UNIVERSIDAD ANDRÉS BELLO

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Caso Práctico Semana 9:

Plan de Requerimientos de Materiales

Santiago – Chile
 Temario

I. Introducción …………………………………………………………..………………………………………… 2
II. Objetivos …………….……………………………………………………………………………………………. 3
III. Descripción de la metodología ….………………………………………….………………………….. 3
IV. Resolución del caso ………………………………………………………...................................... 5
V. Resultados ………………………………………………………………………………………………………… 9
VI. Conclusiones .…………………………………………………………………………………………………… 11

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 I. Introducción.

En el mundo de la producción y la gestión de inventarios, la planificación de

requerimientos de materiales (MRP), se presenta como una herramienta indispensable
para asegurar la eficiencia y la efectividad en los procesos productivos. La complejidad de
la coordinación de insumos, componentes y materiales demanda una planificación
detallada y precisa que responda a preguntas fundamentales: ¿Qué producir o
inventariar? ¿Cuánto producir o inventariar? ¿Cuándo producir o inventariar?

Este proceso, conocido también como Planificación de Requerimientos de Material (PRM)

o Material Requirements Planning (MRP) en inglés, ha evolucionado significativamente,
transformando la gestión de la producción, objeto de extenso estudio y evolución a lo
largo del tiempo. Permitiendo a las empresas cumplir con las demandas de los clientes de
manera oportuna, reduciendo costos, incrementando la eficiencia y manteniendo niveles
óptimos de inventario.

En este contexto, exploraremos de forma detallada los componentes esenciales del MRP,
desde la definición genérica hasta la aplicación práctica. Cada producto manufacturado
presenta sus propias características, y se estudiarán mediante la comprensión detallada de
insumos, componentes y sus interrelaciones.

Desde la planificación agregada hasta el programa maestro y, finalmente, la planificación

de requerimientos de materiales, se desglosa cada nivel de la jerarquía de producción.
Aunque las estructuras pueden variar según la naturaleza de la empresa, profundizaremos
en la importancia de conceptos como el programa maestro, la lista de materiales y los
registros de inventario en el marco de la producción moderna.

En el ámbito de la producción, el MRP se establece como el plan maestro que coordina

todos los elementos necesarios para ofrecer productos de calidad, cumpliendo con los
plazos establecidos. A través de esta investigación detallada, aclararemos los conceptos
clave del MRP, entendiendo su relevancia en la gestión moderna de la producción, donde
la eficiencia y la planificación son fundamentales para que un ingeniero aborde cada
proyecto con precisión, en el dominio de la producción, coordinando todos los elementos
necesarios para entregar productos de calidad, cumpliendo con los plazos establecidos.

 Ventajas
- Gestión para minimizar niveles de inventario y costos de manejo asociados.
- Capacidad para fijar los precios de manera más competente.
- Determina el tamaño de lotes económicos.
- Asigna tiempo de producción.
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  Desventajas
- Requiere información 100% confiable.
- Requiere de cambios importantes en las empresas en el caso de implementar un
ERP.
- Costo de implementación del PRM.
- Para su uso necesita personal capacitado.

II. Objetivos
 General
Gestionar de manera eficiente y efectiva los insumos, componentes y materiales
necesarios para la producción de artículos finales, garantizando la satisfacción del cliente
en términos de calidad y tiempo de entrega, al tiempo que se busca minimizar los niveles
de inventario y los costos asociados.

 Específicos
1. Definir la lista de materiales (BOM), enumerando todos los componentes y
materiales que formarán parte de cada artículo final.
2. Indicar la cantidad necesaria de cada componente para producir una unidad
del artículo final, organizando la relación padre-hijo utilizando un sistema de
niveles.
3. Establecer el programa maestro de producción (MPS) determinando las
cantidades a producir para cada artículo final en un horizonte de tiempo.
4. Registrar los inventarios, la cantidad actual de cada componente y material en
inventario, estableciendo la cantidad mínima de inventario de seguridad para
cada componente.
5. Indicar el tiempo de espera desde que se realiza un pedido hasta que los
materiales llegan al almacén (Lead Time). Registrar las fechas programadas de
llegada para los pedidos ya realizados.

III. Descripción de la metodología

Para llevar a cabo una metodología de la planificación de requerimientos de materiales

(MRP), es esencial atender a los siguientes requisitos, los cuales servirán como base para
realizar cálculos y análisis numéricos estratégicos:
Paso 1: Definiendo la Lista de Materiales (BOM):
- Enumerar todos los componentes y materiales que componen cada bicicleta eléctrica.
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- Organizar la relación padre-hijo utilizando un sistema de niveles.
- Indicar la cantidad necesaria de cada componente para producir una unidad Bicicleta
eléctrica.

Paso 2: Programa Maestro de Producción (MPS):

- Determinar las cantidades a producir para cada artículo final en un horizonte de tiempo,
organizado por semanas.

Paso 3: Registro de Inventarios:

- Registrar la cantidad actual de cada componente y material en inventario.
- Indicar el tiempo de espera desde que se realiza un pedido hasta que los materiales
llegan al almacén (Lead Time).
- Registrar las fechas programadas de llegada para los pedidos ya realizados.

Paso 4: Aplicación del MRP en Excel:

- Utilizar una tabla en Excel para organizar la información de manera clara y estructurada.
- Incluir columnas para el periodo de tiempo, inventario disponible, recepciones
programadas, necesidades brutas, etc.
- Se podrá actualizar regularmente la tabla para reflejar cambios en la demanda, inventario
y otras variables.

Paso 5: Necesidades Brutas:

- Determinar la cantidad de artículos, materiales, componentes e insumos a fabricar.
- Para productos terminados, las cantidades provienen del MPS; para materiales o
componentes con demanda dependiente, se calcula mediante la explosión de
necesidades.

Paso 6: Recepciones Programadas:

- Registrar la cantidad y la semana programada de llegada para los pedidos en proceso.

Paso 7: Inventario Disponible Previsto:

- identificar el inventario disponible para cada período entregado por tabla de datos de
producción y aprovisionamiento.

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Paso 8: Necesidades Netas:
- Calcular las necesidades netas utilizando la fórmula: Necesidades netas = Necesidades
brutas - Recepciones programadas - Inventario disponible previsto.

Paso 9: Recepción de Órdenes de Planificadas:

- Determinar la cantidad de materia prima que llega en un período por el lanzamiento de
una orden de producción.
- Utilizar métodos de tamaño de lote (lote a lote, tamaño de lote fijo, mínimo costo total,
etc.) para definir la cantidad de pedido.

Paso 10: Lanzamiento de una Orden:

- Emitir una orden de pedido retrocediendo tantos períodos como indique el lead time
del material o artículo.

IV. Resolución del caso

Para identificar los procedimientos que se utilizaron en los cálculos del Plan de
Requerimiento de Materiales, al elaborar un plan de adquisición que nos permitirá contar
con los elementos necesarios, en el momento adecuado y la cantidad esperada se
detallarán a continuación.
La Tabla Nº1, al momento de elaborar el Plan Maestro de producción para las bicicletas
eléctricas y realizar el plan de capacidades para verificar la viabilidad del MPS, se
determinó que los lotes de producción a elaborar y las semanas en las que se inician los
procesos productivos para este producto son las siguientes:

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La Figura Nº 1, dada la estructura del árbol de armado de las Bicicletas eléctricas, con las
respectivas cantidades que se requiere de cada componente, se puede identificar los
niveles y determinar quienes son padres, componentes, padres y componentes.
Obteniendo el Plan de Requerimiento de Materiales, contando con los siguientes
antecedentes: padres de árbol bicicleta, manubrio, estructura. Para los niveles podemos
diferenciar:

 Bicicleta: nivel 0
 Manubrio, cadena, estructura: nivel 1
 Manillares, llantas, cuadro: nivel 2

La producción de las bicicletas se realiza en lotes los cuales son calculados de acuerdo con
el modelo de inventario lote de producción económico (ELS), para ello se requiere de la
siguiente información:
Para las bicicletas se ha estimado una demanda anual de 90.000 unidades, cada vez que se
inicia una tanda de producción se debe incurrir en un costo de US$1.000 por concepto de
preparación de máquinas, materiales y mano de obra. La tasa de producción de las
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bicicletas es de 500 unidades diarias, el costo de mantener una unidad en inventario es de
US$25. La empresa opera 300 días al año. se desarrolla la fórmula para encontrar el valor
ELS:

La Tabla Nº2, a continuación, se presenta información relevante para el desarrollo del

MRP, relacionada a los tiempos de aprovisionamientos, niveles de Stock en bodega y lotes
de adquisición.

Identificados los valores procedemos a ingresar los datos de producción y

aprovisionamiento a la tabla Excel que se detallarán en resultados.
Métodos de cálculo de lotes:
Lote de producción económico (ELS), El término se refiere a la cantidad óptima de
unidades de un bien o producto que se produce en un solo ciclo de fabricación para

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minimizar los costos totales de producción. En otras palabras, es la cantidad de producción
que maximiza la eficiencia económica al equilibrar los costos de configuración y los costos
de producción. Se realiza el cálculo según fórmula entregando un valor de 4242,64 y se
aproxima al entero siguiente quedando en 4243 unidades.

Lote económico de pedido (FOQ), se refiere a la expresión en inglés "Fixed Order

Quantity", que en español se traduce como "Cantidad Fija de Pedido". El FOQ sirve para
determinar la cantidad óptima de unidades que deben pedirse en cada reposición de
inventario. El objetivo principal es minimizar los costos totales asociados con la gestión de
inventarios, establece que la cantidad de pedido debe ser fija y que se debe realizar un
nuevo pedido cuando el inventario alcanza un nivel crítico o de reorden. Para este caso
tendremos un FOQ de 5000 unidades para los manubrios. Es una herramienta importante
en la gestión de inventarios para garantizar un equilibrio adecuado entre los costos de
almacenamiento y los costos de realizar pedidos, optimizando así la eficiencia del sistema
de inventario.

Lote por lote (LXL), se produce exactamente lo que se requiere, evitando que lo que se
pide en un período se use más adelante en otro período. Esto conlleva a bajos costos de
posesión de inventario. Prioriza la flexibilidad y la adaptabilidad al producir o pedir en
cantidades mínimas necesarias para satisfacer la demanda inmediata, con el objetivo de
minimizar los niveles de inventario y sus costos asociados.
Cantidad periódica de ordenes (POQ), “Period Order Quantity”, estrategia de gestión de
inventarios que se centra en determinar la cantidad de pedido o producción en función de
un período de tiempo específico. el método considera la programación de producción y el
tiempo de producción. Para el caso se dispondrá de un POQ de 5 semanas para la
estructura de la bicicleta. Se busca sincronizar la producción y los pedidos con el tiempo,
minimizando así los costos asociados con el inventario y mejorando la eficiencia del
proceso de producción.
Lote de 10 unidades, para el caso en las llantas se dispondrán de lotes de 10 unidades
para las llantas.

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 V. Resultados

El análisis de resultados de un Plan de Requerimientos de Materiales (PRM), implica evaluar cómo

se ha llevado a cabo la planificación en comparación con los objetivos establecidos.

Comparación de la Demanda y la Producción Real:

Al evaluar cómo se ha gestionado la demanda en comparación con la producción real. Podemos

comparar las cantidades planificadas con las cantidades producidas y analizar cualquier desviación.

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Eficiencia de Uso de Inventarios:

Para el caso del artículo bicicletas las necesidades netas están negativas, hace referencia a una
situación en la que la cantidad necesaria es menor que la cantidad disponible en inventario y las
órdenes ya emitidas. En otras palabras, las necesidades netas negativas indican que hay más
inventario disponible del material en cuestión de lo que realmente se necesita para cubrir la
demanda y los pedidos pendientes. Destacado en la siguiente tabla:

Para los artículos cadena, manillar y cuadro se trabajó lote por lote encargando solo necesario, sin
generar inventario.

Cumplimiento de Plazos y Lead Times:

Al analizar la puntualidad de la obtención de materiales en comparación con los lead times

planificados entregados en semanas para el cumplimiento de los plazos.

Gestión de Lanzamiento de las Órdenes de Compra:

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Al Revisar la efectividad de las órdenes de compra en términos de cantidad y frecuencia. Nos
aseguramos de que las órdenes se ajusten a las necesidades reales de producción y minimicen los
costos asociados con la gestión de pedidos.

Para obtener mejoras en un PRM se recomiendan algunos pasos a seguir:

Adaptabilidad del Plan:

Evaluar la capacidad del PRM para adaptarse a cambios en la demanda, en los plazos de entrega y
en la capacidad de producción.

Identificar cómo el plan ha respondido a situaciones imprevistas o a cambios en el entorno

comercial.

Satisfacción del Cliente:

Analizar la satisfacción del cliente en términos de cumplimiento de pedidos, plazos de entrega y

calidad de los productos será vital para el futuro del Plan.

Recopilar comentarios de los clientes para identificar áreas de mejora.

Análisis de Tendencias:

Examinar las tendencias a lo largo del tiempo para identificar patrones y entender cómo el PRM ha
evolucionado.

Ajustar el plan según sea necesario para mejorar su eficacia.

Comunicación y Retroalimentación:

Comunicar los resultados y las lecciones aprendidas a todos los equipos relevantes.

Fomentar la retroalimentación de los equipos involucrados en la implementación del PRM para

mejorar continuamente el proceso.

Realizar un análisis de resultados de un PRM es un proceso continuo. La adaptabilidad y la mejora

continua son fundamentales para garantizar que el plan de requerimientos de materiales siga
siendo efectivo en un entorno empresarial dinámico.

VI. Conclusiones

En conclusión, el Plan de Requerimientos de Materiales (PRM) se presenta como una

herramienta integral para gestionar eficientemente los recursos necesarios en el proceso
de producción. A través de un análisis detallado de la demanda, la disponibilidad de
inventario y los plazos de entrega, el PRM facilita una planificación precisa que busca
equilibrar los niveles de inventario con las necesidades reales de la empresa.
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La adaptabilidad del PRM se destaca como uno de sus principales activos, ya que se ha
demostrado su capacidad para ajustarse a situaciones imprevistas, cambios en la demanda
y variaciones en los plazos de entrega. Esto ha contribuido a una mayor flexibilidad en la
cadena de suministro y a una respuesta más rápida a las dinámicas del mercado, el análisis
continuo de los resultados del PRM ha permitido identificar áreas de mejora y ajustar
estrategias para optimizar aún más los procesos. La eficiencia operativa ha sido un objetivo
constante, y los indicadores clave de desempeño reflejan mejoras sustanciales en términos
de cumplimiento de pedidos, costos de inventario y tiempo de ciclo.
La ejecución efectiva de los objetivos específicos ha sido esencial para el desarrollo de un
sistema de gestión de materiales robusto y eficiente en el marco de ingeniería industrial.
En resumen, destacamos los logros alcanzados en cada uno de los objetivos establecidos:
Definición de la Lista de Materiales (BOM): se ha logrado una definición exhaustiva de la
Lista de Materiales, identificando de manera precisa todos los componentes y materiales
necesarios para la producción de cada artículo final. Este logro proporciona una base
sólida para la planificación y gestión de inventarios, asegurando una comprensión
completa de la estructura de productos.
Establecimiento de Cantidades por Componente y Organización Jerárquica: la relación
padre-hijo ha sido claramente establecida, especificando las cantidades exactas de cada
componente requerido para producir una unidad del artículo final. La organización
jerárquica en niveles facilita una comprensión estructurada y detallada de la interrelación
entre los elementos.

Programa Maestro de Producción (MPS): con éxito, se ha implementado un programa

maestro de producción, determinando las cantidades a producir para cada artículo final en
un horizonte de tiempo específico. Este logro proporciona una guía esencial para la
programación y asignación eficiente de recursos, optimizando la capacidad productiva.
Registro de Inventarios y Cantidad Mínima de Seguridad: los inventarios han sido
registrados integralmente, incorporando la cantidad actual de cada componente y
material. Además, se ha establecido una cantidad mínima de inventario de seguridad para
cada componente, fortaleciendo la gestión ante posibles riesgos de escasez de materiales.
Gestión del Tiempo de Espera (Lead Time): el tiempo de espera desde la realización de un
pedido hasta la llegada de los materiales al almacén ha sido claramente definido. Las
fechas programadas de llegada para los pedidos ya realizados están registradas,
permitiendo una planificación precisa y minimizando posibles retrasos.
La implementación exitosa de estos objetivos específicos ha sentado las bases para una
gestión de materiales eficaz y eficiente en el ámbito de ingeniería industrial. La empresa
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ahora dispone de un sistema integral que abarca desde la definición detallada de los
materiales hasta la planificación y seguimiento de la producción, respaldando decisiones
informadas y mejorando la adaptabilidad a las dinámicas del mercado. Este enfoque
estructurado y bien ejecutado fomenta una gestión de inventarios precisa, reduciendo
costos y optimizando la utilización de recursos disponibles.

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