
En este capítulo se presenta el procedimiento llevado a cabo durante la campaña
experimental para lograr la optimización del UHPC, buscando mejorar sus propiedades
mecánicas y su durabilidad. En primer lugar, se describen las materias primas usadas
en la fabricación de los hormigones, las dosificaciones empleadas y los procedimientos
seguidos en la fabricación de probetas. En segundo lugar, se exponen los
procedimientos de ensayo y los equipos empleados en cada uno de ellos, de acuerdo a
las normativas vigentes.
Los ensayos realizados durante la campaña experimental que permitieron caracterizar

los distintos tipos de UHPC a nivel macro y micro estructural, a partir de los resultados
obtenidos, fueron: escurrimiento en mesa de sacudidas, resistencia a compresión,
porosimetría por intrusión de mercurio (PIM) y análisis térmico diferencial y

termogravimétrico (ATD-TG). Adicionalmente se realizaron los siguientes ensayos de
durabilidad: resistividad eléctrica, migración de cloruros, penetración acelerada de
cloruros y carbonatación acelerada.
3.2 Materiales
Para las dosificaciones de mezcla de UHPC del presente estudio, se utilizó un cemento
Portland tipo CEM I 52,5R de acuerdo con la norma UNE-EN 197-1:2011. Además, se
utilizaron diferentes tipos de adiciones y nanoadiciones: metacaolín puzolánico
altamente reactivo, producido por activación térmica de la arcilla de caolín de alta
pureza, fabricado por la empresa Sika® con el nombre de Metamax (MK); humo de
sílice, compuesto por esferas amorfas no porosas de SiO2, fabricado por Elkem con el
nombre de Elkem Microsilica® 940U (SF); y dos tipos de polvos de nanosílice,
fabricados por Evonik Industries bajo los nombres de Aerosil® OX 50 (NS1) y Aerosil®
200 (NS2). La apariencia de estos y de los demás materiales empleados en las distintas
mezclas de UHPC se muestran en la Figura 3–1 .
Figura 3–1 Materiales empleados en la elaboración de UHPC y UHPFRC.

Capítulo 3: Campaña experimental 41
Las propiedades físicas y químicas del cemento y las adiciones puzolánicas empleadas
se muestran en la Tabla 3–1 y la Tabla 3–2 respectivamente.
Tabla 3–1 Propiedades físicas del cemento y adiciones.

Propiedades CEM I 52.5R MK SF NS1 NS2
Superficie específica (m2/g) 1,31 12,56 15-30 35-65 175-225
Tamaño de partícula D50 (μm) 9,630 3,240 0,150 0,040 0,012
Densidad aparente (g/l) 200-350
Densidad específica (agua=1) 3,15 2,61 2,20-2,30
Tabla 3–2 Composición química del cemento y adiciones, expresada en porcentaje (%).
CEM I 52.5R MK SF NS1 NS2
CaO (62,7); SiO2 (19,2); SiO2 (52,4);
SiO2 (91,0);
Al2O3 (4,8); Fe2O3 (3,1); Al2O3 (44,9);
Fe2O3 (5,3); SiO2 (≥99,8) SiO2 (≥99,8)
SO3 (2,9); MgO (2,1); TiO2 (1,8);
otros (3,7)
K2O (1,0); otros (4,1) otros (0,9)
Inicialmente se consideraron tres tipos de arenas silíceas con contenido de SiO2

superior al 98% y con tamaños de partícula por debajo de 2mm, que es el tamaño de
partículas habitual en este tipo de hormigones (De Larrard & Sedran, 1994). Los áridos
suministrados por la empresa Sílices Madrid se denominaron SS1, SS2 y SS3. Las curvas
granulométricas correspondientes se muestran en la Figura 3–2.
Figura 3–2 Curvas granulométricas de los áridos utilizados.
El agua que se utilizó para las distintas mezclas procedía del sistema de abastecimiento
de agua potable de la Comunidad de Madrid. Debido al bajo contenido de agua en la
elaboración de probetas de UHPC, fue imprescindible el uso de aditivos
superplastificantes. Para este estudio se utilizó un superplastificante del tipo PCE (del
inglés polycarboxylate ether), los cuales están basados en policarboxilatos modificados
capaces de dispersar las partículas de materiales que tienden a aglomerarse en torno
a los granos de cemento, impidiendo que estos puedan hidratarse, mejorando así la
trabajabilidad de las mezclas. Este producto es un líquido amarillento ligeramente
viscoso, con una densidad de 1080 kg/m3, fabricado por la empresa Sika® bajo el
nombre de Sika Viscocrete® 20-HE (denominado SP en el presente trabajo).
Para la confección de un grupo reducido de probetas, se incorporaron fibras de acero

Dramix® OL 13/.20, las cuales son fabricadas a partir de alambre de acero de alta
resistencia a la tracción trefilado en frío. Las principales características de estas fibras
se muestran en la Tabla 3–3, y su apariencia puede observarse en la Figura 3–1 .
Tabla 3–3 Dimensiones y propiedades de las fibras Dramix® OL 13/.20

Tipo de Longitud Diámetro Rendimiento Resistencia a la Módulo de
Esbeltez
fibra (mm) nominal (mm) (fibras/kg) tracción (MPa) elasticidad (GPa)
Dramix®
13 0,20 65 314 000 >2 600 >200
OL 13/.20
3.3 Procedimiento de optimización del UHPC

La optimización del UHPC se realizó en tres fases, como se observa en el esquema de la
Figura 3–4. En la fase I, se realizaron ensayos de compacidad para obtener la máxima
densidad de empaquetamiento en seco de los áridos, combinando diferentes
proporciones de los tres tipos de arena silícea (SS1, SS2 y SS3). La máxima compacidad,
que a la vez implica un menor índice de huecos, se logró con la combinación 30% de
SS3, 63% de SS2 y 7% de SS1, como se muestra en la Figura 3–3.
Figura 3–3 Densidad aparente e índice de huecos de las combinaciones de áridos
Seguidamente se fabricaron probetas prismáticas con las distintas combinaciones de

áridos, relación agua/cemento de 0,20 y relación de volumen de pasta/volumen de
árido de 1,28, además de la cantidad de superplastificante necesaria para que todas las
mezclas tuvieran la trabajabilidad deseada (diámetro de escurrimiento De = 250±10
mm, de acuerdo a la norma UNE-EN 1015-3:1999). Posteriormente se realizaron
ensayos de resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días, no existiendo diferencias
significativas entre las probetas que contenían la combinación de áridos que se suponía
óptima y las probetas que sólo llevaban un único tipo de árido, por lo que se decidió
usar en lo sucesivo únicamente el tipo de arena silícea denominado SS3.
En la segunda parte de la fase I se realizaron variaciones del número de golpes

efectuados en la compactación, de la relación agua/cemento y del volumen de pasta
con respecto al volumen de árido, buscando incrementar la resistencia a compresión.
En todos los casos se ajustó la cantidad de superplastificante para obtener el mismo
diámetro de escurrimiento. Las probetas correspondientes también fueron ensayadas
a compresión a 2, 7 y 28 días.
Figura 3–4 Esquema del procedimiento de optimización del UHPC.

En la fase II, se consideraron distintas adiciones y nanoadiciones para sustituir un

porcentaje del contenido de cemento usado en las mezclas. Las adiciones empleadas
fueron: metacaolín (MK), humo de sílice (SF), nanosílice Aerosil OX-50 (NS1) y
nanosílice Aerosil 200 (NS2). Las adiciones fueron usadas por separado y de manera
combinada para fabricar nuevas probetas que fueron sometidas a ensayos de
resistencia a compresión a edades de 2, 7, 28 y 91 días. El porcentaje de
superplastificante también se ajustó para cada caso como en la primera fase. Las
mezclas correspondientes a las probetas que alcanzaron los máximos valores de
resistencia a compresión a 28 días fueron repetidas para poder tener ensayos de
resistividad previos a las roturas de las probetas.
En la fase III, se fabricaron probetas prismáticas con la inclusión de fibras de acero para
mejorar aún más las prestaciones mecánicas de algunos tipos de formulaciones
fabricadas en las dos primeras fases.
3.4 Fabricación de probetas

Para la campaña experimental se fabricaron tres tipos de probetas: prismáticas de
dimensiones 160x40x40 mm3, tomando como referencia la norma UNE-EN 196-
1:2018, y dos tipos de probetas cilíndricas, unas de diámetro Ø=100 mm y altura
aproximada h=110-120 mm, y las otras de diámetro Ø=75 mm y altura h=150 mm. Los
tres tipos de probetas utilizadas en la investigación se muestran en la Figura 3–5.
Figura 3–5 Probetas de UHPC utilizadas en la campaña experimental.
Las probetas prismáticas fueron usadas para ensayos de resistencia a compresión y de

resistividad. Además, de este tipo de probetas, se extrajeron testigos cilíndricos de
diámetro Ø=12 mm y altura h=40 mm que posteriormente fueron utilizados en los
ensayos de ATD-TG y PIM con la intención de explicar la influencia de la
microestructura y su evolución en las variaciones en las propiedades mecánicas de los
diferentes hormigones elaborados.
Las probetas cilíndricas fueron fabricadas con las mismas dosificaciones de las
probetas prismáticas que obtuvieron mejores resultados mecánicos. Las probetas de
Ø=100 mm se utilizaron en ensayos de resistividad eléctrica, y luego fueron cortadas

para ser empleadas en ensayos de migración de cloruros y penetración acelerada de
cloruros. Por último, las probetas cilíndricas de Ø=75 mm se utilizaron en ensayos de
resistencia a compresión y de carbonatación acelerada.
3.4.1 Denominación de las probetas

La fabricación de probetas prismáticas se dividió en tres grupos, en correspondencia
con las tres fases mencionadas en el procedimiento de optimización. En el primer
grupo se consideraron mezclas sin adiciones, a partir de las cuales se determinó la
mezcla de referencia o de control. En el segundo grupo se consideraron adiciones de
MK, SF, NS1 y NS2, y en el tercero se incluyeron fibras de acero.
El primer grupo tuvo como variables principales las proporciones de áridos utilizadas,
la relación pasta/árido, el número de golpes efectuados durante la compactación y la
relación agua/cemento. Para cada una de las mezclas se ajustó además la cantidad de
SP necesaria para obtener mezclas homogéneas y con un diámetro de escurrimiento
igual a 250±10 mm. Inicialmente se consideraron 1000 kg de cemento/m3 y una
relación a/c de 0,20. En la Tabla 3–4 se muestra la nomenclatura usada en este grupo
de probetas. Como resultado de la fase I de optimización, se definió la mezcla S3-1100-
120G-0,20 como la mezcla de referencia o CTRL.
Tabla 3–4 Nomenclatura de las probetas prismáticas sin adiciones (fase I).
Nombre de probeta Variable Descripción
S1, S2, S3 Uso de un único árido (100% SS1, 100% SS2, 100% SS3)
Proporciones
90S2+10S1 Combinación de 2 áridos (90% SS2 + 10% SS1)
de áridos
70S3+30S2S1 Combinación de 3 áridos (70% SS3 + 27% SS2 + 3% SS1)
S3-60G 60 golpes/capa
Golpes para
compactación
S3-900-120G 900 kg de conglomerante/m3 de hormigón. Vp/Va=0,86
S3-1000-120G Relación 1000 kg de conglomerante/m3 de hormigón. Vp/Va=1,05
S3-1100-120G pasta/árido 1100 kg de conglomerante/m3 de hormigón. Vp/Va=1,28
S3-1150-120G 1150 kg de conglomerante/m3 de hormigón. Vp/Va=1,42
S3-1100-120G-0,18 a/c = 0,18
S3-1100-120G-0,19 Relación a/c = 0,19
S3-1100-120G-0,20 agua/cemento a/c = 0,20
S3-1100-120G-0,21 a/c = 0,21
En el segundo grupo de mezclas se consideraron distintos porcentajes de adiciones

como sustitución de una fracción de la cantidad de cemento utilizada en la mezcla
CTRL, con el objetivo de seguir mejorando las propiedades mecánicas de las probetas.
Los tipos de adiciones, los porcentajes de sustitución y la nomenclatura usada en este
segundo grupo de probetas se detallan en la Tabla 3–5.
Tabla 3–5 Nomenclatura de las probetas prismáticas con adiciones (fase II)
Nombre de probetas Tipo de adición % de adición
CTRL - -
5MK; 8MK; 10MK Metacaolín 5; 8; 10
5SF; 8SF; 10SF; 15SF Humo de sílice 5; 8; 10; 15
2NS1 Nanosílice OX-50 2
2NS2 Nanosílice AE200 2
5MK+2NS1; 8MK+2NS1; 5+2; 8+2;
Metacaolín + OX-50
10MK+2NS1 10+2
5SF.2NS1; 8SF.2NS1 Humo de sílice + OX-50 5+2, 8+2
5MK.5SF; 4MK.4SF; 5+5; 4+4;
Metacaolín +
5MK.3SF; 3MK.3SF; 5+3; 3+3;
humo de sílice
2MK.2SF 2+2
4MK.4SF+2NS1 4+4+2
Metacaolín + humo de sílice
3MK.3SF+2NS1 3+3+2
+ OX-50
4MK.4SF+1,5NS1 4+4+1,5
4MK.4SF+2NSc 4+4+(1,5+0,5)
Metacaolín + humo de sílice
4MK.4SF+2NSc1 4+4+(1+1)
+ (OX-50 + AE200)
4MK.4SF+2NSc2 4+4+(0,5+1,5)
* todas las probetas de este grupo llevan de base la dosificación S3-1100-120G-0,20
En la Tabla 3–6 se consigna la nomenclatura usada para el tercer grupo de mezclas:

probetas cuyo tiempo de amasado fue incrementado, probetas que incluyeron fibras
de acero Dramix OL, y probetas que además de incluir fibras de acero fueron fabricadas
con un procedimiento alternativo de amasado.
Tabla 3–6 Nomenclatura de las probetas prismáticas con fibras y con amasado alternativo.
Nombre de probeta Variables Descripción
4MK.4SF-2T Tiempo de amasado 60 s adicionales a velocidad rápida
4MK.4SF+OL Fibras OL Incluyen fibras Dramix OL. Vf = 0,89%
Procedimiento alternativo El procedimiento se describe en el
4MK.4SF+OL-XT de amasado apartado 3.4.3
Para los ensayos de durabilidad se fabricaron probetas cilíndricas con las

formulaciones cuyas probetas alcanzaron los valores más elevados en los ensayos de
resistencia a compresión. Dichas probetas, al mantener su formulación, mantuvieron
la nomenclatura utilizada en las probetas prismáticas (Tabla 3–7).
Tabla 3–7 Nomenclatura de las probetas cilíndricas.

Nombre de
Adiciones
probetas
CTRL Sin adiciones
8SF 8% SF
8MK 8% MK
4MK.4SF 4% MK + 4% SF
10MK 10% MK
10MK+2NS1 10% MK + 2% NS1
4MK.4SF+1,5NS1 4% MK + 4% SF + 1,5% NS1
4MK.4SF+2NS1 4% MK + 4% SF + 2% NS1
4MK.4SF+2NSc 4% MK + 4% SF + 1,5% NS1 + 0,5% NS2
3.4.2 Dosificaciones de UHPC

La mezcla de control (CTRL) quedó definida con 1100 kg de cemento/m3, relación a/c
de 0,20, relación entre el volumen de pasta y el volumen de áridos de 1,28 y una
cantidad de aditivo SP de 17,6 kg/m3 (1,60% del peso de cemento). Para el resto de
dosificaciones se incorporaron adiciones de manera individual o combinada
manteniendo constante el peso total de material cementante o conglomerante
(cemento + adiciones = 1100 kg/m3 de hormigón), la relación a/c se mantuvo en 0,20
y se utilizó también la misma cantidad de árido, mientras que la cantidad de SP se
ajustó para satisfacer un diámetro de escurrimiento de 250 mm, que fue el obtenido
para la mezcla CTRL en el ensayo de la mesa de sacudidas (norma UNE-EN 1015-
3:1999). Las dosificaciones de la mezcla CTRL y de las mezclas con una sola adición
pueden observarse en la Tabla 3–8.
Tabla 3–8 Dosificaciones de mezcla con adiciones de MK, SF, NS1 y NS2.
Material CTRL 5MK 8MK 10MK 5SF 8SF 10SF 2NS1 2NS2
Cemento (kg) 1.100 1.045 1.012 990 1.045 1.012 990 1.078 1.078
Humo de sílice (kg) - - - - 55 88 110 - -
Metacaolín (kg) - 55 88 110 - - - - -
Nanosílice OX 50 (kg) - - - - - - - 22 -
Nanosílice AE200 (kg) - - - - - - - - 22
Agua (kg) 220 220 220 220 220 220 220 220 220
Arena de sílice (kg) 1.211 1.211 1.211 1.211 1.211 1.211 1.211 1.211 1.211
Superplastificante (kg) 17,6 22,0 26,4 26,4 22,0 25,3 27,5 22 29,7
(% de conglomerante) 1,6% 2,0% 2,4% 2,4% 2,0% 2,3% 2,5% 2,0% 2,7%
Vpasta/Váridos 1,28 1,30 1,32 1,32 1,31 1,33 1,34 1,29 1,31
En la Tabla 3–9 se muestran dosificaciones que consideran combinaciones de los

diferentes tipos de adición utilizados como sustitución de una fracción del cemento,
manteniendo siempre constante el peso total del material cementante.
Tabla 3–9 Dosificaciones de mezcla con adiciones combinadas

4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF
Material 4MK.4SF
+1,5NS1 +2NS1 +2NSc +2NSc1 +2NSc2
Cemento (kg) 1.012 995,5 990 990 990 990
Humo de sílice (kg) 44 44 44 44 44 44
Metacaolín (kg) 44 44 44 44 44 44
Nanosílice OX 50 (kg) - 16,5 22 16,5 11 5,5
Nanosílice AE200 (kg) - - - 5,5 11 16,5
Agua (kg) 220 220 220 220 220 220
Arena de sílice (kg) 1.211 1.211 1.211 1.211 1.211 1.211
Superplastificante (kg) 23,1 26,4 27,5 30,8 34,1 37,4
(% de conglomerante) 2,1% 2,4% 2,5% 2,8% 3,1% 3,4%
Vpasta/Váridos 1,32 1,32 1,33 1,33 1,33 1,33
Cabe indicar que la norma de hormigón estructural EHE-08 establece que se debe
considerar un coeficiente de eficacia K cuando se utilizan adiciones, y que dicho
coeficiente afecta el contenido de material cementante y la relación a/c. En la campaña
experimental desarrollada se mantuvo el coeficiente de eficacia con un valor constante
de K=1 para todos los casos, con el fin de comparar probetas con el mismo contenido
de agua y la misma cantidad en peso de material cementante.
Por último, en la Tabla 3–10 se observan dosificaciones de mezcla de probetas que

consideran una fracción volumétrica de fibras Dramix OL (Vf = 0,89%). En estas
probetas se mantuvo constante la relación volumen de pasta/volumen de áridos
descontando el volumen de fibras del volumen inicial de áridos.
Tabla 3–10 Dosificaciones de mezcla con fibras Dramix OL

Material CTRL+OL 4MK.4SF+OL
Cemento (kg) 1.100 1.012
Humo de sílice (kg) - 44
Metacaolín (kg) - 44
Agua (kg) 220 220
Arena de sílice (kg) 1.187 1.187
Fibras de acero (kg) 70 70
Superplastificante (kg) 23,1 28,6
(% de conglomerante) 2,1% 2,6%
Vpasta/Váridos 1,30 1,33
3.4.3 Procedimiento de fabricación

Las mezclas de UHPC se prepararon con la ayuda de una amasadora automática de
laboratorio de eje vertical mostrada en la Figura 3–6 (a), con velocidades de rotación
de 140±5 y 285±10 vueltas/min, y movimiento planetario de 62±5 y 125±10
vueltas/min. El procedimiento de fabricación utilizado, tanto en probetas prismáticas
como en probetas cilíndricas, fue el mismo hasta culminar el amasado, sin embargo, en
el procedimiento de compactación tuvo algunas variantes que se describen a
continuación.
En primer lugar, se pesaron los materiales: arena, material cementante, agua,

superplastificante y fibras de acero de acuerdo a las dosificaciones establecidas.
Cuando se usaron adiciones y/o nanoadiciones, éstas fueron mezcladas manualmente
con el cemento dentro de bolsas plásticas hasta obtener un contenido homogéneo.
Seguidamente, se vertió el 75% del agua en la cuba de la amasadora, se le agregó el
material cementante y se puso en marcha el amasado. El tiempo total de amasado para
cada mezcla fue de 4 minutos, siguiendo la secuencia de incorporación de materiales y
los tiempos de amasado parciales que se muestran en la Tabla 3–11.
Tabla 3–11 Secuencia y tiempos de amasado estándar

Procedimiento Tiempo (s)
1. Incorporación de 75% de agua y material cementante. -
2. Mezclado a velocidad lenta. 30
3. Mezclado a velocidad lenta mientras se añade la arena. 30
4. Mezclado a velocidad rápida. 30
5. Tiempo de reposo. Incorporación de 25% de agua restante + SP
90
(20 segundos antes de finalización de este periodo)
En casos puntuales se hicieron modificaciones al procedimiento estándar establecido.

Para probetas con denominación 2T al final del nombre, se duplicó el tiempo final de
mezclado a velocidad rápida, totalizando 5 minutos de amasado. Para el caso de las
mezclas que incluyeron fibras metálicas, éstas fueron añadidas al inicio del tiempo de
reposo y mezcladas ligeramente antes de la incorporación del SP y agua restante,
manteniendo inalterable el resto de la secuencia. Por último, en el caso de probetas con
denominación XT al final del nombre, se modificó el procedimiento estándar,
estableciendo una nueva secuencia y tiempos de amasado, los cuales se muestran en la
Tabla 3–12.
Tabla 3–12 Secuencia y tiempos de amasado alternativos

Procedimiento alternativo Tiempo (s)
1. Incorporación de arena y material cementante. -
3. Incorporación de 75% de agua. Mezclado a velocidad lenta. 90
4. Tiempo de reposo. Incorporación de fibras y 25% de agua
90
restante + SP durante este periodo.
Una vez culminado el proceso de amasado, y habiéndose comprobado previamente la

consistencia de la mezcla, se procedió a rellenar los moldes metálicos cubiertos
previamente con desencofrante.
Figura 3–6 Proceso de fabricación de probetas prismáticas y equipo utilizado

a) Amasadora automática ETI modelo C0086. b) Molde metálico para 3 probetas. c) Llenado de
molde. d) Compactadora mecánica Ibertest Cib-801. e) Marcado de probetas. f) Cámara de curado.
En el caso de las probetas prismáticas, cuya secuencia de fabricación se muestra en la

Figura 3–6, el llenado de moldes se realizó en dos capas de similar espesor,
compactando cada una de ellas con un determinado número de golpes (60, 120 y 180
según fuera el caso) y enrasando al finalizar con una regla metálica. Los moldes fueron
cubiertos con una placa de vidrio plano y se introdujeron en una cámara de curado, a
una temperatura de 20±1°C y una humedad relativa por encima del 95%. Después de
24 horas, las probetas fueron desmoldadas y marcadas para su correcta identificación.
A continuación se almacenaron en la cámara de curado donde permanecieron hasta
cumplir la edad de ensayo.
En el caso de las probetas cilíndricas se modificó el método de compactación debido a

que el equipo utilizado para la compactación de las probetas prismáticas está diseñado
específicamente para estas, por lo que se tuvo que utilizar una mesa de vibrado.
Figura 3–7 Proceso de fabricación de probetas cilíndricas.

a) Llenado de moldes cilíndricos sobre mesa de vibrado. b) Desmoldado.
c) Marcado de probetas. d) Cámara de curado.
El llenado de las probetas cilíndricas se realizó en dos capas de similar espesor,

vibrando cada una de ellas por espacio de 20 segundos y enrasando al finalizar con una
regla metálica. Los moldes fueron cubiertos con plástico para evitar la evaporación en
la cara superior de las probetas. Después de 24 horas, fueron desmoldadas y marcadas
para ser llevadas a la cámara de curado, hasta cumplir la edad a la que serían ensayadas
(Figura 3–7).
3.5 Programa de ensayos

El programa de ensayos desarrollado en la campaña experimental se dividió en dos
partes. La primera parte estuvo dirigida a la caracterización de las mezclas de UHPC a
nivel macro y microestructural, mientras que la segunda se enfocó al estudio de la
durabilidad de las muestras.
En el primer grupo de ensayos, se determinó inicialmente la consistencia en estado

fresco de cada una de las mezclas sin fibras, antes del llenado de los moldes, mediante
el ensayo de la mesa de sacudidas de acuerdo a la norma UNE-EN 1015-3:1999,
manteniendo un diámetro de escurrimiento constante para todas las mezclas. Las
propiedades del hormigón endurecido se obtuvieron mediante ensayos de resistencia
a compresión según norma UNE-EN 196-1:2018, a edades de 2, 7, 28 y 91 días para las
probetas de UHPC, y a edades de 7 y 28 días para probetas con fibras Dramix-OL.
Posteriormente, con el fin de relacionar los ensayos de resistencia a compresión con la
microestructura de las matrices ensayadas, se realizaron ensayos de ATD-TG y de PIM
a 28 y 91 días.
En el segundo grupo de pruebas, se realizaron ensayos de resistividad eléctrica usando

el método directo de acuerdo a la norma UNE 83988-1:2008, ensayos de migración de
cloruros y penetración acelerada de cloruros utilizando los métodos Nordtest NT Build
492, 1999 y NT Build 443, 1995, respectivamente, y por último, ensayos de
carbonatación acelerada desarrollados según lo indicado en la norma UNE 83993-
2:2013.
3.5.1 Caracterización macroestructural

Para realizar la caracterización macroestructural de las distintas mezclas de UHPC, se
determinó la consistencia en estado fresco mediante el ensayo de escurrimiento en la
mesa de sacudidas, y en estado endurecido se realizaron ensayos de resistencia a
compresión.
3.5.1.1 Determinación de la consistencia en estado fresco

La consistencia es la medida del grado de deformación que presenta un hormigón en
estado fresco cuando es sometido a un esfuerzo. El contenido de agua de la mezcla, el
tamaño máximo del árido y su granulometría son algunos de los factores que influyen
en la consistencia y en la capacidad de fluir de un hormigón. Para la determinación de
esta consistencia se tomó como referencia la norma UNE-EN 1015-3:1999, que si bien
es cierto está especificada para morteros, fue usada en esta campaña experimental
debido a que las mezclas de UHPC carecen de áridos gruesos, utilizan conglomerantes
minerales y tienen una uniformidad similar a las mezclas de mortero. Además, debido
a la cantidad de formulaciones que se realizaron en este estudio, fue necesario
considerar un ensayo que permitiera obtener un parámetro de control inicial
utilizando un volumen reducido de mezcla.
El equipo utilizado para este ensayo se muestra en la Figura 3–8, y consta de una mesa
de sacudidas provista de un disco de 300 mm de diámetro de material resistente a la
corrosión y rugosidad máxima de 0,005 mm, y de un molde troncocónico metálico, con
diámetros interiores de 70 y 100 mm (superior e inferior, respectivamente), y altura
de 60 mm. El molde se ubica en la parte central del disco y se llena con la mezcla en dos
capas, luego del amasado descrito en el apartado 3.4.3.
Figura 3–8 Determinación de la consistencia del UHPC en estado fresco

a) Mesa de sacudidas. b) Llenado del molde. c) Diámetro de escurrimiento.
Cada capa se compacta con 10 golpes con la ayuda de un pisón circular de material no
absorbente. Se enrasa y elimina el exceso de material con una regla metálica. Después
de aproximadamente 15 segundos se levanta el molde lentamente de manera vertical,
y se le imprimen 15 sacudidas girando la manivela a razón de una vuelta/s, de manera
que el hormigón se extienda en el disco. Se mide el diámetro en dos direcciones
perpendiculares, y se toma como valor el promedio de las medidas realizadas.
3.5.1.2 Resistencia a compresión

Las propiedades del hormigón endurecido se midieron a través de pruebas de
resistencia a la compresión tomando como referencia la norma UNE-EN 196-1:2018,
que al igual que la norma utilizada para la determinación de la consistencia está
destinada para morteros, sin embargo, fue empleada en este estudio por la similitud
que existe entre el material usado en morteros y en hormigones de altas prestaciones.
Las probetas fueron ensayadas a edades de 2, 7 y 28 días en el caso de las mezclas sin
adiciones, a 2, 7, 28 y 91 días en el caso de las mezclas con adiciones, y a edades de 7 y
28 días en el caso de las muestras con fibras metálicas Dramix-OL.
Para los ensayos de resistencia a la compresión, se utilizó la prensa hidráulica Ibertest

que se muestra en la Figura 3–9 (a), que posee una célula de carga con una capacidad
máxima de 1500 kN. Antes de ser sometidas a compresión, las probetas prismáticas de
40x40x160 mm3 fueron ensayadas a flexión con la ayuda de un dispositivo que
transmite una carga vertical en el punto medio de una de caras de la probeta a través
de un rodillo de acero, a la vez que otros dos rodillos actúan como apoyos equidistantes
del punto medio de la cara lateral opuesta, como se muestra en la Figura 3–9 (b). Los
resultados de los ensayos a flexión no fueron incluidos en el capítulo de resultados
debido a que la carga inicial empleada generaba una rotura casi instantánea de las
probetas; en algunas ocasiones no se llegó a registrar la carga de rotura y en otras, el
coeficiente de variación entre probetas del mismo tipo fue muy elevado, por lo que se
decidió no incluir los resultados, que además no constituían un objetivo principal del
estudio.
Figura 3–9 Ensayo de resistencia a compresión

a) Prensa hidráulica Ibertest. b) Dispositivo para ensayo a flexión. c) Probeta ensayada a flexión.
d) Dispositivo para ensayo a compresión e) Probeta sin fibras ensayada a compresión
f) Probeta con fibras ensayada a compresión.
Los ensayos a flexión permitieron obtener dos mitades de cada una de las probetas,
como se muestra en la Figura 3–9 (c), las cuales fueron ensayadas a compresión con la
ayuda de un dispositivo provisto de dos placas metálicas de dimensiones 40x40 mm2.
Los semiprismas se colocaron de manera centrada con respecto a los platos metálicos
como se muestra en la Figura 3–9 (d). La velocidad de la carga de compresión aplicada
en una de las caras laterales de la probeta fue de 2,4 kN/s.
El comportamiento de las probetas ante esfuerzos de compresión varía notablemente

en probetas sin fibras y con ellas. En el primer caso, se produjo una rotura típica en
forma de reloj de arena, como se muestra en la Figura 3–9 (e), debido a que las tensiones
y deformaciones en dirección perpendicular a la carga se concentran en el tercio medio
de la probeta; sin embargo, cuando se incorporaron fibras metálicas se produjo una
rotura mucho más dúctil, como se observa en la Figura 3–9 (f), debido a que las fibras
contribuyen a una distribución más uniforme de las tensiones en sentido
perpendicular a la carga.
Los resultados de los ensayos de resistencia a compresión, y el análisis y discusión

correspondientes se presentan en los apartados 4.2.2 y 5.2.2, respectivamente.
3.5.2 Caracterización microestructural

Para caracterizar el material a nivel microestructural se realizaron ensayos de análisis
térmico diferencial y termogravimétrico (ATD-TG) y de porosimetría por intrusión de
mercurio (PIM) a edades de 28 y 91 días. Para ello se extrajeron testigos cilíndricos de

diámetro Ø=12 mm y altura h=40mm de cada tipo de probetas.
Extracción y acondicionamiento de muestras
Para la extracción de los testigos cilíndricos, se utilizó un taladro de columna redonda

Ibarmia KL-25, mostrado en la Figura 3–10 (a), provisto de una corona Rothenberger
de Ø=16mm que opera a una velocidad de 750 r.p.m., que fue refrigerada con agua para
evitar un calentamiento excesivo. Para realizar los ensayos de ATD-TG y PIM, se detuvo
la hidratación de las muestras de UHPC extraídas (Figura 3–10 (b)), utilizando una
bomba de vacío (Figura 3–10 (c)), donde permanecieron durante 30 minutos con la
finalidad de extraer el agua existente en los poros. Seguidamente, se retiraron de la
bomba de vacío los vasos que contenían las muestras, se rellenaron con isopropanol
hasta cubrir los testigos en su totalidad, y se sellaron con papel film adherente durante
24 horas, como se observa en la Figura 3–10 (d). Posteriormente, los testigos fueron
secados al aire y colocados dentro de bolsas plásticas (sin sellar) en una estufa a 60°C
24 horas (Figura 3–10 (e)).
Figura 3–10 Extracción de testigos y parada de hidratación para ensayos de ATD-TG y PIM.
a) Taladro Ibarnia KL-25. b) Testigos cilíndricos. c) Bomba de vacío. d) Inmersión de muestras en
isopropanol y sellado con papel film. e) Secado en estufa.
Los testigos que posteriormente fueron utilizados en los ensayos de PIM se trasladaron
a una estufa de 40°C, donde permanecieron hasta la fecha de ensayo, después de haber
alcanzado masa constante, con variación de ±0,1g. Por su parte, los testigos que serían
utilizados en los ensayos de ATD-TG se retiraron de la estufa de 60°C y se trituraron
inicialmente con la ayuda de un mortero manual (Figura 3–11 (a)) y posteriormente
con un molino de ágata automático modelo Retsch RM 200 (Figura 3–11 (b)) hasta
obtener un tamaño máximo de partícula de 0,5 mm. El polvo obtenido fue depositado
en bolsas plásticas (Figura 3–11 (c)) intentando no dejar aire atrapado que pudiera
carbonatar las muestras. Seguidamente, se estabilizó la masa de las muestras
depositándolas en una estufa de 40°C hasta alcanzar una variación máxima de ±0,1g,
donde permanecieron hasta la fecha de ensayo.
Figura 3–11 Acondicionamiento de muestra para ensayo de ATD-TG

a) Molino de ágata Retsch RM200. b) Muestra molida manualmente.
c) Muestra embolsada y etiquetada.
3.5.2.1 Análisis Térmico Diferencial y Termogravimétrico (ATD-TG)

El ensayo de ATD-TG se realizó como una adaptación del método estándar para análisis
composicional por termogravimetría (ASTM E1131-08, 2008). Este método se utiliza
generalmente para evaluar el grado de hidratación en pastas de cemento con y sin
adiciones (Monteagudo, et al., 2014), pero también se han desarrollado adaptaciones
para el estudio de morteros (Černý, et al., 2003) y de hormigones (Vedalakshmi, et al.,
2003). El ATD es una técnica en la que la muestra que se desea evaluar y un material
de referencia térmicamente inerte se someten a un programa controlado de
calentamiento y posterior enfriamiento. La diferencia de temperatura entre ambas
muestras permite identificar procesos endotérmicos o exotérmicos. La
termogravimetría por su parte, mide la variación de la masa en función de la
temperatura y permite obtener información complementaria sobre el comportamiento
térmico de la muestra.
El equipo empleado para los ensayos de ATD-TG se muestra en la Figura 3–12. Se trata
de un analizador térmico simultáneo modelo Labsys Evo de la marca Setaram
Instrumentation, que posee una balanza de precisión de 0,1 μg. El ensayo se realiza en
una atmósfera de N2. El rango de temperatura de la rampa de calentamiento dinámico

varía entre 40°C y 1105°C, y el calentamiento se produce a razón de 10°C/min. Los
crisoles son de alúmina y el material de referencia es α-alúmina (α-Al2O3) previamente
calcinada a 1500°C.
Figura 3–12 Equipo utilizado en los ensayos de ATD-TG.
Las pérdidas de masa ocurridas en los ensayos de ATD-TG se agrupan en tres franjas o
regiones: la región de deshidratación (Ldh), donde se produce la pérdida de agua
combinada que corresponde principalmente al gel C-S-H; la región de deshidroxilación
(Ldx), cuya pérdida corresponde al agua combinada en la portlandita (CH); y la región
de descarbonatación (Ldc), donde la pérdida masa se relaciona con el CO2 que se
desprende al descomponerse los carbonatos.
La determinación de los compuestos hidratados relacionados con las pérdidas de masa

que se registran durante los ensayos permite cuantificar la cantidad de CH y gel C-S-H
presentes en las muestras, que son los componentes habitualmente utilizados para
determinar el grado de hidratación (α). Pane y Hansen mencionan que existen estudios
comparativos que consideran la técnica de ATD-TG como la más fiable para la
cuantificación de gel C-S-H y CH comparada con otras técnicas que evalúan la
formación de productos hidratados (Pane & Hansen, 2005).
La cantidad de gel C-S-H se determina al calcular la pérdida de masa producida en la

región Ldh, donde también se registran las pérdidas correspondientes a otros
productos hidratados, que en algunos casos también terminan formando gel C-S-H.
Taylor menciona que en los ensayos de ATD desarrollados por diferentes
investigadores se concluye que fases como los aluminatos y los sulfoaluminatos
hidratados (AFm y AFt) tienden a desaparecer y sus iones terminan formando más gel
C-S-H (Taylor, 1997).
La cantidad de CH presente en las muestras se determina a través del cálculo de la

pérdida de masa en la región Ldx, habitualmente comprendida en un rango de
temperaturas de 400 a 500°C, que puede variar dependiendo del grado de cristalinidad
de la portlandita. La reacción que se produce durante esta fase se representa mediante
la ecuación ( 3–1 ).
𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐻2 𝑂 ( 3–1 )
Existe la posibilidad de que una porción de la portlandita se carbonate, ocurriendo la

reacción descrita en la ecuación ( 3–2 ). Al suceder esto, las pérdidas registradas en la
región de deshidroxilación no representarán el total de portlandita formada, por lo que
es necesario ajustar la cantidad de ésta teniendo en cuenta la franja de los carbonatos.
𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 𝐶𝑂2 → 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑂 ( 3–2 )
La descomposición de los carbonatos suele ocurrir aproximadamente entre 550°C y

800°C en la franja denominada Ldc. La reacción de descarbonatación genera un mol de
CO2 por cada mol de CaCO3, como se muestra en la ecuación ( 3–3 ).
𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 ( 3–3 )
Existen pérdidas que ocurren antes de la franja Ldh, por debajo de los 100°C
corresponden al agua libre, y en torno a los 120°C se pierde el agua interlaminar. Sin
embargo, los rangos de temperatura donde se producen las pérdidas de agua
combinada pueden variar debido al cambio de la composición química de cada
muestra. No existe un consenso para fijar estos rangos de temperatura, Bhatty (Bhatty,
1986) considera que la deshidratación ocurre entre 105°C y 440°C, la deshidroxilación
entre 440-580°C y la descarbonatación entre 580-1000°C, mientras que Pane y Hansen
(Pane & Hansen, 2005) consideran que la franja Ldh se inicia a 140°C, la franja Ldx
ocurre entre 440°C y 520°C y que además la franja Ldc se extiende hasta los 1100°C.
Por su parte Rivera Lozano (Rivera Lozano, 2004) detalla rangos de temperatura que
relacionan las pérdidas de masa con la formación de los principales productos
hidratados, los que se detallan en la Tabla 3–13.
Tabla 3–13 Rangos de temperatura y su relación con los productos hidratados.

Rango de
Compuestos Abreviatura temperatura
(°C)
Silicatos cálcicos hidratados CxSyHz 120-180
Trisulfoaluminato cálcico hidratado AFt 130-150
Monosulfoaluminato cálcico hidratado AFm 170-190
Aluminatos cálcicos hidratados CxAyHz 250-300
Hidróxido cálcico CH 400-500
Carbonatos CaCO3 550-800
Fuente: (Rivera Lozano, 2004)
Para los cálculos del presente estudio, se consideró una temperatura de inicio del
ensayo T0 =45°C, que corresponde a la masa inicial de la muestra m0. A pesar de que la
temperatura inicial real fue ligeramente inferior, se buscó uniformizar el punto de

partida para todas las muestras, eliminando las fluctuaciones de temperatura iniciales
mostradas en la Figura 3–13, que dan lugar a pendientes negativas en la rampa de
calentamiento.
Figura 3–13 Fluctuaciones de temperatura en el inicio de los ensayos de ATD-TG
Los cambios en la pendiente de las curvas TG están relacionados con los límites de
temperatura de Ldh, Ldx y Ldc, pero no resulta sencillo precisar con exactitud a qué
temperatura ocurren. Sin embargo, al graficar la derivada de las curvas TG, pueden
observarse puntos de inflexión que además de coincidir con los cambios de pendiente
de las curvas TG ayudan a definir con mayor claridad el rango de temperaturas de Ldx
(T2 y T3), como se muestra en la Figura 3–14.
Figura 3–14 Rangos de temperatura de las regiones Ldh, Ldx y Ldc.
Entre T0 y T2 se observa el primer pico endotérmico de la curva dTG, correspondiente

a las pérdidas de masa de agua no enlazada químicamente, además de las pérdidas
correspondientes a compuestos hidratados de la región Ldh. Al no existir un consenso
acerca del inicio de la región Ldh se consideraron valores de temperatura propuestos

por Batthy (T1 = 105°C) y Pane (T1 = 140°C) para los cálculos correspondientes. Las
temperaturas T2 = 425°C y T3 = 530°C, que limitan la región Ldx, se fijaron considerando
los valores máximos del segundo pico característico de las curvas dTG, que se relaciona
con la formación de CH. La región Ldc, donde se observan dos picos endotérmicos,
correspondientes a la formación de carbonatos, quedó delimitada entre T3 y Tf =
1105°C (temperatura al final del ensayo). Puesto que los valores de T2 y T3 no son
exactamente los mismos en todas las curvas evaluadas, se consideraron valores
medios. Una vez delimitadas las regiones, es posible cuantificar las cantidades de gel C-
S-H y de portlandita (CH) existentes, y determinar el grado de hidratación (α) de cada
mezcla, a partir del agua combinada total o químicamente enlazada (WB).
En el apartado 4.3.1, se muestran los resultados de los ensayos de ATD-TG, para los
diferentes rangos de temperatura establecidos. El análisis y discusión de resultados se
presenta en el apartado 5.3.1.
3.5.2.2 Porosimetría por Intrusión de Mercurio (PIM)

El ensayo de PIM utiliza como referencia la norma ASTM D4404:2018 especificada para
determinar el volumen y distribución de poros en suelos y rocas en función del
diámetro aparente de la entrada de los poros. La adaptación de esta norma prevé
introducir mercurio en una muestra de hormigón incrementado gradualmente la
presión aplicada, para poder determinar el grado de porosidad y la distribución de la
red porosa de acuerdo al diámetro.
Figura 3–15 Ensayo de porosimetría por intrusión de mercurio

a) Porosímetro Micromeritics AutoPore IV 9500. b) Penetrómetro conteniendo muestra de UHPC.
c) Uso del puerto de baja presión. d) Colocación de penetrómetro en el puerto de alta presión.
El equipo utilizado para los análisis de PIM fue el porosímetro Micromeritics AutoPore
IV 9500 mostrado en la Figura 3–15 (a), el cual posee dos puertos de baja presión y un
puerto de alta presión. Los puertos de baja presión, mostrados en la Figura 3–15 (c),
operan en un rango de 0 a 50 psi (345 kPa) y cubren un rango de diámetro de poro
entre 360 y 3,6 μm, mientras que el puerto de alta presión, mostrados en la Figura 3–
15 (d), alcanza hasta 33000 psi (228 MPa) y cubre diámetros de poro entre 6 y 0,0055
μm. Los portamuestras, comúnmente llamados penetrómetros (Figura 3–15 (b)), son
recipientes de vidrio, con un extremo en forma de pocillo donde se introduce la
muestra cilíndrica de UHPC, y otro extremo en forma de capilar recubierto por una
pintura metálica conductora. El extremo que contiene la muestra se denomina bulbo,
mientras que el capilar recibe el nombre de tallo. Los volúmenes de bulbo y de tallo
usados fueron de 5cm3 y 0,336cm3, respectivamente.
Dependiendo del ángulo de contacto que exista entre la gota de un fluido y una
superficie sólida sobre la cual reposa, los fluidos pueden clasificarse en humectantes y
no humectantes, como se observa en la Figura 3–16 (a). Los fluidos que presentan
θ<90°, como el agua, tenderán a penetrar mojando el material, mientras los fluidos que
presentan θ>90°, como es el caso del mercurio, no penetrarán en el sólido a menos que
se le aplique una presión.
Para el análisis de PIM se considera la ecuación ( 3–4 ) , deducida por Washburn en

1921, que describe el equilibrio entre fuerzas internas y externas de un sistema
trifásico sólido-líquido-vapor, en función de tres parámetros: tensión superficial,
ángulo de contacto y geometría de la línea de contacto sólido-líquido-vapor. Partiendo
de la premisa de que la geometría de los poros es cilíndrica, permitiendo describirlos a
partir del diámetro o radio de su sección circular, Washburn concluyó que la presión
requerida para forzar a un fluido no humectante a penetrar en un capilar de sección
circular es inversamente proporcional al diámetro del capilar, y directamente
proporcional a su tensión superficial y al ángulo de contacto entre el fluido y la
superficie sólida:
−2 . 𝛾 . 𝑐𝑜𝑠𝜃 −4 . 𝛾 . 𝑐𝑜𝑠𝜃 ( 3–4 )

𝑃= =
𝑟 𝐷
donde: P: presión aplicada para introducir Hg dentro de un poro de diámetro D.

𝛾: tensión superficial del mercurio.
θ: ángulo de contacto entre el mercurio y la superficie del poro.
r: radio de poro asociado.
D: diámetro de poro asociado.
Inicialmente, la muestra contenida en el bulbo es sometida a un proceso de evacuación

a través del capilar del penetrómetro, para eliminar los posibles restos de fluido en sus
poros, y posteriormente como respuesta al aumento escalonado de presión, el
mercurio entra en la muestra a través del capilar, como se muestra en el esquema de la

Figura 3–16 (b).
Figura 3–16 Esquemas relacionados al ensayo de PIM.

a) Ángulo de contacto entre una gota de fluido y una superficie sólida.
b) Relación entre la presión aplicada y la porosidad ocupada
Fuente: Elaboración propia en base a (Webb, 2001)
Debido a que la tensión superficial y el ángulo de contacto entre el mercurio y la

superficie del poro permanecen constantes, el llenado de los poros depende
exclusivamente de la presión aplicada, así, los poros de mayor tamaño son los primeros
en llenarse, mientras que los de menor tamaño se llenan a medida que se incremente
la presión. El volumen desplazado en el tallo del penetrómetro tras cada incremento
de presión, será el mismo que penetre en la muestra, por lo que puede asociarse a un
tamaño de poro con la ecuación de Washburn.
A partir de los datos del ensayo es posible obtener distintos parámetros que permiten
caracterizar y comparar la estructura porosa de las diferentes muestras de UHPC. Los
parámetros considerados en este estudio fueron: la porosidad total, el diámetro
umbral y el diámetro crítico. La porosidad total está relacionada con la permeabilidad
de la muestra y representa el porcentaje de poros conectados accesibles desde el
exterior. En base a la porosidad total y teniendo los volúmenes acumulados de
intrusión de Hg puede establecerse la distribución de poros según su tamaño.
El diámetro umbral es el tamaño de poro a partir del cual se registra un incremento

considerable del volumen de mercurio que penetra en la muestra (para los cálculos se
consideró valores por encima del 3% del volumen total de Hg que penetró en la
muestra); este incremento se refleja en un cambio de pendiente considerable de la

curva de intrusión de Hg acumulada.
Figura 3–17 Curvas representativas de ensayos de PIM.
Por su parte, el diámetro crítico es el menor diámetro de poro por el que circula el
mercurio cuando éste alcanza la presión crítica, que ocurre cuando el mercurio
consigue atravesar el material creando un “camino de conducción”. El diámetro crítico
corresponde al punto máximo de la curva de logaritmo diferencial de intrusión de Hg,
que puede observarse en la Figura 3–17, donde también se identifica el diámetro
umbral y la distribución de tamaño de poros de acuerdo a la clasificación propuesta
por Mindess (Mindess, et al., 2002).
Los resultados de los ensayos de PIM realizados en esta campaña experimental y el

análisis y discusión correspondientes, se detallan en los apartados 4.3.2 y 5.3.2,
respectivamente.
3.5.3 Ensayos de durabilidad

3.5.3.1 Ensayo de resistividad eléctrica
La norma UNE 83988-1:2008 señala que la resistividad eléctrica (ρe) de un hormigón
saturado en agua es una medida indirecta de la conectividad y el tamaño de sus poros,
mientras que en un hormigón no saturado es una indicación del grado de saturación.
Los ensayos fueron realizados en probetas de hormigón endurecido, completamente

saturadas de agua. En el caso de las prismáticas de 40x40x160 mm3 se consideraron
28 y 91 días de curado, mientras que para las probetas cilíndricas de diámetro
Ø=100mm únicamente se realizó el ensayo a los 28 días de curado, que fue el mismo
tiempo de curado que se utilizó para los ensayos de migración de cloruros y
penetración acelerada de cloruros, descritos en los apartados siguientes.
Figura 3–18 Medición de resistividad eléctrica. a) Probeta prismática. b) Probeta cilíndrica
El equipo de medida de resistencia eléctrica o resistivímetro aplica un campo eléctrico

uniforme mediante dos electrodos que contactan las bases de la probeta a través de
esponjas previamente humedecidas y saturadas con gel. El equipo mostrado en la
Figura 3–18, permitió registrar valores de resistencia eléctrica R que se obtiene de la
relación entre la diferencia de potencial V y la intensidad de corriente I, según la ley de
Ohm expresada en la ecuación ( 3–5 ).
𝑅 = 𝑉/𝐼 ( 3–5 )
donde: R: resistencia eléctrica ( )

V: diferencia de potencial entre electrodos (V)
I: intensidad eléctrica que circula por el circuito (A)
Inicialmente se registró únicamente la resistencia de las esponjas (Rsp) aplicando una

frecuencia de corriente de 1 kHz, y a continuación se registró la medición de la
resistencia del conjunto probeta y esponjas (Re+sp), aplicando una frecuencia de 400 Hz.
Posteriormente, por diferencia, se obtuvo la resistencia eléctrica de la probeta (Re). A
partir de Re y de la geometría de las distintas probetas se pudo calcular la resistividad
eléctrica ρe según la ecuación ( 3–6 ).
𝜌𝑒 = 𝑘. 𝑅𝑒 = (𝑆/𝐿). 𝑅𝑒 ( 3–6 )
donde: ρe: resistividad eléctrica ( m )

k: constante de celda (m)
Re: resistencia eléctrica ( )
S: área de cara de la probeta en contacto con esponjas (m2)
L: altura de la probeta (m)
En el caso de las probetas cilíndricas de Ø=100mm se tomaron mediciones de

resistencia eléctrica antes y después de ser cortadas. La medida inicial se realizó en las
probetas de h=120 mm (sin cortar ni rectificar), inmediatamente después de ser
retiradas de la cámara de curado donde permanecieron durante 28 días. A
continuación, las probetas fueron cortadas, como se observa en la Figura 3–19 (a), para
realizar posteriormente ensayos de migración y difusión de cloruros. Una vez cortadas,

fueron devueltas a la cámara de curado.
Figura 3–19 Corte de probetas para ensayos de migración y difusión de cloruros.
Antes de iniciar los ensayos de migración de cloruros, se tomó una medida adicional de
resistividad de la rodaja central de altura h=50 mm, mostrada en la Figura 3–19 (b),
luego de haber sido acondicionada para dicho ensayo y aprovechando su condición
uniforme de saturación. El detalle del proceso de acondicionamiento previo a la
medición de resistividad y del ensayo de migración de cloruros se especifica en el
apartado 3.5.3.2. Los valores de resistividad eléctrica calculados a partir de la
resistencia eléctrica y la geometría de las probetas se detallan en el apartado 4.4.1.
3.5.3.2 Ensayo de migración de cloruros

Los ensayos de penetración acelerada de cloruros se basaron en el método Nordtest
NT Build 492, 1999, el cual se utiliza para determinar el coeficiente de migración de
cloruros en hormigones, morteros u otros materiales de reparación basados en
cemento, a partir de experimentos de migración en estado no estacionario. Este
método es aplicable tanto para probetas endurecidas que hayan sido fabricadas en
laboratorio como para probetas que hayan sido extraídas de estructuras preexistentes
en el campo. En el presente estudio se utilizaron muestras cilíndricas de diámetro
Ø=100mm y altura h=50 mm, cortadas a partir de probetas cilíndricas de h≈120 mm
fabricadas en laboratorio (Figura 3–19).
Entendiendo que el término migración se refiere al movimiento de iones bajo la acción

de un campo eléctrico externo, en este ensayo se busca forzar a los iones cloruro
presentes en agua saturada con cloruro sódico a migrar hacia el interior de la probeta
ensayada mediante la aplicación axial de un campo eléctrico externo. Después de
terminado el ensayo, se mide la profundidad de penetración de los iones cloruro que a
su vez permite calcular el coeficiente de migración.
Los coeficientes de migración obtenidos “non-steady-state migration coefficient”

(Dnssm) constituyen una medida de la resistencia del material ensayado a la penetración
de cloruros, pero no se puede comparar directamente con los coeficientes de difusión
de cloruros obtenidos por otros métodos como la prueba de inmersión en estado no
estacionario o la prueba de migración en estado estacionario, ya que la utilización de
un campo eléctrico acelera el proceso de difusión permitiendo obtener resultados
similares en periodos más cortos (Castellote, 1997).
Para el acondicionamiento de las probetas de altura h=50 mm, se limpió el exceso de

agua hasta obtener la condición de secado superficial. A continuación, se depositaron
las muestras en un recipiente de vacío donde permanecieron durante 3 horas a una
presión de 10-50 mbar (1-5 kPa). Luego, con la bomba de vacío todavía en
funcionamiento, se llenó el recipiente con una solución saturada de Ca(OH)2
(disolviendo 7,5 g de hidróxido de calcio en 3 litros de agua destilada o desionizada)
hasta que las muestras quedasen sumergidas por completo, manteniendo la condición
de vacío una hora adicional. A continuación, se apagó la máquina de vacío,
manteniendo las muestras sumergidas en la solución durante 18 ± 2 horas. El equipo
utilizado se muestra en la Figura 3–20.
Figura 3–20 Acondicionamiento de muestras para ensayos de migración de cloruros.

a) Máquina de vacío. b) Saturación de muestras con disolución de Ca(OH) 2.
Una vez culminado el acondicionamiento, se colocaron las muestras dentro de tubos

de caucho, ajustándolas exteriormente con abrazaderas de acero inoxidable para
garantizar su estanqueidad. Las muestras contenidas en los tubos de caucho se
introdujeron en recipientes de plástico, con una inclinación de 32°, como se observa en
el esquema de la Figura 3–21 (a).
Los recipientes plásticos fueron llenados previamente con una disolución de NaCl
aproximadamente 2N (1404,3 g de NaCl en 12 litros de agua potable). Dicho fluido
recibe el nombre de disolución catódica por estar en contacto con el cátodo del sistema
(Figura 3–21 (b, c)). Por su parte, la disolución anódica de NaOH 0,3 N (5,88 g de NaOH
en 500 ml de agua destilada o desionizada), fue vertida dentro del tubo de caucho, el
cual también contiene el ánodo del sistema (Figura 3–21 (d, e)).
Figura 3–21 Ensayo de migración de cloruros.

a) Esquema de montaje del ensayo. b) y c). Preparación de disolución catódica.
d) Montaje simultáneo de ensayos. e) Disolución anódica.
Tabla 3–14 Duración del ensayo de migración de cloruros.

Corriente inicial Ajuste de Nueva corriente Duración del
con 30V I30V (mA) voltaje U (V) inicial I0 (mA) ensayo t (horas)
I0 < 5 60 I0 < 10 96
5 ≤ I0 < 10 60 10 ≤ I0 < 20 48
10 ≤ I0 < 15 60 20 ≤ I0 < 30 24
15 ≤ I0 < 20 50 25 ≤ I0 < 35 24
20 ≤ I0 < 30 40 25 ≤ I0 < 40 24
30 ≤ I0 < 40 35 35 ≤ I0 < 50 24
40 ≤ I0 < 60 30 40 ≤ I0 < 60 24
60 ≤ I0 < 90 25 50 ≤ I0 < 75 24
90 ≤ I0 < 120 20 60 ≤ I0 < 80 24
120 ≤ I0 < 180 15 60 ≤ I0 < 90 24
180 ≤ I0 < 360 10 60 ≤ I0 < 120 24
I0 ≥ 360 10 I0 ≥ 120 6
Fuente: (NT Build 492, 1999).
Una vez montado el sistema, se aplicó un voltaje inicial de 30V. A partir de la intensidad
de corriente inicial I30V, se ajustó el voltaje de acuerdo a la Tabla 3–14. Con el voltaje
ajustado y teniendo una nueva intensidad de corriente, se determinó el tiempo de
duración del ensayo. Mientras menor sea la porosidad de las muestras de hormigón y
más alta sea la densidad de su microestructura, mayor será el tiempo de duración del
ensayo, pudiendo extenderse hasta un máximo de 96 horas.
Durante el ensayo, los iones de cloruro presentes en la disolución catódica, inducidos

por el campo eléctrico, penetran en las muestras de hormigón formando un perfil de
penetración. Una vez concluido el tiempo de ensayo y habiendo desmontado las
muestras, se realizó la rotura de las probetas en dirección axial utilizando una prensa
hidráulica, como se muestra en la Figura 3–22 (a), y posteriormente se roció las
superficies de rotura con nitrato de plata (Figura 3–22 (b)). La plata precipita en
contacto con el ion cloruro (Cl-), lo que permite visualizar el perfil de penetración
debido al cambio de coloración del hormigón, facilitando posteriormente la medición
de las profundidades de penetración (Figura 3–22 (c)).
Figura 3–22 Medición de la profundidad de penetración de cloruros.

a) Rotura axial. b) Pulverizado con AgNO3. c) Perfil de penetración de cloruros.
A partir de la profundidad de penetración media Xd, se calculó el coeficiente de

migración de cloruros mediante la ecuación ( 3–7 ), contemplada en la norma NT Build
492:1999. El coeficiente obtenido proporcionó información del comportamiento
durable de las diferentes muestras analizadas.
0,0239(273 + 𝑇)𝐿 (273 + 𝑇)𝐿. 𝑋𝑑

𝐷𝑛𝑠𝑠𝑚 = (𝑋𝑑 − 0,0238. √ ) ( 3–7 )
(𝑈 − 2)𝑡 𝑈−2
donde: Dnssm: coeficiente de migración de cloruros (x10-12 m2/s)

U: valor absoluto del voltaje aplicado (V)
T: temperatura media en la solución anódica (°C)
L: espesor de la muestra (mm)
Xd: profundidad de penetración media (mm)
t: duración del ensayo (horas)
Los resultados de los ensayos de migración de cloruros y el análisis correspondiente se

detallan en los apartados 4.4.2 y 5.4.2, respectivamente.
3.5.3.3 Ensayo de penetración acelerada de cloruros

Los ensayos de penetración acelerada de cloruros se basaron en el método Nordtest
NT Build 443, 1995. Este método permite estimar la resistencia a la penetración de
cloruros en hormigón endurecido u otros materiales a base de cemento mediante
pruebas aceleradas.
Las muestras usadas para estos ensayos se obtuvieron a partir de las probetas
cilíndricas de diámetro Ø=100 mm descritas en el apartado 3.4, las cuales
permanecieron en una cámara de curado durante 28 días. La superficie de corte de la
muestra fue la que finalmente quedó expuesta a una disolución de NaCl luego de un
acondicionamiento previo.
Inicialmente se saturaron las muestras hasta que alcanzaron una masa constante. Esto
se logró sumergiendo las muestras en una solución saturada de Ca(OH)2 contenida en
un recipiente de plástico cerrado herméticamente y a una temperatura aproximada de
23° C. El recipiente se llenó casi en su totalidad para minimizar la carbonatación del
líquido. A las 24 horas, se determinó la masa en condiciones de superficie seca (msd)
pesando cada una de las muestras. El almacenamiento en la disolución saturada de
Ca(OH)2 continuó hasta que msd no cambiase en más de un 0,1% en masa en relación a
la masa medida el día anterior.
Figura 3–23 Preparación de las muestras para ensayos de penetración acelerada de cloruros.
a) Encintado de muestras. b) Preparación para aplicación de pintura. c) y d) Aplicación de pintura
epoxi. e) Preparación de líquido de exposición. f) Estabilización de masa. g) Inmersión de
muestras en líquido de exposición.
Posteriormente se secaron las caras de las muestras a temperatura ambiente hasta una
condición estable de secado superficial, se cubrió cuidadosamente la cara que sería
expuesta a los cloruros con cinta adhesiva, y se aplicó un recubrimiento de

aproximadamente 1 mm de espesor con pintura epoxi, como se muestra en la Figura
3–23 (a, b, c, d). Cuando el recubrimiento estuvo lo suficientemente endurecido, se
retiró la cinta adhesiva y se depositaron las muestras nuevamente en la disolución de
Ca(OH)2 hasta volver a estabilizar su masa msd, mediante el procedimiento descrito en
el párrafo anterior.
Paralelamente, en un recipiente de plástico se preparó una disolución acuosa de NaCl

con una concentración de 165 ± 1 g de NaCl por cada dm3 de disolución. Las muestras
se sumergieron en este líquido de exposición, luego de haber estabilizado su masa,
durante al menos 35 días (Figura 3–23 (e, f, g)). Para el estudio se consideraron 42 y 84
días de exposición para cada tipo de hormigón.
Transcurrido el tiempo de exposición, se retiraron las probetas de la disolución de

NaCl, secando superficialmente la cara expuesta de la probeta e inmediatamente se
procedió a desbastar el material en capas paralelas a la superficie de exposición con el
taladro mostrado en la Figura 3–24 (a) provisto de una broca adiamantada. Después de
desbastar el espesor deseado en cada capa, se limpiaron cuidadosamente la broca y la
superficie de la probeta, con la intención de recuperar la mayor cantidad de material
que fue depositado en vasos debidamente identificados, y al mismo tiempo evitar que
la siguiente capa se contaminase con material de capas previas (Figura 3–24 (b, c, d)).
Figura 3–24 Penetración acelerada de cloruros. Desbaste por capas de muestras de UHPC.
a) Taladro Bosch professional GGS 28LCE. b) Extracción de polvo de UHPC. c) y d) Depósito de
muestra en vaso de vidrio. e) Aspecto de la probeta de UHPC luego de la molienda.
El desbaste se realizó dejando un borde aproximado de 10 mm, como se observa en la

Figura 3–24 (e), con la finalidad de evitar el efecto de borde y las perturbaciones
propias del recubrimiento aplicado. El espesor de las capas puede variar, en función
del perfil de cloruro esperado, de modo que un mínimo de 6 puntos estén contenidos
entre la superficie expuesta y la profundidad cuyo contenido de cloruro sea Ci + 0,03
del % de la masa. Además, la capa más externa debe tener un espesor mínimo de 1,0
mm; el contenido de cloruros en dicha capa no se consideró en el ajuste de las curvas
correspondientes que se muestran en el capítulo de resultados. En probetas con
contenido de cloruros muy bajos, pueden no cumplirse las consideraciones anteriores,
ya que, al requerirse un volumen mínimo para poder extraer los cloruros libres y
cloruros totales de cada capa, no puede disminuirse en demasía el espesor pulido, y
consecuentemente el número de puntos evaluados puede resultar inferior a los 6
puntos requeridos.
Las muestras de polvo de hormigón de cada capa contenidas en vasos debidamente

identificados, fueron llevadas a un horno de secado donde permanecieron a una
temperatura de 100°C durante al menos 24 horas para garantizar que estuvieran libres
de humedad y con masa constante. Después de colocar los vasos en desecadores hasta
que las muestras alcanzaran temperatura ambiente, se procedió a la extracción de
cloruros libres y posteriormente a la extracción de cloruros totales, para poder
elaborar los perfiles de penetración de cloruros correspondientes.
Los análisis realizados a partir del polvo de hormigón seco permitieron cuantificar el
porcentaje de cloruros libres y cloruros totales a diferentes profundidades respecto de
la superficie expuesta a la disolución de NaCl de cada una de las muestras. El porcentaje
de cloruros libres en una muestra indica la cantidad de iones cloruro no enlazados
físicamente (fisisorbidos en los geles CSH o CASH), ni químicamente combinados
(formando sal de Friedel). Los cloruros libres, en presencia de oxígeno y humedad, son
los principales responsables del inicio del proceso de corrosión de armaduras
embebidas en hormigón expuestas a ambientes marítimos. El porcentaje de cloruros
totales es igual a la suma de cloruros libres y cloruros combinados, por lo que estos
últimos pueden calcularse restando los cloruros libres de los cloruros totales.
Extracción de cloruros libres
El procedimiento para la extracción y valoración de cloruros libres realizado en

laboratorio se observa en la Figura 3–25, y se describe a continuación:
- Cuando las muestras de hormigón en polvo seco alcanzaron temperatura ambiente,

se retiraron de los desecadores y de cada una de ellas se tomó una masa de (1±0,001)
g en vasos identificados con el nombre de la muestra y el número de capa
correspondiente (Figura 3–25 (a)).
- En cada vaso se colocó un imán, se agregaron 10ml de agua destilada, y se agitó el
contenido durante 3 minutos (Figura 3–25 (b, c)).
- Se depositó el contenido de cada vaso en el embudo de vidrio correspondiente, el cual

contenía papel filtro que permitió filtrar el contenido en un matraz (Figura 3–25 (d)).
Luego se añadieron 2 ml de agua destilada al embudo para completar el filtrado,
después del cual se escurrió cuidadosamente el papel filtro para recuperar el líquido
remanente.
Figura 3–25 Procedimiento de extracción y valoración de cloruros libres.

a) Pesaje de muestras. b) Preparación de matraces y embudos. c) Agitado por 3 minutos.
d) Filtrado de muestras. e) Estabilización con HNO3 y agua. f) Valoración de cloruros.
- Para estabilizar las muestras, en cada matraz se añadieron 2ml de ácido nítrico
concentrado (HNO3) y se enrasó con agua destilada hasta alcanzar un volumen total
de 100ml. Se colocaron los tapones correspondientes y se agitaron los matraces
manualmente para homogeneizar el contenido y se dejaron reposando hasta el
instante de su valoración (Figura 3–25 (e)).
- Para la valoración de cloruros libres, se colocó el contenido de cada matraz en un vaso
debidamente identificado, y se añadieron 0,5 g de acetato sódico y 20ml de ácido
acético glacial en cada uno de ellos. Según el orden de pulido, se colocaron los vasos
en el valorador potenciométrico de la marca Metrohm modelo 916 Ti-Touch, que
permitió cuantificar el porcentaje de cloruros libres correspondiente a cada
profundidad (Figura 3–25 (f)). El valor mínimo detectable por el equipo es de 0,01%,
y fue el valor que se consideró como el porcentaje inicial de cloruros Ci en cada una
de las muestras.
A partir de la concentración de cloruros obtenida para cada capa, se calculó el
coeficiente de difusión efectivo De y la condición de contorno en la superficie expuesta
Cs ajustando la ecuación ( 3–8 ) mediante un análisis de regresión no lineal por el

método de ajuste de mínimos cuadrados.
𝑥
𝐶(𝑥, 𝑡) = 𝐶𝑠 − (𝐶𝑠 − 𝐶𝑖 ). 𝑒𝑟𝑓 ( ) ( 3–8 )
√4. 𝐷𝑒 . 𝑡𝑒𝑥
donde: C(x,t) : Concentración de cloruros medida a la profundidad “x” en el tiempo de

exposición “t” (% de masa de hormigón).
Cs : Condición de contorno en la superficie expuesta (% de masa de hormigón).
Ci : Concentración de cloruros inicial (% de masa de hormigón).
x: Profundidad a partir de la superficie de exposición hasta la mitad de la capa
(m).
De : Coeficiente de difusión efectivo (m2/s).
tex : Tiempo de exposición (s).
erf : Función error.
Finalmente, el parámetro de penetración KCr se calculó mediante la ecuación ( 3–9 ):

𝐶𝑠 − 𝐶𝑟
𝐾𝐶𝑟 = 2 √𝐷𝑒 . 𝑒𝑟𝑓 −1 ( ) ( 3–9 )
𝐶𝑠 − 𝐶𝑖
donde: KCr : Parámetro de penetración o coeficiente de penetración de

cloruros (mm/año0,5)
De : Coeficiente de difusión efectivo (mm2/año).
Cr : Concentración de cloruros de referencia (% de masa de
hormigón). Cs > Cr > Ci.
erf -1: Función error inversa.
Extracción de cloruros totales
El procedimiento usado para la extracción y valoración de cloruros totales se describe

a continuación:
- Al igual que en la extracción de cloruros libres, de cada

una de las muestras de hormigón en polvo seco se
tomó una masa de (1±0,001) g en vasos identificados
con el número de capa correspondiente.
- Para este caso, se colocó un imán en cada vaso, y se
agregaron 100ml de agua destilada y 5ml de HNO3 con
concentración 1M. Luego se tapó cada vaso con una
luna de reloj, y se colocaron en máquinas que permiten
agitar y calentar el contenido de los vasos
simultáneamente hasta alcanzar el punto de Figura 3–26 Extracción de
ebullición, como se muestra en la Figura 3–26. cloruros totales
- Transcurridos tres minutos desde el inicio de la ebullición, se retiraron los vasos y se

dejaron enfriar. Se enjuagaron la luna de reloj, el imán y las paredes de cada vaso con
10ml de agua destilada.
Para la valoración de los cloruros totales, al igual que en el caso de los cloruros libres,
se añadieron 0,5 g de acetato sódico y 20ml de ácido acético glacial y se cuantificó el
porcentaje de cloruros totales con la ayuda del valorador potenciométrico de la marca
Metrohm modelo 916 Ti-Touch.
Para el caso de los cloruros totales, el cálculo del coeficiente de difusión aparente Da y
de la concentración de cloruros en la superficie Cs, se efectuó también en base a las
concentraciones de cloruro obtenidas y haciendo uso de la ecuación ( 3–8 ) donde debe
sustituirse la variable De por Da. Además, el parámetro de penetración KCr también
puede ser calculado usando la ecuación ( 3–9 ) y realizando el mismo cambio de
variable.
3.5.3.4 Estimación de vida útil en función de la corrosión de armaduras:

La instrucción Española de Hormigón Estructural EHE-08 establece modelos de
durabilidad para los procesos de corrosión en el apartado 1.2 del anejo 9. A partir de
estos modelos se puede estimar la vida útil de estructuras cuyas armaduras sean
susceptibles de corrosión. El proceso de corrosión consta de dos periodos, uno inicial
llamado de iniciación y otro posterior llamado de propagación. En el caso de la
corrosión por cloruros, el periodo de iniciación está dado por el tiempo necesario para
que se produzca una concentración de cloruros Cth a una distancia d respecto de la
superficie del hormigón, mientras que el periodo de propagación, que se inicia a
continuación del de iniciación, viene dado por el tiempo requerido para que se
produzca una pérdida inadmisible en la sección de la armadura o para que aparezcan
fisuras en el recubrimiento del hormigón. La suma de ambos periodos constituye el
tiempo total o vida útil de la estructura, como se observa en la ecuación ( 3–10 ):
𝑑 2 80 𝑑
𝑡𝐿 = 𝑡𝑖 + 𝑡𝑝 = ( ) + ( ) ( 3–10 )
𝐾𝐶𝑙 ∅ 𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟
donde: tL : Vida útil o tiempo total (años)

ti : Periodo de iniciación (años)
tp : Periodo de propagación (años)
d: Espesor del recubrimiento (mm)
KCl : Coeficiente de penetración de cloruros (mm/año0,5)
Ø: Diámetro de la armadura (mm)
Vcorr : Velocidad de corrosión (μm/año)
Adicionalmente, el coeficiente de penetración de cloruros KCl está dado por la ecuación

( 3–11 ):
𝐶𝑡ℎ − 𝐶𝑏
𝐾𝐶𝑙 = 𝛼 √12 𝐷(𝑡) (1 − √ ) ( 3–11 )
𝐶𝑠 − 𝐶𝑏
donde: α: Factor de conversión de unidades. α = 56157 (cm/s0,5 a mm/año0,5).

D(t) : Coeficiente de difusión de cloruros para una edad “t” (cm2/s).
Cth : Concentración crítica de cloruros (% peso del cemento)
Cb : Contenido de cloruros aportado por las materias primas en el
momento de fabricación (% peso del cemento)
Cs : Concentración de cloruros en la superficie del hormigón (% peso del
cemento)
En caso de no disponer de ensayos específicos, pueden utilizarse valores contenidos en

la norma. Por ejemplo, para Cth puede adoptarse un valor de 0,6% en condiciones
normales para la comprobación del estado límite en relación con la corrosión de
armaduras pasivas, y para el caso de armaduras activas pretesas se recomienda el valor
de 0,3%. Otros valores como Vcorr y Cs también pueden obtenerse de tablas
contempladas en la norma (Tabla 3–15 y Tabla 3–16), dichos valores dependerán de la
clase general de exposición, que en nuestro caso puede considerarse como “marina
sumergida” (IIIb).
Tabla 3–15 Velocidad de corrosión Vcorr según la clase general de exposición.

Clase general de exposición Vcorr (μm/año)
Humedad alta IIa 3
Normal
Humedad media IIb 2
Aérea IIIa 20
Marina Sumergida IIIb 4
En zona de mareas IIIc 50
Con cloruros de origen diferente del medio marino IV 20
Fuente: (EHE-08, 2008).
Tabla 3–16 Concentración de cloruros en la superficie del hormigón.

Clase general de exposición IIIa IIIb IIIc IV
Distancia respecto a la costa Hasta 500m 500m-5000m Cualquiera -
Cs (% peso de hormigón) 0,14 0,07 0,72 0,50 0,50
Fuente: (EHE-08, 2008).
Sin embargo, el valor del coeficiente de penetración de cloruros KCl también puede
calcularse a partir de los valores Cs y De obtenidos en los ensayos de penetración
acelerada de cloruros a partir de la ecuación ( 3–9 ), donde se utiliza la variable KCr para
denominar al coeficiente de penetración bajo el nombre de “parámetro de
penetración”.
Los resultados de los ensayos de penetración acelerada de cloruros, así como la

estimación de vida útil se detallan en el apartado 4.4.3.
3.5.3.5 Ensayo de carbonatación acelerada

Los ensayos de carbonatación acelerada se realizaron de acuerdo a la norma UNE
83993-2:2013, que describe un método de ensayo acelerado para la determinación de
la profundidad de carbonatación en el hormigón endurecido, a partir de la exposición
de muestras en una cámara con concentraciones de dióxido de carbono del 3%.
Se ensayaron 2 probetas cilíndricas de cada tipo de UHPC seleccionado para los

ensayos de durabilidad. Las dimensiones de dichas probetas fueron de Ø=75mm de
diámetro y altura h=150 mm, que son las dimensiones mínimas que exige la norma
para este tipo de ensayos.
Figura 3–27 Acondicionamiento de probetas para ensayos de carbonatación.

a) Horno de secado. b), c) y d) Secuencia de sellado de probetas.
Después del proceso de curado de 28 días en una cámara húmeda, las probetas fueron
sometidas a un proceso de acondicionamiento durante 28 días adicionales. Primero,
fueron secadas en horno a una temperatura de 40°C durante una semana, como se
observa en la Figura 3–27 (a), y a continuación fueron selladas (Figura 3–27 (b, c, d)) y
conservadas a 20°C por tres semanas con la finalidad de desaparecer el gradiente de
secado y conseguir una humedad homogénea.
Después del acondicionamiento, se retiró la envoltura plástica de cada una de las

probetas y se colocaron dentro de una cámara de ensayo, capaz de mantener una
concentración de CO2 de (3 ±0,6) %, además de una temperatura T de (20 ±2) °C y una
humedad relativa HR de (65 ±5) %. Las probetas se apoyaron sobre rejillas de plástico
rígido como se muestra en la Figura 3–28 (a) para permitir la máxima exposición de la
superficie de apoyo al C02 contenido en el aire.
Las probetas permanecieron en la cámara de carbonatación inicialmente durante 14

días, pero al no observarse un frente de carbonatación el tiempo de exposición se
extendió hasta 56 días y posteriormente hasta 112 días. Cumplido el tiempo de

exposición, las probetas fueron fracturadas en dirección axial con la ayuda de una
prensa hidráulica, obteniendo dos mitades, como se muestra en la Figura 3–28 (b, c).
Seguidamente, se pulverizaron con fenolftaleína ambas superficies de fractura. Al
aplicar fenolftaleína, las superficies libres de carbonatación se tornaron en tonalidades
púrpuras, como se observa en la Figura 3–28 (d), mientras que las superficies
carbonatadas presentarían un color gris claro debido a la reducción de la alcalinidad
del cemento hidratado.
Figura 3–28 Ensayo de carbonatación acelerada.

a) Cámara de carbonatación. b) Rotura axial c) Superficies de fractura d) Aplicación de
fenolftaleína e) Medición de profundidades de carbonatación.
Se recomienda medir la profundidad de carbonatación en las caras libres de la probeta

(superior y laterales) con un espaciamiento de 3 cm entre medidas, como se observa
en el esquema de la Figura 3–28 (e). A partir del promedio de las profundidades de
carbonatación x, es posible determinar la velocidad de avance de la carbonatación con
la ecuación ( 3–12 ):
𝑥
𝑉𝐶𝑂2 ,3% =
√𝑡 ( 3–12 )
donde: 𝑉𝐶𝑂2 ,3% : Velocidad de carbonatación (mm/año0,5)

x: Profundidad media de carbonatación (mm)
t: Tiempo de exposición (años)
Los resultados de los ensayos de carbonatación acelerada, y el análisis y discusión

correspondientes se detallan en los apartados 4.4.4 y 5.4.4.
Capítulo 4
: Resultados experimentales
4.1 Introducción
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos en los diferentes ensayos
realizados a lo largo de la campaña experimental descritos en el capítulo anterior.
En primer lugar, se presentan los resultados de los ensayos que permitieron

caracterizar los distintos tipos de UHPC a nivel macroestructural, mediante la
determinación de la consistencia en estado fresco y de resistencia a compresión en
estado endurecido. Seguidamente se presentan los resultados empleados para la
caracterización microestructural: ensayos de análisis térmico diferencial-
termogravimétrico (ATD-TG) y porosimetría por intrusión de mercurio (PIM). Por
último, se presentan los resultados de los ensayos relacionados con la durabilidad de
los UHPC: ensayos de resistividad eléctrica, migración de cloruros, penetración
acelerada de cloruros y carbonatación acelerada. A partir de estos resultados se

elaboró un extenso análisis y discusión que se detalla en el siguiente capítulo.
4.2 Caracterización macroestructural
4.2.1 Determinación de la consistencia en estado fresco

El parámetro de control que se estableció para las diversas mezclas fue el diámetro de
escurrimiento (De) obtenido en el ensayo de la mesa de sacudidas (UNE-EN 1015-3,
1999), que constituye una medida de la consistencia de las diferentes formulaciones
de UHPC. Se fijó un diámetro de escurrimiento de 250±10 mm que garantizara mezclas
homogéneas, sin segregación de materiales, y de similar consistencia y trabajabilidad.
Se usaron diferentes cantidades de superplastificante (%SP) para cumplir con este
requisito. Los valores De y %SP correspondientes a la mezcla de control y con adiciones
NS1 y NS2 se detallan en la Tabla 4–1, en la Tabla 4–2 los correspondientes a mezclas
con adición de MK y combinación MK-NS1, y en la Tabla 4–3 aquellos que corresponden
a mezclas con adición de SF y combinación SF-NS.
Tabla 4–1 De , %SP. Para mezclas CTRL y con adiciones de NS1 y NS2.
Formulación CTRL 2NS1 2NS2
De [mm] (%SP) 250 (1,6) 250 (2,0) 210 (2,7)
Tabla 4–2 De , %SP. Para mezclas con adiciones de MK y MK-NS1.

Formulación 5MK 8MK 10MK 5MK+2NS1 8MK+2NS1 10MK+2NS1
De [mm] (%SP) 250 (2,0) 250 (2,4) 250 (2,4) 250 (2,7) 250 (2,8) 240 (3,0)
Tabla 4–3 De , %SP. Para mezclas con adiciones de SF y SF-NS1.

Formulación 5SF 8SF 10SF 15SF 5SF+2NS1 8SF+2NS1
De [mm] (%SP) 250 (2,0) 250 (2,3) 250 (2,5) 250 (2,8) 250 (2,3) 250 (2,6)
Para mezclas que combinan adiciones de MK-SF los valores de De y %SP pueden verse
en la Tabla 4–4, mientras que los correspondientes a mezclas con adiciones que
combinan MK-SF-NS1 y MK-SF-(NS1-NS2) se observan en la Tabla 4–5.
Tabla 4–4 De , %SP. Para mezclas con adiciones de MK-SF.

Formulación 5MK.5SF 4MK.4SF 5MK.3SF 3MK.3SF 2MK.2SF
De [mm] (%SP) 240 (2,2) 250 (2,1) 250 (2,1) 250 (2,0) 260 (1,9)
Tabla 4–5 De , %SP. Para mezclas con adiciones de MK-SF-NS1 y MK-SF-NSc.

4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF
Formulación
+2NS1 +1,5NS1 +2NSc +2NSc1 +2NSc2
De [mm] (%SP) 250 (2,5) 250 (2,4) 250 (2,8) 240 (3,1) 240 (3,4)
Capítulo 4: Resultados experimentales 81
En todas de mezclas se obtuvo el diámetro requerido modificando la cantidad de SP, a

excepción de la mezcla 2NS2. A pesar de haber incrementado hasta 2,7% el contenido
de SP (la mezcla 2NS1 que contenía el mismo porcentaje de sustitución utilizó 2,0% de
SP, y la mezcla CTRL 1,6% de SP), no se logró obtener el diámetro de escurrimiento
deseado, y esto puede explicarse por la elevada superficie específica de las partículas
de NS2 que, al aglomerarse en torno a los granos de cemento, no permite que estos se
hidraten correctamente y puedan integrarse con el resto de materiales. La consistencia
de la mezcla 2NS2 no fue homogénea, presentó menor fluidez y no alcanzó el diámetro
de escurrimiento deseado.
4.2.2 Resistencia a compresión

Los resultados de los ensayos de resistencia a compresión, según norma UNE-EN 196-
1:2018, que se muestran a continuación, consideraron no menos de 2 ensayos válidos
para resistencias a 2, 7 y 91 días, y no menos de 4 para resistencias a 28 días. En la
Tabla 4–6 y en la Figura 4–1, se pueden apreciar los resultados de resistencia a
compresión del grupo de mezclas que tienen como variable principal la combinación
de áridos utilizada.
Tabla 4–6 Valores de resistencia a compresión con distintas proporciones de áridos.

Resistencia a 90S2 30S3+ 40S3+ 70S3+ 90S3+
S1 S2 S3
compresión +10S1 70S2S1 60S2S1 30S2S1 10S2S1
Rc,2d[MPa] (%CV) 69 (3,5) 88 (1,7) 94 (1,5) 101 (2,8) 95 (2,3) 93 (3,7) 102 (1,7) 100 (1,6)
Rc,7d[MPa] (%CV) 87 (1,4) 99 (2,3) 100 (4,5) 116 (1,1) 104 (3,1) 108 (3,5) 113 (2,5) 113 (3,7)
Rc,28d[MPa] (%CV) 92 (3,4) 116 (3,3) 115 (4,0) 127 (4,7) 121 (3,7) 123 (5,3) 127 (1,5) 127 (3,5)
Figura 4–1 Resistencia a compresión 2, 7 y 28 días. Variable: porcentaje de áridos.
La máxima resistencia a 7 días (116MPa) se obtuvo en la mezcla S 3, mientras que la

máxima resistencia a los 28 días (127MPa) es la misma en las mezclas S3, 90S310S2S1 y
70S330S2S1. A pesar haber obtenido la máxima compacidad en seco al combinar 30%
de S3 y 70% de S2S1, la mezcla que utilizó esta combinación de áridos obtuvo
resistencias menores a las de S3, 90S310S2S1 y 70S330S2S1. Por esta razón se decidió
utilizar un solo tipo de árido (arena de sílice S3) en mezclas posteriores.
Seguidamente, se repitió la dosificación de la mezcla que contenía únicamente arena

S3, modificando el número de golpes utilizado para la compactación, usando 60, 120 y
180 golpes/capa. Al observar los resultados de los ensayos de resistencia a compresión
a 2 y 7 días se evidenció un incremento de resistencia entre las probetas que fueron
compactadas con 60 y 120 golpes/capa. Sin embargo, tal incremento no se evidenció al
pasar de 120 a 180 golpes, por lo que se decidió continuar la optimización de la matriz
consideraron 120 golpes/capa en las siguientes mezclas. Posteriormente, se comprobó
que a 28 días la resistencia de las probetas compactadas con 180 golpes/capa se
incrementaba respecto de las de 120 golpes, como se observa en la Tabla 4–7 y en la
Figura 4–2.
Tabla 4–7 Resistencia a compresión modificando número de golpes en la compactación.

Resistencia a
S3-60G S3-120G S3-180G
compresión
Rc,2d[MPa] (%CV) 97 (2,1) 101 (2,8) 99 (2,7)
Rc,7d[MPa] (%CV) 104 (4,4) 112 (3,3) 113 (3,7)
Rc,28d[MPa] (%CV) 124 (3,3) 129 (2,6) 134 (2,7)
Figura 4–2 Resistencia a compresión a 2, 7 y 28 días. Variable: número de golpes/capa.
Manteniendo constante la relación a/c, se modificó la relación pasta/árido de la mezcla

S3-120G. Esto significa que al aumentar el contenido de cemento disminuye el
contenido de árido, y viceversa, manteniendo siempre el mismo volumen total. Los
máximos valores de resistencia a compresión se obtuvieron utilizando con 1100 y
1150 kg de cemento/ m3 de hormigón, como se observa en los resultados de la Tabla
4–8 y la Figura 4–3. En adelante se utilizó 1100 kg de cemento/m3 de hormigón, lo que
representa una relación Vpasta/Várido de 1,28.
Tabla 4–8 Resistencia a compresión modificando la relación pasta/árido.

Resistencia a S3-900 S3-1000 S3-1100 S3-1150 S3-1200
compresión 120G 120G 120G 120G 120G
Rc,2d[MPa] (%CV) 94 (2,6) 101 (2,8) 97 (2,4) 101 (3,5) 100 (2,5)
Rc,7d[MPa] (%CV) 106 (3,6) 112 (3,3) 115 (1,8) 118 (4,4) 118 (5,6)
Rc,28d[MPa] (%CV) 124 (3,2) 129 (2,6) 134 (2,6) 134 (3,3) 132 (3,6)
Figura 4–3 Resistencia a compresión a 2, 7 y 28 días. Variable: volumen de pasta.
El último parámetro que se modificó para definir la mezcla de referencia fue la relación
a/c. Se utilizaron valores entre 0,18 y 0,21, obteniendo las resistencias a compresión
que se observan en la Tabla 4–9 y la Figura 4–4.
La mezcla S3-1100-120G-0,20 alcanzó las mayores resistencias, y se usó como mezcla

de referencia a la que se denominó CTRL. La dosificación para 1m3 de hormigón de la
mezcla de referencia, quedó definida con 1211 kg de arena silícea S3, 1100 kg de
cemento, relación a/c de 0,20 y 17,6 kg de aditivo SP (1,60% del peso de cemento). La
relación Vpasta/Várido fue de 1,28 y la compactación se realizó con 120 golpes/capa.
A partir de la mezcla de control se incorporaron diferentes tipos de adiciones como

sustitución de una fracción del cemento, manteniendo constante la cantidad total de
aglomerante. Los resultados correspondientes a sustituciones de 2% de NS1 y NS2 se
observan en la Tabla 4–10 y en la Figura 4–5, donde se aprecia un ligero incremento en
la resistencia con el uso de NS1 (hasta 4% a los 28 días), mientras que con el uso de NS2
las resistencias disminuyeron.
En la Tabla 4–11 y la Figura 4–6 se pueden observar los resultados de ensayos de

resistencia a compresión correspondientes a los ensayos de resistencia a compresión
de probetas cuyas mezclas contienen sustituciones de MK y combinaciones de MK-NS1.
Se obtuvieron incrementos de resistencia a compresión a 28 días hasta del 10% en el
caso de las probetas 8MK y 10MK+2NS1, y a los 91 días hasta 13% en el caso de las
probetas 10MK+2NS1, respecto de las probetas CTRL.
Tabla 4–9 Resistencia a compresión modificando la relación a/c.

Resistencia a S3-1100 S3-1100 S3-1100 S3-1100
compresión 120G-0,18 120G-0,19 120G-0,20 120G-0,21
Rc,2d[MPa] (%CV) 96 (6,9) 103 (1,0) 102 (2,9) 98 (3,9)
Rc,7d[MPa] (%CV) 109 (5,8) 111 (2,8) 112 (1,1) 112 (1,4)
Rc,28d[MPa] (%CV) 118 (5,7) 119 (3,4) 124 (4,6) 118 (2,8)
Rc,91d[MPa] (%CV) 120 (0,2) 127 (1,1) 131 (1,6) 128 (0,2)
Figura 4–4 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Variable: relación a/c.
Tabla 4–10 Resistencia a compresión con sustituciones de NS1 y NS2.

Resistencia a
CTRL 2NS1 2NS2
compresión
Rc,2d[MPa] (%CV) 102 (2,9) 104 (5,7) 96 (1,8)
Rc,7d[MPa] (%CV) 112 (1,1) 113 (5,0) 111 (3,6)
Rc,28d[MPa] (%CV) 124 (4,6) 128 (1,1) 117 (1,5)
Rc,91d[MPa] (%CV) 131 (1,6) 134 (3,3) 115 (3,3)
Figura 4–5 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Variables: NS1, NS2.

Tabla 4–11 Resistencia a compresión con sustituciones de MK y combinación de MK-NS1.

Resistencia a 5MK 8MK 10MK
CTRL 5MK 8MK 10MK
compresión +2NS1 +2NS1 +2NS1
Rc,2d[MPa] (%CV) 102 (2,9) 98 (1,5) 103 (0,5) 96 (2,5) 101 (1,0) 100 (2,2) 98 (1,9)
Rc,7d[MPa] (%CV) 112 (1,1) 117 (3,3) 117 (0,1) 113 (2,1) 114 (0,2) 115 (2,2) 118 (3,0)
Rc,28d[MPa] (%CV) 124 (4,6) 134 (4,9) 136 (4,1) 133 (3,0) 131 (5,3) 134 (3,9) 136 (2,2)
Rc,91d[MPa] (%CV) 131 (1,6) 134 (3,8) 141 (3,7) 144 (2,1) 133 (1,3) 137 (3,3) 148 (4,1)
Rc,2d/Rc,2d-CTRL 1,00 0,96 1,02 0,95 0,99 0,98 0,96
Rc,7d/Rc,7d-CTRL 1,00 1,05 1,04 1,01 1,02 1,03 1,05
Rc,28d/Rc,28d-CTRL 1,00 1,09 1,10 1,08 1,06 1,09 1,10
Rc,91d/Rc,91d-CTRL 1,00 1,02 1,08 1,10 1,02 1,05 1,13
Figura 4–6 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Variables: MK, MK-NS1.
Los resultados correspondientes a los ensayos de resistencia a compresión de mezclas

que contienen sustituciones de SF y combinaciones de SF-NS1 se muestran en la Tabla
4–12 y en la Figura 4–7. Se obtuvieron incrementos de resistencia similares a los
obtenidos usando MK, a 28 días hasta 12% en el caso de las probetas 8SF y a 91 días
hasta 13% en el caso de las probetas 8SF y 14% en el caso de las probetas 10SF.
Tabla 4–12 Resistencia a compresión con sustituciones de SF y combinación de SF-NS1.

Resistencia a 5SF 8SF
CTRL 5SF 8SF 10SF 15SF
compresión +2NS1 +2NS1
Rc,2d[MPa] (%CV) 102 (2,9) 99 (2,0) 101 (4,9) 95 (1,1) 89 (4,9) 105 (1,3) 94 (1,3)
Rc,7d[MPa] (%CV) 112 (1,1) 117 (4,2) 119 (0,6) 111 (2,0) 107 (1,4) 115 (2,2) 111 (5,0)
Rc,28d[MPa] (%CV) 124 (4,6) 133 (1,4) 138 (1,8) 133 (3,4) 136 (2,2) 136 (1,4) 136 (2,1)
Rc,91d[MPa] (%CV) 131 (1,6) 142 (1,2) 147 (3,5) 149 (0,6) 145 (3,5) 139 (0,3) 144 (2,6)
Rc,2d/Rc,2d-CTRL 1,00 0,97 0,99 0,94 0,88 1,03 0,93
Rc,7d/Rc,7d-CTRL 1,00 1,05 1,07 0,99 0,96 1,03 0,99
Rc,28d/Rc,28d-CTRL 1,00 1,08 1,12 1,08 1,10 1,10 1,10
Rc,91d/Rc,91d-CTRL 1,00 1,09 1,13 1,14 1,11 1,06 1,10
Figura 4–7 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Variables: SF, SF-NS1.
Tabla 4–13 Resistencia a compresión con sustituciones de MK-SF.

Resistencia a
CTRL 5MK.5SF 4MK.4SF 5MK.3SF 3MK.3SF 2MK.2SF
compresión
Rc,2d[MPa] (%CV) 102 (2,9) 101 (2,0) 106 (0,3) 96 (1,5) 103 (4,8) 102 (0,3)
Rc,7d[MPa] (%CV) 112 (1,1) 117 (8,1) 122 (7,6) 124 (1,8) 116 (8,8) 116 (0,4)
Rc,28d[MPa] (%CV) 124 (4,6) 137 (5,8) 140 (5,3) 134 (3,0) 129 (1,6) 133 (1,8)
Rc,91d[MPa] (%CV) 131 (1,6) 149 (3,4) 144 (3,5) 147 (4,8) 143 (1,8) 149 (4,8)
Rc,2d/Rc,2d-CTRL 1,00 0,99 1,04 0,94 1,01 1,00
Rc,7d/Rc,7d-CTRL 1,00 1,05 1,09 1,11 1,04 1,04
Rc,28d/Rc,28d-CTRL 1,00 1,11 1,14 1,09 1,04 1,08
Rc,91d/Rc,91d-CTRL 1,00 1,14 1,10 1,12 1,09 1,14
Figura 4–8 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Variable: MK-SF.
En la Tabla 4–13 y en la Figura 4–8 se presentan los resultados correspondientes a

probetas cuyas mezclas contienen sustituciones de distintas combinaciones de MK-SF.
Los máximos incrementos en resistencia con respecto a CTRL fueron de 14% a los 28
días en el caso de las probetas 4MK.4SF, y de 14% a los 91 días en el caso de las probetas
5MK.5SF y 2MK.2SF.
En la Tabla 4–14 y en la Figura 4–9 se presentan los resultados correspondientes a

probetas cuyas mezclas contienen sustituciones de 4%MK+4%SF con diferentes
combinaciones de NS1 y NS2. Los máximos incrementos de resistencia con respecto a
CTRL se registraron en las probetas 4MK.4SF+2NS1 (16% a los 28 días) y en las
probetas 4MK.4SF+2NS1 y 4MK.4SF+2NSc (15% a los 91 días).
Tabla 4–14 Resistencia a compresión con sustituciones de MK-SF+NS1, MK-SF+NSc.

Resistencia a 4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF
CTRL
compresión +2NS1 +1,5NS1 +2NSc * +2NSc1 * +2NSc2 *
Rc,2d[MPa] (%CV) 102 (2,9) 101 (4,6) 105 (2,6) 105 (0,5) 102 (0,0) 94 (2,3)
Rc,7d[MPa] (%CV) 112 (1,1) 116 (6,7) 120 (0,8) 126 (3,6) 112 (0,7) 111 (4,2)
Rc,28d[MPa] (%CV) 124 (4,6) 144 (2,2) 141 (2,5) 140 (2,3) 126 (3,5) 128 (1,0)
Rc,91d[MPa] (%CV) 131 (1,6) 149 (5,6) 144 (2,6) 148 (3,2) 129 (1,9) 128 (0,8)
Rc,2d/Rc,2d-CTRL 1,00 0,99 1,03 1,04 1,00 0,93
Rc,7d/Rc,7d-CTRL 1,00 1,03 1,07 1,13 1,00 0,99
Rc,28d/Rc,28d-CTRL 1,00 1,16 1,14 1,14 1,02 1,04
Rc,91d/Rc,91d-CTRL 1,00 1,14 1,10 1,13 0,99 0,98
* 2NSc = 1,5%NS1+0,5%NS2 ; 2NSc1 = 1%NS1+1%NS2 ; 2NSc2 = 0,5%NS1+1,5%NS2
Figura 4–9 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Variable: MK-SF, NS1, NSc.
Los últimos parámetros tomados en consideración fueron la incorporación de fibras de

acero Dramix OL (Vf = 0.89%) y el uso de un procedimiento alternativo de amasado
denominado XT (descrito en el apartado 3.4.3). Los resultados de los ensayos de
resistencia a compresión a 7 y 28 días se muestran en la Tabla 4–15 y en la Figura 4–
10.
Tabla 4–15 Resistencia a compresión al incorporar fibras OL y modificar tiempos de amasado.

Resistencia a CTRL 4MK.4SF CTRL CTRL 4MK.4SF 4MK.4SF
CTRL 4MK.4SF
compresión -XT -XT +OL +OL-XT +OL +OL-XT
Rc,7d[MPa] (%CV) 112 (1,1) 110 (0,1) 122 (7,6) 121 (2,1) 135 (1,9) 141 (2,3) 146 (1,7) 147 (0,8)
Rc,28d[MPa] (%CV) 124 (4,6) 119 (4,5) 140 (5,3) 138 (1,8) 153 (2,0) 153 (2,6) 171 (2,6) 167 (2,7)
Rc,7d/Rc,7d-CTRL 1,00 0,98 1,09 1,08 1,21 1,26 1,30 1,31
Rc,28d/Rc,28d-CTRL 1,00 0,96 1,14 1,12 1,24 1,24 1,38 1,35
Figura 4–10 Resistencia a compresión a 7 y 28 días. Variable: fibras OL.
Con el uso de fibras OL se incrementa significativamente la resistencia de las probetas

ensayadas. En el caso de CTRL+OL se alcanzaron incrementos de 21% y 24% a 7 y 28
días, respectivamente, mientras que al usar la combinación de adiciones MK-SF como
en el caso de la formulación 4MK.4SF+OL, se alcanzaron incrementos en la resistencia
de 30% y 38% a 7 y 28 días respectivamente.
Al modificar el procedimiento de amasado (variable XT), no se apreciaron diferencias

de resistencia significativas respecto de las probetas elaboradas con el procedimiento
de amasado estándar. A los 7 días se observa un ligero incremento en la resistencia en
el caso de las probetas que contienen fibras OL, pero a 28 días no se evidencia dicha
mejora, e incluso en la mayoría de casos la resistencia disminuye ligeramente al
incrementarse los tiempos de amasado. En el apartado de discusión de resultados
correspondiente se muestra que, a pesar de no lograrse un incremento de resistencia,
al aumentar los tiempos de amasado se obtienen otras ventajas como por ejemplo una
distribución de fibras más uniforme en la sección transversal de las probetas.
El análisis de los resultados obtenidos en los ensayos de resistencia a compresión y su

correspondiente discusión se muestran en el apartado 5.2.2.
4.3 Caracterización microestructural

Las mezclas consideradas para la caracterización microestructural fueron las que
registraron valores más elevados en los ensayos de resistencia a compresión a 28 días,
según el tipo de adición empleado. Las formulaciones seleccionadas fueron 8SF (del
grupo de probetas con SF o SF-NS1), 8MK, 10MK y 10MK+2NS1 (probetas con MK o
MK+NS1), 4MK.4SF (probetas con la combinación MK-SF), y 4MK.4SF+1,5NS1,
4MK.4SF+2NS1 y 4MK.4SF+2NSc (probetas con MK-SF+NS1 o MK-SF+NSc), además de
la mezcla de referencia CTRL.
4.3.1 Análisis Térmico Diferencial y Termogravimétrico (ATD-TG)

Los resultados obtenidos a partir de los ensayos de ATD-TG (ASTM E1131-08:2017)
realizados en muestras de UHPC a 28 y 91 días, cuyo procedimiento se ha descrito en
el apartado 3.5.2.1, permitieron representar curvas TG, que representan la pérdida de
masa del material en porcentajes con respecto a la masa inicial, y curvas dTG, que
describen la velocidad de la pérdida de masa (Figura 4–11 a Figura 4–19).
Figura 4–11 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla de CTRL (sin adiciones).

Figura 4–12 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 8SF.
Figura 4–13 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 8MK.
Figura 4–14 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 4MK.4SF.

Figura 4–15 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 10MK.
Figura 4–16 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 10MK+2NS1.
Figura 4–17 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 4MK.4SF+1,5NS1.

Figura 4–18 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 4MK.4SF+2NS1.
Figura 4–19 Curvas TG y dTG a 28 y 91 días. Mezcla 4MK.4SF+2NSc.
La Tabla 4–16 muestra las pérdidas de masa correspondientes a las regiones de

deshidratación (Ldh), deshidroxilación (Ldx) y descarbonatación (Ldc). Para el inicio
de la región Ldh se consideraron 3 temperaturas distintas (105°C, 115°C y 140°C). La
relación entre las pérdidas masa y la masa de inicial (m0), que representa los
porcentajes de pérdida de masa en cada región, se muestran en la Tabla 4–17.
Tabla 4–16 Pérdidas de masa en cada rango de temperaturas.

Muestra Edad m0 (mg) mLdh (mg) mLdh (mg) mLdh (mg) mLdx (mg) mLdc (mg)
(días) 45°C 105-425°C 115-425°C 140-425°C 425-530°C 530-1105°C
28 61,2924 2,0484 1,9676 1,7211 0,9373 1,3997
CTRL
91 61,9813 2,2158 2,0974 1,7993 0,9047 1,2195
28 61,3842 2,5042 2,3565 2,0010 0,7214 2,0981
8SF
91 63,1564 2,6402 2,4528 2,0130 0,6374 1,9842
28 60,9271 2,3080 2,1845 1,8917 0,7190 1,7885
8MK
91 60,3116 2,5840 2,3996 1,9808 0,7072 1,6662
28 61,4183 2,4131 2,2432 1,8908 0,7188 1,7211
4MK.4SF
91 59,8508 2,7456 2,5559 2,0902 0,6877 1,5830
28 61,3906 2,1733 2,0465 1,7546 0,6509 1,6306
10MK
91 59,4945 2,1965 2,0639 1,7684 0,5671 1,0633
28 59,8163 2,2876 2,1710 1,8812 0,5556 1,2941
10MK + 2NS1
91 60,1071 2,3946 2,2428 1,8998 0,5750 1,3832
28 59,5922 2,5755 2,3883 1,9611 0,5162 1,6659
4MK.4SF + 1,5NS1
91 59,8330 2,6779 2,4995 2,0447 0,5074 2,0566
28 59,1485 2,6309 2,4502 2,0199 0,5701 2,3890
4MK.4SF + 2NS1
91 60,1679 2,5221 2,3336 1,8983 0,3995 1,6917
28 61,5798 2,6022 2,4167 2,0013 0,5876 1,9995
4MK.4SF + 2NSC
91 59,7185 2,8824 2,6932 2,2083 0,4335 2,3113
Tabla 4–17 Porcentaje de pérdidas de masa con respecto a m0.

Muestra Edad Ldh (%) Ldh (%) Ldh (%) Ldx (%) Ldc (%)
(días) 105-425°C 115-425°C 140-425°C 425-530°C 530-1105°C
28 3,34 3,21 2,81 1,53 2,28
CTRL
91 3,57 3,38 2,90 1,46 1,97
28 4,08 3,84 3,26 1,18 3,42
8SF
91 4,18 3,88 3,19 1,01 3,14
28 3,79 3,59 3,10 1,18 2,94
8MK
91 4,28 3,98 3,28 1,17 2,76
28 3,93 3,65 3,08 1,17 2,80
4MK.4SF
91 4,59 4,27 3,49 1,15 2,64
28 3,54 3,33 2,86 1,06 2,66
10MK
91 3,69 3,47 2,97 0,95 1,79
28 3,82 3,63 3,14 0,93 2,16
10MK + 2NS1
91 3,98 3,73 3,16 0,96 2,30
28 4,32 4,01 3,29 0,87 2,80
4MK.4SF + 1,5NS1
91 4,48 4,18 3,42 0,85 3,44
28 4,45 4,14 3,41 0,96 4,04
4MK.4SF + 2NS1
91 4,19 3,88 3,16 0,66 2,81
28 4,23 3,92 3,25 0,95 3,25
4MK.4SF + 2NSC
91 4,83 4,51 3,70 0,73 3,87
El análisis y discusión de los resultados obtenidos en los ensayos de ATD-TG se

muestran en el apartado 5.3.1.
4.3.2 Porosimetría por intrusión de mercurio (PIM)

Los ensayos de PIM (ASTM D4404, 2018) realizados en muestras de UHPC a 28 y 91
días, cuyo procedimiento se ha descrito en el apartado 3.5.2.2, permitieron representar
las curvas de “logaritmo diferencial de intrusión de mercurio” e “intrusión de mercurio
acumulada” (Figura 4–20 a Figura 4–27). Los valores de diámetro crítico (Øc) y
diámetro umbral (Øu) que acompañan las gráficas se resumen en la Tabla 4–18.
Tabla 4–18 Diámetro crítico y diámetro umbral a 28 y 91 días.

Diámetros de 10MK 4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF
CTRL 8SF 8MK 4MK.4SF 10MK
partícula +2NS1 +1,5NS1 +2NS1 +2NSc
Øc (nm) 40 26 21 26 23 21 17 16 17
28 días
Øu (nm) 77 95 50 50 77 77 40 40 40
Øc (nm) 32 21 14 14 21 17 12 12 14
91 días
Øu (nm) 63 40 40 32 50 40 32 32 32
Figura 4–20 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días.

CTRL vs. 8MK
Figura 4–21 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 8SF
Figura 4–22 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 4MK.4SF

Figura 4–23 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 10MK
Figura 4–24 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 10MK+2NS 1

Figura 4–25 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 4MK.4SF+1,5NS1
Figura 4–26 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 4MK.4SF+2NS1

Figura 4–27 Curvas representativas PIM a 28 y 91 días. CTRL vs. 4MK.4SF+2NSc
La distribución de la red porosa de cada muestra se observa en la Tabla 4–19.
Tabla 4–19 Porosidad total y distribución de poros según su diámetro a 28 y 91 días.

Porosidad Macroporos/ Capilares Capilares Capilares
Muestra Edad total aire atrapado grandes medianos pequeños
>10μm 50nm–10μm 10nm–50nm 5nm–10nm
(%) (%) (%) (%) (%)
CTRL 28 8,99 0,30 2,97 5,58 0,15
91 7,70 0,27 1,14 6,21 0,08
8SF 28 6,13 0,32 1,57 3,85 0,39
91 5,91 0,31 0,95 4,40 0,26
8MK 28 7,98 0,52 1,09 6,00 0,39
91 7,07 0,28 0,34 6,10 0,35
4MK.4SF 28 6,26 0,29 0,98 4,64 0,34
91 5,25 0,25 0,45 4,27 0,28
10MK 28 7,51 0,28 1,52 5,29 0,42
91 7,47 0,29 1,21 5,80 0,17
10MK + 2NS1 28 6,76 0,29 1,72 4,26 0,49
91 6,70 0,27 1,20 4,78 0,45
4MK.4SF + 1,5NS1 28 6,29 0,32 0,77 4,87 0,33
91 5,41 0,31 0,49 4,27 0,34
4MK.4SF + 2NS1 28 5,91 0,37 0,51 4,65 0,38
91 5,71 0,29 0,37 4,49 0,55
4MK.4SF + 2NSC 28 6,13 0,40 0,66 4,70 0,38
91 5,92 0,24 0,56 4,63 0,49
A partir de la porosidad total, que es otro de los parámetros que nos brinda el ensayo
de PIM, y usando los valores acumulados de intrusión de Hg, se determinaron los
porcentajes de poros según su diámetro. Se consideró la clasificación elaborada por
Mindess (Mindess, et al., 2002): macroporos o aire atrapado (Ø>10μm), capilares
grandes (50nm – 10μm), capilares medianos (10nm – 50nm), y capilares pequeños
existentes en el gel (5nm – 10nm).
El análisis de los resultados de los ensayos de PIM se muestra en el apartado 5.3.2.
4.4 Ensayos de durabilidad

A continuación, se presentan los resultados correspondientes a los ensayos de
durabilidad de muestras de UHPC, que fueron descritos en el apartado 3.5.3.
4.4.1 Resistividad eléctrica

Los resultados obtenidos en los ensayos de resistividad eléctrica (UNE 83988-1, 2008)
mostrados en la Tabla 4–20, corresponden a probetas prismáticas de 40x40x160 mm3
(PP) a edades de 28 y 91 días, y probetas cilíndricas de Ø=75mm y altura h=150mm
(PP75/150) y de Ø=100mm y altura variable (PC100/120, PC100/50, PC100/50-Ca) con 28 días
de curado.
Tabla 4–20 Resistividad eléctrica en probetas prismáticas y cilíndricas.

Edad Resistividad (k.m)
Muestra
(días) PP PC75/150 PC100/120 PC100/50 PC100/50-Ca
28 0,194 0,221 0,221 0,245 0,238
CTRL
91 0,312 - - - -
28 2,400 0,938 1,022 1,207 1,190
8SF
91 4,460 - - - -
28 2,150 1,526 1,701 1,767 1,631
8MK
91 3,065 - - - -
28 2,485 1,195 1,282 1,293 1,299
4MK.4SF
91 5,040 - - - -
28 2,325 1,696 2,027 2,037 1,876
10MK
91 4,570 - - - -
28 4,170 1,884 2,561 2,490 2,490
10MK + 2NS1
91 5,470 - - - -
28 3,680 1,487 1,786 2,743 2,501
4MK.4SF + 1,5NS1
91 6,685 - - - -
28 3,830 1,526 1,830 2,307 2,400
4MK.4SF + 2NS1
91 6,595 - - - -
28 3,610 1,675 1,872 2,354 2,269
4MK.4SF + 2NSC
91 6,235 - - - -
PP : Probeta prismática de 40x40x160mm3, saturada en cámara húmeda.
PC75/150 : Probeta cilíndrica, Ø=75mm, h=150mm, saturada en cámara húmeda.
PC100/120 : Probeta cilíndrica, Ø=100mm, h≈110-120mm, saturada en cámara húmeda.
PC100/50 : Probeta cilíndrica, Ø=100mm, h=50mm, saturada en cámara húmeda.
PC100/50-Ca : PC100/50, secada al vacío y saturada con disolución de Ca(OH)2.
Para PP, PC75/150, PC100/120 y PC100/50 la lectura de resistividad eléctrica se realizó

inmediatamente después de ser retiradas de la cámara de curado, en condición
saturada. En el caso de PP100/50-Ca, la medida de resistividad se realizó después de que
las probetas fueran saturadas en una disolución de Ca(OH)2 como parte del
acondicionamiento previo a los ensayos de migración de cloruros, descrito en el
apartado 3.5.3.2.
El análisis y discusión de los resultados de los ensayos de resistividad se muestra en el

apartado 5.4.1.
4.4.2 Migración de cloruros

Los parámetros al inicio y final de los ensayos de migración de cloruros (NT Build 492,
1999), realizados en probetas cilíndricas de diámetro Ø=100mm y espesor L≈50mm,
se muestran en la Tabla 4–21. Una vez culminados los ensayos se midió la profundidad
de penetración de cloruros de los distintos tipos de UHPC, y a partir de éstas se
obtuvieron los coeficientes de migración de cloruros, los cuales se muestran en la Tabla
4–22.
Tabla 4–21 Migración de cloruros. Parámetros del ensayo.

Tipo de Voltaje Intensidad de Temperatura de la Duración Espesor de
hormigón aplicado corriente solución anódica del ensayo la muestra
U (V) I0 (mA) If (mA) T0 (°C) Tf (°C) t (h) L (mm)
CTRL 40,0 32,0 33,0 21,6 21,8 24,0 52,15
50,0 32,0 40,0 21,4 21,8 24,0 51,29
8SF 60,0 7,0 7,0 21,8 21,0 96,0 51,36
60,0 6,0 6,0 21,4 20,6 96,0 52,15
8MK 60,0 5,0 6,0 22,0 21,4 96,0 51,86
60,0 5,0 6,0 21,9 21,2 96,0 52,42
4MK.4SF 60,0 11,0 10,0 21,3 21,9 48,0 49,82
60,0 7,0 7,0 21,3 20,8 96,0 50,80
10MK 60,0 3,0 5,0 20,6 21,6 96,0 51,29
60,0 3,0 5,0 19,7 21,1 96,0 51,50
10MK+2NS1 60,0 2,0 4,0 19,5 20,6 96,0 51,88
60,0 2,0 3,0 19,5 20,1 96,0 52,23
4MK.4SF +1,5NS1 60,0 3,0 4,0 21,5 21,0 96,0 51,18
60,0 2,0 4,0 21,5 20,9 96,0 51,20
4MK.4SF +2NS1 60,0 2,0 5,0 19,9 21,6 96,0 51,50
60,0 2,0 5,0 19,9 21,4 96,0 52,55
4MK.4SF +2NSc 60,0 2,0 5,0 19,8 21,1 96,0 52,24
60,0 3,0 4,0 19,8 20,8 96,0 50,78
Tabla 4–22 Profundidad de penetración media y coeficiente de migración de cloruros.

Profundidad de Coeficiente de migración
Tipo de
penetración media de cloruros
hormigón
Xd [mm] (%CV) Dnssm [10-12 m²/s] (%CV)
5,52 (18,5)
CTRL 1,778 (0,7)
6,80 (5,8)
2,80 (12,9)
8SF 0,152 (11,2)
3,19 (13,4)
2,85 (9,6)
8MK 0,142 (2,2)
2,76 (22,2)
1,59 (24,8)
4MK.4SF 0,150 (8,6)
3,16 (12,5)
2,06 (16,0)
10MK 0,101 (5,3)
2,19 (21,1)
1,30 (33,5)
10MK+2NS1 0,063 (15,0)
1,54 (11,9)
1,52 (29,4)
4MK.4SF +1,5NS1 0,069 (2,5)
1,64 (17,4)
1,66 (28,4)
4MK.4SF +2NS1 0,071 (7,9)
1,49 (19,8)
1,75 (20,6)
4MK.4SF +2NSc 0,080 (2,6)
1,73 (23,3)
El análisis de los resultados de los ensayos de migración de cloruros y su

correspondiente discusión se presentan en el apartado 5.4.2.
4.4.3 Penetración acelerada de cloruros

Los resultados de los ensayos de penetración acelerada de cloruros (NT Build 443,
1995), realizados en probetas cilíndricas de diámetro Ø=100mm y espesor L≈40mm,
con tiempos de exposición de 41 y 82 días, se muestran a continuación. La Tabla 4–23
muestra las concentraciones de cloruros libres y totales con 41 días de exposición a las
distintas profundidades evaluadas.
Tabla 4–23 Concentración de cloruros con 41 días de exposición.

Espesor CTRL 8SF 8MK 4MK.4SF
Profundidad
# de capa Totales Libres Totales Libres Totales Libres Totales Libres
(mm)
(mm) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1* 0,67 0,33 1,209 - 1,018 - 1,143 - 1,039 -
2 0,67 1,00 0,786 0,338 0,482 0,141 0,650 0,273 0,613 0,181
3 0,67 1,67 0,614 0,235 0,125 0,037 0,190 0,063 0,151 0,041
4 0,67 2,33 0,441 0,151 0,072 0,020 0,066 0,019 0,069 0,018
5 0,67 3,00 0,283 0,088 0,064 0,019 0,054 0,015 0,060 0,016
6 0,67 3,67 0,155 0,045 - - - - - -
7 0,67 4,33 0,074 0,022 - - - - - -
8 0,67 5,00 0,056 0,017 - - - - - -
4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF
Espesor 10MK 10MK+2NS1
Profundidad +1,5NS1 +2NS1 +2NSc
# de capa
(mm) Totales Libres Totales Libres Totales Libres Totales Libres Totales Libres
(mm)
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1* 0,50 0,25 1,042 - 1,188 - 1,083 - 1,138 - 1,082 -
2 0,50 0,75 0,596 0,260 0,793 0,293 0,656 0,209 0,653 0,238 0,623 0,212
3 0,50 1,25 0,217 0,049 0,243 0,076 0,176 0,048 0,231 0,067 0,168 0,066
4 0,50 1,75 0,075 0,028 0,081 0,023 0,072 0,021 0,092 0,029 0,086 0,021
5 0,50 2,25 0,055 0,020 0,057 0,015 0,059 0,017 0,069 0,021 0,069 0,015
6 0,50 2,75 0,051 - 0,047 - 0,053 - 0,059 - 0,066 -
* La capa #1 no se consideró en el ajuste de las curvas de concentración de cloruros.
A continuación se muestran las curvas de concentración de cloruros totales y libres

con 41 días de exposición (Figura 4–28 a Figura 4–36), ajustadas mediante un análisis
de regresión no lineal a partir de las concentraciones obtenidas en cada capa
(exceptuando la primera capa). Las gráficas incluyen los valores de los coeficientes de
difusión aparente y efectivo (Da y De), que tienen por unidad 10-13 m2/s.
Figura 4–28 Penetración acelerada de cloruros. CTRL-41d.

Da y De [10-13 m2/s]
Figura 4–29 Penetración acelerada de cloruros. 8SF-41d.

Da y De [10-13 m2/s]
Figura 4–30 Penetración acelerada de cloruros. 8MK-41d.

Da y De [10-13 m2/s]
Figura 4–31 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF-41d.

Da y De [10-13 m2/s]

Da y De [10-13 m2/s]
Figura 4–33 Penetración acelerada de cloruros. 10MK+2NS1-41d.

Da y De [10-13 m2/s]
Figura 4–34 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF+1,5NS 1-41d.

Da y De [10-13 m2/s]
Figura 4–35 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF+2NS 1-41d.

Da y De [10-13 m2/s]
Figura 4–36 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF+2NSc-41d.

Da y De [10-13 m2/s]
La Tabla 4–24 y la Figura 4–37 muestran los coeficientes de difusión aparente (Da) y
efectivo (De) que corresponden a las concentraciones de cloruros totales y libres
respectivamente, de las diferentes muestras ensayadas luego de 41 días de exposición.
Para ambos coeficientes se especifica el valor de concentración de cloruros en la
superficie expuesta (Cs). Para todos los cálculos se consideró Ci = 0,01%, que representa
la concentración de cloruros inicial de la muestra, ya que es el menor valor que registra
el valorador potenciométrico utilizado.
10MK 4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF
Parámetros CTRL 8SF 8MK 4MK.4SF 10MK
+2NS1 +1,5NS1 +2NS1 +2NSc
Cl- Totales
Cs (%) 1,172 1,512 2,014 2,111 1,549 2,364 2,121 1,667 1,913
Da (m2/s) x10-13 8,761 1,379 1,415 1,237 1,024 0,842 0,753 1,048 0,801
Cl- Libres
Cs (%) 0,538 0,529 1,127 0,768 1,224 1,074 0,867 0,786 0,867
De (m2/s) x10-13 6,030 1,076 1,002 0,958 0,496 0,641 0,556 0,717 0,556
Las concentraciones de cloruros libres y totales con 82 días de exposición a las distintas
profundidades evaluadas, se muestran en la Tabla 4–25.
Tabla 4–25 Concentración de cloruros con 82 días de exposición.

Espesor CTRL 8SF 8MK 4MK.4SF
Profundidad
# de capa Totales Libres Totales Libres Totales Libres Totales Libres
(mm)
(mm) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1 0,50 0,25 1,339 0,817 1,158 0,540 1,266 0,640 1,144 0,568
2 0,50 0,75 1,017 0,554 0,813 0,296 0,925 0,421 0,872 0,395
3 0,50 1,25 0,827 0,423 0,500 0,166 0,625 0,139 0,510 0,214
4 0,50 1,75 0,738 0,352 0,170 0,055 0,297 0,108 0,174 0,064
5 0,50 2,25 0,640 0,311 0,073 0,024 0,098 0,033 0,074 0,024
6 0,50 2,75 0,549 0,235 0,060 0,018 0,050 0,017 0,054 0,020
7 1,00 3,50 0,388 0,145 0,053 0,018 0,045 0,015 0,048 0,017
8 1,00 4,50 0,199 0,067 - - - - - -
10MK 4MK.4SF 4MK.4SF
Espesor 10MK
Profundidad +2NS1 +2NS1 +2NSc
# de capa
(mm) Totales Libres Totales Libres Totales Libres Totales Libres
(mm)
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1 0,50 0,25 1,256 0,690 1,224 0,650 1,208 0,68 1,268 0,7
2 0,50 0,75 0,997 0,474 1,024 0,446 1,021 0,455 0,990 0,425
3 0,50 1,25 0,675 0,294 0,636 0,253 0,719 0,292 0,700 0,261
4 0,50 1,75 0,314 0,127 0,210 0,080 0,298 0,104 0,297 0,095
5 0,50 2,25 0,098 0,037 0,077 0,026 0,100 0,035 0,101 0,035
6 0,50 2,75 0,058 0,020 0,055 0,020 0,062 0,023 0,066 0,022
7 1,00 3,50 0,045 0,016 0,044 0,016 0,049 0,017 0,052 0,018
* Debido a un fallo en el pulido de la muestra 4MK.4SF+1,5NS1, no se pudo realizar las valoraciones de cloruros respectivas.
Las curvas de concentración de cloruros totales y libres con 82 días de exposición,

ajustadas mediante análisis de regresión no lineal a partir de las concentraciones de
cloruros registradas en cada capa, se muestran de la Figura 4–38 a la Figura 4–45. Las
gráficas incluyen los valores de los coeficientes de difusión aparente y efectivo (Da y
De), que tienen por unidad 10-13 m2/s.
Figura 4–38 Penetración acelerada de cloruros.CTRL-82d.

Da y De [10-13 m2/s]
Figura 4–39 Penetración acelerada de cloruros.8SF-82d.

Da y De [10-13 m2/s]

Da y De [10-13 m2/s]
Figura 4–41 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF-82d.

Da y De [10-13 m2/s]

Da y De [10-13 m2/s]
Figura 4–43 Penetración acelerada de cloruros. 10MK+2NS1-82d.

Da y De [10-13 m2/s]
Figura 4–44 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF+2NS 1-82d.

Da y De [10-13 m2/s]
Figura 4–45 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF+2NSc-82d.

Da y De [10-13 m2/s]
Los valores de los coeficientes de difusión aparente (Da) y efectivo (De) obtenidos luego
de 82 días de exposición, acompañados del valor de concentración en la superficie
expuesta (Cs) correspondiente, se muestran en la Tabla 4–26 y la Figura 4–46. Para
todos los cálculos, al igual que en el caso anterior, se consideró Ci = 0,01%.
Parámetros CTRL 8SF 8MK 4MK.4SF 10MK
+2NS1 +1,5NS1 * +2NS1 +2NSc
Cl- Totales
Cs (%) 1,209 1,597 1,688 1,750 1,829 2,042 - 1,891 1,819
Da (m2/s) x10-13 8,292 0,937 1,171 0,881 1,159 0,916 - 1,151 1,175
Cl- Libres
Cs (%) 0,684 0,622 0,985 0,861 0,919 0,946 - 0,901 0,846
De (m2/s) x10-13 5,359 0,772 0,589 0,723 0,963 0,775 - 0,929 0,900
* Debido a un fallo en el pulido de la muestra 4MK.4SF+1,5NS1, no se pudo realizar las valoraciones de cloruros respectivas.
El análisis de los resultados de los ensayos de penetración acelerada de cloruros y la

discusión respectiva, se presentan en el apartado 5.4.3.
4.4.4 Carbonatación acelerada

Los resultados de los ensayos de carbonatación acelerada (UNE 83993-2, 2013),
realizados en probetas cilíndricas de diámetro Ø=75mm y altura h=150mm, se
muestran en la Tabla 4–27. Al no registrarse frentes de carbonatación hasta los 56 días
que establece la norma, se prolongó el periodo de permanencia en la cámara hasta
completar 112 días, sin embargo, tampoco se apreció ningún frente de carbonatación.
Tabla 4–27 Profundidad media de carbonatación x (mm).

Tiempo de 10MK 4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF
exposición +2NS1 +1,5NS1 +2NS1 +2NSc
28 días - - - - - - - NC -
56 días NC NC NC NC NC - - - -
112 días NC NC NC NC NC NC NC NC NC
NC= no evidenciaron frentes de carbonatación
Como ejemplo, en la Figura 4–47, se muestran las probetas 8MK (a) y 4MK.4SF+2NS1
(b) después de permanecer 112 días en la cámara de carbonatación y habiendo sido
fracturadas en dirección axial. Después rociar las probetas con fenolftaleína, se pudo
observar una coloración uniforme en toda la superficie de fractura, por lo que se
concluyó que no se produjo carbonatación tras el tiempo de exposición. Las probetas
ensayadas a 28 y 56 días presentaron los mismos patrones de coloración.
Figura 4–47 Carbonatación acelerada. Probetas expuestas 112 días.

a) Probeta 8MK. b) Probeta 4MK.4SF+2NS1.
El análisis y discusión de los resultados de los ensayos de carbonatación acelerada se

muestran en el apartado 5.4.4.
Capítulo 5
: Análisis y discusión de resultados
5.1 Introducción
En este capítulo se desarrolla el análisis y discusión de los resultados obtenidos en los
ensayos realizados durante la campaña experimental, para establecer posteriormente
una relación entre ellos que permita explicar la contribución de las adiciones utilizadas
en la optimización de hormigones de altas prestaciones.
5.2 Caracterización macroestructural
5.2.1 Determinación de la consistencia en estado fresco

Al sustituir un porcentaje del cemento utilizado en la mezcla CTRL por adiciones
puzolánicas tales como MK, SF, NS1 y NS2, la trabajabilidad de las mezclas disminuye
en comparación con la mezcla CTRL. Si se desea mantener la trabajabilidad de la
mezcla, sin modificar el contenido de agua, debe incrementarse el contenido de SP. El
porcentaje de SP necesario para obtener un mismo diámetro de escurrimiento en cada
una de las mezclas está relacionado con la superficie específica y el tamaño de las
partículas del material cementante, además de la demanda de agua y reactividad que
presente cada adición. Partículas de menor tamaño implican superficies específicas
más elevadas que a su vez requieren una mayor cantidad de SP.
La demanda de SP se incrementó de manera similar al usar MK y SF, y se incrementó

en mayor grado al usar nanoadiciones. Por ejemplo, las formulaciones 5MK, 5SF y 2NS1
utilizaron la misma cantidad de SP (2,0%), incrementando la cantidad de SP respecto
de la mezcla CTRL, que utilizó 1,6% de SP para mantener el mismo diámetro de
escurrimiento. A pesar de que la formulación 2NS1, sólo sustituyó el 2% del cemento
utilizado en CTRL, necesitó la misma cantidad de SP que formulaciones que
sustituyeron el 5% del cemento.
Por otro lado, algunas adiciones requieren menos cantidad SP cuando están
combinadas con otras. Por ejemplo, al sustituir 8% del cemento de la mezcla CTRL
únicamente por MK o por SF, o por una combinación de MK-SF en partes iguales, se
observó que la demanda de SP disminuyó al utilizar la combinación de adiciones.
Mientras que 8MK y 8SF utilizaron 2,4% y 2,3% de SP, respectivamente, la combinación
4MK.4SF sólo necesitó 2,1% de SP.
En el caso de NS2, cuyas partículas presentan mayor superficie específica que el resto
de adiciones empleadas, se evidenció la mayor demanda de SP. Por ejemplo, para
4MK.4SF+2NS1 la demanda de SP fue de 2,5% (0,4% más que la mezcla 4MK.4SF), sin
embargo, al remplazar 2NS1 por 1,5NS1+0,5NS2 (4MK.4SF+2NSc) la demanda de SP
aumentó hasta 2,8%. Con 1NS1+1NS2 (4MK.4SF+2NSc1) la demanda de SP llegó a 3,1%,
mientras que para 0,5NS1+1,5NS2 (4MK.4SF+2NSc2) el porcentaje de SP llegó hasta
3,4%.
A partir de lo observado, se puede concluir que la demanda de SP, para obtener un

mismo diámetro de escurrimiento, varía de acuerdo a la adición empleada en el
siguiente orden: SF≈MK < MK.SF < NS1 << NS2
Capítulo 5: Análisis y Discusión de Resultados 115
5.2.2 Ensayos de resistencia a compresión

El análisis de los resultados de los ensayos de resistencia a compresión se centró en las
mezclas cuyas probetas tuvieron mejor comportamiento mecánico a los 28 días de
curado para cada tipo de adición empleada, además de la mezcla de referencia (CTRL).
Las probetas elegidas y la evolución de su resistencia se resumen en la Tabla 5–1 y
Figura 5–1. Conviene recordar que los valores presentados corresponden a los valores
medios de no menos de 2 ensayos válidos para el caso de las resistencias a 2, 7 y 91
días, y no menos de 4 para las resistencias a 28 días.
Tabla 5–1 Evolución de la resistencia a compresión de principales probetas.

Resistencia a 10MK 4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF
compresión +2NS1 +1,5NS1 +2NS1 +2NSc
Rc,2d[MPa] (%CV) 102 (2,9) 101 (4,9) 103 (0,5) 106 (0,4) 96 (2,5) 98 (1,9) 105 (2,6) 101 (4,6) 105 (0,5)
Rc,7d[MPa] (%CV) 112 (1,1) 119 (0,6) 117 (0,1) 122 (7,6) 113 (2,1) 118 (3,0) 120 (0,8) 116 (6,7) 126 (3,6)
Rc,28d[MPa] (%CV) 124 (2,8) 138 (1,8) 136 (4,1) 140 (5,3) 133 (3,0) 136 (2,2) 141 (2,5) 144 (2,2) 140 (2,3)
Rc,91d[MPa] (%CV) 131 (2,5) 147 (3,5) 141 (3,7) 144 (3,5) 144 (2,1) 148 (4,1) 144 (2,6) 149 (5,6) 148 (3,2)
Rc,2d/Rc,2d-CTRL 1,00 0,99 1,02 1,04 0,94 0,96 1,03 0,99 1,03
Rc,7d/Rc,7d-CTRL 1,00 1,06 1,04 1,09 1,01 1,05 1,07 1,04 1,13
Rc,28d/Rc,28d-CTRL 1,00 1,12 1,10 1,13 1,08 1,10 1,14 1,16 1,14
Rc,91d/Rc,91d-CTRL 1,00 1,13 1,08 1,10 1,10 1,13 1,10 1,14 1,13
Figura 5–1 Resistencia a compresión a 2, 7, 28 y 91 días. Principales probetas.
Los valores de resistencia a compresión obtenidos en probetas con adiciones a los 2

días de curado, registraron valores de resistencia considerables, en torno a los 100
MPa, aunque no evidencian en todos los casos mejoras con respecto a la probeta CTRL,
que de por sí ya presenta una resistencia elevada. A los 7 días de curado se observó en
las probetas con adiciones una mejora de las propiedades mecánicas, mostrando
incrementos de resistencia de hasta el 9% respecto de la muestra CTRL en el caso de la
mezcla 4MK.4SF. A los 28 días de curado el incremento de resistencia fue más evidente,
llegando hasta el 16%, mientras que a los 91 días llega a 14%, en ambos casos en las
probetas denominadas 4MK.4SF+NS1. Estos resultados indican que al usar adiciones,

con tamaños de partículas inferiores a los diámetros de partículas del cemento, se logra
una mejora en las propiedades mecánicas, ya sea porque influyen de manera directa en
los procesos de hidratación o porque actúan como ‘filler’ posibilitando
microestructuras más densas, o por una combinación de ambos procesos. Esto podrá
ser evaluado al analizar los resultados de los ensayos de PIM y ATD-TG.
Figura 5–2 Resistencia a compresión. CTRL vs. 8MK, 8SF, 4MK.4SF.
En la Figura 5–2 se observa la evolución de la resistencia a compresión en mezclas con

8% de adiciones, además de la mezcla de CTRL. Las curvas correspondientes a las
mezclas con adiciones tienen valores mayores a los de la curva de CTRL, que se
aprecian más claramente partir de los 7 días. Al comparar las curvas 8MK y 8SF se
observa que a 2 días el valor de la curva 8MK está ligeramente por encima de la curva
8SF, sin embargo, esta condición se invierte al llegar a 7 días, donde los valores de la
curva 8SF superan a los valores de la curva 8MK. A partir de esto, se puede inferir que
MK reacciona más rápido que SF, influyendo en mayor medida en el desarrollo de la
resistencia a edades tempranas (hasta 2 días), mientras que la contribución de SF
predomina en edades más avanzadas, de manera especial entre 28 y 91 días donde la
curva 8SF presenta una mayor pendiente que la curva 8MK. Al observar la evolución
de la resistencia de 4MK.4SF, que buscaba potenciar el efecto a edades tempranas de
MK y en edades más avanzadas de SF, se evidencian mayores resistencias a 2, 7 e
incluso 28 días, lo que evidencia una buena sinergia entre ambas adiciones en
comparación al uso de cada adición por separado. Sin embargo, entre 28 y 91 días la
pendiente de 4MK.4SF disminuye con relación a la pendiente de 8SF, y termina por
debajo de esta curva.
En la Figura 5–3 se observa la evolución de la resistencia a compresión en mezclas con

diferentes porcentajes de sustitución (8%, 10% y 12%), teniendo como principal
adición MK. Si comparamos las curvas 8MK y 10MK observamos que el 2% adicional
de MK tiene un efecto diferido en el incremento de resistencia, registrando valores

inferiores a 2, 7 y 28 días, sin embargo, entre 28 y 91 días la pendiente de la curva
10MK se incrementa con respecto a 8MK. Al sustituir 2% adicional de cemento por NS1,
se registra un incremento en la resistencia a 7, 28 y 91 días con respecto a 10MK,
obteniendo una curva de pendientes muy similares, pero con valores por encima de
10MK, que evidencia el aporte de NS1 a la resistencia, debido a que posibilita una mayor
densidad de la matriz, a que se incremente la cantidad de geles formados, o una
combinación de ambos fenómenos.
Figura 5–3 Resistencia a compresión. CTRL vs. 8MK, 10MK, 10MK+2NS1.
Figura 5–4 Resistencia a compresión. CTRL vs. 4MK.4SF; 4MK.4SF+1,5NS1; 4MK.4SF+2NS1;

4MK.4SF+2NSc.
En la Figura 5–4 se observa la evolución de la resistencia a compresión de la muestra

CTRL y las probetas que contenían las combinaciones 4MK.4SF, 4MK.4SF+1,5NS 1,
4MK.4SF+2NS1 y 4MK.4SF+2NSc. Hasta los 7 días, las curvas de las mezclas que
contienen 2NS1 y 1,5 NS1 se encuentran por debajo de la curva 4MK.4SF, mientras que
la curva de la mezcla que contiene 2NSc (1,5%NS1+0,5%NS2) tiene valores ligeramente
superiores al resto de curvas. Esto hace suponer que la elevada superficie específica de
NS2 influye en el desarrollo de resistencia en los primeros días. Entre 7 y 28 días, las
pendientes de las curvas correspondientes a las mezclas que contienen 2NS1 y 1,5NS1
se incrementan en relación a la pendiente de la curva 4MK.4SF, mientras que la
pendiente de la curva de la mezcla que contiene 2NSc disminuye. La mezcla con 2NS1
fue la que alcanzó el máximo valor a los 28 días. Entre 28 y 91 días de curado, parece
no haber diferencias en la evolución de la resistencia de las mezclas 4MK.4SF y
4MK.4SF+1,5NS1, manteniendo pendientes paralelas, sin embargo, en las mezclas que
contiene la 2NS1 y 2NSc se aprecia una mayor pendiente, alcanzando los máximos
valores a 91 días. La mezcla que contiene la combinación 4MK.4SF incrementó su
resistencia respecto de la mezcla CTRL en 10%, mientras que al utilizar nanoadiciones
este incremento llegó a alcanzar el 14%.
La efectividad de las sustituciones está dada por del incremento de resistencia respecto
de la muestra de CTRL, obtenido al utilizar un porcentaje de adición determinado. Por
ejemplo, si se comparan mezclas con un mismo porcentaje de sustitución como 8SF,
8MK y 4MK.4SF, se puede decir que hasta los 28 días la combinación 4MK.4SF aparenta
una mayor efectividad para desarrollar resistencia, sin embargo, al llegar a los 91 días
la sustitución 8SF demuestra ser más efectiva. Si se comparan muestras con 10% de
adiciones, como 10MK, 4MK.4SF+2NS1 y 4MK.4SF+2NSc, se observa que la mezcla
4MK.4SF+2NS1 es la más efectiva. La Tabla 5–2 y en la Figura 5–5 muestran la relación
entre el incremento de resistencia a compresión y el porcentaje de sustitución utilizado
en cada muestra evaluada. A pesar de que, en términos absolutos, la mezcla
4MK.4SF+2NS1 alcanzó la mayor resistencia a los 91 días, la sustitución de 8%SF se
muestra como la más efectiva, ya que desarrolló un mayor incremento de resistencia
en proporción al porcentaje de sustitución empleado.
Figura 5–5 Relación entre el incremento de resistencia y el porcentaje de sustitución utilizado.

Tabla 5–2 Relación entre el incremento de resistencia y el porcentaje de sustitución utilizado.

Ratio de incremento 10MK 4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF
8SF 8MK 4MK.4SF 10MK
de resistencia +2NS1 +1,5NS1 +2NS1 +2NSc
Rc/% sustitución, 28d 1,85 1,61 2,08 0,99 1,08 1,84 2,00 1,68
Rc/% sustitución, 91d 2,08 1,33 1,61 1,04 1,42 1,54 1,84 1,75
En la Figura 5–6 se observan curvas de resistencia a compresión de probetas sin fibras

(en líneas discontinuas), y probetas que contienen fibras Dramix-OL manteniendo el
mismo volumen de pasta (en líneas continuas). Se muestran también curvas de
probetas que además de contener fibras han sido fabricadas con tiempos de amasado
mayores a los utilizados en el resto de probetas (OL-XT). Los tiempos y secuencia de
amasado fueron descritos en el apartado 3.4.3.
Figura 5–6 Resistencia a compresión a 7 y 28 días. Probetas

con fibras Dramix OL y con tiempo extra de amasado.
a) Tiempo estándar de amasado. b) Tiempo extra de amasado
Con 28 días de curado, las probetas con fibras Dramix-OL, incrementan su resistencia
a compresión entre 22% y 24% respecto de sus pares sin fibras. Al incrementar los
tiempos de amasado, no se notan mayores diferencias en cuanto a resistencia a
compresión, pero sí se evidenció una diferencia marcada en la distribución de las
fibras. Con tiempos estándar de amasado, las fibras tienden a ubicarse en la zona media
y baja de las probetas, como se observa en la Figura 5–6 (a), mientras que al
incrementar el tiempo de amasado se logra una distribución de fibras más uniforme en
toda la sección, como se observa en la Figura 5–6 (b). A pesar de no evidenciarse una
mejora en el comportamiento mecánico a compresión, una mejor distribución de fibras
podría ser clave para mejorar el comportamiento de probetas ensayadas a flexión.
Para poder entender mejor la evolución de la resistencia a compresión de las diferentes

probetas de UHPC es necesario analizar su microestructura. Los diferentes productos
hidratados que influyen en la configuración de la estructura porosa del material, así
como la propia red porosa son analizados en los siguientes apartados, para intentar
establecer una relación entre ellos que permita explicar las variaciones obtenidas en
los ensayos de respuesta mecánica en las probetas sin fibras.
5.3 Caracterización microestructural
5.3.1 Análisis Térmico Diferencial y Termogravimétrico (ATD-TG)

La presencia de áridos en las muestras analizadas en los ensayos de ATD-TG hace
necesario que se realice un ajuste en la masa inicial (m0). Dado que los áridos no
contribuyen a la formación de productos hidratados, deben descontarse del peso total
para una correcta evaluación de las fases estudiadas.
En el diseño de mezcla de las diferentes muestras evaluadas se consideró 1090 g de

árido por cada 990 g de material cementante. Si se considera que la totalidad de agua
usada (198 g) se combinó con el material cementante se obtendría un total de 1188 g
de pasta, que sumados a la cantidad de árido totalizarían 2278 g. El árido constituye el
48% del peso total del material, porcentaje que se descontó de la masa inicial de las
muestras analizadas, suponiendo una distribución homogénea del árido en la mezcla.
En la Tabla 5–3 se muestra la masa inicial corregida (mref) bajo la hipótesis de que las
muestran contienen 48% de árido. Se muestran además los porcentajes de pérdidas de
masa en las franjas Ldh (considerando el inicio de la deshidratación en T1 =105, 115 y
140°C), Ldx y Ldc calculados con respecto a mref.
Tabla 5–3 Porcentajes de pérdida de masa con respecto a mref.

Muestra Edad mref (mg) Ldh (%) Ldx (%) Ldc (%)
(días) 45°C 105-425°C 115-425°C 140-425°C 425-530°C 530-1105°C
28 31,8721 6,43 6,17 5,40 2,94 4,39
CTRL
91 32,2303 6,87 6,51 5,58 2,81 3,78
28 31,9198 7,85 7,38 6,27 2,26 6,57
8SF
91 32,8413 8,04 7,47 6,13 1,94 6,04
28 31,6821 7,28 6,90 5,97 2,27 5,65
8MK
91 31,3620 8,24 7,65 6,32 2,25 5,31
28 31,9375 7,56 7,02 5,92 2,25 5,39
4MK.4SF
91 31,1224 8,82 8,21 6,72 2,21 5,09
28 31,9231 6,81 6,41 5,50 2,04 5,11
10MK
91 30,9372 7,10 6,67 5,72 1,83 3,44
28 31,1045 7,35 6,98 6,05 1,79 4,16
10MK + 2NS1
91 31,2557 7,66 7,18 6,08 1,84 4,43
28 32,3051 7,97 7,39 6,07 1,60 5,16
4MK.4SF + 1,5NS1
91 32,6394 8,20 7,66 6,26 1,55 6,30
28 32,7910 8,02 7,47 6,16 1,74 7,29
4MK.4SF + 2NS1
91 31,3893 8,03 7,43 6,05 1,27 5,39
28 32,3501 8,04 7,47 6,19 1,82 6,18
4MK.4SF + 2NSC
91 32,9755 8,74 8,17 6,70 1,31 7,01
A partir estos valores se puede hacer un cómputo de la cantidad de gel C-S-H y

portlandita total equivalente (CH). Las pérdidas en Ldh representan la cantidad de gel
C-S-H que se forma en el proceso de hidratación, mientras que para el cálculo de CH,
además de considerar las pérdidas en Ldx que corresponden a la formación de

portlandita, debe considerarse un porcentaje de las pérdidas en Ldc, entendiendo que
una parte de la portlandita pueda haberse carbonatado. Bathy sugiere considerar el
41% de las pérdidas de Ldc para el cálculo de CH total, que también fue tomado en
consideración para el cálculo de WB y α (Bhatty, 1986), según las ecuaciones ( 5–1 ) y
( 5–2 ) que se describen a continuación:
𝑊𝐵 = 𝐿𝑑ℎ + (𝐿𝑑𝑥 + 0,41𝐿𝑑𝑐) ( 5–1 )
𝑊𝐵
𝛼= ( 5–2 )
0,24
donde: WB: agua químicamente enlazada (%).

Ldh: pérdidas por deshidratación (%).
Ldx: pérdidas por deshidroxilación (%).
Ldc: pérdidas por descarbonatación (%).
α: grado de hidratación (%).
Para poder seleccionar el valor de T1 más adecuado, que representa la temperatura

inicial de la región de deshidratación, se realizó un análisis del porcentaje de pérdida
de masa de las muestras entre 105 y 140°C, y entre 115 y 140°C, en ambos casos con
respecto a las pérdidas máximas en Ldh (105-425°C y 115-425°C, respectivamente).
Algunos investigadores coinciden en que las pérdidas registradas entre 105 y 140°C
deben considerarse si se evidencia que estas ocurren de manera diferenciada. No
considerar estas pérdidas podría afectar de manera sustancial al cálculo de gel C-S-H y
CH (Monteagudo, 2014).
Tabla 5–4 Porcentajes de pérdida de masa con respecto a mref.

∆𝑚105−140℃ ∆𝑚115−140℃
Muestra Edad . 100 Media . 100 Media
∆𝑚105−425℃ ∆𝑚115−425℃
(días) (%) (%) (%) (%)
28 16,02 12,48
CTRL 17,40 13,38
91 18,78 14,29
28 20,13 15,04
8SF 21,94 16,49
91 23,76 17,94
28 17,99 13,48
8MK 20,65 15,43
91 23,30 17,39
28 21,69 15,67
4MK.4SF 22,75 16,91
91 23,81 18,15
28 19,24 14,20
10MK 19,34 14,22
91 19,44 14,24
28 17,69 13,32
10MK + 2NS1 19,16 14,32
91 20,63 15,32
28 23,84 17,86
4MK.4SF + 1,5NS1 23,75 18,07
91 23,66 18,28
28 23,19 17,54
4MK.4SF + 2NS1 23,92 18,06
91 24,66 18,57
28 23,01 17,14
4MK.4SF + 2NSC 23,18 17,56
91 23,34 17,99
Media (%CV) 21,34 (10,9) 16,05 (11,0)
En la Tabla 5–4 se observa que las pérdidas entre 105 y 140°C representan un
porcentaje significativo de la región Ldh, llegando a alcanzar un valor promedio de
21,34%, mientras que las pérdidas entre 115 y 140°C representan un porcentaje un
tanto menos significativo, con un valor promedio de 16,05%.
En ambos casos, se observa que el agua combinada se pierde de forma diferenciada en

los rangos de temperatura evaluados, en función de las adiciones empleadas, lo que se
ve reflejado en el coeficiente de variación. Las pérdidas son menos notables en el caso
de la mezcla CTRL, se incrementan ligeramente en el caso de las mezclas que contienen
adiciones de MK o SF por separado, y se incrementan en un mayor grado en el grupo
de mezclas que presentan la combinación MK.SF y las combinaciones MK.SF+NS. La
variación porcentual de agua combinada en estos rangos de temperatura está
relacionada con la superficie específica de las diferentes adiciones, así como con la
distribución de la red porosa de cada una de las muestras.
Debido a que en el intervalo de 105 a 140°C se producen cambios significativos y no

proporcionales en los diferentes tipos de UHPC, se decidió seleccionar el valor de
T1=105°C. Considerar una temperatura de inicio de Ldh igual a 140°C afectaría el
cómputo de la cantidad de gel C-S-H. La temperatura de 115°C también se descartó,
debido a que la distribución de resultados guarda el mismo patrón que el obtenido en
el intervalo 105-140°C, además de presentar una dispersión similar y variaciones
porcentuales significativas, aunque en menor grado.
De este modo, los porcentajes correspondientes al agua de gel C-S-H, agua de CH total
equivalente, y agua químicamente enlazada WB, además del grado de hidratación α de
cada una de las mezclas, quedaron fijados de acuerdo a la Tabla 5–5.
Tabla 5–5 Porcentajes de agua químicamente enlazada y grado de hidratación.

Agua CH total
Muestra Edad Agua gel CSH (%) Agua combinada Grado de
equivalente (%)
Edad (días) Ldh105-425°C total WB (%) hidratación α (%)
Ldx+0.41Ldc
28 6,43 4,74 11,17 46,53
CTRL
91 6,87 4,36 11,23 46,80
28 7,85 4,96 12,80 53,34
8SF
91 8,04 4,42 12,46 51,91
28 7,28 4,58 11,87 49,45
8MK
91 8,24 4,43 12,67 52,80
28 7,56 4,46 12,02 50,07
4MK.4SF
91 8,82 4,30 13,12 54,65
28 6,81 4,13 10,94 45,59
10MK
91 7,10 3,24 10,34 43,09
28 7,35 3,49 10,85 45,19
10MK +2NS1
91 7,66 3,65 11,32 47,15
28 7,97 3,71 11,68 48,69
4MK.4SF +1,5NS1
91 8,20 4,14 12,34 51,43
28 8,02 4,73 12,75 53,12
4MK.4SF +2NS1
91 8,03 3,48 11,52 47,99
28 8,04 4,35 12,39 51,64
4MK.4SF +2NSC
91 8,74 4,19 12,93 53,87
Es lógico suponer que tanto el total de agua combinada (WB) como el grado de
hidratación (α) se incrementen a medida que aumenta el tiempo de curado, sin
embargo, esta suposición no se ve reflejada en la totalidad de datos obtenidos a partir
de los ensayos de ATD-TG realizados con 28 y 91 días de curado. A los 28 días los UHPC
suelen haber consumido casi la totalidad de agua disponible para reaccionar y formar
nuevos productos hidratados, por lo que el grado de hidratación no debería
incrementarse de manera significativa entre 28 y 91 días. Al comparar los valores
promedio de α obtenidos a 28 y 91 días (ᾱ28d=49,3% y ᾱ91d=50,0%), se observa un
pequeño incremento de α que se ajustan a la suposición inicial, sin embargo, esta
premisa no se cumplió en la totalidad de muestras.
Figura 5–7 Porcentajes de WB, gel CSH y CH total a 28 días.
Figura 5–8 Porcentajes de WB, gel CSH y CH total a 91 días.
Al analizar los porcentajes de agua combinada WB que corresponden a la formación de

gel C-S-H y de CH total de las distintas formulaciones a 28 y 91 días (Figura 5–7 y Figura
5–8), se observó que de manera general, el uso de adiciones incrementó la cantidad de
gel C-S-H y disminuyó la cantidad de CH, con respecto a la muestra CTRL tanto a 28
como a 91 días. Adicionalmente, se observa un incremento de gel C-S-H en los UHPC
que utilizan adiciones, ligado a las reacciones que se producen entre estas y el CH
disponible. A su vez, el incremento de gel C-S-H en el tiempo, guarda relación con el
incremento de la resistencia a compresión correspondiente.
Al analizar las relaciones gel C-S-H/CH total correspondientes a 28 y 91 días (Figura 5–

9 y Figura 5–10), se evidenció un incremento de dicha relación de manera general con
el uso de adiciones respecto de la muestra de CTRL, en especial a los 28 días con el uso
de nanosílices (NS1, NSC). Al evaluar la evolución de la relación gel/portlandita entre
28 y 91 días para cada tipo de hormigón, también se observa un incremento, en
concordancia con el incremento de las resistencias a compresión.
Figura 5–9 Relación agua de gel CSH/agua de CH total a 28 días.
Figura 5–10 Relación agua de gel CSH/agua de CH total a 91 días.
En la Tabla 5–6 se puede observar cómo varían los valores de gel C-S-H, CH total, WB, α,
gel C-S-H/CH total, entre 28 y 91 días. Los valores mayores a 1 indican incrementos,
mientras que los valores por debajo de 1 indican disminuciones. La teoría indica que la
cantidad de gel C-S-H en hormigones con adiciones puzolánicas endurecidos tiende a
incrementarse con el tiempo de curado, a la vez que la cantidad de portlandita tiende a
disminuir, y esto se refleja en los valores medios obtenidos. Se observa un incremento
medio de gel C-S-H de 7% y una disminución media de portlandita de 7%. Por otro lado,
tanto WB como α, deberían mostrar a 91 días valores iguales o superiores a los
encontrados a 28 días, y esto se ve reflejado en la mayoría de casos y en el valor medio
del conjunto, sin embargo, existen algunas mezclas que muestran valores menores a
91 días. Por último, la relación gel C-S-H/portlandita muestra un lógico incremento
entre 28 y 91 días, con un valor promedio de 16%.
Tabla 5–6 Gel CSH, CH total, WB, α, gel CSH/CH total. Relación entre valores a 28 y 91 días.
Muestra gel CSH CH total WB , α gel CSH/CH total
CTRL 1,07 0,92 1,01 1,16
8SF 1,02 0,89 0,97 1,15
8MK 1,13 0,97 1,07 1,17
4MK.4SF 1,17 0,96 1,09 1,21
10MK 1,04 0,78 0,95 1,33
10MK+2NS1 1,04 1,05 1,04 1,00
4MK.4SF+1,5NS1 1,03 1,12 1,06 0,92
4MK.4SF+2NS2 1,00 0,74 0,90 1,36
4MK.4SF+2NSc 1,09 0,96 1,04 1,13
Valor promedio 1,07 0,93 1,01 1,16
* Incrementos (≥1); Disminuciones (< 1).
Se puede concluir en que el incremento de gel C-S-H entre 28 y 91 días se relaciona

directamente con la disminución de CH en el mismo periodo, lo que sugiere que el
aumento en la resistencia a compresión también estaría relacionado con el incremento
de la relación gel C-S-H/CH total. La correlación entre la cantidad de gel C-S-H, la
relación gel/portlandita y la resistencia a compresión se muestran en la parte final del
capítulo.
Portlandita total equivalente

El ensayo nos permite estimar semicuantitativamente la cantidad de portlandita
generada en la hidratación. Para dicha estimación, debe considerarse que en el proceso
de deshidroxilación por cada mol de Ca(OH)2 (74 g) se perderá un mol de H2O (18g), y
por tal motivo, el porcentaje de agua de CH total equivalente debe ser multiplicado por
un factor que representa la relación de los pesos moleculares de la portlandita y el agua
combinada correspondiente (Bhatty, 1986) (Rivera Lozano, 2004), como se observa en
la ecuación ( 5–3 ).
𝑃𝑜𝑟𝑡𝑙𝑎𝑛𝑑𝑖𝑡𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 4,11 ∗ (𝐿𝑑𝑥 + 0,41𝐿𝑑𝑐) ( 5–3 )
Los valores de CH total equivalente se muestran en la Tabla 5–7, donde también se

incluyen los valores de CH total previsible para cada tipo de UHPC. El CH previsible se
obtiene multiplicando el porcentaje de cemento utilizado en cada una de las
formulaciones que utilizan adiciones (con respecto a la muestra CTRL) y el valor de CH

total equivalente obtenido en la mezcla CTRL. Como se ha descrito en capítulos
anteriores, la mezcla de referencia llamada CTRL, posee como único material
cementante o conglomerante el cemento tipo I, descrito en el apartado de materiales,
mientras que en las demás mezclas se reemplazó un porcentaje del cemento por
distintas adiciones. Es lógico suponer que las muestras con adiciones, al tener menor
contenido de cemento que la muestra CTRL, pudiesen formar menor cantidad de
portlandita, ya que las adiciones no intervienen en la formación de CH. En tal sentido,
el contenido de CH previsible para las muestras con adiciones se reduce
proporcionalmente a la cantidad de cemento sustituido. Sin embargo, el CH total
equivalente podría no coincidir con el valor de CH previsible, aumentando o
disminuyendo según la velocidad con que reaccionen las adiciones. Es decir, que la
diferencia entre la portlandita total equivalente y la portlandita previsible es un
indicador del progreso de las reacciones generadas por las adiciones.
Tabla 5–7 Portlandita total equivalente y portlandita previsible según contenido de cemento.
Edad Agua CH total Portlandita total Material Portlandita total
Muestra
(días) equivalente (%) equivalente (%) cementante previsible (%)
Ldx+0.41Ldc 4,11*(Ldx+0.41Ldc) % Adiciones % CEM CHCTRL*(%CEM)
28 4,74 19,49 - 100% 19,49

CTRL
91 4,36 17,91 - 100% 17,91
28 4,96 20,37 8,0% 92,0% 17,93
8SF
91 4,42 18,16 8,0% 92,0% 16,48
28 4,58 18,84 8,0% 92,0% 17,93
8MK
91 4,43 18,22 8,0% 92,0% 16,48
28 4,46 18,33 8,0% 92,0% 17,93
4MK.4SF
91 4,30 17,65 8,0% 92,0% 16,48
28 4,13 16,99 10,0% 90,0% 17,54
10MK
91 3,24 13,33 10,0% 90,0% 16,12
28 3,49 14,35 12,0% 88,0% 17,15
10MK + 2NS1
91 3,65 15,02 12,0% 88,0% 15,76
28 3,71 15,26 9,5% 90,5% 17,64
4MK.4SF + 1,5NS1
91 4,14 17,01 9,5% 90,5% 16,21
28 4,73 19,42 10,0% 90,0% 17,54
4MK.4SF + 2NS1
91 3,48 14,31 10,0% 90,0% 16,12
28 4,35 17,88 10,0% 90,0% 17,54
4MK.4SF + 2NSC
91 4,19 17,21 10,0% 90,0% 16,12
Por un lado, el uso de adiciones como sustitución de una fracción del cemento implica
que la relación agua/cemento inicial sea mayor que en la muestra CTRL, lo que podría
significar una mejor hidratación del cemento que implique la formación de una mayor
cantidad de portlandita. Por otro lado, las adiciones también compiten con el cemento
por el agua disponible, siendo mayor la demanda de agua cuando mayor es la superficie
específica de las partículas de las adiciones. En consecuencia, el uso de adiciones
también podría reducir la cantidad inicial de portlandita esperada para el porcentaje
de cemento usado. Posteriormente, la velocidad con que las adiciones reaccionan con
el CH libre para formar una cantidad adicional de gel C-S-H, también determinará un
mayor o menor consumo de portlandita.
Los valores de CH varían en el tiempo. No sólo dependerán del tipo y el porcentaje de

adiciones empleados, sino también de cómo varíen las condiciones de hidratación,
como temperatura y humedad, además de los procesos químicos responsables de la
formación de los productos hidratados. En la Figura 5–11 y la Figura 5–12 podemos
apreciar los valores de CH previsible según el porcentaje de cemento utilizado, y los
valores de CH total equivalente obtenidos de los ensayos de ATD-TG.
Figura 5–11 Contenido de CH previsible y CH Figura 5–12 Contenido de CH previsible y CH

total equivalente a 28 días. total equivalente a 91 días.
Al sustituir 8% del contenido de cemento (8SF, 8MK y 4MK.4SF) tanto a 28 como a 91

días el CH total equivalente es mayor al previsible, esto podría explicarse debido a que
al disminuir el contenido de cemento, éste tiene más agua disponible para hidratarse y
formar más cantidad de CH que la previsible. Los valores entre 28 y 91 días varían muy
ligeramente para 8MK y 4MK.4SF, mientras que para 8SF la variación es más notoria y
esto podría deberse a que el humo de sílice tiene una reacción más tardía que el
metacaolín y puede seguir combinándose con el CH formado a edades posteriores. Sin
embargo, al sustituir porcentajes de cemento por encima de 8% existe una tendencia a
que el CH total equivalente sea menor que el CH previsible, y esto podría encontrar
explicación al analizar los incrementos del gel C-S-H secundario, que es el gel C-S-H
atribuible a las adiciones utilizadas y que depende de la capacidad y rapidez de

combinación que tengan sus partículas, es decir, de su reactividad.
Gel CSH primario, gel C-S-H secundario y gel C-S-H total

El ensayo también permitió estimar la cantidad de gel C-S-H primario, secundario y
total de cada una de las muestras que contenían adiciones. El gel C-S-H total formado
está dado por la suma de los geles CSH primario y secundario, es decir al total de
pérdidas Ldh obtenidas en el ensayo para cada una de las muestras. En el caso de la
muestra CTRL, al no contener adiciones, no se considera gel C-S-H secundario por lo
que el valor del CSH primario será igual al CSH total formado. En el caso de las muestras
con adiciones, el gel C-S-H primario representa el gel formado por la contribución del
cemento, es decir, la cantidad de gel que correspondería para la cantidad de CH total
equivalente formado, suponiendo que la relación CSHCTRL/CHCTRL obtenida en la mezcla
de CTRL se mantuviese constante en las mezclas con adiciones, como se describe en la
ecuación ( 5–4 ). La cantidad de gel C-S-H secundario, atribuible a las adiciones
utilizadas, se calcula a través de la ecuación ( 5–5 ).
𝐶𝐻𝐴𝐷 ∗ 𝐶𝑆𝐻𝐶𝑇𝑅𝐿
𝐶𝑆𝐻 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑖𝑜 = ( 5–4 )
𝐶𝐻𝐶𝑇𝑅𝐿
𝐶𝑆𝐻 𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 = 𝐶𝑆𝐻 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝐶𝑆𝐻 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑖𝑜 ( 5–5 )
donde: CHAD: portlandita total previsible en las muestras con adiciones (%)
CSHCTRL: gel C-S-H o Ldh de la muestra de referencia CTRL (%)
CHCTRL: portlandita total equivalente en la muestra CTRL (%)
CSH primario: gel C-S-H formado por la contribución del cemento (%)
CSH secundario: gel C-S-H formado por la contribución de las adiciones (%)
CSH total: gel C-S-H total formado o Ldh obtenido en los ensayos (%)
Tabla 5–8 Contenido de Gel CSH primario, secundario y total.

Muestra Edad (días) Gel CSH total (%) Gel CSH primario (%) Gel CSH secundario (%)
28 6,43 6,43 -
CTRL
91 6,87 6,87 -
28 7,85 5,91 1,93
8SF
91 8,04 6,32 1,71
28 7,28 5,91 1,37
8MK
91 8,24 6,32 1,91
28 7,56 5,91 1,64
4MK.4SF
91 8,82 6,32 2,50
28 6,81 5,78 1,02
10MK
91 7,10 6,19 0,91
28 7,35 5,66 1,70
10MK + 2NS1
91 7,66 6,05 1,61
28 7,97 5,82 2,16
4MK.4SF + 1,5NS1
91 8,20 6,22 1,98
28 8,02 5,78 2,24
4MK.4SF + 2NS1
91 8,03 6,19 1,85
28 8,04 5,78 2,26
4MK.4SF + 2NSC
91 8,74 6,19 2,55
Los valores de gel C-S-H primario, secundario y total se detallan en la Tabla 5–8. Se
puede observar que la cantidad de gel C-S-H primario, en el caso de las mezclas con
adiciones, disminuye con respecto a la mezcla CTRL de manera proporcional a la
reducción de la cantidad de cemento utilizada. Adicionalmente, el gel secundario de
dichas mezclas, incrementa la cantidad total de gel C-S-H con respecto a la mezcla de
CTRL. La incorporación de adiciones como NS1 y NSc en mezclas que contienen MK, SF
o la combinación MK-SF, origina un incremento significativo en la formación de gel C-
S-H secundario tanto a 28 como a 91 días, como se observa en la Figura 5–13 y la Figura
5–14.
Figura 5–13 Contenido de gel CSH primario y gel CSH secundario a 28 días.
Figura 5–14 Contenido de gel CSH primario y gel CSH secundario a 91 días.
La cantidad total de gel C-S-H se incrementa con el tiempo en todos los casos, acorde
con el incremento registrado en los ensayos de resistencia a compresión, donde el
incremento de gel C-S-H secundario juega un papel determinante. La correlación de los
ensayos de ATD-TG con los ensayos de resistencia a compresión se detalla en la parte
final del presente capítulo.
5.3.2 Porosimetría por intrusión de mercurio (PIM)

La porosidad total refleja el porcentaje de poros accesibles desde el exterior en las
muestras ensayadas. La configuración de la red porosa varía de acuerdo al porcentaje
de poros existente entre distintos rangos de tamaño de poro. Se elaboraron gráficas
comparativas de la distribución de la red porosa de las distintas mezclas que permiten
comprender la influencia de las adiciones utilizadas. La porosidad total disminuyó de
manera general con el uso de adiciones, destacándose valores marcadamente bajos en
las probetas que contenían NS1 y NSc. En cuanto a la distribución de poros, con el uso
de adiciones se evidenció una disminución del porcentaje de capilares grandes y un
aumento del porcentaje de capilares pequeños.
En la Figura 5–15 y la Figura 5–16 se muestran la porosidad total y la distribución de

poros a 28 y 91 días respectivamente, de la muestra CTRL y las muestras que contienen
8% de adiciones. Tanto 8SF, como 8MK y la combinación 4MK.4SF muestran
porosidades totales menores a las de la muestra CTRL. A los 28 días las mezclas con
adiciones presentan una notable disminución de la proporción de capilares grandes en
comparación a la mezcla CTRL, además de incrementar el porcentaje de capilares
pequeños. A 91 días, se mantienen casi constantes los porcentajes de capilares
pequeños obtenidos a 28 días, mientras que el porcentaje de capilares grandes
continúa disminuyendo en las mezclas con adiciones. Estas variaciones en la
configuración de la red porosa están relacionadas con el comportamiento mecánico del
hormigón endurecido y su durabilidad.
La Figura 5–17 y la Figura 5–18 muestran la distribución de poros correspondiente a

mezclas con porcentajes de sustitución de 8, 10 y 12% además de la muestra CTRL. Las
mezclas con adiciones tuvieron sustitución base de 8%MK, incrementando luego 2%
de MK y 2% de NS1. A 28 días se observa que la porosidad total disminuye ligeramente
al incrementarse el porcentaje de MK, y disminuye aún más con el uso de nanosílice,
sin embargo, a los 91 días esta tendencia no parece mantenerse, mientras que la mezcla
8MK muestra una reducción de porosidad evidente, tanto la mezcla 10MK como la
mezcla 10MK+2NS1 casi no alteran su porosidad total.
La distribución de poros evidencia que a 28 días el porcentaje de capilares grandes de

las muestras con adiciones (8MK, 10MK y 10MK+2NS1) disminuye respecto de la
muestra CTRL, sin embargo, el incremento de 2% de MK y sobretodo la adición de 2%
de NS1 no reflejan una disminución del porcentaje de capilares grandes respecto de
8MK. En contraparte, se observa un aumento del porcentaje de capilares pequeños al
incrementar el porcentaje de MK y de manera más evidente al incrementar el
porcentaje de NS1, congruente con el uso de adiciones de diámetros inferiores al
cemento. Adicionalmente, entre 28 y 91 días disminuye el porcentaje de capilares
grandes, mientras que el porcentaje de capilares pequeños se mantiene en valores
similares.
Figura 5–17 Porosidad total y distribución de poros a 28 días. Adiciones: 8MK; 10MK; 10MK+2NS 1.
Figura 5–18 Porosidad total y distribución de poros a 91 días. Adiciones: 8MK; 10MK; 10MK+2NS 1.

4MK.4SF+2NS1; 4MK.4SF+2NSc.

La Figura 5–19 y la Figura 5–20 muestran la distribución de poros correspondiente a

mezclas con una sustituciones de 9,5% y 10%, del peso del cemento en la mezcla CTRL.
Contienen como sustitución base 4%MK.4%SF, además de un porcentaje adicional de
nanosílice (1,5%NS1, 2%NS1, y la combinación de 1,5%NS1+0,5%NS2). Las mezclas que
contienen esta combinación de adiciones muestran valores de porosidad total
similares. A los 28 días, la porosidad total de estas muestras representa una reducción
del 35% del valor de porosidad de la mezcla CTRL, mientras que a 91 días la reducción
alcanza el 30%.
También se observa una diferencia marcada entre la configuración de la red porosa

que presentan las probetas que contienen nanoadiciones y la obtenida para la mezcla
de referencia. A 28 días, los porcentajes de capilares grandes de las muestras con
nanoadiciones representan alrededor del 10% de la porosidad total, mientras que en
la muestra de CTRL los capilares grandes representan la tercera parte de su porosidad
total, lo que apunta hacia a una mayor durabilidad de los UHPC con nanoadiciones. A
su vez, los capilares pequeños muestran porcentajes más elevados en comparación a
los valores de la muestra de CTRL, similares al valor obtenido en la mezcla 10MK+2NS1,
que también posee nanoadiciones. A 91 días el porcentaje de capilares grandes tiende
a seguir reduciéndose, a la vez que el porcentaje de capilares de gel tiende a
incrementarse, llegado hasta 9.7% en el caso de la mezcla 4MK.4SF+2NS1.
De manera general se puede concluir que el uso de adiciones, en especial NS1 y NSc,
contribuyen notablemente en la reducción de la porosidad total. Estas nanoadiciones
no sólo reducen el porcentaje de capilares grandes, que es un parámetro relacionado
con la durabilidad de las estructuras de UHPC, sino que también incrementan el
porcentaje de capilares pequeños o de gel, lo que guarda relación con la resistencia a
compresión, sin embargo, la tasa de incremento de capilares pequeños no será
proporcional a la tasa de reducción de capilares grandes, ya que ambas dependerán de
la variación del porcentaje de capilares medianos.
Por otra parte, existen otros parámetros que nos brindan los ensayos de PIM que
guardan relación con las propiedades mecánicas de los UHPC. Dentro de la distribución
de la red porosa puede identificarse un tamaño de poro característico que corresponde
al menor diámetro de poro por el que circula el mercurio cuando éste alcanza la presión
crítica, al que se denomina diámetro crítico (Øc). También puede identificarse el
tamaño de poro a partir del cual el volumen acumulado de Hg que penetra en la
muestra se incrementa de manera considerable, denominado diámetro umbral (Øu).
Adicionalmente, se incluyó como un tercer parámetro del análisis de datos, al
diámetro-mediana (Øm), el cual “divide” la distribución de poros en dos mitades, de
modo que el 50% del volumen de Hg que penetra en la muestra ocupará poros de
diámetros superiores al diámetro-mediana, mientras que el otro 50% ocupará
diámetros inferiores a este. Normalmente el tipo de distribución que se presenta en las
curvas de logaritmo diferencial de intrusión de Hg, determinan que el Øm sea

ligeramente mayor que el Øc.
Las mencionadas gráficas logarítmicas mostraron que la mezcla CTRL presenta el

mayor valor de diámetro crítico tanto a 28 como a 91 días, mientras que con el uso de
adiciones como MK, SF o la combinación MK-SF se hace evidente la reducción del
mismo, acentuándose aún más con la incorporación de NS1 y NSc. Estas variaciones
reflejan un refinamiento del tamaño de poro característico y una densificación de las
matrices de UHPC que guardan relación con el comportamiento mecánico de las
mismas. De manera similar, en las gráficas de intrusión de Hg acumulada, se observó
una disminución del diámetro umbral con el uso de adiciones y al incrementarse el
tiempo de curado.
Se elaboraron gráficas comparativas (Figura 5–21 a Figura 5–26) en las que se observa
el refinamiento de los poros característicos de las distintas mezclas con el uso de
adiciones y nanoadiciones.
Figura 5–21 Diámetro de poros característicos a 28 días. Adiciones: 8SF; 8MK; 4MK.4SF.
Figura 5–22 Diámetro de poros característicos a 91 días. Adiciones: 8SF; 8MK; 4MK.4SF.


El diámetro-mediana es un parámetro que cobrará mayor importancia cuando se

efectúe la correlación de datos entre porosidad y resistencia a compresión. Tiene
valores ligeramente superiores a los del diámetro crítico, parámetro habitualmente
usado al comparar las porosidades entre muestras, pero ofrece una mejor
representatividad del refinamiento de poro de la matriz de UHPC.
La microestructura del UHPC tiene una estrecha relación con la respuesta mecánica
que presenta este tipo de hormigones ante solicitaciones de carga. La distribución de
la red porosa de un UHPC nos aporta información valiosa en tal sentido, pero son quizás
los diámetros característicos los que sintetizan la relación que guardan estos
hormigones y las adiciones que utilizan no sólo con la resistencia a compresión, sino
también con la durabilidad. Al final del capítulo se intenta correlacionar los resultados
de los ensayos de resistencia a compresión con los resultados obtenidos en los ensayos
de PIM.
5.4 Ensayos de durabilidad
5.4.1 Resistividad eléctrica

Los valores de resistividad en probetas prismáticas a 28 y 91 días se muestran en la
Figura 5–27 y en la Figura 5–28. Estos resultados permiten establecer una relación
directa con los obtenidos en los ensayos de resistencia a compresión, PIM y ATD-TG.
Las probetas con adiciones muestran un incremento de resistividad destacable
respecto de la probeta de CTRL, en especial las probetas que contienen nanoadiciones
(NS1, NSc). Esto guarda relación con la disminución de porosidad accesible registrada
en los ensayos de PIM y que a su vez influyen en la resistencia a compresión de las
matrices de UHPC. Los valores de resistividad obtenidos a 91 días se incrementan de
manera significativa con respecto a los valores obtenidos a 28 días, alcanzando incluso
a duplicar los valores.
Figura 5–27 Resistividad. Probetas prismáticas a 28 días.
Figura 5–28 Resistividad. Probetas prismáticas a 91 días.
Figura 5–29 Resistividad. Probetas cilíndricas a 28 días.

Por otra parte, en la Figura 5–29 se muestran los valores de resistividad en probetas
cilíndricas a 28 días, a partir de las cuales se realizaron ensayos de durabilidad. Los
valores de PC100/50 y PC100/50-Ca, correspondientes a las probetas que se usaron en los
ensayos de migración de cloruros, muestran una tendencia similar a la obtenida a 28
días en probetas prismáticas, existiendo una diferencia marcada entre las probetas de
CTRL y las probetas que contienen adiciones, en especial NS1 y NSc. Sin embargo, la
diferencia observada es menor en las probetas cilíndricas. A pesar de que estas
probetas cilíndricas son menos esbeltas que las prismáticas, esto no debería influir,
puesto que el cálculo de la resistividad a partir de la resistencia eléctrica considera un
factor de forma que relaciona el área de la cara de la probeta en contacto con las
esponjas y la altura de la misma. Un factor que sí podría haber influido en la medición,
aunque de manera uniforme en todas las probetas, es la compactación de las probetas
cilíndricas, hecha en mesa de vibrado y no mediante compactadora mecánica de golpes
como en el caso de las probetas prismáticas.
En el caso de las probetas PC75/150, usadas en ensayos de resistencia a compresión y

carbonatación acelerada, se aprecian valores de resistividad inferiores a los obtenidos
en las probetas de Ø=100mm, pero siguiendo la misma tendencia a excepción de las
probetas con nanoadiciones (NS1 y NSc), que mostraron valores de resistividad muy
por debajo de lo esperado y que además en los ensayos de resistencia a compresión
también mostraron valores muy por debajo de lo esperado. Por un lado, la medición de
resistividad puede verse afectada por la disminución de la superficie de contacto
efectiva que muestran las probetas de Ø=75mm debido al acabado rugoso que
presentan, en comparación a las probetas de Ø=100mm que presentan superficies de
contacto uniformes y paralelas luego de haber sido cortadas. Por otra parte, el tipo de
vibrado usado en las probetas cilíndricas parece incrementar la cantidad de
macroporos (burbujas de aire atrapado) afectando la resistencia a compresión de
manera especial a las probetas que contienen nanosílice.
En la parte final del capítulo se muestran gráficas comparativas resistividad versus

resistencia a compresión, resistividad versus coeficiente de migración de cloruros, y
resistividad versus coeficiente de penetración de cloruros.
5.4.2 Migración de cloruros

Los coeficientes de migración de cloruros, mostrados en la Figura 5–30 dan una clara
muestra de la influencia de las adiciones y en especial de las nanoadiciones en la
reducción de la porosidad, que impide que los iones cloruro puedan migrar con
facilidad en el interior de las .probetas ensayadas. Es notable la disminución de dicho
coeficiente respecto de la muestra de CTRL con el uso de MK y SF, y es aún más acusada
con el uso de NS1 y NSc. En la parte final del capítulo, se correlacionan estos resultados
con los obtenidos en los ensayos de penetración acelerada de cloruros.
Figura 5–30 Coeficientes de migración de cloruros.
5.4.3 Penetración acelerada de cloruros

En base a los coeficientes de penetración de cloruros obtenidos, se calculó el periodo
de iniciación de la corrosión, es decir, el tiempo necesario para que una armadura
embebida en los distintos tipos de UHPC estudiados pueda iniciar un proceso de
corrosión. El periodo de propagación, que completa la vida útil de una estructura, no
se tomó en consideración, puesto que es un tiempo invariable si se suponen un mismo
diámetro de varilla de acero, un mismo espesor de recubrimiento de la armadura y una
misma velocidad de corrosión. Los valores utilizados para el cálculo del coeficiente de
penetración de cloruros Kcr se resumen en la Tabla 5–9, el tiempo de iniciación ti para
los diferentes UHPC se muestran en la Tabla 5–10, y de la Figura 5–31 a la Figura 5–33.
Tabla 5–9 Cálculo de Coeficiente de penetración de cloruros Kcr.

tex 10MK 4MK.4SF 4MK.4SF 4MK.4SF
Cl- Totales CTRL 8SF 8MK 4MK.4SF 10MK
+2NS +1,5NS1 +2NS1 +2NSC
(días)
Cs (%masa) 41 1,17 1,51 2,01 2,11 1,55 2,36 2,12 1,67 1,91
Da (m2/s) x10-13 41 8,76 1,38 1,42 1,24 1,02 0,84 0,75 1,05 0,80
KCr (mm/año0,5) 41 1,81 0,70 0,70 0,65 0,61 0,54 0,51 0,61 0,53
Cr=0,05; Ci=0.01
Tabla 5–10 Periodo de iniciación ti para texp=41d en función del espesor de recubrimiento.
Periodo de iniciación ti (años), para tex =41d
d (mm) CTRL 8SF 8MK 4MK.4SF 10MK
+2NS +1,5NS1 +2NS1 +2NSc
5 8 51 51 59 68 87 96 67 90
10 31 202 204 234 273 348 385 269 358
15 69 455 459 527 614 783 866 606 806
20 122 808 815 937 1092 1393 1540 1077 1433
25 191 1263 1274 1465 1706 2176 2406 1683 2239
30 275 1819 1835 2109 2457 3133 3465 2423 3224
35 374 2476 2497 2870 3344 4265 4716 3299 4389
40 489 3233 3262 3749 4367 5570 6160 4308 5732
Figura 5–31 Periodo de iniciación. Adiciones: 8SF, 8MK, 4MK.4SF.
Figura 5–32 Periodo de iniciación. Adiciones: 8MK, 10MK, 10MK+2NS1.
Figura 5–33 Periodo de iniciación. Adiciones: 4MK.4SF+1,5NS 1, 4MK.4SF+2NS1, 4MK.4SF+2NSc.

Los mayores tiempos para el inicio de la corrosión corresponden a los UHPC que
contienen nanoadiciones (NS1, NSc), lo que significa que extienden la vida útil de las
estructuras por más tiempo.
5.4.4 Carbonatación acelerada

Las pruebas realizadas no mostraron ningún frente de carbonatación apreciable en
ninguna de las probetas evaluadas con distintos tiempos de permanencia en la cámara
de carbonatación. Esto puede ser visto de dos formas, todos los UHPC evaluados,
debido a su reducida porosidad no son susceptibles de carbonatación en los tiempos y
concentración de CO2 evaluadas, o bien, los reactivos usados no ofrecen la sensibilidad
necesaria para poder apreciar diferencias significativas entre las distintas probetas
ensayadas.
5.5 Correlación de resultados

Tanto la distribución de la red porosa como la formación de distintos productos
hidratados en mezclas de UHPC influyen en la resistencia mecánica de dichos
hormigones.
Resistencia a compresión - PIM

Por un lado, una menor porosidad total suele estar relacionada con una mayor
resistencia a compresión Rc (Figura 5–34), sin embargo, parámetros como el diámetro
crítico y el diámetro-mediana, muestran una mejor correlación con los resultados
obtenidos en ensayos de resistencia a compresión (Figura 5–35 y Figura 5–36).
Figura 5–34 Resistencia a compresión versus porosidad total (Ø).

Figura 5–35 Resistencia a compresión versus diámetro crítico.
Figura 5–36 Resistencia a compresión versus diámetro-mediana
Observamos que al realizar un ajuste de mínimos cuadrados entre la resistencia a

compresión con la porosidad total se obtiene una ecuación lineal con un coeficiente de
determinación R2=0,61. Si se toma en cuenta el valor de la moda de la distribución de
poros o diámetro crítico (Øc), el ajuste mejora con un R2=0,71. Un diámetro crítico
menor se asocia a un refinamiento de poros en la matriz de hormigón por lo que es
lógico obtener un mejor ajuste utilizando el diámetro crítico y no la porosidad total.
Además, se relacionó la resistencia a compresión con el tamaño de poro que representa
la mediana de la distribución en cada muestra al que se denomina diámetro-mediana
(Øm), obteniéndose un ajuste con R2=0,76, que mejora los ajustes anteriores, por lo que
consideramos este parámetro como el más representativo de los ensayos de PIM que
guarda mejor relación con los resultados de resistencia a compresión de los UHPC
estudiados.
Resistencia a compresión - ATD-TG

Se realizó un ajuste de mínimos cuadrados relacionando los valores de resistencia a
compresión con la cantidad de gel C-S-H y con la relación (agua de gel C-S-H /agua de
portlandita total), obtenidos en los ensayos de ATD-TG. En las siguientes gráficas se
puede observar la correlación de estos parámetros (Figura 5–37 y Figura 5–38).
La Figura 5–37 muestra la correlación entre los valores de resistencia a compresión y

gel C-S-H no es muy elevada si se toman en cuenta la totalidad de valores a 28 y 91 días,
obteniéndose un coeficiente de determinación R2=0,62. Sin embargo, si sólo se
consideran los valores a 28 días la correlación mejora sustancialmente, obteniendo un
R2=0,87, mientras que los resultados a 91 días tienen una correlación muy baja, con
R2=0,33, valor que distorsiona la buena correlación obtenida a 28 días si se toman
todos los valores de manera conjunta.
Figura 5–37 Resistencia a compresión versus porcentaje de gel CSH.
En la Figura 5–38 se observa que al correlacionar los valores de resistencia a

compresión y de agua de gel C-S-H/agua de portlandita total se obtiene un valor de
R2=0,60 al considerar los valores a 28 y 91 días en conjunto. Si se consideran por
separado, los valores de R2 disminuyen, a 28 días R2=0,38, mientras que a 91 días
mejora la correlación, llegando a alcanzar un coeficiente de determinación R2=0,63. A
pesar de no haber conseguido una correlación muy elevada en todos los casos
evaluados, a partir de los datos obtenidos de los ensayos de ATD-TG, queda claro que
la tendencia del incremento de la resistencia a compresión se corresponde con el
incremento de gel C-S-H y de la relación gel/portlandita.
Figura 5–38 Resistencia a compresión versus agua de gel CSH/agua CH total.
Si bien es cierto que la cantidad de gel C-S-H así como la relación gel/portlandita son
parámetros que influyen directamente con la resistencia a compresión, estos no son
los únicos. Parámetros como la porosidad total y el diámetro mediana también influyen
en la resistencia. Un UHPC que maximice los valores de gel C-S-H y relación
gel/portlandita y que además minimice los valores de porosidad y diámetro mediana,
tenderá a desarrollar mayores resistencias a compresión y a su vez mejorará su
durabilidad.
Resistencia a compresión – Resistividad

Las probetas prismáticas (PP) que alcanzaron los valores de resistividad más elevados
parecen no guardar una relación estrecha con las probetas que alcanzaron los máximos
valores de resistencia a compresión (Figura 5–39 y Figura 5–40).
Figura 5–39 Resistencia a compresión – Resistividad. PP, 28 días.

Figura 5–40 Resistencia a compresión – Resistividad. PP, 91 días.
Las probetas cilíndricas (PC), que posteriormente fueron ensayadas a compresión,

siguen una tendencia parecida a la obtenida en probetas prismáticas, aunque con una
diferencia menor. Las probetas que contienen NS no alcanzaron los valores esperados
en los ensayos de resistencia a compresión, disminuyendo en gran medida, como se
evidencia en la Figura 5–41.
Figura 5–41 Resistencia a compresión – Resistividad. PC, 28 días.
Resistividad- Coeficientes de migración y penetración de cloruros

El término UHPC, no sólo está asociado a lograr altas resistencias a compresión, sino
también a otro tipo de prestaciones, como la durabilidad, que muchas veces termina
siendo uno de los factores que compensa los costos elevados de este tipo de
hormigones. Tanto los ensayos de migración de cloruros, como los de penetración
acelerada de cloruros mostraron resultados notables que suponen un incremento de la
vida útil de estructuras fabricadas con este tipo de hormigones, en especial con el uso
de nanoadiciones. El tiempo que toma realizar los ensayos limita la cantidad de

pruebas a realizar en periodos de tiempo cortos, sin embargo, otro tipo de ensayos
como la medición de la resistividad, que mostraron una alta correlación con los ensayos
de migración y penetración de cloruros, podrían ser utilizados como una buena
aproximación cuando se disponga de menor tiempo.
Figura 5–42 Resistividad-coeficiente de migración.
La Figura 5–42 y la Figura 5–43 muestran la correlación existente entre el ensayo de

resistividad y los coeficientes de migración de cloruros y difusión de cloruros hallados
en los ensayos respectivos, R2=0,99 y 0,97, respectivamente.
Figura 5–43 Resistividad-coeficiente de difusión.

Por último se correlacionaron los coeficientes de migración y difusión, obteniendo un

elevado coeficiente de determinación R2=0,98.
Figura 5–44 Coeficiente de difusión-Coeficiente de migración.
En el capítulo siguiente se expondrán las conclusiones del trabajo realizado y se

comentará líneas de trabajos futuros.
Capítulo 6
: Conclusiones y trabajos futuros
6.1 Introducción
En este capítulo se presentan las conclusiones del trabajo realizado, en base a los
resultados obtenidos y su posterior análisis desarrollado en los capítulos anteriores.
Adicionalmente, se plantean posibles trabajos a desarrollar en el futuro para
complementar y ampliar la investigación actual, así como nuevas líneas de
investigación relacionadas al presente trabajo.
6.2 Conclusiones
En la investigación de la presente tesis doctoral, se caracterizaron a nivel macro y
microestructural distintas formulaciones de UHPC con contenidos variables de
adiciones de metacaolín (MK), humo de sílice (SF) y dos tipos de nanosílice, de 50 y 200
m2/g de superficie específica (NS1, NS2, respectivamente). Adicionalmente, se evaluó la
durabilidad de estos materiales. En base a los resultados obtenidos y al análisis de los
mismos se obtuvieron las siguientes conclusiones:
Relativas a la caracterización macroestructural:
- Los ensayos para determinar la consistencia de las mezclas de UHPC en estado

fresco, mostraron que en las mezclas cuyas formulaciones contenían adiciones y
nanoadiciones, se tuvo que incrementar la cantidad de SP respecto de la mezcla de
referencia CTRL y sin modificar las proporciones del resto de materiales
constitutivos, para mantener la misma trabajabilidad y el diámetro de escurrimiento
obtenidos en la mezcla CTRL.
- La cantidad adicional de SP usada en formulaciones con adiciones y nanoadiciones,
es función de la superficie específica que presentaban las partículas de dichos
materiales. La demanda de SP según la adición empleada mostró el siguiente orden:
SF≈MK < MK.SF < NS1 << NS2, siendo mayor la demanda de SP, cuanto mayor fuese
la superficie específica de las partículas.
- Los ensayos de resistencia a compresión de las mezclas de UHPC en estado

endurecido, mostraron que las formulaciones con adiciones y nanoadiciones
incrementaron su resistencia con referencia a la mezcla CTRL, entre un 1 y 13% a
los 7 días de curado, entre un 8 y 16% a los 28 días y entre un 8 y 14% a los 91 días.
La resistencia a compresión a 91 días, según el tipo de adiciones utilizadas, varió de
acuerdo al siguiente orden: CTRL < 8MK < 10MK ≈ 4MK.4SF ≈ 4MK.4SF+1,5NS 1 <
10MK+2NS1 ≈ 8SF ≈ 4MK.4SF+2NSc < 4MK.4SF+2NS1.
- A pesar de que en términos absolutos la formulación 4MK.4SF+2NS1 fue la que
alcanzó el máximo valor de resistencia a compresión a 91 días, la formulación de
8SF se mostró como la más efectiva, ya que desarrolló un mayor incremento de
resistencia en proporción al porcentaje de sustitución empleado.
- La incorporación fibras de acero Dramix OL (Vf = 0.89%) en las mezclas CTRL y
4MK4SF condujo a incrementos significativos de resistencia a compresión a 7 y 28
días, de al menos 20%, con respecto de las probetas análogas sin fibras (21% y 24%
en el caso de las probetas CTRL-OL, y 20% y 22% en el caso de las probetas 4MK4SF-
OL).
- Los tiempos de amasado estándar usados en las probetas sin fibras no permitieron
una distribución homogénea de las fibras OL en la sección transversal de las
probetas con fibras, dejando el tercio superior de la sección transversal (tomando
como referencia la orientación de las probetas en el momento del llenado de los
Capítulo 6: Conclusiones y trabajos futuros 153
moldes) con pocas o ninguna fibra. Al incrementar los tiempos de amasado se logró
una distribución uniforme de fibras en la sección transversal, que si bien es cierto
que no variaron significativamente los valores de resistencia a compresión, podrían
suponer un mejor comportamiento ante otro tipo de solicitaciones de carga (flexión
o tracción).
Relativas a la caracterización microestructural:
- Los ensayos de ATD-TG mostraron que el uso de adiciones y nanoadiciones

incrementa la cantidad de gel C-S-H con respecto a la muestra CTRL tanto a 28 como
a 91 días. Así mismo, las relaciones gel C-S-H/CH total correspondientes a 28 y 91
días, se incrementaron respecto de la muestra de CTRL, en especial a los 28 días en
las muestras que contenían nanosílices (NS1, NSC).
- El incremento de gel C-S-H entre 28 y 91 días se relacionó directamente con la
disminución de CH, que a su vez se tradujo en un incremento de la relación gel C-S-
H/CH total en el mismo periodo. Este fenómeno viene justificado por la aparición de
silicatos secundarios formados.
- La incorporación de nanosílices (NS1 y NSc) en mezclas que contienen MK, SF o la
combinación MK-SF, incrementó significativamente la formación de gel C-S-H
secundario tanto a 28 como a 91 días, incrementando a su vez la cantidad de gel C-
S-H total con respecto a la mezcla CTRL.
- Los ensayos de PIM mostraron que uso de adiciones y nanoadiciones en la
elaboración de UHPC contribuyó a la reducción de la porosidad total, alcanzando
valores incluso por debajo de 6% a los 28 días (5.91% en el caso de 4MK.4SF+2NS1).
Así mismo, las adiciones y nanoadiciones fueron responsables de la reducción del
porcentaje de capilares grandes y del incremento del porcentaje de capilares
pequeños o de gel, que a su vez se correlacionó con el incremento de la resistencia a
compresión. Los mayores porcentajes de capilares pequeños se registraron en las
formulaciones que contenían nanosílices.
- Las adiciones y nanoadiciones contribuyeron en el refinamiento de la red porosa de
los UHPC, y esto se vio reflejado en la reducción del diámetro crítico (Øc), diámetro-
mediana (Øm) y diámetro umbral (Øu). Con el uso de nanoadiciones, estos
parámetros disminuyeron significativamente con respecto a la mezcla CTRL a 28 y
91 días. En el caso de la mezcla 4MK.4SF+2NS1, a 28 días los diámetros
característicos se redujeron 60%, 55% y 48%, (Øc, Øm, Øu, respectivamente),
mientras que a 91 días se redujeron 63%, 56% y 49%.
Relativas a los ensayos de durabilidad:
- Los ensayos de durabilidad mostraron que el uso de adiciones y nanoadiciones

mejora de manera sustancial el comportamiento durable de los UHPC.
- Los ensayos de resistividad eléctrica mostraron que las probetas con adiciones
incrementan su resistividad de manera destacable respecto de la probeta de CTRL,
en especial las probetas que contenían nanoadiciones (NS1, NSc). Esto guarda
relación con la disminución de porosidad accesible registrada en los ensayos de PIM.
- Los ensayos de migración de cloruros permitieron obtener coeficientes de
migración que evidenciaron la influencia de las adiciones y en especial de las
nanoadiciones, en la reducción de porosidad. Ésta jugó un papel determinante en
dificultar el paso de los iones cloruro hacia el interior de las probetas.
- Los ensayos de penetración acelerada de cloruros evidenciaron que los UHPC que
contenían adiciones y nanoadiciones incrementarán su vida útil respecto de la
mezcla de referencia CTRL en ambientes potencialmente agresivos. En base a los
coeficientes obtenidos, se calculó el periodo de inicio de la corrosión, de acuerdo al
modelo de la EHE-08, siendo los mayores tiempos los correspondientes a los UHPC
que contienen nanoadiciones (NS1, NSc).
- Los ensayos de carbonatación acelerada mostraron que la baja porosidad de las
matrices de UHPC evaluadas evitan que estas se carbonaten tras 112 días de
exposición a una concentración de CO2 de 3%.
Relativas a la correlación de resultados:
- Se comprobó que tanto la distribución de la red porosa como la formación de

distintos productos hidratados en mezclas de UHPC influyen en la resistencia
mecánica de los UHPC.
- El diámetro-mediana fue el parámetro más representativo de los ensayos de PIM, ya
que mostró una mejor correlación con los valores de resistencia a compresión
correspondientes (R2=0,76), que las obtenidas al evaluar el diámetro crítico
(R2=0,71) y la porosidad total (R2=0,61).
- La correlación de los parámetros obtenidos en los ensayos de ATD-TG y los valores
de resistencia a compresión, mostraron que un incremento de la cantidad gel C-S-H
(R2=0,87 si sólo se consideran los resultados a 28 días) y de la relación gel C-S-H/CH
total (R2=0,63 si sólo se consideran los resultados a 91 días), también influyen en el
incremento de resistencia a compresión.
- Los valores de resistividad se incrementaron con el uso de MK, SF y combinación
MK-SF, y de manera aún más considerable al incluir adicionalmente NS1 o NSc. Sin
Capítulo 6: Conclusiones y trabajos futuros 155
embargo, estos incrementos no parecieron guardar relación estrecha con los valores
obtenidos en los ensayos de resistencia a compresión.
- La correlación existente entre los valores de resistividad versus coeficientes de
migración de cloruros (R2=0,99), y de resistividad versus coeficientes de difusión de
cloruros (R2=0,97), ponen en valor a los ensayos de resistividad eléctrica, debido a
su carácter no destructivo y el corto tiempo que implica realizarlos. Adicionalmente,
se encontró una muy buena correlación entre los coeficientes de migración y de
difusión (R2=0,98).
6.3 Trabajos futuros

Los resultados obtenidos permitieron caracterizar el comportamiento de distintos
tipos de UHPC con contenido de adiciones de MK, SF, NS1, NS2. El trabajo realizado
puede ser utilizado como punto de partida para investigaciones relativas al uso de
adiciones y nanoadiciones para la mejora de las prestaciones de nuevos tipos de UHPC.
No obstante, existen algunos aspectos en los que valdría la pena profundizar para
ampliar el conocimiento sobre el tema estudiado, como son:
- Analizar en profundidad el comportamiento reológico de los UHPC estudiados, para

evaluar cómo influyen sus materiales y el proceso de amasado y consolidación en la
respuesta del hormigón fresco.
- Estudiar el uso de métodos alternativos de incorporación de las nanosílices y cómo
influyen en el desarrollo de propiedades del material.
- Evaluar la influencia de diferentes métodos de compactación y tiempos de vibrado,
que puedan variar la formación de macroporos (aire ocluido) afectando a las
propiedades de los UHPC.
Adicionalmente, existen otras líneas de investigación derivadas de este estudio,
relacionadas a la incorporación de fibras estructurales en las formulaciones de UHPC
estudiadas, ya que en la práctica se encontrarán elementos fabricados con estos
materiales que trabajen a flexión y tracción. Estas son:
- Estudiar el comportamiento y caracterizar diferentes tipos de UHPFRC elaborados

en base a las formulaciones de los UHPC estudiadas. Realizar ensayos de laboratorio
del hormigón en estado fresco (escurrimiento) y en estado endurecido (resistencia
a compresión y resistencia a tracción por flexión).
- Evaluar la influencia de los tiempos y la velocidad de amasado en la orientación y
distribución de las fibras estructurales, así como en el desarrollo de las propiedades
mecánicas de UHPFRC derivados de los UHPC estudiados.
- Desarrollar modelos numéricos predictivos que simulen el comportamiento de
UHPC y UHFRC ante solicitaciones de carga diversas.
- Desarrollar modelos de cálculo que permitan reproducir los procesos de hidratación

en el tiempo de los materiales cementantes cuando se añaden los distintos tipos de
adiciones y nanoadiciones.
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Universidad Politécnica de Madrid

Escuela Técnica Superior de Ingenieros

Diseño de hormigones de altas prestaciones para

Julio A. Paredes Ego-Aguirre

Diseño de hormigones de altas prestaciones para

Julio A. Paredes Ego-Aguirre

Jaime C. Gálvez Ruiz Alejandro Enfedaque Díaz

Tribunal nombrado por el Mgfco. y Excmo. Sr. Rector de la Universidad Politécnica de

Realizado el acto de defensa y lectura de la Tesis el día ....... de ............................... de 2022

EL PRESIDENTE LOS VOCALES

También deseo extender mi agradecimiento a todas las personas que compartieron

Igualmente deseo expresar mi gratitud a la Dra. Amparo Moragues Terrades y al

Finalmente, quiero agradecer a mi esposa María de Rosario, y a su hermana María del

El principal objetivo del estudio es optimizar la microestructura del UHPC buscando no

La investigación tomó como referencia una formulación de UHPC, denominada CTRL,

Luego de analizar el conjunto de resultados obtenidos, se concluyó que tanto la

3.4.2 Dosificaciones de UHPC .............................................................................................................. 47

Figura 4–35 Penetración acelerada de cloruros. 4MK.4SF+2NS1-41d. .......................................... 104

Tabla 4–15 Resistencia a compresión al incorporar fibras OL y modificar tiempos de amasado.

a/c Relación agua/cemento

ti Periodo de iniciación de la corrosión

El hormigón es sin duda el material de mayor importancia en la construcción, su uso

1.1 Objetivos de la investigación

Así mismo, se pretende proporcionar conocimiento sobre la microestructura del UHPC

Para el cumplimiento de las metas se plantearon objetivos principales y objetivos

 Optimizar la microestructura de UHPC para mejorar las propiedades mecánicas

Algunos objetivos específicos o secundarios que condujeron a conseguir los objetivos

 Identificar los productos de hidratación de diferentes mezclas de UHPC mediante

1.2 Estrategia de investigación

En la investigación se definió inicialmente una mezcla de referencia sin adiciones,

1.3 Estructura de la tesis

Capítulo 1: Introducción, que define el alcance de la investigación, los objetivos y la

Capítulo 3: Campaña experimental, presenta el procedimiento llevado a cabo para

Capítulo 4: Resultados experimentales, presenta los resultados obtenidos en los

Capítulo 6: Conclusiones y trabajos futuros, presenta las conclusiones del trabajo

Se describen conceptos relacionados con los materiales constitutivos, y cómo estos

Se repasan distintas dosificaciones de UHPC y UHPFRC que permitieron tener un punto

2.2 Breve historia del UHPC

A lo largo de los años las denominaciones para referirse a hormigones de altas

En la década de 1990 se introdujo el término “hormigón de ultra altas prestaciones” o

(Reactive Powder Concrete), que describía un tipo de hormigón con similares

En el 2012, en el Tercer Simposio Internacional sobre UHPC y nanotecnología para

Tabla 2–1 Avance cronológico de la matriz y fibras desde la década de 1970

La Tabla 2–2 presenta la cronología de desarrollo de los distintos tipos de hormigones

La mayoría de UHPC mostrados en la Tabla 2–2 tienen registrada una patente de su

2.3 Materiales y principios para la formulación de UHPC

Las adiciones, definidas como materiales inorgánicos, puzolánicos, o con hidraulicidad

Figura 2–1 Tamaño de partículas y superficie específica de materiales usados en UHPC

porcentajes muy altos de SF es más costoso y puede afectar a la trabajabilidad de la

La nanotecnología aplicada a la construcción está cambiando nuestras expectativas

Los áridos completan el esqueleto granular de las formulaciones de UHPC. Son

En general, el UHPC se caracteriza por tener resistencias a la compresión superiores a

- Alto contenido de cemento, entre 800 y 1100 kg/m3.

2.4 Propiedades del UHPC

requisitos descritos por la FHWA, mientras que la asequibilidad está referida a la

2.4.1 Propiedades del UHPC en estado fresco

Existen además propiedades específicas, imprescindibles cuando se requieren

- La resistencia a la segregación, que se relaciona con la uniformidad y viscosidad de

Se ha comprobado que es necesario un volumen de pasta alto para alcanzar la fluidez