PROGRAMA NACIONAL DE FORMACION EN SISTEMAS DE

CALIDAD Y AMBIENTE

MEJORA EL PROCESO DE CORTE EN LA EMPRESA A2 C.A.

Participantes:
TSU Araujo Edwin C.I: 20.017.946
TSU Oswaldo Coronel C.I: 19.779.814
Tutor Asesor: Ing. Flor Vásquez
Tutor Externo: Ing. Arcadio Torrealba.

Julio 2019
 ÍNDICE GENERAL PÁG
ÍNDICE DE CUADROS v
ÍNDICE DE GRÁFICOS vi
RESUMEN vii
I PARTE
DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
1. Diagnóstico Situacional 9
1.1. Descripción del Contexto 9
1.1.1. Razón Social de la Organización 9
1.1.2. Naturaleza de la Organización 9
1.1.3. Localización Geográfica 9
1.1.4. Historia de vida de la Organización 10
1.1.5. Organizaciones vinculadas al Proyecto 11
1.2. Problemas, Necesidades o Intereses del Contexto 11
1.2.1. Descripción del Diagnostico situacional 11
1.2.2. Jerarquización e identificación de las necesidades 23
1.2.3. Selección de las necesidades 23
1.2.4. Alternativas de Solución 24
2. Justificación e Impacto Social 24
2.1. Razones que conllevan a realizar el proyecto 24
a. Teórico-Conocimiento 24
b. Técnico-Ámbito de Acción 27
c. Legal 28
d. Participante-Comunidad 28
e. Vinculación del proyecto con el Plan de la Patria 2013-2019, 29
Línea de Investigación y Transversalidad
2.2. Población Beneficiada 31

ii
3. Objetivos del Proyecto 32

II PARTE

PLANIFICACIÓN DEL PROYECTO

4. Plan de Acción 33

5. Cronograma de Actividades 34

III PARTE
RESULTADOS Y LOGROS DEL PROYECTO
6. Conclusiones y Recomendaciones 38
6.1. Conclusiones 38
6.2. Recomendaciones 39

IV PARTE
PRODUCTO O SERVICIO

iii
Referencias Bibliográficas 79
Anexos 81
Listas de Chequeo aplicadas en la empresa A2, C.A. 82

ÍNDICE DE CUADROS
Nro. CUADROS PÁG
1 Lista de Chequeo OSHAS 18001 11
2 Lista de Chequeo (14001:2015) 12
3 Lista de Chequeo SGC (9001:2015) 14

iv
 ÍNDICE DE GRÁFICOS

Nro. GRÁFICO PÁG.

1 Seguridad y Salud Laboral 12

2 Impactos Ambientales 14

3 Sistemas de Gestión de Calidad 15

v
 MEJORA EL PROCESO DE CORTE EN LA EMPRESA A2 C.A.

Autores:
Araujo Edwin
Oswaldo Coronel
Tutor Asesor: Ing. Flor Vásquez
Tutor Externo: Ing. Arcadio Torrealba.
Julio 2019

El objetivo principal de este proyecto es la mejora del proceso de patronaje y

corte. Los problemas se detectaron a través de la técnica de la observación y

vi
entrevista no estructurada, mediante los instrumentos de cuaderno de notas,
y listas de chequeo. Luego de identificar las problemáticas se seleccionó
entre sus necesidades. Errores en proceso de corte Como alternativa de
solución se decidió mejorar el proceso de corte en la empresa A2 C.A. Para
ello se elaboró un plan de acción basado en la metodología de diseño de
experimento Taguchi, previamente conformando la combinaciones de los
factores y niveles del proceso con su diagrama, para luego Seleccionar el
arreglo adecuado. Para su implementación. Asi como la definición, diseño,
construcción y prueba de un dispositivo Pokayoke para el para reducir el
error en el proceso. Estandarizando bajo las pruebas y la documentación
correspondiente. Cabe destacar que la población beneficiada fueron
aproximadamente 46 personas, totalizando el personal y clientes. Dentro de
los logros destacan la estandarización del proceso de corte, la disminución
de los desechos. Descriptores: Mejora, Proceso, Diseño, Experimento,
Dispositivo, Taguchi, Pokayoke, Implementación, Estandarización.

vii
 I PARTE

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

1. DIAGNÓSTICO SITUACIONAL:

1.1 Descripción del Contexto:

1.1.1 Razón Social: A2 C.A

1.1.2 Naturaleza de la Organización: Es una empresa orientada hacia la

confección, fabricación, sublimación, estampado y venta de franelas,
uniformes, trajes de baño, ropa infantil, entre otras. Además se dedica a la
venta de pinturas para estampado por encargo. y presta los servicios de
diseño gráfico, sublimación y estampado de prendas externas. (MAQUILA)

1.1.3 Localización Geográfica: Estado Lara, Municipio Iribarren, Parroquia

Concepción, carrera 18 con calle 36 Local #7.

1.1.4 Historia de Vida de la Organización: Nace como iniciativa emprendedora

de un grupo de estudiantes de ingeniería civil, en el 2013, quienes
practicaban como deporte la natación y que tuvieron la necesidad de crear
uniformes para sus competencias, por lo tanto, compraban franelas y
acudían al servicio de estampado de otro compañero que manejaba dicho
arte. Así, supliendo su necesidad también se fue promocionando el trabajo
de estampado que pronto fue solicitado por otros atletas resultando en
buenos dividendos para el grupo de amigos, lo cual conllevó a realizar una
inversión a modo de microempresa en el ámbito de confección y
estampado, seguido de sublimación. El crecimiento, creatividad y calidad
del producto los llevó a la expansión de la producción, y por ende al alquiler

8
 de locales de mayor tamaño para el crecimiento progresivo de la empresa.
Cabe destacar que en el año 2018 su razón social cambio de GAMBLING
C.A a A2 C.A. manteniendo su rama económica.

1.1.5 Nombres de las organizaciones vinculadas al proyecto:

 Universidad Politécnica Territorial del Estado Lara “Andrés Eloy

Blanco” (UPTAEB): específicamente a través del Programa Nacional de
Formación en Sistemas de Calidad y Ambiente (PNFSCA), el cual realiza
su aporte académico a través de los participantes permitiéndoles aportar
conocimientos en el área de Calidad, Ambiente y Seguridad Laboral.
 A2. C.A.: Apoya la labor académica, brindándoles a los participantes la
oportunidad de investigar y evaluar sus procesos productivos, además de
recibir propuestas para la mejora de los mismos.

1.2. Problemas, Necesidades e Intereses del Contexto:

1.2.1 Descripción del Diagnóstico Situacional:

El día 23 de octubre del año 2018 aproximadamente a la 1.20 minutos de la

tarde se realizó la visita a la empresa A2 la cual trabaja con la rama textil,
estampado, sublimación, publicidad, entre otros. Uno de sus socios principales el
ING. ARACADIO TORREALBA en una visita guiada por la organización, describió
algunos de los procesos principales que se llevan a cabo en el proceso productivo,
además detalló como aprovecharon el espacio con un tanque de lavado de mallas
de serigrafía en un espacio cerrado, así como la nueva distribución que tendría la
organización luego de algunas remodelaciones, diseñadas por un arquitecto,
también especificó cómo sería el diseño de una mesa adaptada para una plancha
de sublimación considerando los principios de seguridad para el operador de
dicha plancha y el tiempo de operación entre cada pieza a trabajar, por otra parte
señaló que el proceso de serigrafía es más artesanal que técnico ya que tiene
cientos de años en desarrollo.

9
 El ingeniero menciono que quería realizar un estudio de micro registro para
mejorar el proceso de serigrafía. En la mesanina, se instalara el área de
almacenaje en seco y descanso de los trabajadores (as), En el segundo piso de la
organización se lleva a cabo la mayor parte del proceso productivo, se observaron
varios mesones consecutivos con materia prima y las máquinas de coser de varios
tipos, así como los trabajadores en su jornada habitual, también se encontraba
una pizarra con diversa información acerca del proceso productivo, así como una
oficina con material pop, en unos de los mesones.

El Ing. Arcadio Torrealba; mostro parte de los productos terminados y como se

aplican las técnicas de sublimación en dichos productos así como las fases del
mismo, resalto que el costo de producción debido a la dinámica económica viene
definido en un 90% o más por el valor de la materia prima y por ende requiere un
sistema de optimación de los recursos para disminuir los desperdicios. Por otra
parte señalo que en los años anteriores el costo de producción era definido más
por el costo de horas hombre.

También se encontró una propuesta de medidas integradas para un sistema de

gestión en la organización realizada por estudiantes de trayecto III de la UPTAEB.
Luego discutió los aspectos relevantes en el área de producción como la
reutilización de retazos en la materia prima, así los aspectos a abarcar en el
trabajo de investigación, el tiempo de entrega del plan de acción y posterior
aplicación para el próximo periodo académico.

10
Grafico 1 Flujograma de producción de A2 C.A bajo la norma ISO 9001:2015 Fuente: Equipo de proyecto.

11
Para el área de ambiente, se aplicó una lista de chequeo diseñada en base a la
NORMA ISO 14001:2015, la cual permitió evaluar su cumplimiento. La misma se
separó en 2 partes y para efectos de éste análisis se globalizaron los resultados
positivos y negativos que se obtuvieron. Así, se totalizaron con 54% de
cumplimiento y un restante 46% de no cumplimiento, Detalladamente se observa
en los ítems de planificación, operación y auditoria interna, se puede describir
que la organización no establece un programa de auditoria interna incluyendo los
métodos y requisitos de planificación

100%
porcentaje de cumplimiento

90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

Gráfico 2 Resultados del Instrumento Diagnostico Sistemas de gestión ambiental.

NORMA ISO 14001:2015Fuente: Equipo de proyecto
En cuanto al área de seguridad y salud laboral, se utilizó una lista de chequeo
basada en la NORMA OHSAS 18001 de la cual se obtuvo un cumplimiento del
45% y un no cumplimiento de 55%. Puesto que la organización no está conducida
dentro de un sistema de gestión el cual debe ser efectivo y ayudar a alcanzar sus
objetivos de seguridad, salud laboral y económica. Estos métodos en los
procesos, debe especificar los requisitos legales e información de riesgos.

12
 120%

porcentaje de cumplimiento
100%
80%
60%
40%
20%
0%

Gráfico 3 Resultados del Instrumento Diagnostico OHSAS (Serie de Evaluación

de Seguridad y Salud Ocupacional) 18001:2007 Fuente: Equipo de proyecto

Por último, se tiene la verificación mediante una lista de chequeo según la

norma técnica ISO 9001:2015; requisitos de Sistemas de Gestión de la Calidad, se
obtuvo un cumplimiento del 47% y no cumplimiento con un 51% y 2% no
aplicaron al análisis en general. Con respecto a la planificación y operación la
norma dice que la organización debe determinar la oportunidades de eficacia con
respecto a nuevos métodos en los procesos productivos con el fin de aumentar los
efectos deseables los cuales son la satisfacción del cliente y disponibilidad de los
recursos, así como prevenir o reducir los efectos no deseados para lograr la
mejora.

13
 120%

porcentaje de cumplimeiento
100%
80%
60%
40%
20%
0%

Gráfico 4 Resultados del Instrumento Diagnostico Sistemas de Gestión de la

Calidad ISO 9001:2015

14
15
1.2.2 Jerarquización e identificación de las necesidades:

El diagnostico situacional se realizó aplicando la técnica de la observación

directa y la entrevista no estructurada cuyo instrumento fue el cuaderno de notas
para ambas técnicas y por último la técnica de entrevista estructurada que, como
instrumento fue la lista de chequeo, elaborada según la norma ISO 9001:2015,
ISO 14001:2005 y ISO 18001, Según los datos obtenidos por las diferentes
técnicas aplicadas se logró identificar lo siguiente:

 Altos costos de producción.

 Ausencia de un Sistema Integrado de Gestión.
 Ausencia de micro registro de procesos para el área de serigrafía

Una vez identificadas algunas necesidades se procede a realizar una lluvia de

ideas con el apoyo del Diagrama Ishikawa para identificar las posibles causas de
las mismas. A continuación se presenta el diagrama Ishikawa o Causa y Efecto.

16
Gráfico 5 Diagrama Causa-Efecto Fuente: Equipo de proyecto

17
 Seguidamente se presenta el cuadro con la Matriz de selección, para valorar la
importancia de las causas del problema evaluado en el diagrama de Causa-
Efecto.
Cuadro 1. Matriz de Selección

NIVEL DE
INFLUENCIA CRITERIOS
Importancia
0= Ninguna
influencia
1= Poca
influencia
2= Mediana
influencia
3= Alta influencia

CAUSAS DEL Costo Variabilidad Proceso Frecuencia

PROBLEMA TOTAL
40 25 25 10

MAQUINARIA

IMPRESION DE
PLOTER
1. FALLAS DE 1 1 2 0
LOS 115
PROVEEDORES
DEL SERVICIO 40 25 50 0
2. AUSENCIA DE 1 1 1 0
PLOTER 90

DEPRECIACION
DE LAS
MAQUINAS

18
 (COSTURA,
PULPO,
PLANCHA)
1. VIDA UTIL 1 0 0 0
40

2. USO 2 0 1 1
INADECUADO 115

MANO DE OBRA

ERRORES DEL
OPERADOR:

1.FALLAS DE LA 2 3 3 3
METODOLOGIA o 260
AUSENCIA DE LA
MISMA
2.ESTRÉS POR 1 1 1 1
DESMOTIVACION 100

3.ESTRÉS POR 1 1 1 1
PROBEMAS 100
PERSONALES
4.ESTRÉS POR 1 1 1 1
FENOMENOS 100
SOCIALES
FORMACION
TECNICA:

1.AUSENCIA DE 2 1 2 2
FORMACION 175

2.FORMACION 1 1 2 2
EMPIRICA 135

3.AUSENCIA DE 2 2 2 2
RIGUROSIDAD 200

19
 AUSENTISMO
LABORAL:

1.FALLAS DE 2 1 3 1
TRANSPORTE 190

2.FALTA DE 2 1 3 1
DINERO
EFECTIVO 190

3.PROBLEMAS 2 1 3 1
DE SALUD
190

MANTENIMIENT
O

PREVENTIVO:

1.DESPROGRAM 1 1 1 1
ACION DE LA 100
LIMPIEZA Y
LUBRICACION o 1 1 1 1
CALIBRACION 100
DE LAS
MAQUINAS
2.AUSENCIA DE 1 1 1 1
SEGUIMIENTO 100
AL
FUNCIONAMIENT
O DE LAS
MAQUINAS
CORRECTIVO Y
PREDICTIVO:

1.DESACTULIZA 2 1 2 1
CION DE 155
SOFWARES
2.AUSENCIA DE 1 1 1 1
TECNICOS DE 100
MANTENIMIENTO
S MECANICOS E

20
INFORMATICOS

LIMPIEZA DE
AREAS DE
TRABAJO:
1.CALIDAD DE 1 0 0 1
PRODUCTOS DE 50
LIMPIEAZA
2.AUSENCIA DE 1 0 1 0
P.O.E.S 75

3.AUSENCIA DE 1 1 0 0
PROVEEDORES 75
DE
PRODUCCTOS
DE LIMPIEZA
MANAGERS o
GERENCIA

AUSENCIA DE
DECISIONES
ESTRATEGICAS:
1.CAMBIOS DE 1 1 1 1
LOS OBJETIVOS
ORGANIZACIONA 100
LES
2.ADAPTACION A 1 1 1 1
NUEVOS
MERCADOS 100

DECISIONES NO
PROGRAMADAS:
1.SITUACION 3 1 1 3
POLITICA 200
ECONOMICA
NACIONAL
2.FALLAS EN EL 3 1 2 3
SISTEMA 225
ELECTRICO

21
 ESTRUCTURA
ORGANIZACION
AL:
1.REQUERIMIEN 1 0 1 1
TOS NOMINALES 75

2.CAMBIO 1 1 1 1
ORGANIZACIONA 100
L
MATERIA PRIMA

COSTO DE LOS
MATERIALES:
1.INFLACION 3 2 2 3
250

2.DIVISAS 3 1 1 2
200

3.TRANSPORTE 2 2 1 2
175

4.IMPUESTOS 1 1 1 1
ADUANALES 100

RENDIMIENTO
DEL MATERIAL:
1.ERRORES DEL 3 3 3 2
OPERADOR 290

2.CALIDAD DE 1 2 1 1
LOS 125
MATERIALES

PROVEEDORES:

1.VARIABILIDAD 2 1 1 2
DE LOS 150

22
PROVEEDORES

2.PROBLEMAS 1 1 1 1
DE 100
COMUNICACION
3.DEL 1 1 1 1
EXTRANJERO 100

AMBIENTALES:

DESECHOS
PELIGROSOS:

1.EFLUENTES DE 1 0 1 1
DICROMATO DE 75
AMONIO
2.PARTICULAS 0 0 1 1
EN SUSPENSIÓN 35

CONSUMO DE
ENERGIA:

1.FALLAS EN 2 2 2 2
SISTEMA 200
ELECTRICO
NACIONAL
(APAGONES)
2.COMBUSTIBLE 2 2 2 3
(PARA PLANTA 210
ENERGETICA)
3.SUMINISTRO 2 2 2 2
ELECTRICO 200

GENERACION
DE RUIDO:

1.PLANTA 2 1 2 3
ELECTRICA 185

23
2.HIDRO JET 1 1 1 1
100

1 1 1 3
3.TRAFICO 120
VEHICULAR
GENERACION
DE RESIDUOS
DE TELA:
1.ERRORES EN 3 3 2 3
LA MEDICION DE 285
PATRONAJE
2.ERRORES EN 3 3 3 3
LA MEDICION 300
DEL TENDIDO
3.ERRORES DE 3 3 3 3
CORTE 300

4.DEFECTOS EN 3 2 2 1
LA TELA 240

1 1 1 3
OTROS 120
RESIDUOS DE
PAPELERIA

24
Una vez ponderada la influencia de las causas encontradas, se procede a
jerarquizarlas en el siguiente cuadro.
Cuadro 2. Jerarquización de causas

JERARQUIZACIÓN DE LAS CAUSAS TOTAL

ERRORES DE CORTE 300

ERRORES EN LA MEDICION DEL TENDIDO 300
ERRORES DEL OPERADOR 290
ERRORES EN LA MEDICION DEL PATRONAJE 285

FALLAS EN LA METODOLOGIA O AUSENCIA DE 260

LA MISMA
INFLACION 250
DEFECTOS DE LA TELA 240
FALLAS DEL SISTEMA ELECTRICO 225
COMBUSTIBLE PARA PLANTA ELECTICA 210
AUSENCIA DE RIGUROSIDAD 200
SITUACION POLITICA NACIONAL 200
FALLAS EN EL SISTEMA ELECTRICO NACIONAL 200
DIVISAS 200
SUMINISTRO ELECTRICO 200
Autor: Equipo de proyecto
1.2.3 Selección de las necesidades:

Según los datos arrojados por la matriz de selección y en consenso con el

tutor interno, tutor externo y proyectistas se observó que la problemática con
mayor relevancia es errores en proceso de corte. Atacando esta problemática se
pretende corregir el método (tendido, patronaje y corte) para contribuir a
disminución de desperdicios de materia prima. Por esta razón, fue seleccionada
como necesidad principal, además que según el perfil del equipo de proyecto
como T.S.U. en Sistemas de Calidad y Ambiente y cursantes del trayecto IV del

25
mismo PNF, en relación al tiempo determinado, existe la factibilidad para la
ejecución de dicho proyecto.
Alternativa de solución:

De acuerdo a los problemas seleccionados la alternativa de solución es

mejorar el proceso de corte en la empresa A2 C.A. estableciendo las metas de
reducción de desperdicio, así como el diseño de un experimento aplicando la
metodología Taguchi, y complementando con la aplicación de un dispositivo
POKA-YOKE en la fase de tendido.

2. JUSTIFICACION E IMPACTO SOCIAL

2.1 Razones que conllevan a realizar este proyecto:

Su ejecución es importante en el área de calidad y ambiente ya que,

disminuye residuos utilizando herramientas de control y mejora de procesos, por
consiguiente reduciendo impactos ambientales. De esa manera aumenta el
aprovechamiento de la materia prima traduciéndose en mayores beneficios para la
sociedad.
a. Desde el punto de vista teórico y su aporte al conocimiento:

Este proyecto tiene relevancia en el área de calidad y ambiente debido a

que con el mejoramiento del proceso de corte se obtiene el propósito de
establecer estandarizado la metodología de los mismos a través de la
metodología Taguchi, la cual Genichi Taguchi 1924-2012 dice:

“La calidad es la perdida que un producto causa a

la sociedad después de ser entregada… además
de las pérdidas causadas por su función
intrínseca”. (Taguchi y Wu,1979).

Un diseño de Taguchi es un experimento diseñado que permite elegir un

producto o proceso que funciona con mayor consistencia en el entorno operativo.
26
Los diseños de Taguchi reconocen que no todos los factores que causan
variabilidad pueden ser controlados. Estos factores que no se pueden controlar se
denominan factores de ruido. Los diseños de Taguchi intentan identificar factores
controlables (factores de control) que minimicen el efecto de los factores de ruido.
Durante el experimento, se manipula los factores de ruido para hacer que haya
variabilidad y luego determina la configuración óptima de los factores de control
para que el proceso o producto sea robusto o resistente ante la variación causada
por los factores de ruido. Un proceso diseñado con esta meta producirá una salida
más consistente, igualmente un producto diseñado con esta meta tendrá un
rendimiento más consistente.

Por otro lado para identificar la raíz del problema (error) se emplea el
diagrama causa- efecto, donde Ishikawa la define como:

“Es la representación de las relaciones múltiples

de causa – efecto entre las diversas variables que
intervienen en un proceso” (K. Ishikawa.1943)

El diagrama de Ishikawa es una herramienta que se utiliza para cuando se

necesite encontrar la raíz de un problema. Simplifica enormemente el análisis y
mejora la solución de cada problema, ayuda a visualizarlo mejor y a hacerlos más
entendible, toda vez que agrupa el problema, o situación a analizar y las causas y
subcausas que contribuyen a este problema o situación.

Así mismo, una vez identificado la causa del problema se propuso aplicar el
sistema Poka-Yoke, donde su creador Shingeo Shingo (1990) señala que:

“La causa de los defectos recae en los errores de los

trabajadores, y los defectos son los resultados de
continuar con dichos errores” (S. Shingo 1942)

27
Hoy en día es muy común ver dispositivos a prueba de error en actividades
cotidianas no solo dentro de una empresa de producción o de servicio, sino en la
vida común de las personas. Los métodos Poka-Yoke son una ventaja para todos
los usuarios logrando evitar errores de forma simple y sencilla. Por ser un método
de inspección no quiere defectos. En su mayoría estos defectos o errores vienen
dados por el hombre, pero este a su vez trabaja con otros operarios, con
máquinas y herramientas, es ahí donde sí se pueden reducir el número de fallas,
se pueden evitar errores y se pueden lograr disminuir defectos.

b. Desde el punto de vista técnico - ámbito acción:

Desde la perspectiva técnica, el proyecto contribuye en la organización, con la

propuesta de mejorar el proceso de corte, para así estandarizar métodos de
acuerdo al resultado del diseño de experimentos y dispositivo POKA YOKE, con
su fabricación y aplicación para satisfacer las necesidades de la organización y
de sus clientes.

c. Desde la razón legal:

El instrumento legal con más peso que soporta el desarrollo del proyecto es la
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela, en su Capítulo VII De los
Derechos Económicos, Artículo 117, plantea lo siguiente: Todas las personas
tendrán derecho a disponer de bienes y servicios de calidad, así como a una
información adecuada y no engañosa sobre el contenido y características de los
que consumen, a la libertad de elección y a un trato equitativo y digno productos y
servicios. La ley establecerá los mecanismos necesarios para garantizar esos
derechos, las normas de control de calidad y cantidad de bienes y servicios, los
procedimientos de defensa del público consumidor, el resarcimiento de los daños
ocasionados y las sanciones correspondientes por la violación de estos derechos.
Igualmente, la carta magna en su Capítulo IX De los Derechos Ambientales,
comprende tres artículos que expresan lo siguiente:

28
 Artículo 127. Es un derecho y un deber de cada generación proteger y
mantener el ambiente en beneficio de sí misma y del mundo futuro. Toda persona
tiene derecho individual y colectivamente a disfrutar de una vida y de un ambiente
seguro, sano y ecológicamente equilibrado.
Seguidamente, La Ley de Gestión Integral de la Basura, en su Título I, Capítulo
I, establece las disposiciones regulatorias para la gestión integral de la basura, con
el fin de reducir su generación y garantizar que su recolección, aprovechamiento y
disposición final sea realizada en forma sanitaria y ambientalmente segura.

d. desde el contexto participante comunidad:

Según las tareas cumplidas y experiencias vividas en el desarrollo del

proyecto, es importante acotar que mediante las técnicas aplicadas de recolección
de datos se conocieron diferentes fallas presentes en la organización lo que sirvió
para hacer un diagnóstico asertivo, mismo que llevo a la propuesta indicada para
darle solución a la necesidad presente en dicha organización. Desde el punto de
vista social, los aportes obtenidos con realización de este proyecto son de gran
importancia no solo para la organización y el personal que labora en la misma,
sino para los estudiantes obteniendo conocimientos prácticos según la
investigación realizada.

e. Vinculación del Proyecto con el Programa Plan de la Patria 2019-

2025, Líneas de Investigación del PNF y Transversalidad con el Eje
trabajo-productivo, Ético-político, Estético-lúdico y Epistemológico:

El proyecto responde al Plan de Desarrollo Económico Social 2019-2025

donde se vincula con el primer objetivo histórico del mencionado plan estratégico
el cual es defender, expandir y consolidar el bien más preciado que hemos
reconquistado después de 200 años: La Independencia Nacional. A través del
objetivo nacional 1.5 que trata de desarrollar nuestras capacidades científico-
tecnológico vinculado a las necesidades del pueblo de acuerdo con el 1.5.1 de los
objetivos estratégicos generales para así consolidar un estilo científico,

29
tecnológico e innovador de carácter transformador, diverso, creativo y
profundamente dinámico, garante de la independencia y la soberanía económica.

De este modo el presente proyecto se vincula con los objetivos antes

mencionados ya que con el diseño de un dispositivo Poka-Yoke se implementaron
las capacidades científico, tecnológico aportando la mejora de la calidad de los
procesos y productos, adecuándose a las necesidades de la organización.

Las líneas de Investigación del Programa Nacional de Formación: El

presente proyecto se basa en la línea de investigación: Mejoramiento de la calidad
de los productos, procesos y servicios en las organizaciones y comunidades;
específicamente en el programa 2: Control de calidad de los productos y procesos.

Transversalidad: ejes y unidades curriculares asociados al proyecto, se

encuentran establecidos de la siguiente manera:

Eje Epistemológico:
• Calidad (Trayecto I): Brinda las herramientas que permiten el desarrollo de
proyecto, así como pioneros de la calidad, sus autores más sonados y su
importancia en la sociedad actual, su historia. Su aplicación práctica
• Orienta a desarrollar las capacidades humanistas, necesarias para interactuar de
manera agradable, respetuosa con la comunidad, para lograr una comunicación
eficaz con los involucrados en el proyecto.
• Dibujo: Aporte técnicas importantes para la realización de los bosquejos iníciales
para la realización del Diseño del dispositivo Poke-Yoka.
• Calidad y ambiente en los procesos tecnológicos (Trayecto II): esta permite la
esquematización de procesos que pueden ser representados mediante diagramas
de flujo.
• Estadística Descriptiva (Trayecto I): la cual ofrece un análisis y representación de
los datos obtenidos durante la investigación y permite tomar decisiones de
acuerdo a los resultados.

30
• Planificación control y mejora de la calidad (Trayecto II): Permite la búsqueda de
la mejora de los procesos mediante el estudio de los principios de la calidad.
• Sistemas de Gestión de la Calidad y el Ambiente (Trayecto II): Permite aplicar de
manera adecuada las leyes y normas relacionadas.
Desarrollo e Innovación (Trayecto II): Contribuye con los conocimientos aportados
cuanto a la Inventiva y creatividad para desarrollar un producto tecnológico que
aporta la satisfacción de las necesidades de la empresa.

Eje Trabajo Productivo:

• Seminario de Metodología (Trayectos I y II): Brinda técnicas y procedimientos
para el desarrollo de la investigación. Como realizar la técnica de la observación,
el instrumento de registro fotográfico, lista de verificación, entre otras. Que
conllevan a un desarrollo adecuado de la investigación, sirviendo para crear una
cultura disciplinada para seguir instrucciones por parte de los proyectistas.

Eje Ético Político:

• Normas Ecológicas para el Comercio Justo: Aporta el desarrollo socio crítico a
los proyectistas para el progreso del proyecto y su soporte legal en la integralidad
de nuestra sociedad. Basándose en la carta magna, piedra angular del estado en
defensa de nuestros derechos constitucionales las leyes y sus reglamentos que se
derivan de allí para lograr alcanzar los objetivos históricos planteados en nuestro
Plan Patria, y lograr así una mejor sociedad socialista.

Eje Estético Lúdico:

• Orienta a desarrollar las capacidades humanistas, necesarias para interactuar de
manera agradable, respetuosa con la comunidad, para lograr una comunicación
eficaz con los involucrados en el proyecto.

2. 2 Población Beneficiada:

31
Directos: 8 personas que conforman el personal encargado de realizar las
actividades productivas, Trabajadores y Trabajadoras de la empresa A2 C.A,
Socios y 38 clientes, aproximación anual obtenida en la organización.

Indirecta: Proveedores de la empresa A2 C.A.

3. OBJETIVOS DEL PROYECTO:

3.1. Objetivo General

Mejorar el proceso de corte en la empresa “A2 C.A.”

3.2. Objetivos específicos:

1. Determinar los factores que inciden en el proceso de corte.

2. Aplicar metodología Taguchi.
3. Aplicar la herramienta Poka-Yoke en el proceso.
4. Elaboración de documento de mejora.

II PARTE

PLANIFICACION DEL PROYECTO

32
 Cuadro 3. Plan de Acción

Objetivo Específico 1: Determinar los factores que inciden en el proceso de corte en A2

C.A

Cuaderno de
Seleccionar la En entrevista no
Semana notas
línea de patronaje estructurada con
10 Cámara
y corte a estudiar. la gerencia
fotográfica
Proyectistas
A2 C.A.
Tutores Cuaderno de
Midiendo las
Establecer la meta externos notas
cantidades de
de reducción de Semana Registro de
desperdicios
desperdicio en el 13 medición
generados en el
proceso Balanza
proceso.
digital

Diagramando el
Cuaderno de
proceso de corte
notas
Identificar los y analizando el
Proyectistas Ordenador
factores y niveles mismo. A2 C.A.
Semana 11- Tutores Cámara
incidentes en el Observando el
12 externo e fotográfica
proceso de corte proceso en el UPTAEB
interno. Materiales de
sitio.
oficina
En entrevista no
estructurada.

33
Objetivo Específico 2: Aplicar metodología Taguchi en el Proceso de Corte en A2 C.A.

Recopilando y
procesando Cuaderno de
bibliografías notas
Documentarse
referentes al Semana Material de
sobre Método
método. 8-12 oficina
Taguchi.
Entrevista no Ordenador
estructuradas Proyectistas Libros
Especialistas
UPTAEB
Conformando de Calidad
las Cuaderno de
Definiendo la
combinaciones notas
nomenclatura de
de los factores Semana Material de
factores en los
y niveles del 12 oficina
niveles del
proceso para Ordenador
proceso de corte
hacer la matriz

Aplicando al
proceso de Cuaderno de
Efectuar el corte las notas
diseño diferentes Materiales de
Proyectistas
experimental combinaciones oficina y
Tutores
establecido por de factores y A2 C.A. costura
Externos
el Arreglo niveles Cámara
Operadores
Ortogonal al establecidos fotográfica
proceso de corte Registrando los Balanza digital
datos obtenidos Ordenador
de las variables
Semana
Seleccionar la Aplicando la Cuaderno de
14
combinación de corrida del
Proyectistas notas
factores experimento en UPTAEB
apropiados al el software Ordenador
proceso Minitab15
Ejecutando la Materiales de
Implementar el
combinación de oficina y
método Proyectistas
factores costura
apropiado para Tutores
apropiada al A2 C.A. Cámara
estandarizar el Externos
proceso según fotográfica
proceso de corte Operadores
el resultado de Balanza digital
Minitab 15 Ordenador

34
 Tela
Objetivo Específico 3: Aplicar la herramienta Pokayoke en el proceso de Tendido y Corte
en A2 C.A.

Utilizando el
Diagrama de
Ishikawa y
Seleccionar la matriz de A2 C.A Investigadores Cuaderno de
Semana
raíz del error selección. Tutores notas
8
identificado Observando el UPTAEB externos Ordenador
proceso
Entrevista no
estructurada
Material de
oficina
Ordenador
Definiendo el
Pletina de
tipo de
hierro
dispositivo
Lamina
estriada
Diseñando el
Tornillos y
dispositivo
Elaborar el UPTAEB Investigadores tuercas
dispositivo Semana Especialistas en Cabilla
Recaudando los
POKA-YOKE 9 Taller de herrería y Vernier
materiales
Herrería mecánica Máquina de
soldar
Fabricando el
Herramientas
dispositivo
de Herrería
Lijas
Pintura
Lentes y
guantes de
seguridad
Realizando
Cuaderno de
prueba piloto y
Aplicar el notas
registrando
dispositivo Semana A2 C.A. Cámara
datos luego de
POKA-YOKE 14 fotográfica
del ensayo.
Dispositivo
Evaluación y
Tela
análisis.

35
 .

Objetivo Específico 4: Conformar los documentos para la propuesta de Mejora del

Proceso de Corte en A2 C.A.

Seleccionando
el formato
Elaborar el integrado e
documento incluyendo la
integrado para el información
Proceso Mejorado estandarizada
del Corte del método de Material de
mejora al oficina
Investigadores
proceso Ordenador
UPTAEB Tutor Interno
Impresora
Incorporando
Construir el
el formato de
procedimiento de
control de uso
utilización del Semana
al documento
dispositivo 14-15
integrado de
Pokayoke
mejora

Organizado al
Presentar el
personal
documento
Impartiendo
elaborado a la
orientaciones Documentos
Gerencia y A2 C.A. Investigadores
Entregando de Mejora
personal del área
formalmente el
de Corte
documento de
mejora

Autor: Equipo de proyecto

36
Cuadro 4 Cronograma de Actividades. Autor: Equipo de proyecto
Meses (Semanas-Días)
Mes Mayo Junio Julio
Actividades Semana 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5

Seleccionar la línea de patronaje y corte a

estudiar.

Establecer la meta de reducción de

desperdicio en el proceso

Identificar los factores y niveles incidentes

en el proceso de corte

Documentarse sobre Método Taguchi.

Diseñar el Arreglo Ortogonal para el

proceso de corte
Efectuar el diseño experimental
establecido por el Arreglo Ortogonal al
proceso de corte
Seleccionar la combinación de factores
apropiados al proceso
Implementar el método apropiado para
estandarizar el proceso de corte

Seleccionar la raíz del error identificado

Elaborar el dispositivo
POKA-YOKE

Aplicar el dispositivo
POKA-YOKE

Elaborar el documento integrado para el

Proceso Mejorado del Corte

Construir el procedimiento de utilización

del dispositivo
POKA-YOKE

Presentar el documento elaborado a la

Gerencia y personal del área de Corte

37
 III PARTE

RESULTADOS Y LOGROS

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones:

 Se determinaron los factores que inciden en el proceso de corte mediante la

consulta a expertos, observación y análisis de la línea de producción
logrando definir (Tendido, Posición de Patrón, Instrumento de Corte)
para poder evaluarlos en los experimentos.

 Se aplicó metodología Taguchi conformando las combinaciones de los

factores y niveles del proceso. Y seguidamente seleccionando el arreglo
óptimo proporcionado por el software MiniTab el cual fue Tendido A,
Posición de Patrón 1ra, Instrumento de Corte Maquina. e
implementándolo al proceso para su estandarización. Obteniendo un
rendimiento del 2.6%.

 Se aplicó la herramienta Poka-Yoke en el proceso de corte, seleccionando

el tipo de dispositivo, diseñando, elaborando y posteriormente probándolo
en la fase de tendido del proceso en cuestión de la empresa A2.C.A.
proporcionando un rendimiento del 7% con respecto a los residuos.

 Se conformaron los documentos elaborando el procedimiento integrado de

mejora, y se presentaron al personal del área de corte y a la gerencia de A2
C.A.

38
6.2 Recomendaciones:

1. Implementar las medidas faltantes propuestas en los documentos de

propuestas de medidas integradas para un sistema de gestión.
2. Contratar a una persona para apoyo en el área de corte para disminuir
el tiempo del proceso.
3. Darle mantenimiento preventivo a la cuchillas de la cortadora rotatoria
de 2 pulgadas (amolador) para evitar daños en la materia prima y evitar
retrabajo.
4. Adquirir burro de soporte con barra para el rollo de tela durante el
tendido (disminución de tiempo de trabajo).

39
 IV PARTE
PRODUCTO O SERVICIO

1. Objetivo de la propuesta: Reducir los residuos de tela mediante la

utilización de metodología Taguchi e implementación de herramienta Poka-
Yoke, en la estandarización del proceso de corte.

2. Metodología empleada: Se inició con una entrevista no estructurada

seleccionando la línea de corte a estudiar para diagramar el proceso bajo
la Norma ISO 9001:2015 asociado a la generación de residuos de tela y
poder medirlos, apoyados en dicha herramienta se identificaron las
variables incidentes en el proceso, con la consulta a expertos del área.
Seguidamente se aplicó del método Taguchi, se definieron los factores y
niveles del proceso para elaborar el arreglo ortogonal, el cual permitió
realizar los experimentos con las combinaciones posibles y obtener así la
combinación adecuada. Aplicando la corrida del experimento en el software
Minitab15, para ser aplicada en la estandarización del producto.
Seguidamente se complementó la mejora del método de corte, aplicando la
herramienta PokaYoke en la fase de tendido para evitar los errores en
dicho procedimiento. Finalmente se estandarizo el proceso mejorado, con
la elaboración de un manual y un instructivo de uso del dispositivo
PokaYoke. por otra parte se actualizan documentos que integran las
medidas de Control de Procesos e Impactos Ambientales con respecto al
proceso mejorado.

3. Memoria Descriptiva
3.1 Descripción del producto o servicio

Se utilizó una representación gráfica de la secuencia de actividades,

operaciones, movimientos, decisiones y otros eventos que ocurren dentro del
proceso, para identificar los factores que inciden en la generación de residuos que

40
se planteó reducir. Se determinan los niveles que deben fijarse para cada factor, a
fin de obtener los datos para la operación a realizar, luego se definieron los
arreglos ortogonales en consenso con los tutores interno, externos y proyectistas
donde se definieron como, Tendido A: Capa de tela una encima de otra, cortando
cada retazo a juicio del operador, sin cambiar su cara (derecho, o revés). Tendido
B: Capa de tela una encima de otra, encontrada cara y revés de forma continua
sin cortar el retaso hasta el final del tendido según las capas requeridas. Posición
de Patrón 1ra: Base de la franela a la orilla del tendido enfrentando el próximo
patrón con el cuello y así progresivamente. Posición de Patrón 2da: Cuello a la
orilla del tendido enfrentando el próximo patrón con la base y así
consecutivamente. Instrumento de Corte Tijera: Tijera de sastre de 7 pulgadas.
Instrumento de Corte Maquina: Maquina de corte de disco rotatorio de 2
pulgadas. Posteriormente se usó la herramienta Minitap para procesar los datos
obtenidos de la combinación de estos factores en los experimentos in situ donde
se encontró la forma adecuada para su estandarización, fue Tendido A, Posición
de Patrón 2da, Instrumento de Corte Maquina.

Como contribución a la disminución de residuos se implementó un dispositivo

Poka-Yoke para evitar los errores que ocasionaban la afectación en el proceso de
corte. Dicho error se identificó en su origen con el apoyo de un diagrama de
Ishikawa. Se priorizaron las áreas donde había un gran margen de error o donde
ese error representaba alta generación residuos. Posteriormente se describió el
proceso y se utilizó el diagrama de flujo donde finalmente se detectó el error en la
fase de tendido, seguidamente se hizo una inspección en la fuente y verificó los
factores causantes de éste. Para esto se llevó a cabo un análisis. Según las
características del error identificado y las capacidades operativas del proceso.

Luego se procedió a definir el tipo de dispositivo tomando en cuenta el tiempo,

costos, eficacia del método y capacitación de personal. Esto mediante una
discusión socializada con tutor externo, operadores del área de corte y
proyectistas, ajustándose a las particularidades del proceso y al presupuesto
destinado para la elaboración del dispositivo.

41
 Para la elaboración del dispositivo se cumplieron los siguientes pasos:

a) Boceto del plano dispositivo: Se dibujó a mano una idea general del
dispositivo tomando algunas referencias tomadas de fotografías de
dispositivos similares en otras industrias.
b) Diseño del dispositivo: Una vez ideada la herramienta a utilizar en el
tendido, se procedió a ilustrarla vectorialmente en el Sofware INVENTOR.
Donde se produjo la forma en 3D del mismo
c) Calcado en cartón: Seguidamente se tomó la referencia a escala del diseño
digital para plasmarla en plano hecho con técnicas de dibujo.
d) Selección de herramientas y materiales: Las herramientas empleadas son
las de uso en herrería puesto a que las características de los materiales
utilizados así lo ameritaban; en cuanto a la selección de los materia prima,
primeramente se procedió a enlistar cada una de acuerdo a las cantidades
necesarias, y apoyados en los conceptos básicos de las 3R´s se
gestionaron algunos de éstos.
e) Fabricación del prototipo: Luego de obtener lo necesario para la fabricación
del dispositivo se procedió a transformar los materiales mediante los
procesos de medición, corte, soldadura, perforación, limado, doblado,
prensado y así obtener el prototipo deseado.
f) Elaboración de dispositivos: Una vez obtenido el prototipo, e identificada las
modificaciones correctivas a realizar, se procedió a elaborar los dispositivos
ejecutando los procesos anteriormente mencionado adicionando un limado
adicional en los bordes para obtener el acabado deseado que disminuye las
probabilidades de riesgo de corte o punzado para el operador como a la
materia prima, más una capa de fondo para proteger de la corrosión y un
esmalte exterior que refuerza la protección y da estética al producto.

Una vez realizado el patronaje y el trazado en el proceso de corte se procedió

a realizar una prueba piloto en el tendido; donde primeramente se trazan líneas de
referencia en mesón con base del trazado para conocer específicamente donde
posicionar los dispositivos para fijarlos en su lugar girando la manilla,

42
posteriormente se tiende la tela alineándola con la referencia del mesón y
colocando la pletina encima de la misma para evitar que la tela de corra del lugar
deseado, esto se hace de ambos lados del mesón, las veces que la cantidad
requerida en el corte. Cuando el método está en periodo de prueba se detalla todo
lo que es necesario

conocer para su utilización, se realizó un video con la forma de uso para que
el personal pueda observarlo cada vez que lo requiera, sumando un instructivo
para su utili

zación, también un acompañamiento al momento de la pruebas del mismo.

Luego se da lugar al control de rendimiento del dispositivo, esto se realiza
llenando un formato de registro de uso. Para estandarizar el proceso se realiza la
implementación de los resultados de la metodología Taguchi así como un manual
con los pasos adecuados para su implementación con la suma del instructivo para
el dispositivo Poka-Yoka, así como el aumento control de procesos contribuyendo
a la gestión de la organización.

1.1 Presentación del Producto

1. Diagrama de Flujo

Grafico 6 Diagrama de flujo del Proceso de Patronaje y Corte en A2 C.A

Autor: Equipo de proyecto

43
 2. Cuantificación de desperdicios en la línea de elaboración de franelas

Medida Materia prima Peso Peso desperdicios Porcentaje de

Numero Total kg kg desperdicios

1 3.555 0.500 14.06

2 0.8555 0.200 23.39

3 0.3093 0.063 20.73

Promedio de Porcentajes 19.39

Cuadro N°5 Peso de desperdicios en la línea de elaboración de franelas

Autor: Equipo de proyecto

Cálculos típicos:

Dónde:
a= Materia prima Peso Total kg
b= Peso desperdicios kg
c=100%
x= Porcentaje de desperdicios

3. Determinación de la meta (valor objetivo)

Se realizaron mediciones de desperdicios en tres corridas de la línea de

producción de franelas. El promedio de desperdicios obtenidos es de 19.39 % por
lo que una reducción por debajo de este valor es aceptable, es decir, un valor
objetivo adecuado es menor es mejor. Sin embargo En consideración de los
44
 resultados obtenidos en las mediciones de desechos y según conversaciones con
el tutor de la empresa se plantea como meta reducir a la mitad el porcentaje
promedio de desperdicios, es decir, lograr un 9.7% aproximadamente.

3. Determinación de los factores y niveles incidentes en el proceso de

patronaje y corte de la línea de elaboración de franelas

Cuadro 6 Factores y Niveles para el proceso de patronaje y corte

Niveles
Factores
1 2

Tendido A B

Posición de Patrón 1ra 2da

Instrumento de Corte Tijera Maquina

Autor: Equipo de proyecto

4. Diseño del experimento. Arreglo ortogonal:

Grafico 7. Arreglo Ortogonal

45
 5. Resultados de los experimentos
Cuadro Nº 7 Resultados de los experimentos en el proceso de patronaje y corte
con las Combinaciones de factores y niveles del arreglo.

Combinaciones Gramos de Residuos

Tendido A – 1era Posición - Tijera 108 gr

Tendido B – 1era Posición - Tijera 112 gr

Tendido A – 2da Posición - Tijera 113 gr

Tendido B – 2da Posición - Tijera 115 gr

Tendido A – 1era Posición - Maquina 109 gr

Tendido B – 1era Posición – Maquina 111 gr

Tendido A – 2da Posición – Maquina 110 gr

Tendido B – 2da Posición – Maquina 112 gr

Autor: Equipo de proyecto

6. Procesamiento estadístico de los resultados experimentales

Datos obtenidos de la aplicación de la herramienta Minitab

46
Grafico 8 Resultados del procesamiento de datos con la herramienta estadística
minitab

47
 7. Selección de la mejor relación señal- ruido para el experimento

Grafico 8 Efectos principales para la relación señal ruido de los factores y niveles
experimentados
8. . Resultados y prueba de la combinación mejorada en el proceso
Se utilizó la forma adecuada de los factores los cuales son: Tendido A, Posición
de Patrón 1ra, Instrumento de Corte Maquina. Lo que permite estandarizar el
método y determinar en cuanto se redujo el desperdicio.

48
Figura1 Tendido A Figura2 Posición de patrón 1ra

Figura3 Instrumento de corte maquina Figura4 Peso de desechos

Cuadro 8 resultados de la combinación mejorada en el proceso

Numero Materia prima Peso Residuos Porcentaje de

Peso Total kg kg residuos
1 0,425 0,156 25.35

Cálculos típicos:

Dónde:
a= Materia Prima Total kg
b= Peso Residuos kg

49
 c=100%

x= Porcentaje de Residuos.
Se realizaron mediciones de desperdicios y los cálculos como se muestra
anteriormente con objetivo de menor es mejor se obtuvo una reducción de los
desperdicios 25.35 % y una contribución del 2.6% con respecto al valor objetivo
9. Aplicación de la herramienta POKA YOKE

9.1. Identificación de la raíz del error

Según análisis del Diagrama Nº 2 y el Cuadro Nº 1 el tendido contribuye a la
generación de desperdicios debido a que el doblado se realiza de manera manual
sin la debida medición y fijación de la tela donde se suman diferencias que
aumentan mediante se van colocando las capas una sobre otra. lo cual genera
error cada vez que se realiza la operación. La corrección o minimización del error
del tendido es posible mediante la implementación de un dispositivo Poka Yoke
con miras a disminuir la generación de desperdicios

9.2. Fabricación del dispositivo:

Tipo de dispositivo: Según las características del error identificado se procedió a

definir el tipo de dispositivo tomando en cuenta, costos, eficacia del método y
capacitación de personal. Se realizó una discusión socializada con tutor externo,
operadores del área de corte y proyectistas, ajustándose a las particularidades del
proceso y al presupuesto destinado para la elaboración del dispositivo. Se
tomaron como referencia dispositivos existentes y se adecuaron al proceso de la
empresa A.2 Luego se procedió al diseño y fabricación del dispositivo.

50
Figura 1 referencia de dispositivo Figura 2 referencia de dispositivo

Figura 3 Diseño del dispositivo, mediante Figura 4 calcado en carton

software INVENTOR

Figura 5 molde para corte Figura 6 disco d corte extra fino

Figura 7 taladro Figura 8 esmeril de patio

51
Figura 9 guates de carnaza Figura10 prototipo

Figura 11 corte del metal Figura 12 soldadura

Figura 13 limado de asperezas Figura 14 dispositivos

Figura 15 prueba de ajuste Figura 16 peso de los desechos

Figura 17 alineación con referencia Figura 18 trazado de referencia

52
 9.4. Resultados de la prueba:

Cuadro Nº 8 Determinación del % de desperdicios mediante la aplicación del

dispositivo Poka Yoke

Cantidades
Porcentaje de
Materia Prima Peso Residuos
desperdicios
total kg kg
Sin poka-yoke 3,40 kg 0,925 kg 27%
Con poka-yoke 3,06 kg 0,625 kg 20%
Diferencia 7%
Autor: Equipo de proyecto

Cálculos típicos:

Dónde:
a= Materia Prima Total kg
b= Peso Residuos kg
c=100%
x= Porcentaje de Residuos.

Podemos observar que el resultado de la prueba del dispositivo en la operación del

tendido genera una reducción del desperdicio del 7% por diferencia antes y después del
uso del dispositivo. El valor objetivo o meta para la reducción de desperdicios es de
9.7 %.

53
 Código IDPT-001
Versión 1
INTRUCTIVO USO DEL DISPOSITIVO DE
JULIO
PRENSADO DE TELA
Vigencia 2019
Página 1 de 5
10. Documentos de mejora:

1. OBJETIVO

Adiestrar al personal responsable del área de patronaje y corte en la empresa A2 C.A. con
el uso del dispositivo de prensado de tela

2. RESPONSABLE

Operador de Corte

3. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

 4 Dispositivo de prensado de tela
 2 Pletinas de hierro acerado planas
 Lápiz
 Formato de control de uso
4. PRECAUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Mantener en un lugar seguro y a una altura no mayor de 30 cm.

 Antes de su uso verificar que todas las partes se encuentren
completas y en buen estado.
 Se recomienda un mínimo de dos operadores para el uso adecuado
del dispositivo
 Despejar el área de trabajo para evitar tropiezos.
 No realizar movimientos bruscos con el dispositivo.
 Se recomienda el uso de lentes y botas de seguridad.

54
 Código IDPT-001
Versión 1
INTRUCTIVO USO DEL DISPOSITIVO DE
JULIO
PRENSADO DE TELA
Vigencia 2019
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5. ACTIVIDADES

DEFINICIONES
Dispositivo: aparato mecánico para el control del parámetro de tendido
Patrón: referencia de papel, cartón o acetato con la forma de la pieza a cortar
(incluye talla)
Trazo: retazo de tela donde están dibujado los patrones

No. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD FOTO REFERENCIAL

Colocar los 4 dispositivos alineados

1.
con la referencia

2.
Ajustar los 4 dispositivos girando la
manilla en su parte inferior hacia la
derecha

55
 Código IDPT-001
Versión 1
INTRUCTIVO USO DEL DISPOSITIVO DE
JULIO
PRENSADO DE TELA
Vigencia 2019
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3.
Alinear la tela del rollo con la segunda
línea de referencia en el mesón

4. Colocar pletina en los dispositivos.

Colocar la tela sin arrugas desde la

5. primera línea hacia la segunda de
referencia alineada lo más posible.

56
 Código IDPT-001
Versión 1
INTRUCTIVO USO DEL DISPOSITIVO DE
PRENSADO DE TELA JULIO
Vigencia 2019
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Colocar la pletina encima de la línea y

la tela.
6.

Colocar la pletina del lado restante, y

7. doblar la tela sobre el mismo sin
arrugar.

Retirar la primera pletina y colocarla

encima de la próxima capa las veces
8. necesarias según los requerimientos
de corte.

57
 Código IDP-
001
INTRUCTIVO USO DEL DISPOSITIVO DE Versión 1
PRENSADO DE TELA Vigencia JULIO
2019
página 5 de 5

Retirar los dispositivos girando la

manilla en la parte inferior de los
9. mismos y guardar en su lugar.

58
PROCEDIMIENTO INTEGRADO DEL AREA DE PATRONAJE Y CORTE

59
60
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Asamblea Nacional. (1999). Constitución de la República Bolivariana de

Venezuela. Caracas. Gaceta Oficial N° 36.860 (Extraordinario), Diciembre
30, 1999.

Asamblea Nacional. (2005). Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio

Ambiente de Trabajo. Caracas. Gaceta Oficial N° 38.236 (Extraordinario),
Julio 26, 2005.

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Oficial N° 5.833 (Extraordinario), Diciembre 22, 2006.

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Caracas. Gaceta Oficial N° 37.555 (Extraordinario), Octubre 23, 2002.

Asamblea Nacional. (2010). Ley de Gestión Integral de la Basura. Caracas,

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Camisón César, Cruz Sonia y González Tomás. (2007) Gestión de la Calidad:

Conceptos, enfoques, modelos y sistemas. Barcelona, España.

Chávez, H. (2013) Ley Programa Plan de la Patria (2013-2019). Caracas.

Gaceta Oficial N° 6.118 (Extraordinario), Diciembre 4, 2013.

Cuatrecasas, L. (1999). Gestión Integral de la Calidad Implantación, Control y

Certificación. Barcelona, España.

International Estandarización Organización. (2015). Sistemas de gestión de la

calidad, Requisitos. (ISO 9001:2015). Bruselas, Bélgica.

61
International Estandarización Organización. (2015). Sistemas de gestión de la
calidad, Requisitos. (ISO 10013:2015). Bruselas, Bélgica.

Shingo, Shigeo; (1986). Zero Quality Control: Source inspection and the Poka
Yoke System. Productivity Press. USA.

62
ANEXOS

63
Instrumento Diagnostico parcial de Sistemas de gestión ambiental. NORMA ISO
14001:2015

64
Instrumento parcial Diagnostico OHSAS (Serie de Evaluación de Seguridad y
Salud Ocupacional) 18001:2007

65
Lista de Chequeo parcial de cumplimiento del SGC ISO 9000:2015

66