-Control en el área de producción u operaciones

El control se enfoca en la supervisión de los procesos en las organizaciones para transformar los
recursos materiales y humanos en bienes o servicios. El control en el área de operaciones se
deben recordar las tres etapas que integran un proceso: insumos o entrada de recursos,
transformación y salidas o resultados.

El control en esta área tiene como finalidad asegurar la calidad o cantidad de estos insumos,
aparece en cada una de estas tres etapas: al momento en que los insumos (monetarios, humanos,
de información, etc.) entran a la organización.

En la etapa de transformación de los insumos también se aplica el control, el cual está enfocado a
cumplir con los estándares de calidad o cantidad que permitan obtener los resultados esperados.

La tercera etapa en la que se aplica el control en esta área es cuando ha concluido el proceso de
transformación y tienen que hacerse comparaciones finales, una vez que está terminado el
producto o se ha proporcionado el servicio.

Dentro del control del área de operaciones o producción se encuentra el control de calidad para la
mejora continua. Según Sergio Hernández y Rodríguez, para trabajar con este proceso se requiere
de la participación del factor humano y del conocimiento de las necesidades de los usuarios; por lo
tanto, en las áreas de producción y mercadotecnia, los controles se utilizan tanto para reencauzar
las desviaciones o para mejorar la satisfacción del cliente.

Según al autor, actualmente existe un reconocimiento de clientes internos, por lo que cualquier
puesto genera productos o servicios que se utilizan internamente; por lo tanto, la mejora continua
puede aplicarse a procesos contables y administrativos internos.

Para Koontz y O’Donnell (1979), el control de la productividad está relacionado con esta área
funcional, y lo que permite es medir la habilidad de la empresa para utilizar sus recursos de capital
y materiales en el sentido más ventajoso y equilibrado. Es relacionar los bienes y servicios
producidos y vendidos comparados con los insumos físicos necesarios para proporcionarlos,
fabricarlos o venderlos.

El control de operaciones lleva a cabo inventarios, control de calidad, control de equipo y

programación de la producción, que va desde fabricar productos de calidad, hasta coordinar
organizaciones complejas. Entre las más usuales están: control de las operaciones que se enfoca
en los procesos de transformación de los recursos en bienes o servicios.

--------------------- (primer libro)

El Control de la Actividad de Producción (CAP) se encarga de vigilar la actividad real de fabricación

de un producto, o la prestación de un servicio. Esto implica que la planificación ya se ha realizado y
que la orden real para manufacturar el producto o prestar el servicio ya se ha ejecutado.

Este concepto también es conocido como control de planta, aunque esta denominación implica
que su implementación principal se da en entornos de manufactura. Como casi todos los
principios que conforman el CAP son válidos tanto para las operaciones de servicios como para las
de manufactura, muchas veces resulta mejor emplear el nombre CAP.
Dos de los principales insumos de información que utilizan los sistemas CAP son: la fuente de los
pedidos que necesitan procesarse y la información por medio de la cual se controlan y procesan
dichos pedidos.

• Pedidos recién liberados (dato que suele provenir del MRP).

• Estado de los pedidos existentes.

• Información de ruteo (como se analizó en el sistema de capacidad). La información de ruteo (o

de trayectoria) describe secuencialmente los pasos que deben efectuarse para completar el
proceso.

• Información del tiempo de espera (dato proveniente del archivo maestro de artículos).

• Estado de los recursos (cantidad de recursos disponibles, problemas de equipos, programas de

mantenimiento, etcétera).

Otros insumos de gran importancia para el sistema CAP son la cantidad, el tipo y la condición de
dichos recursos, entre los que se incluyen:

• Personal. ¿Cuántos trabajadores están disponibles y con qué habilidades cuentan? También es
necesario saber cuánto tiempo están disponibles cada día.

• Herramientas. Este rubro se refiere a cualquier accesorio o equipo que se deba utilizar para la
configuración de la operación, para el funcionamiento de la maquinaria o para desarrollar el
proceso productivo.

• Capacidad de la maquinaria o equipo, y tiempos programados de inactividad.

• Materiales. Los componentes y/u otros materiales necesarios para completar el pedido.

Para que cualquier sistema CAP pueda considerarse provechoso es preciso que produzca datos
útiles para la administración. Parte de la información que pueden generar los sistemas CAP
incluye:

• Estado y ubicación de los pedidos.

• Estado de los recursos clave.

• Medición del desempeño en función de los estándares (ya sean de tiempo y/o de costo).

• Informe de desperdicio/reprocesamiento.

• Notificación de algún problema (por ejemplo, daños en el equipo o en las herramientas).

En prácticamente todos los casos existe también la necesidad de retroalimentar el sistema CAP en
cuanto a lo que ha sucedido:

• Lo que se ha producido (número y cantidad de las partes).

• Problemas, como fallas en cuestión de calidad o desabastos de partes.

• Información de la fuerza de trabajo, que suele emplearse para definir la eficiencia y la utilización.
• Estado del equipo

-Asignación de prioridades

Existen varios métodos para asignar prioridades al trabajo que se realiza en un centro de trabajo.
Entre las reglas básicas están:

 Fecha de vencimiento (esta regla selecciona la tarea cuya fecha de vencimiento sea más
próxima, a fin de ejecutarla primero)
 Tiempo de procesamiento más corto (las tareas se organizan en orden de prioridad de
acuerdo con el tiempo de procesamiento estimado para realizarlas)
 Holgura total (a, se elige una tarea específica, luego se calcula el tiempo total necesario
para realizar todas las operaciones restantes del trabajo en cuestión, y después el tiempo
total que transcurrirá hasta que la tarea se venza)
 Holgura por operación (se trata de una variante de la holgura total. De acuerdo con esta
regla, la holgura total se divide entre el número de operaciones restantes. La tarea con
menor holgura total por operación se programa primero)
 Primero en llegar, primero en ser atendido (la primera tarea también se requiere primero.
Además, esta regla suele ser percibida como justa, ya que la tarea que ingresa primero a la
operación tendrá prioridad de ejecución)
 Proporción crítica (esta regla se calcula una proporción sin unidades de medición,
dividiendo el tiempo restante hasta el vencimiento entre el trabajo remanente)

-Programación en entornos MRP y de arrastre

 Sistema MRP (usa la programación de prioridades de fecha de vencimiento como parte de

la lógica básica del sistema)
 Sistema de arrastre (sistemas reactivos que generan información sobre la demanda a
partir del uso del material)

-Programación

Suponiendo que no se utilizan sistema MRP ni sistemas de arrastre es posible desarrollar un

estimado de cuándo alcanzará la tarea un centro de trabajo determinado, y de cuándo debe
finalizarse el trabajo en él.

 Programación inversa (inicia el cálculo a partir del momento en que la tarea se vence y
utiliza la información del tiempo de espera para retroceder hasta determinar cuándo
llegará la tarea al centro de trabajo y cuándo deberá finalizarse)
 Programación directa (funciona exactamente al revés, se inicia cuando la tarea se libera al
proceso de producción)

-Carga

El tiempo total estimado para finalizar todas las tareas en un centro de trabajo específico suele
denominarse carga del centro de trabajo. Muchas veces la carga se mide en unidades de tiempo,
por ejemplo, horas de trabajo.
  Carga infinita (las tareas se cargan a un centro de trabajo de acuerdo con el momento en
que deben realizarse para responder a las necesidades del cliente, sin importar la
respuesta de la capacidad ante dicha carga. En cierto sentido, las tareas se cargan bajo el
supuesto de que el centro de trabajo cuenta con una capacidad prácticamente ilimitada )
 Carga finita (el centro de trabajo cuenta con una capacidad conocida, finita y sujeta a
medición. Si el centro de trabajo tiene una carga que excede su capacidad en un periodo
dado, el trabajo se desplaza al siguiente periodo)
 Carga vertical (en este método se selecciona un centro de trabajo y las tareas se cargan en
él una por una, de acuerdo con alguna de las reglas de prioridad que se describieron
antes)
 Carga horizontal (en este método la tarea con la prioridad más alta se carga en cada uno
de los centros de trabajo donde se requiera. Luego se carga la siguiente tarea de la misma
forma, y así sucesivamente)

-Acciones correctivas

En consecuencia, es muy probable que se requieran acciones correctivas de vez en cuando.

Algunas de las acciones correctivas más comunes incluyen:

• Subcontratación o adquisición de componentes (esto implica adquirir las partes requeridas en

lugar de fabricarlas o contratar una organización externa para que fabrique las partes en lugar de
utilizar las instalaciones de producción internas)

• División por lotes (implica considerar sólo la cantidad mínima de partes y presionar el proceso
para su finalización. Esto permitirá despachar una cantidad mínima al cliente mientras que se deja
el resto del pedido pendiente para completarlo en una fecha posterior)

• Traslape de operaciones (esto implica desplazar parte del pedido a la siguiente operación antes
de que la actual lo haya terminado de procesar)

• División de la operación (implica asignar más recursos a la fabricación del pedido, de modo que
el procesamiento pueda realizarse en paralelo y, por lo tanto, finalizar más rápido)

• Ruteo alternativo (esto implica desplazar la tarea a las operaciones que normalmente no se
utilizan para la producción, sobre todo cuando los recursos primarios de producción no están
disponibles o ya están comprometidos en otro trabajo)

• Cancelación de pedidos (evidentemente éste es el último recurso, pero puede utilizarse cuando
el costo de finalizar el pedido utilizando estas acciones “especiales” pudiera exceder la utilidad
esperada)

------------------ segundo libro

La planificación y control de la producción es una de las actividades más delicadas que se tiene que
cumplir en la empresa pues es la prevé lo que ha de producirse para atender las necesidades del
mercado y, en base a ello, es la que dimensiona los recursos que habrá que conseguir para
viabilizar el plan.
En general, la planificación es un proceso que define los objetivos de la empresa y determina los
medios idóneos para alcanzarlos. Por su parte, la Planificación de la Producción es el conjunto de
actividades que hay que realizar en el futuro, tendientes a la dotación oportuna de los recursos
necesarios para la producción de los bienes y servicios especificados por la planeación estratégica
y el Control de la Producción es la técnica que verifica el cumplimiento de los planes
correspondientes.

-Planeación agregada

Se lo define como el Plan de Producción a medio plazo, factible desde el punto de vista de la
capacidad, que permita lograr el Plan Estratégico de la manera más eficaz posible, tomando en
cuenta los objetivos tácticos del sistema Producción.

-Concepto de agregación

El término agregado surge del hecho de que en este nivel de planeación se consideran “familias”
de productos y no los productos individualizados que genera la empresa.

El plan agregado se ejecuta con un horizonte de planeación de entre 6 a 18 meses, dependiendo

de la naturaleza de los productos a fabricar.

-Estrategias para el desarrollo de PA

La generación de las familias de productos tiene que realizarse contando con la capacidad
disponible actual. Si la demanda supera la disponibilidad de capacidad, habrá que encontrar una
alternativa de ajuste de la capacidad que garantice la producción, en las condiciones más
favorables que sea posible.

 Estrategia de Caza (en este caso, la modalidad impone que hay que producir sólo aquellos
volúmenes que el mercado exija, ni más ni menos. Esta estrategia supone que se está
facultado para contratar, despedir, convocar a trabajo en tiempo extra, en concordancia
con las necesidades del mercado)
 Producción constante (mediante esta estrategia la planta genera objetos a una tasa diaria
constante, independiente de las variaciones de la demanda)