UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera y Metalúrgica

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

LABORATORIO N0 3 DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

Y MATERIALES I ME 321 R
Molienda
PASOS PREVIOS AL TRABAJO EN LABORATORIO
Al empezar a trabajar el estudiante en un laboratorio debe tener adquiridos los
conocimientos y habilidades del trabajo que va a realizar. Por este motivo, deberá
seguir el procedimiento establecido como las NORMAS GENERALES DE TRABAJO
EN EL LABORATORIO publicadas en el laboratorio y en su guía de práctica
1 NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD EN EL LABORATORIO
A EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
➢ Guardapolvo.
➢ Uso de pantalón o buzo, prohibido utilizar pantalones cortos.
➢ Zapatos cerrados, de preferencia punta de acero.
➢ Respirador de polvo.
➢ Protectores auditivos.
➢ Lentes de seguridad.
➢ Guantes.

B HÁBITOS DE CONDUCTA.
➢ No comas, ni bebas nunca en el laboratorio, ya que los alimentos o bebidas
pueden contaminarse por
productos químicos o biológicos.
➢ Mantén abrochadas el mandil etc.
➢ Lleva el pelo recogido.
➢ No lleves pulseras, colgantes, mangas anchas ni prendas sueltas que puedan
engancharse en montajes, equipos o máquinas.
➢ Lávate las manos antes de dejar el laboratorio.
➢ Quítate el mandil al salir de cada laboratorio
➢ En el ambiente se recomienda no utilizar lentes de contacto durante la
manipulación de productos químicos o biológicos con riesgo. En caso de
accidente, los productos químicos o sus vapores pueden provocar lesiones en
los ojos e impedir retirar las lentes.

C HÁBITOS DE SEGURIDAD DE TRABAJO A RESPETAR EN LA PRÁCTICA

➢ Si tienes dudas antes de realizar la experiencia consulta a la persona a cargo.
➢ No trabajes nunca solo en tu zona; si vas a estar solo en un laboratorio,
informa antes a las personas que están en tu zona.
➢ Trabaja con orden, limpieza y sin prisa.
➢ Antes de manipular algún equipo verifica que este apagado y sin energía
eléctrica.
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➢ Al circular por el laboratorio debes ir con precaución, sin interrumpir a los que
están trabajando.
➢ Mantén las mesas de trabajo limpias y sin productos, libros, cajas o accesorios
innecesarios para el trabajo que se está realizando.

➢ Es obligatorio llevar ropa específica para el trabajo de laboratorio (mandil o

mameluco). Cuidado con los tejidos sintéticos.
➢ Es obligatorio llevar el calzado adecuado (cerrado) para evitar el contacto
accidental con productos químicos.
➢ No utilices nunca un equipo de trabajo sin conocer su funcionamiento.
Consulta la ficha de riesgos del equipo.
➢ No trabajes separado de las mesas.
➢ No utilices vidrio agrietado, el material de vidrio en mal estado aumenta el
riesgo de accidente. Deséchalo.
➢ Comprueba cuidadosamente la temperatura de los recipientes que hayan
estado sometidos a calor antes de cogerlos directamente con las manos.
Utiliza guantes de protección contra el calor si es necesario.
➢ Desconecta de forma segura los equipos, agua y gas al terminar el trabajo.
➢ Deja siempre el material limpio y ordenado. Recoge los reactivos, equipos,
etc., al terminar el trabajo.

2 COMPETENCIAS A CONSEGUIR EN LA PRÁCTICA DE MOLIENDABILIDAD

➢ El alumno tendrá las herramientas para evaluar la molienda de una muestra
mineral, reconocer y controlar las variables operativas del proceso.
➢ El alumno entenderá la importancia de una buena liberación del mineral para
los posteriores procesos.

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MOLIENDA
1. Objetivo:
Determinar el tiempo óptimo de molienda para un porcentaje
acumulado pasante por una malla específica haciendo uso de las
técnicas aprendidas de muestreo y análisis granulométrico.
2. Fundamento Teórico
La molienda es la última parte de la etapa de conminución y esta se
encarga de reducir en rangos de tamaños finos al mineral ya que en
esta etapa se requiere que el mineral tenga un grado de liberación,
tamaño de partícula o propiedades superficiales necesarias en el
siguiente proceso al que este estará expuesto (flotación, lixiviación,
separación magnética, etc.).
La molienda se produce en tambores rotatorios forrados internamente
con un material resistente, que pueden utilizar diferentes medios de
molienda, como el propio mineral, medio no metálico o medio metálico
(barras o bolas). Etc.
La molienda puede ser en húmedo con un porcentaje de solidos del 50
al 80% o en seco con un porcentaje de humedad no mayor al 7%.
Existen varias variables de molienda (en planta) que se deben tomar en
cuenta, nosotros solo mencionaremos algunas: la carga del mineral la
cual debe ser controlada ya que si esta es poca se perderá capacidad de
molienda, desgaste en las chaquetas y bolas, si la carga es demasiada
se sobrecargará el molino, y al descargarlo se perderá tiempo y
capacidad de molienda. Las balanzas ayudan a controlar la carga del
mineral, el sonido también ayuda ya que un alto ruido generado por el
molino indica que hay poca carga o exceso de agua y un ruido sordo
que esta sobrecargado o tiene poca agua. La densidad de pulpa de la
descarga del molino también nos indica que hay exceso de carga o poca
agua si esta es muy elevada y falta de carga o exceso de agua si el valor
de la densidad es muy bajo. El amperímetro, una disminución del valor
del amperaje preestablecido indica un exceso de carga y un incremento
se debe a falta de carga.
La carga de bolas siempre debe mantenerse, su consumo se debe a la
dureza del mineral, tamaño del alimento y la finura a la cual se quiere
llegar, si el molino tiene un exceso de bolas se disminuye la capacidad
del molino, si la carga de bolas está por debajo normal, se pierda
capacidad moledora. También es importante el control de los blindajes.
El tiempo de molienda es otro factor importante que nos indica la
permanecía del mineral dentro del molino, determinándonos así la
finura de este. El tiempo de molienda se regula con la cantidad de
tonelaje a pasar y la cantidad de agua añadida.
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En el caso de laboratorio el tiempo de molienda se determina en función

del porcentaje pasante de la malla 200, trabajándose en rangos de 55 al
65% normalmente utilizándose al 60% -200m como un estándar, pero
si el caso lo amerita se puede trabajar con molienda ultra fina mayor al
80%.
En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en
tamaño a 10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo
de operación que se realice.
El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho
en el tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que
una molienda correcta es la clave de una buena recuperación de la
especie útil.

La sobremolienda innecesaria reduce el tamaño de partícula del

constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir el
tamaño de partícula del componente minoritario (generalmente el
mineral valioso) bajo el tamaño requerido para la separación más
eficiente. Además, se pierde mucha energía, que es cara, en el proceso.
Es importante destacar q Es importante destacar que la molienda es la
operación más intensiva en energía del procesamiento del mineral.

Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de

la pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero
garantizado un flujo fácil a través del molino. Una pulpa demasiado
diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de
acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de operación normal de los
molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo de
la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las
partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar
densidad de pulpa menor.

La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de

molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la
carga debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes
sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más
grande y más dura de la alimentación. Una carga balanceada consistirá
de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas agregadas
al molino generalmente son del tamaño más grande requerido.

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Fig. 1 Circuito de Molinos

3. Molinos
Generalmente los molinos pueden caracterizarse por las diferentes
situaciones en que realizan la reducción de tamaño de partícula y por
consiguiente la liberación del mineral valioso de la ganga.
Tipos de Molinos
Molino de bolas
Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de
molienda, puesto que ellas tienen mayor área superficial por unidad de peso y
son más apropiadas para el acabado fino del producto molido. En estos
molinos, la relación de longitud a diámetro es de 1,5 a 1,0 y aún menor. Se
utilizan en las últimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea
obtener un producto de granulometría intermedia (P80 entre 0,5 mm y 0,075
mm) o un producto más fino (P80 < 0,075 mm).

Figura 2. Molino de Bolas.

Molino de barras
Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea, que
pueden reemplazar a la etapa de trituración terciaria, recibiendo una
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alimentación hasta de 50 mm y dan un producto de 300 µm. En estos equipos,

la molienda se produce por impacto o por frotamiento sobre el mineral, el cual,
por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la descarga, origina que las
barras ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las
zonas cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de la descarga

Figura 3; Molinos de barras

Figura 4: Barras

Molino SAG
El molino semiautógeno o molino SAG es un equipo usado en plantas
mineras para moler rocas de mineral para reducir su tamaño y
hacerlo apto para las etapas siguientes de procesamiento de dicho
mineral.
Estos equipos se caracterizan por ser de mayor potencia y tamaño
que los molinos de bolas y por permitir una mayor razón de
reducción del tamaño de las rocas. De esta manera, una planta que
posee molienda semiautógena puede simplificar su proceso al pasarse
directamente del chancado primario a la flotación, sin emplear etapas
intermedias de chancado secundario y terciario para reducir el
tamaño del mineral.
Estos molinos se denominan semiautógenos porque para la molienda
del mineral emplean además del mismo mineral, bolas de acero. Al
girar el contenido en el molino, las rocas y bolas caen y ayudan a
moler el mismo mineral.

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Figura 5 Molino SAG

Figura 6 Reduccion de tamaño de mineral

4. Tipo de circuito de molienda

Circuito cerrado. - El material que sale del molino pasa por un proceso
de selección.

Circuito abierto. -El material molido para directamente a la siguiente

etapa

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5. Materiales y equipos
Malla Nº 10
Mesa de muestreo y lona respectiva para el cuarteo y
homogenización del material.
Baldes
Bolsas
Malla N0 200 para el deslamado.
Serie de Mallas para el análisis granulométrico.
Ro-tap
Bandejas
Brochas
Agua
Picetas

6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Se obtiene la muestra producto de un chancado a 100% -m10, para
luego homogenizar, cuartear, conear y muestrear mediante el
método de divisiones sucesivas muestras de 1 Kg. Se empleó la
secuencia mostrada mediante flujo

Figura 7: Esquema de la preparación de las muestras para la molienda

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6.1 Molienda
Las pruebas de molienda se efectuaron en un molino Denver
conteniendo la siguiente pulpa conformada por 0.500 kg de
mineral más 250 cc de agua, lo cual hace una relación de 2 a 1. Se
realizaron 5 pruebas de molienda para los diferentes tiempos como
por ejemplo tiempos de: 0, 5, 13 20 y 25 minutos, previamente
establecidos para cada grupo. Esta operación se repetirá para cada
tiempo y luego se realizará la curva porcentaje pasante malla 200
versus el tiempo de molienda con el fin de determinar un tiempo
óptimo de trabajo.
a. Deslamado en húmedo
Habiéndose obtenido el producto de la molienda, procedemos
a lavar la pulpa para deslamar, es decir, extraer el contenido
del material tan fino y a su vez dañino para las pruebas de
flotación subsecuente.
b. Se efectúa este procedimiento usando una malla 200
c. Vaciamos el producto en bandejas para su posterior secado
en las estufas del laboratorio.
d. Análisis Granulométrico
e. Al obtener las muestras secas para los diferentes tiempos de
molienda además de la muestra sin moler, procedemos a
efectuar el análisis granulométrico usando el ro-tap y la serie
de tamices por un tiempo de 15 minutos.
f. Del tiempo óptimo de molienda para una especificación
dada.
g. Con los datos obtenidos del análisis granulométrico
tabulamos y determinamos el tiempo óptimo de molienda
para diferentes porcentajes de - m200.

7. Cálculos y Resultados
7.1 Datos
Peso de cada muestra: 500 g

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Tiempo Peso en la malla

Muestra
(minutos) 200 (74um)

1 0 453.8

2 5 359.55

3 10 220.02

4 15 189.98

5 20 78.8

7.2 Resultados
Muestra Tiempo (minutos) Peso pasante (-200) %-malla 200

1 0 46.2 9.24

2 5 140.45 28.09

3 10 279.98 55.996

4 15 310.02 62.004

5 20 421.2 84.24

Grafica obtenida del Excel

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Ecuación obtenida mediante regresión, que representa los datos

experimentales:
y = -0.0432x2 + 4.5426x + 8.9703
Para un tiempo en el que, el %pasante de -m200, es 60%:
60 = -0.0432x2 + 4.5426x + 8.9703
x = 12.789
Entonces, el tiempo optimo será:
T = 12.789 minutos

8. CONCLUSIONES
9. RECOMENDACIONES
10. BIBLIOGRAFÍA

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