Propiedades mecánicas de los materiales

cerámicos
¿Qué comportamiento presentan los materiales cerámicos?

Los materiales cerámicos presentan un comportamiento

elástico casi ideal, sometidos a un esfuerzo mecánico (σ)
experimentan una deformación (ε) de tipo elástico, y luego
una recuperación total de la forma y dimensiones originales
con la supresión del esfuerzo aplicado, en otras palabras, no
presentan deformación plástica.

Cumplen la ley de Hooke hasta su rotura; la relación entre σ

y ε es lineal.
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 Curvas tensión – deformación
para tres tipos básicos de materiales
 El valor de la deformación a la rotura de los materiales cerámicos es
muy pequeña (raramente alcanza el 1%).
Según la ley de Hooke:

E= σ / ε
σ=εE
E (constante) = módulo de elasticidad, cuyo valor varía según se trate de
esfuerzos de tracción, de compresión o de corte.
En el caso de los materiales cerámicos sólo interesa el módulo de alargamiento
por tracción, o módulo de Young, ya que siempre rompen por tracción.

En las siguientes tablas, se dan valores de módulo de elasticidad E y coeficientes

de Poisson (υ), los cuales no resultan útiles para el calculo ingenieril, pues la rotura
de estos materiales se produce habitualmente a valores del esfuerzo aplicado
bastante inferiores a los calculados.
Por eso en la práctica, se utilizan coeficientes de seguridad empíricos y más
elevadas que en el caso de otros materiales.

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Modulo Elástico (ó Módulo de Young)
de diversos materiales cerámicos

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Coeficiente de Poisson: relaciona la deformación elástica longitudinal
producida por un esfuerzo simple de tracción o compresión, con la
deformación lateral que ocurre simultáneamente.
υ = - εx / εz = - εy / εz = - ε lateral / ε longitudinal

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Coeficiente de Poisson de diversos materiales cerámicos

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Al someter a carga uniaxial una muestra de Al2O3 densa policristalina,
en el ejemplo (a) el fallo de la probeta tiene lugar en la región elástica.
Esta fractura frágil es típica de los cerámicos y vidrios.
También puede observarse que la resistencia a rotura en un ensayo de
tracción es de 280 MPa, mientras que en el ensayo de compresión (b)
se presenta la resistencia a rotura es de 2100 MPa, esto demuestra
que los cerámicos son muy débiles en tracción, pero relativamente
resistentes en compresión.

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Ejemplos de probetas usadas en ensayos de
tracción de cerámicos avanzados

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El ensayo de tracción directa no se suele hacer debido:

-al alto costo de la preparación de la probeta a ensayar.

- se requiere un alineamiento extremadamente bueno de la

dirección de la carga y del eje de la probeta durante el
ensayo.

- gran influencia del estado de la superficie.

- las condiciones ambientales (temperatura y humedad).

- la forma y dimensiones de la probeta.

- gran influencia de la presión que ejercen las mordazas,

que hace que la rotura se produzca por lo general en ese
punto.
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Considerados en su totalidad como una clase de
materiales, los cerámicos son relativamente
frágiles.
La resistencia a tracción observada en materiales
cerámicos varía enormemente con rangos que van
desde valores muy bajos, menores de 0.69 MPa
hasta 7000 MPa para algunas fibras monocristalinas
de Al2O3. Sin embargo, como tal clase de
materiales, pocos cerámicos tienes cargas de rotura
superiores a los 172 MPa.
 ¿A qué se debe el fallo en los materiales
cerámicos?

El fallo mecánico de los materiales cerámicos se da

principalmente por defectos estructurales.

Las causas principales de la fractura:

-Grietas superficiales producidas durante los procesos

de conformación y acabado,
-Poros, inclusiones y estructuras de granos grandes
formados durante el proceso de cocción o sinterizado

Estos actúan como concentradores de tensiones fragilizando

al material.
Mecanismo de Fractura
Tensión en
Valor crítico
un poro

Inicio de Rápida
grieta propagación

Mayor
crecimiento
hasta llegar
a rotura
Cuando la tensión alrededor de un poro alcanza un valor crítico,
se forma un inicio de grieta que se propaga rápidamente en
los materiales cerámicos al no haber en los mismos procesos
o mecanismos que absorban mucha energía como los que se
dan en los metales dúctiles durante la deformación, ya que
sus estructuras cristalinas no son propicias al deslizamiento ni
a la deformación por maclado. De esta manera, una vez
iniciada la grieta, ésta continua su crecimiento hasta llegar a
la rotura.

Los poros también actúan, al igual que las inclusiones,

mermando la resistencia del material al disminuir la sección
útil del mismo y por tanto disminuye la tensión que es capaz
de soportar éste. Así, el tamaño y la fracción en volumen de
los poros en las cerámicas son factores importantes que
afectan grandemente a su resistencia. La figura muestra
como un incremento de la fracción en volumen de poros
disminuye la resistencia a tracción transversal de la alúmina.
Efecto de la
porosidad sobre la
resistencia
transversal de la
alúmina pura.
 Grietas de menor
Tamaño de
tamaño en limite de
grano fino
grano

Resistencia mayor que un

material de tamaño de
grano mayor
En los materiales cerámicos totalmente densos, en los
que no hay grandes poros, el tamaño de las grietas
está normalmente relacionado con el tamaño del
grano.
Para cerámicas sin poros la resistencia es función del
tamaño del grano, siendo las cerámicas de tamaño de
grano más fino las que tienen grietas de tamaño más
pequeño en los límites de grano. Por consiguiente, su
resistencia será mayor que las que presentan un
mayor tamaño de grano.
Efecto del tamaño de grano de alúmina
en su resistencia
Resistencia mecánica va a depender de:

Factores Factores
secundarios
principales
Temperatura
Composición
química

Entorno

Microestructura
Tipo de
esfuerzos de
solicitación

Condiciones
Superficiales Aplicación
del Esfuerzo
 La resistencia de un material cerámico policristalino está,
en consecuencia, determinada por muchos factores, que
incluyen la composición química, la microestructura y las
condiciones superficiales como factores principales. La
temperatura y el entorno también son importantes, así
como el tipo de esfuerzos de solicitación y cómo se aplica.
Sin embargo, el fallo de la mayoría de los materiales
cerámicos a temperatura ambiente se origina en
los mayores defectos presentes.
Propiedades mecánicas de algunas
cerámicas avanzadas
Tenacidad de los materiales cerámicos.
Los materiales cerámicos, tal como se ha visto, debido a su
combinación de enlaces iónico-covalentes, tienen
inherentemente una baja tenacidad. Utilizando proceso
industriales bastante sofisticados, como la presión isostática
en caliente, se han conseguido cerámicos con una mayor
tenacidad. Es posible la realización de ensayos de fractura
con muestras de materiales cerámicos para determinar
valores del factor de intensidad de tensiones KIC de modo
similar al ensayo de tenacidad a la fractura en metales. La
ecuación que representa la tenacidad a la fractura se expresa
como:

que relaciona valores KIC de tenacidad a la fractura con los

esfuerzos, σ, y las dimensiones de grieta, a.
Mejoramiento de la resistencia mecánica
 Etapa I
-Disminuir la población y el tamaño de las
microfisuras:
Teniendo especial cuidado en la manipulación de
las piezas, evitando saltos térmicos innecesarios,
trabajando en ambientes libres de polvo.

-Aplicar tratamientos superficiales:

De tipo químico (aplicación de recubrimientos de
SnO2 en envases de vidrio), o de tipo físico
(cerrado de microfisuras por llama o láser de
potencia)
 Etapa II
-Crear un estado de compresión en la capa superficial:
En cerámica esmaltada, utilizando esmaltes o vidriados de
menor coeficiente de dilatación que la base. En el caso de
vidrios, templado térmico o químico.

-Aplicar recubrimientos protectores:

Pinturas, resinas, barnices y similares, que preserven al
material de la acción del medio.

-Eliminar piezas con microfisuras críticas:

Mediante ensayos de prueba (“proof-testing”) a la salida de
la línea de producción sobre el 100% del lote. Debe
cumplirse la condición de que durante el ensayo no haya
crecimiento subcrítico de las microfisuras.
 Etapa III
-Incrementar las interfases:
Disminuir el tamaño de los granos, introducir fases inertes
o no reactivas, y/o favorecer crecimiento dendrítico de los cristales.

-Absorber la energía de la fractura mediante transformación

estructural:
Energía de la fractura se absorbe con una transformación de fase
tipo martensítico (incremento de la tenacidad por transformación). Ej:
Zr2O parcialmente estabilizada con MgO, CaO o Al2O3.

-Introducir fibra o laminas formando materiales compuestos:

Compuestos con matriz cerámica reforzada con otros materiales. Ej:
Vidrio cerámico: Matriz vidrio B-Si con fibra de grafito; matriz vidrio Al-Si
con fibras de grafito, etc.
 Etapa IV

Los fragmentos se desprenden “destrucción catastrófica del objeto”,

etapa indistinguible de la III, ya que ocurren instantáneamente, y debe
evitarse por razones de seguridad.

-Aplicar cubiertas
Por ej redes plásticas o metálicas, láminas de papel o cartón, etc. que
impiden la dispersión de los fragmentos. Caso típico: embalaje de
productos cerámicos.

-Introducir elementos macroestructurales:

Mallas, fibras, etc. que mantengan los fragmentos en su lugar luego de la
fractura. Ej: adobes, cementos, reforzados con fibra de vidrio, etc.
Uno de los mecanismos aplicados recientemente para
aumentar la tenacidad de los materiales cerámicos es la
transformación de fases. En concreto, debido a los
mecanismos de transformación de fases de la circonia
combinada con algún otro óxido refractario, como CaO,
MgO e Y2O3, resulta un tipo de material cerámico con
una resistencia a la fractura excepcionalmente alta.

La circonia pura, ZrO2, existe en tres estructuras

cristalinas diferentes: monoclínica, desde temperatura
ambiente hasta 1205°C, tetragonal de 1170 a 2370°C y
cúbica por encima de los 2370°C. La transformación de
ZrO2 de estructura tetragonal a monoclínica, es de tipo
martensítico ya que puede inhibirse por enfriamiento
rápido. Además, esta transformación se acompaña de un
incremento de volumen de alrededor del 9%, y por ello
es imposible fabricar artículos de circonia pura.

ZrO2 (monoclínica) ←1205 ºC→ ZrO2 (tetragonal) ←2370 ºC → ZrO2 (cúbica)

Sin embargo, por la adición de
alrededor de un 10% de otros
óxidos, la forma cúbica de la circonia
se estabiliza, gracias a lo cual puede
existir a temperatura ambiente en
estado metaestable, y se pueden
fabricar artículos en este tipo de
material. La forma de ZrO2 cúbica
combinada con óxidos
estabilizantes, gracias a los cuales
retiene la estructura cúbica a
temperatura ambiente se denomina
circonia plenamente estabilizada,
SZ.
Sin embargo, se han desarrollado igualmente materiales
cerámicos de óxido de circonio refractario con
tenacidad mejorada utilizando contenidos de otros
óxidos que estabilicen parcialmente la estructura
cúbica, tal es el caso de la circonia parcialmente
estabilizada, PSZ, la cual contiene un 9% de MgO,
cuyo diagrama de fases aparece en la figura (a).
a) Diagrama de fases binario ZrO2 - MgO con alto
contenido en ZrO2.
Si una mezcla de ZrO2 - 9% MgO se lleva a una
temperatura de 1800°C y después se enfría rápidamente
hasta temperatura ambiente, se encontrará una
estructura cúbica totalmente metaestable.

Sin embargo, si este material es calentado de nuevo a

1400°C durante el tiempo suficiente, se formará un
precipitado submicroscópico estable con estructura
tetragonal tal como se muestra en la figura (b).
b) Micrografía de ZrO2 parcialmente estabilizada con MgO tratado

a 1400°C, mostrando precipitado con estructura tetragonal.

Bajo la acción de esfuerzos que originan pequeñas
grietas en el material cerámico, la fase tetragonal pasa a
monoclínica, causando una expansión o aumento de
volumen del precipitado que retarda la propagación de la
grieta al cerrar la misma.

La cerámica se "endurece" dificultando el avance de las

grietas, figura (c).
c) Esquema del avance de grieta frenado por la
transformación de la estructura tetragonal a monoclínica.
Otra forma de mejorar la tenacidad en los materiales
cerámicos es mediante el refuerzo de los mismos,
con fibras o partículas, dando origen a los nuevos
materiales denominados compuestos de matriz
cerámica.
Los refuerzos mayormente utilizados son fibras
cerámicas de pequeño diámetro, entre 30 y 150 mm,
de carburo de silicio, SiC, o alúmina, Al2O3, para este
caso de extraordinaria pureza.
 Materiales Abrasivos
Se define como abrasivo a todo material constituido por una
fase de alta pureza, formada por granos cortantes en una
matriz rígida pero al mismo tiempo con una cierta porosidad
que permita la circulación de aire o líquidos a través de la
estructura, con el propósito de refrigerarla dadas las
elevadas temperaturas generadas en el uso.
- Esmeril (Al2O3).
- Diamante en polvo (natural y sintético).
- CSi (Carburo de Silicio).
- Oxido de Circonio
La matriz ligante puede ser una resina plástica, un metal
(“cermet”) u otro material cerámico vítreo o policristalino.
 Utilizados para cortar, desbastar y pulir.
 Las partículas deben ser duras y de extremos afilados
Superabrasivos, son materiales que pueden usarse
para moler y cortar piezas cerámicas extremadamente
duras, como el SiC, nitruro de silicio y los sialones.

- Diamante A: diamante sintético de granos irregulares.

- Diamante B: monocristales de diamante de determinadas
características, naturales o sintéticos, para usos especiales.
- CBN: nitruro de boro cúbico.

Esmerilado se usan materiales más duros y alúminas

especiales.
Pulido de superficies: óxido férrico (Fe2O3) y el óxido
de Cerio (CeO2).
Un modo indirecto de medir la resistencia a la abrasión
en materiales cerámicos es por comparación de los
valores de dureza (escala de dureza Mohs, microdureza
Vickers o Knoop).

Dureza a la capacidad de un material para resistir el

desgaste o la producción de marcas o fisuras en la
superficie cuando se lo someta a una presión ejercida
por otro material en contacto. En los ensayos de dureza
se mide, por distintos métodos, el desgaste (pérdida de
peso) o la forma y profundidad de una marca
(indentación) u otros defectos producidos, pero no se
llega nunca a la rotura.
 Dureza al rayado
Escala de Mohs, utilizada por los mineralogistas, está
basada en la capacidad de un mineral de rayar a otro.de
rayar a otro.
Para aplicar la escala de dureza, se intenta rayar la
superficie de una muestra de mineral desconocido
con una muestra de un mineral de dureza conocida
que se encuentra en la escala. Si la muestra
desconocida no se puede rayar con un trozo de
calcita (3) pero si que se puede rayar con un trozo
de fluorita (4), entonces su dureza esta entre 3 y 4.
Un ejemplo de minerales con una dureza entre 3 y
4 son barita, celestina y cerusita (3 a 3.5). Se
podría utilizar este test para distinguir entre calcita y
barita o barita y fluorita (Ver Tabla).
Dureza Minerales y materiales

1-2 Auricalcita

1.5 - 2 Molibdenita

2 Azufre

2 - 2.5 Cinabrio, Ambar, Mica Muscovita

2.5 Micas (Biotita,Lepidolita)

Oro, Plata, Cobre, Galena, Anglesita, Mica Flogopita
2.5 - 3

3 Wulfenita, Vanadinita, Bornita

3 - 3.5 Barita, Celestina, Cerusita, Atacamita

Aragonito, Ankerita, Dolomita, Azurita, Malaquita, Esfalerita,
Calcopirita, Cuprita, Rodocrosita, Estroncianita, Estilbita,
Heulandita, Mimetita
3.5 - 4

4 - 4.5 Platino, Smithsonita, Wolframita

4.5 - 5 Apofilita, Scheelita

Goethita, Natrolita, Datolita, Analcima, Wollastonita
5 - 5.5

Turquesa, Hematites, Augita, Diópsido, Moldavita

5-6

Pirita, Rutilo, Albita, Prehnita, Benitoita, Epidota, Casiterita

6 - 6.5

Olivino (Peridoto), Jade, Espodumena (Kunzita), Epidota, Casiterita

6.5 - 7

7.5 - 8 Berilo

9 Zafiro
Escala Mohs escala comparativa, no cuantitativa, y
actualmente, sobre todo para los materiales más duros,
insuficiente pues no permite distinguir diferencias entre
ellos. Por eso se ha ampliado la escala hacia la zona
más alta, incluyendo los materiales más duros obtenidos
por el hombre, o como vimos anteriormente, representar
los valores de dureza con cifras decimales.
Dureza Minerales y materiales
1 Talco
2 Yeso
3 Calcita
4 Fluorita
5 Apatito
6 Ortoclasa
7 Cuarzo vidrio de cuarzo
8 Cristal de roca
9 Topacio
10 Granate
11 Circón fundido o Carburo de tantalio
12 Alúmina fundida o Carburo de Tungsteno
13 Carburo de silicio
14 Carburo de boro
15 Diamante
 Dureza a la indentación
Se usan cargas relativamente pequeñas y
concentradas en pequeñas zonas, la observación
de la impronta se hace microscópicamente y por
ello se la denomina microdureza. Los métodos
más empleados son dureza Vickers y Knoop.

Penetradores de microdureza: A) Knoop, B) Vickers; e C) Impronta.

Tabla comparativa entre dureza Mohs y
Knoop
Minerales y Dureza Dureza Minerales y Dureza Dureza
materiales Mohs Knoop Materiales Mohs Knoop

Talco 1 1 Ortoclasa 6 560

Yeso 2 32 Cuarzo 7 800~900
Oro ~ 2.5 69 Topacio 8 1.300~1.400
Calcita 3 135 Corindón 9 2000
Fluorita 4 163 Carburo de silicio ~9 2480
Apatita 5 460 Diamante 10 8000~8500
En lo que respecta a los materiales resistentes al
desgaste TiN, Alúmina, SiC, Si3N4, sialones
(oxinitruros de silicio, Si6-nAlnOnN8-n) y
silicatos varios, tanto en forma monolítica o
como recubrimientos aplicados por plasma,
plasma spray, PVD (Physical Vapour
Deposition), CVD (Chemical Vapour Deposition)
o vía química, estos procesos se usan para
aumentar la resistencia al desgaste de
herramientas y piezas metálicas, y en ocasiones
también de piezas cerámicas. El resultado
depende mucho del mecanismo de degradación
involucrado (adhesión, abrasión, erosión,
corrosión, u otros), de la temperatura de trabajo,
y del sistema mecánico utilizado (velocidad y
presión de uso de la herramienta, etc.)
Proceso PVD (Physical Vapour Deposition)
en herramientas de corte.
Plasma Spray

Recubrimiento de Al2O3