Material de Apoyo de Perforación

METODOS DE PERFORACIÓN
Métodos de rotopercusión
La perforación con rotopercusión se realiza mediante la fragmentación de la roca

a través de impactos producidos por un martillo que se transmite a la herramienta
perforadora (boca), la misma que está en contacto con la roca, el movimiento de
rotación se produce cuando percute a fin de repartir el impacto en toda la
superficie del fondo, lo que a su vez facilita la evacuación de los detritus.
Rotopercusión con martillo en cabeza se utiliza generalmente para sondeos

cortos de hasta 100 m y cuando el terreno es duro. En este método, el martillo
va en el exterior del pozo y comunica el movimiento a la boca de perforación a
través de un varillaje hueco de un diámetro bastante más reducido que el del
pozo. El hueco del varillaje se utiliza para inyectar aire a presión, el mismo que
al salir por orificios que dispone la boca, arrastra la roca fragmentada a la
superficie por el anular existente entre la pared del pozo y la pared exterior del
varillaje. El martillo puede ser neumático o hidráulico.
Fuente: Orche García Enrique
Rotopercusión con martillo en fondo es generalmente

usado para rocas duras con profundidades de hasta 300 m,
en este caso el martillo va colocado entre el varillaje y la boca
de perforación. El movimiento rotatorio se transmite por el
varillaje, el cual es accionado por un motor hidráulico
colocado en el exterior. La evacuación del detritus es similar
al del caso anterior.
2.1.2 Métodos de rotación
La perforación por rotación, es aquella en la que

una herramienta cortante produce la
fragmentación de la superficie por: corte,
compresión o la acción combinada de ambos,
para terrenos inestables, cuyas paredes se
derrumban con facilidad, por ejemplo: arenas,
gravas, zonas descompuestas ó alteradas.
Baquedano Nº 239 of.: 502 Antofagasta / Tel: 55 2895286 / [email protected] / www.sel-otec.cl

Este método se lo divide en dos tipos
de perforación que son: Rotación
con tricono (a destroza) y rotación a
testigo continuo.
Rotación con tricono
Perforación rotativa directa es la

que se realiza introduciendo desde la
superficie una herramienta cortante,
el sistema de giro suele ser una
cabeza rotativa o una mesa de
rotación. La boca está unida al varillaje, el cual está
formado por tubos roscados y es el encargado de
transmitir el movimiento de giro y la presión; el
mecanismo completo es accionado desde la
superficie. Se inyecta lodo a presión por el interior
de la tubería con el propósito de evacuar los
detritus arrancados del fondo del pozo. Una
función adicional de estos lodos es mantener
refrigerada la herramienta de corte yestabilizar las
paredes del sondeo.
Mientras la perforación avanza, se debe aislar el

pozo introduciendo una tubería con un diámetro
ligeramente inferior al del pozo, se suelda al terreno
con una lechada de cemento. Como regla general
se puede decir que cuando se entuba un
tramo, es necesario reducir el diámetro de la boca de perforación, siendo esta
la razón por la que los pozos tienen un perfil longitudinal telescópíco.
Una vez que la tubería llega a tener contacto con el acuífero geotérmico, se
prepara una tubería filtrante que deja pasar el fluido pero no fragmentos de roca,
a no ser que la roca sea de buena calidad y no se requiera de esta acción.
Cuando se desea obtener muestras litológicas de la perforación, se utilizan

coronas de widia si la roca es blanda, si es dura se debe usar coronas de
diamante; sin embargo si la profundidad es superior a 200 m, los costes del
testigo continuo convencional aumentan exageradamente, por lo que se hace
necesario utilizar el sistema wireline o, a su vez recurrir a la testificación lateral
obteniendo muestras de la pared del sondeo.

Es necesario destacar que para sacar el testigo se debe
extraer previamente todo el varillaje y después introducirlo
nuevamente en el pozo para continuar con la perforación,
esta situación provoca costos y tiempos adicionales. El
sistema wireline evita el retiro del varillaje, ya que permite
extraer únicamente el testigo por el interior del varillaje sin
desmontarlo.
Perforación rotativa con circulación inversa.- Seutiliza

cuando se atraviesan terrenos inestables o permeables
que provocan la pérdida del fluido de perforación, esta
situación obliga a que se tapone el hueco y que se reponga
el fluido. Para evitar este problema, existe una variante a
la perforación directa, en la cual el fluido circula de forma
inversa, es decir, penetra por el anular del sondeo, entra
por la boca de perforación y sube, aspirado por el interior
del varillaje. A fin de optimizar esta técnica, se trabaja con
un varillaje de doblepared, el fluido baja por el anular entre
los dos tubos y sube por el hueco del tubo interior.
Este tipo de perforación puede utilizar como fluido de

perforación el aire, agua o lodo muy ligero.
Rotación a testigo continuo:
Pozos con diámetro reducido (Slimhole).- Esta

técnica de perforación se utiliza con el objetivo
principal de reducir los elevados costos de la
perforación convencional, se basa
fundamentalmente en la relación que existe entre el
coste de un sondeo y el volumen de roca extraído
durante su perforación. Por lo que mientras menos
roca se perfore, menor será el costo del pozo.
Existen dos formas para realizar este tipo de pozos:
• La primera utiliza métodos y equipos convencionales, disminuyendo el

diámetro del sondeo en cada intervalo de perforación.
• La segunda emplea la tecnología de los sondeos de investigación minera
en roca dura, en la cual el varillaje cumple un doble propósito: el de
perforación y el de entubación, es decir, cuando finaliza una sección del
pozo el varillaje utilizado no se retira y es cementado in situ. En la siguiente
sección, se introduce un varillaje de diámetro más reducido que también
se cementa cuando acaba ésta y así sucesivamente. A este método
también se le llama Casing drilling.

Los diámetros en el fondo de los sondeos están entre 100 y 150 mm, mientras
que los ensanches de la tubería hacia arriba serán estrictamente los necesarios,
logrando de esta manera disminuir el volumen de roca arrancadoen el pozo, lo
que redunda en un menor tamaño del equipo perforador, entonces menos mano
de obra, menos consumos; esto supone un ahorro de costes entre el 30 y el 50
por ciento respecto del costo de una perforación convencional.
El siguiente cuadro presenta una comparación entre los sondeos realizados con
slimholes y los convencionales, para demostrar el ahorro significativo que
representa trabajar con esta tecnología según fabricante.
Slimhole Convencional
Especificación técnica
1000 m 2100 m 1000 m 2100 m
Diámetro en el fondo (mm) 50 75 150 216
Peso máquina (t) 14 22 40 65
Peso Sarta (t) 3,5 5,5 30 42
Peso entubado (kg/m) 4,4 4,4 100 100
Potencia instalada (kW) 74 90 280 350
Volumen lodo circulante (m3) 8 10 60 75
Capacida tanque de lodo (m3) 8 10 60 75
Potencia bomba de lodos (kW) 44 73 180 300
Volumen sondeo (m3) 3,5 6,0 18 37
Coste aditivos lodo (%) 20 20 80 110
Coste entubado (%) 30 30 25 25
Área ocupada por sondeo (m2) 25 x 32 25 x 32 150 x 64 150 x 64
800 800 9600 9600
Fuente: GUPTA; ROY
Los slimholes se realizan normalmente por perforación a rotación, utilizando

trépanos de diamantes compactos policristalinos (PDC), diamantes
policristalinos térmicamente estables (TSP) o diamantes naturales (ND),
trépanos especiales de dos cuerpos y triconos. Si se quiere obtener testigos se
emplean coronas de diamantes mediante el sistema wireline, o bien con la
tecnología coiled tubing (CT). Las profundidades que pueden alcanzar este tipo
de sondeos son de hasta 5500 m.
Debido al pequeño tamaño anular que implica perforar un slimhole, se vuelve

necesario mantener un estricto control sobre el contenido de sólidos en el lodo,
ya que una falla por este motivo dará lugar a agarres, anillos de lodo en el varillaje
y un acelerado desgaste de las bombas. Cuando se trabaja con sondeos a testigo
con wireline, el fluido de perforación tiene una importancia crítica, por dos
razones: el porcentaje de ripios muy finos en la perforación con diamante es
mucho mayor que con tricono y el pequeño tamaño del anular implica que tanto
el flujo del fluido como el volumen total del fluido circulanteson mucho más
pequeños que un sondeo a rotación convencional.

Las ventajas y desventajas de esta técnica son:
VENTAJAS DESVENTAJAS
Disminución de hasta un 50% de los Si se perfora a testigo
costes en sondeos largos, debido a continuo, la perforación
reducción de tamaño de equipos y es lenta.
consumos de todo tipo.
Soporta ensayos geoquímicos y En los pozos más
geofísicos, mediante equipos estrechos, puede
especialmente diseñados paratrabajar haber atranques si las
en pequeños diámetros. formaciones
atravesadas son
expansivas
Reducción de la logística necesaria No pueden ser
Mejora de la seguridad y del medio utilizados como pozos
ambiente al producir menos residuos de producción, ya que
Posibilidad de extraer testigocontinuo su mínimo diámetro
y de obtener un in mejorable permite reducidos
conocimiento geológico del terreno caudales de fluidos (10
atravesado. a 20 kg/s).
Mejor y más sencillo control del pozo
Menor tiempo de implantación en el
emplazamiento
Los pozos se pueden monitorear o
ensanchar posteriormente para
transformarse en pozos de
producción o de reinyección.
Fuente: Elaboración propia, datos Orche; García Enrique
Perforación con carrete de tubería (coiled tubing, CT).- Consiste en utilizar

una tubería de varios miles de metros de longitud, de una sola pieza que se
introduce en los sondeos y permite llevar a cabo distintas operaciones dentro
de ellos, como son: descarga, limpieza, acidificación, estimulación, pesca y
transporte de piezas, etc.
Para realizar la perforación, es necesario que la tubería lleve una boca

perforadora en el extremo que se introduce en el sondeo. La tubería es traslada
a través de un carrete que permite introducirla en el pozo tras ser
convenientemente enderezada.
Los elementos de un equipo CT son:
• Carrete para almacenar y transportar tubería.

• Cabeza de inyección que da la fuerza de tracción para introducir y
extraer la tubería.
• Cabina de control desde la que un operador controla y monitorea la
operación y,

• Unidad de potencia que genera la fuerza hidráulica y neumática requerida.
La tubería se introduce en el sondeo sin que pueda girar, para perforación, la

boca trabaja independientemente de la tubería mediante un motor, terminada la
perforación, la tubería se recoge enrollándola nuevamente en el carrete; para que
una tubería permita realizar esta maniobra es necesario que el acero quela
conforma tenga un bajo contenido de carbono, ya que está sometida a grandes
fatigas que terminarán desgastándola, siendo esta la razón para que sea
considerada como un consumible con una vida útil determinada. Parasolventar
este inconveniente, en la actualidad se utilizan tuberías de resina con densidades
similares a la del lodo en carretes de 6300 m.
La longitud de la tubería en una sola pieza va desde

1200 m para tuberías de 73,0 mm y 4500 m para las
de 38,1 mm; como referencia en la actualidad se
utilizan tubos de 88,9 mm para perforar pozos de
hasta 222,2 mm de diámetro.
Esta técnica en terrenos no consolidados

cuadriplican los resultados con respecto de una
perforación convencional, permitiendo una velocidad de perforación de 400 m/h
contra los 90 a 120 m/h.
Es necesario contar con fluidos visco-elásticos especiales que se transformen en

más viscosos en el anular del pozo para mejorar la suspensión de los ripios, esto
es debido principalmente a que en los sondeos con CT la tubería no gira,
provocando que la tarea de evacuar los fragmentos de roca sea más costosa.
La boca de perforacion generalmente emplea mayores velocidades de giro a

menores presiones, normalmente la herramienta de corte es un trépano de
diamante que funciona con un motor eléctrico o movido por el lodo, de manera
independiente de la tubería, que solo le guía y presiona.
La perforación CT se la puede dividir en dos clases:
• Perforación dirigida.- Requiere utilizar un dispositivo de guía en la

cabeza cortadora, lo que permite orientarla correctamente considerando
que la tubería no puede girar, para lo cual se necesita un segundo
dispositivo que mide la inclinación, el acimut y la orientación de la
herramienta, información que la transmite a la cabina de control desde
donde se gobierna la sonda, para tal fin se utiliza o bien una señal eléctrica
que es transmitida por cable que va en el interior de la tubería,o bien,
mediante pulsos de presión del lodo.
Se utiliza para perforar pozos nuevos, profundizar sondeos existentes,

abrir desvíos laterales, construir drenes horizontales y, sobre todo, para

perforar extensiones laterales hacia almacenes de hidrocarburos desde
sondeos existentes.
• Perforación no dirigida.- Es la más frecuentemente utilizada, en especial

en pozos de gas poco profundos, para la inyección de agua yen las
operaciones de acabado. Este sistema consiste en un diseño
convencional en conjunción con un motor en el fondo del pozo, que hace
girar la boca cortante, no dispone de un dispositivo para la orientación
de la boca de perforación. Entre sus ventajas podemos destacar larapidez
en el montaje y desmontaje de la sonda y por otro lado el trabajo continuo
de la boca debido principalmente a que no se producen interrupciones
para añadir varillas.
La mayor parte de estos sondeos tiene

un diámetro inferior a 177,8 mm. Para
evitar la tendencia de la boca a
desviarse y además para crear la
presión necesaria sobre la boca, se
puede utilizar collares lastrabarrenas,
esto permite evitar también fenómenos
de pandeo.
El rápido desarrollo que está teniendo la

perforación CT en la actualidad, es debido a
las grandes ventajas que presenta las cuales son:
• Mayor rapidez de operación.

o Elimina el tiempo de alargar el varillaje conforme avanza la
operación.
o Permite reducir costos entre un 15 al 50% respecto a la
perforación convencional.
o Presentan mayor ventaja en emplazamientos en los que es
importante ocupar un reducido espacio.
• El control de la presión es eficiente y seguro.
• La velocidad de introducción y extracción de la tubería es rápida, mayor
a 45 m por minuto.
• La necesidad de espacio y el peso del equipo son reducidos.
• La sonda se monta y desmonta con rapidez.
• El impacto ambiental es reducido.
• El personal necesario es menor y,
• No necesita que el personal se encuentre en cabeza de pozo durante la
operación.
Considerando que la perforación CT no ha llegado a su madurez, cabe esperar

notables avances en el futuro corto plazo.

Perforación con entubado (casing driling, CD).- Esta tecnología ofrece la
posibilidad de perforar y entubar simultáneamente un pozo; por lo tanto el
varillaje desaparece y es remplazado por la tubería de entubado (casing) que
es la encargada de transmitir la energía mecánica e hidráulica a la boca de
perforación.
La reducción de costes se ve reflejada en el hecho que esta tecnología realiza

dos tareas simultáneamente, es decir, se optimiza transporte, manipulación,
colocación e inspección de las tuberías del pozo, sin embargo, la auténtica
ventaja que proporciona el método es la posibilidad de reducir los problemas
relacionados con las pérdidas de lodo, la inestabilidad de las paredes del pozo,
los tiempos muertos de la operación, la mayor seguridad en el trabajo al
manipular menos tuberías y el entubado introducido siempre es nuevo. Se
utilizan bocas de operación convencionales (trépanos de diamante y PDC), las
torres y mástiles son más pequeños y, finalmente, el nivel de las vibraciones se
reduce.
Los sondeos con esta tecnología pueden llegar sin problemas a los 3000 m;
con diámetros en el fondo de 273,1 mm para 1500 m de profundidad y de 193,7
para 3300 mm.
El movimiento rotativo se obtiene de un motor colocado en cabeza (top drive),

que puede ser complementado por un motor hidráulico situado en el fondo del
pozo.
Nuevas técnicas de perforación:
Perforación por espalación1.- Espalación viene del inglés “spall” que significa
trozo o verbalmente trocear; es un proceso por el cual uno o varios fragmentos
de material son expulsados de un cuerpo debido a un impacto por fatiga, por lo
tanto, la espalación se refiere a la ruptura de una superficie rocosa debido a la
fatiga interna.
1
Moraño A.J., Guillén J.L., Sondeos geotérmicos profundos

Las ventajas de esta técnica son:
• Velocidad de perforación 5 veces mayor que la tradicional para rocas

duras
• Mínimo desgaste del trépano al no estar en contacto con la roca
• Muy buena verticalidad o direccionalidad.
• Se puede perforar hasta 9000 metros o más.
• Costes reducidos por tiempo y mantenimiento.
Elementos de la perforación
Dispositivos de corte (boca de perforación)
El tipo de boca de perforación habitualmente utilizado es el tricono que es un

dispositivo formado por tres conos que giran colocados en una matriz. Estos
conos llevan dientes o botones de widia que son los encargados de romper
la roca. Para rocas blandas en sondeos cortos se utilizan trépanosde widia.
Si se desea obtener testigos en el sondeo, es necesario utilizar coronas de

widia si la roca es blanda y coronas de diamante cuando la roca es dura. En
sondeos profundos con roca de dureza media a alta y perforación con
obtención de testigos se utilizan trépanos de diamantes y de diamantes
compactos policristalinos (PDC), cuyo rendimiento supera ampliamente al
de los triconos.
La siguiente figura compara los tiempos de perforación con tricono y con

tres tipos diferentes de trépanos PDC, como se
puede apreciar existe una gran ventaja en el uso
de estos últimos.
Los diamantes que se emplean para la

fabriucación de coronas son los denominados
diamantes industriales y cada vez más los
diamantes sintéticos. Se los ha clasificado atendiendo su estructura encuatro
grandes grupos: West African Bolrtz, Congos, Ballas y Carbonados, de todos
ellos los procedentes de Sudáfrica los denominados Bolrtz son los más
utilizados. Los diamantes sintéticos o artificiales son producidos a partir de
grafito, al que se le somete a altas presiones y temperaturas. Los diamantes
no tienen la misma dureza por lo que con una medida de la densidad se puede
precisar su valor económico, una densidad entre 3,1 y 3,2 gr/cm3 es de buena
calidad y por debajo de 2,9 gr/cm3 la calidad es mala. El tamaño de los
diamantes se expresa en piedra por quilate (p.p.q.) que indica el número de
piedras que entran en 0,2 gr, es decir en un quilate.

Existen dos tipos de coronas que responden a la disposición y tamaño de
los diamantes:
Coronas de inserción.- Fabricados con diamantes de tamaños que van

desde 10 a 80 p.p.q. y engarzados en la superficie.
Coronas de Concreción o impregnación.- Son aquellas con tamaños

mayores a 100 p.p.q. el polvo de diamante se encuentra mezclado con el
material de la matriz, formando un todo.
Las coronas de inserción, en términos generales, se aplican sobre

formaciones blandas a semiduras, mientras q las de concreción se utilizan
para atravesar rocas de dureza media a muy dura o formaciones muy
fracturadas, estas coronas presentan dos ventajas sobre las anteriores: Son
menos delicadas y son más económicas.
El perfil de las coronas es muy importante debido

a su influencia sobre la velocidad de penetración,
desviación de los barrenos y coste del metro
perforado, existiendo, en el mercado, una gran
gama de perfiles.
Tubos saca testigos
Es un dispositivo en el cual se va depositando el detritus de la roca que va

perforando la corona, a la que va roscado y debe tener su mismo diámetro
interior. Las longitudes de estos tubos son normalizadas y suelen ser de: 350,
1500, 3000 y 6000 mm, siendo el más empleado el de 3000.
En la parte superior, este tubo dispone de una rosca que le permite unirse al
tren de varillas mediante una pieza llamada cabeza del tubo saca testigos. En
su parte interior e inferior se encuentra el muelle extractor. Mientras se está
perforando, el testigo pasa fácilmente a través del muelle, pero cuando se tira
del tubo hacia arriba, el muelle extractor desciende acuñándose en su
alojamiento y presionándolo, si se tira con más fuerza, este se rompe
quedando introducido en el tubo saca testigos.
Para extraer el tubo saca testigos desde la perforación, existen dos métodos
el convencional y el wireline. En el método convencional, es necesario extraer
todo el varillaje para obtener el tubo saca testigos, lo cual considera una gran
inversión en tiempo cuando se trata de perforaciones profundas. Por otro lado
con el método wireline, se extrae a la superficie el tubo saca testigos sin
necesidad de desenroscar el varillaje, en este método la sarta de perforación
está constituida por una tubería de casi igual diámetro que el tubo saca
testigos, en lugar de varillas, y por ella se introduce un cable provisto de un
sistema de enganche especial en forma

de arpón que al llegar a la cabeza de tubo saca testigos, lo pesca y lo
extrae a la superficie con el testigo.
Varillaje
La varilla es la parte de una sarta que más sufren durante la perforación,

deben soportar esfuerzos de compresión o de tracción según se empuje o se
tire de él, además soportan un esfuerzo de torsión, ya que es el encargado
de transmitir el par de perforación. Otra función del varillaje es la de conducir
el fluido de perforación hasta el fondo del sondeo; son tubos de acero con
roscas en sus extremos. Hay que destacar la importancia de la sarta ya que
en ella se concentran grandes esfuerzos, transmite la rotación hasta
profundidad importante, sirve de conducto para el lodo y es necesario
extraerla cada vez que se cambia la herramienta de corte o perforación, etc.
por lo que tiene una importancia capital en el proceso, no siempre
adecuadamente ponderada
Las dimensiones del diámetro exterior de las varillas varían entre 2 3/8 de
pulgada a 65/8 de pulgada, en geotermia en conveniente utilizar varilla de 5”
y de 65/8”. La longitud estandarizada se dividen en tres gamas: de 18 a 22
pies, de 27 a 30 pies y de 38 a 45 pies, normalmente en sondeos geotérmicos
largos son usadas las de 30 pies. El espesor de las varillas va de 4,8 a 12,7
mm, en sondeos geotérmicos profundos se utiliza de 9 mm.
Las propiedades físicas de estos aceros suelen ser las siguientes: de 550 a
650 N/mm2 de límite elástico, de 650 a 800 N/mm2 de resistencia atracción
y de 200 a 300 HB de dureza Brinell.
Giratoria de inyección.
Es el elemento mediante el cual se introduce el fluido de perforación (lodo)

al tren de varillas, debe ser giratorio ya que se conecta a la manguera fija con
la varilla que va girando. Su tamaño está en función del varillaje utilizado, de
la profundidad del sondeo y de la bomba utilizada.
Cuando se requiere sacar el tren de perforación, se retira la giratoria y se

sustituye por un gancho de elevación.
Fluido de perforación
El fluido de perforación tiene varias funciones:
• Eliminar continuamente el material que va cortando la herramienta.

• Enfriar y lubricar la boca y tubería de perforación.
• Evitar que la tubería se pegue a la pared de pozo y taponar los poros
de la pared para evitar derrumbamientos.

El fluido de perforación más utilizado es el lodo, la clase de lodo a utilizarse
depende de la tubería de trabajo, los lodos de arcilla ventonítica se utilizan
hasta temperaturas inferiores a 150°C; a mayores temperaturas los lodos con
base arcillosa tienden a gelificarse, por lo que es necesario utilizar lodos
tratados con ferrocromolignosulfonato y cromolignina que tienen un
comportamiento adecuado hasta los 250°C.
Si la temperatura es superior o bien cuando se trata de pozos de vapor, la

perforación debe realizarse con aire comprimido, por ejemplo se utiliza en los
geiseres. Presenta varias ventajas como son: al no existir lodo circulante, no
daña la zona de producción, la velocidad de perforación es 3o 4 veces más
rápida y, la vida de la boca de perforación se alarga de 2 a 4 veces más. A
pesar de estas ventajas el aire no puede emplearse en formaciones con
exceso de agua; en condiciones favorables no es raro utilizar una mezcla de
lodo aire.
El fluido de perforación es inyectado por acción de una bomba, a través de

la giratoria de inyección, al varillaje, descendiendo hasta el fondo de
perforación, al llegar cambia de sentido de circulación y asciende por el
espacio anular entre la pared del sondeo y el varillaje, arrastrando consigo los
detritus que se producen durante el avance. Una vez en la superficie, a través
de un canal pasa a las balsas de decantación y desde allí es aspirado por la
bomba para iniciar nuevamente su circulación.
Para una perforación eficiente es deseable que la temperatura y el contenido

en sólidos del lodo se mantengan lo ms bajo posible. Para ello,en superficie
se instalan torres refrigeradoras que reducen su temperaturaen 10 y 15 °C,
los sólidos de lodo se pueden separa con cribas vibrantes y decantadores.
La velocidad con la que circula el fluido es de importancia crítica, ya que si

esta es muy alta la corona, el varillaje y los tubos sufrirán un gran desgaste,
pero por otro lado, si la velocidad es baja no se conseguirá superar la
velocidad de caída de las partículas de roca y por lo tanto se tendrá problemas
a la hora de desalojar los detritus. Se ha comprobado que un valor razonable
de la velocidad esta en torno a los 40 cm/s.
Tubería de revestimiento o entubado
Consiste en la introducción dentro de la perforación de un revestimiento de

una tubería de un diámetro menor, la funciones de esta tubería son las
siguientes:
• Proteger al taladro del sondeo y a las herramientas de perforación

• Evitar colapso de paredes y formación de cavidades durante la
perforación.
• Evitar el ingreso de agua subterránea al interior del sondeo.

• Aislar formaciones problemáticas, como son la expansibles.
• Prevenir pérdida o fuga del fluido de perforación.
• Aislar entre sí las formaciones permeables, para prevenir la
contaminación de acuíferos situados en los niveles superiores por los
fluidos geotérmicos más profundos.
Su utilización es obligada cuando la roca no es consolidada, la tubería debe

estar diseñada para soportar la posible corrosión como consecuencia de la
agresividad del fluido geotérmico, o exteriormente cuando falla la cimentación
del entubado y el fluido corrosivo circula por el anular entre la pared exterior
de éste y el pozo. El cambio súbito del diámetro interior de las tuberías,
produce turbulencias que terminan ocasionando la corrosión de las zonas
inmediatas. Así mismo las tuberías pueden desgastarse por la arena fina que
arrastra el fluido, esto se resuelve instalando un regulador de flujo en la boca
del pozo.
Adicionalmente debe estar diseñada para soportar la fatiga térmica, derivada

de las variaciones de temperatura entre producción y paradas técnicas, la
misma que puede producir roturas en la tubería, principalmente cuando la
cementación no es correcta, un tramo de apenas 30 cm de entubado sin
cementar puede ocasional fácilmente la rotura del mismo.
Otro de los problemas que debe soportar la tubería son los depósitos
provocados por la salinidad del agua, éstos se producen en los sitios donde
existen cambios súbitos de presión debidos al aumento del diámetro de la
tubería.
La tubería de entibación es de acero al carbono y su calidad se rige por las

normas API, los diámetros exteriores varán entre 60,3 mm a 622,3 mm, estos
tamaños son muy importantes ya que condicionan las distintas anchuras del
sondeo. La longitud de los tubos suelen ser de 12 m.
Cementación del tubo de revestimiento
El cemento ordinario es adecuado cuando va a soportar una temperatura de

hasta 150°C. Para resistir temperaturas mayores, es necesario añadirlepolvo
de sílice hasta un 30 o 40% en peso. Si el fluido es vapor y agua con PH
reducido, se debe emplear cemento resistente a los ácidos.
Acabado del pozo
Al terminar con la perforación, es necesario realizar una serie deoperaciones

en el pozo, previas a su entrada en producción, debido a que laestabilidad de
la formación se ve alterada con las diferentes operaciones realizadas durante
la perforación.

Estas alteraciones influyen en los incrementos anormales en las caídas de
presión. Los lodos de perforación utilizados a través de los sólidos
suspendidos, provocan alteraciones en la permeabilidad de la formación.
Efectos similares producen el enjarre que se adhieren a las paredes del
pozo y los diferentes compuestos químicos que se usan en los lodos. Así
mismo en la etapa de cementación, las lechadas de cemento invaden los
poros de las formaciones, alterando sus condiciones originales, aun que en
la etapa final de la perforación los pozos son lavados con el fin de restituir
las condiciones originales, en las mayorías de de las ocasiones no es posible
obtener este objetivo. Estas alteraciones influyen principalmente en
reducciones de la permeabilidad, lo que puede causar disminución de
productividad (por taponamiento de la inter cara pozo – yacimiento), lo cual
se evidenciará en la evaluación de la producción del pozo. Las evaluaciones
deben realizarse periódicamente en los pozos y sirven para caracterizarlos
y establecer los criterios de su operación y explotación continua.
Evinger y Muskat (1942), Horner (1951) describen el comportamiento de la

disminución anormal en la presión del pozo, está relacionado con el deterioro
en las características de la producción. La razón del deterioro enel pozo dio
origen a la introducción del concepto de “daño”.
El conocimiento de la existencia de “daño”, tiene su aplicación práctica en la

toma de decisiones para la planeación de intervenciones al pozo, tales como:
limpiezas, reparaciones, estimulaciones, tratamientos entre otras, su objetivo
es mejorar sus características de producción.
El proceso de limpieza puede realizarse con el empleo de disolventes

(polifosfato), con empleo de ácidos (clorídrico, fluorídrico) y mediante
fracturación hidráulica (bombeo con fluido y posterior bombeo con bausita o
arena).
‘Preventor’ de reventones
Los términos ‘preventor’ de reventón, conjunto de ‘preventores’ de reventón

y sistema de ‘preventores’ de reventón se usan en forma común e
intercambiable para describir, en general, varios ‘preventores’ apilados de
diversos tipos y funciones, así como sus componentes auxiliares. Un
‘preventor’ de reventones submarino típicamente incluye componentes como
líneas hidráulicas y eléctricas, módulos de control, acumuladores hidráulicos,
válvulas de prueba, líneas de matar y estrangular, y válvulas, junta del tubo
elevador, conectores hidráulicos y bastidor de soporte.
Dos categorías de BOP son las prevalentes: de arietes y anular. Los

conjuntos de BOP generalmente utilizan los dos tipos, con al menos un BOP
anular apilado sobre varios BOP de ariete.

Los ‘preventores’ de reventón se usan en tierra, en plataformas marinas y
en el lecho marino. Los BOP en tierra y submarinos se aseguran en la parte
superior del pozo, conocida como cabezal del pozo. Los BOP en plataformas
marinas se montan debajo de la cubierta.
Usos y funcionamiento
Los BOP vienen en una variedad de estilos, tamaños y clasificaciones depresión.

Varias unidades individuales que sirven para diversas funciones se combinan
para componer un conjunto de ‘preventores’ de reventón. A menudo se utilizan
múltiples preventores de reventón del mismo tipo para lograr redundancia, un
importantísimo factor en la efectividad de dispositivos a prueba de fallas.
Las principales funciones de un sistema de ‘preventores’ de reventón son:
• Confinar los fluidos del pozo al recinto del pozo.

• Suministrar el medio para incorporar fluidos al pozo.
• Permitir retirar volúmenes controlados de fluidos del recinto del pozo.
• Además de realizar esas funciones primarias, los sistemas de BOP
se usan para:
o Regular y monitorear la presión del recinto del pozo.
o Centrar y colgar la sarta de perforación en el pozo.
o Cerrar el pozo, es decir, sellar el espacio anular entre las
tuberías de perforación y de revestimiento.
o “Matar” el pozo o prevenir el flujo de fluidos de la formación al
recinto del pozo.
o Sellar el cabezal del pozo (cerrar el recinto).
o Recortar la tubería de revestimiento o de perforación en casos
de emergencia.
Al perforar un pozo de alta presión, la sarta de perforación pasa a través del

conjunto de BOP hacia el yacimiento. A medida que se perfora se inyecta lodo
o fluido de perforación por la sarta hasta la barrena. El lodo retorna por el espacio
anular entre la tubería revestidora y la de perforación. La columna del lodo de
perforación ejerce hacia abajo una presión hidrostática que contrarresta la
presión opuesta de la formación y permite que prosiga la perforación.
Cuando se presenta un amago de reventón, los operadores del equipo o los

sistemas automáticos cierran las unidades de los BOP, sellando el espacio
anular para detener la salida de los fluidos del recinto del pozo. Luego se hace
circular lodo de mayor densidad por la sarta de perforación, en el recinto del pozo
y hacia arriba por el espacio anular y la línea de estrangular en la basedel
conjunto de BOP y por los estranguladores hasta superar la presión pozo abajo.
Una vez que el “peso de matar” se extiende desde el fondo hasta la parte
superior del pozo, se ha “matado” el pozo. Si la integridad del pozo se mantiene,
se puede reiniciar la perforación. Alternativamente, si no es factible

la circulación, se puede matar el pozo “a la fuerza”, es decir, bombeando a la
fuerza lodo más pesado desde la parte superior a través de la conexión de la
línea de matar en la base del conjunto de BOP. Esto es lo menos deseable debido
a que son necesarias mayores presiones en la superficie y porque mucho del
lodo que originalmente está en el espacio anular será forzado hacia adentro de
la formación receptiva en la sección del pozo sin entubar, debajo de la zapata
más profunda de la revestidora.
Si los ‘preventores’ de reventón y la columna de lodo no restringen la presión

hacia arriba de una arremetida del pozo, el resultado será un reventón que
potencialmente puede expulsar violentamente por el recinto del pozo, tubería y
fluidos, dañando el equipo de perforación y dejando en duda la integridad del
pozo.
Tipos de BOP
Los BOP vienen en dos tipos básicos: de arietes y anulares. A menudo se usan
juntos en equipos de perforación, típicamente por lo menos un BOP anular
coronando un conjunto de ‘preventores’ de arietes.
Un BOP de ariete tiene un funcionamiento similar al de una válvula de compuerta,

pero usa un par de émbolos de ariete opuestos. Los arietes se extienden hacia
el centro del recinto del pozo para restringir el flujo, o se retraen para permitirlo.
Las caras superior e inferior de los arietes están provistas de obturadores (sellos
de elastómero) que se comprimen uno contrael otro, contra la pared del pozo y
alrededor de la tubería que atraviesa el recinto del pozo. Salidas en los lados del
cuerpo del BOP se usan para conexiones de las líneas de estrangular y de matar
o de válvulas.
Un ‘preventor’ tipo anular puede cerrarse alrededor de la sarta de perforación, de

revestimiento o de un objeto no cilíndrico, como la junta Kelly. La tubería de
perforación, incluidas las uniones de diámetro mayor o conectores roscados,
puede moverse verticalmente a través de un ‘preventor’ anular a tiempo que se
contiene la presión desde abajo aplicando un control cuidadoso de la presión
hidráulica de cierre. Los preventores anulares son también efectivos para sellar
alrededor de la tubería de perforación, incluso mientras gira durante la
perforación.
Las regulaciones requieren que un ‘preventor’ anular pueda cerrar

completamente un recinto de pozo, pero generalmente no son tan efectivos como
los ‘preventores’ de ariete para mantener el sello en un pozo abierto o sin
entubar. Típicamente, los ‘preventores’ anulares van ubicados en la parte
superior del conjunto de BOP, con uno o dos BOP anulares encima de una
serie de varios ‘preventores’ de ariete.

Un ‘preventor’ anular usa el principio de cuña para sellar el recinto del pozo. Tiene
un sello de caucho tipo donut, conocido como unidad obturadora de elastómero,
reforzada con costillas de acero. La unidad obturadora está situada en el
compartimiento del BOP entre el cabezal y el pistón hidráulico. Cuando se activa
el pistón, su empuje hacia arriba fuerza el cierre de la unidad de obturación, como
un esfínter, sellando el espacio anular o el pozo abierto. Los ‘preventores’
anulares tienen sólo dos piezas móviles, pistón y unidad de obturación, que los
hacen más simples de mantener que los ‘preventores’ de ariete.
Métodos de control
Cuando los taladros perforan en tierra o en aguas muy someras donde el cabezal
del pozo está por encima del nivel del agua, los BOP son activados por presión
hidráulica desde un acumulador remoto. En el taladro se montan varias
estaciones de control. También se cierran y abren manualmente haciendo girar
grandes manubrios que parecen volantes de dirección.
Un sistema de desconexión de emergencia (EDS) desconecta el taladro del pozo

en casos de emergencia. El EDS también dispara automáticamente el interruptor
de contacto continuo, que cierra del BOP y las válvulas de matar y estrangular.
El EDS puede ser un subsistema del módulo de control del conjunto de BOP o
puede ser separado.
Las bombas en el equipo de perforación normalmente entregan presión al

conjunto de BOP a través de líneas hidráulicas. Los acumuladores hidráulicos en
el conjunto de BOP permiten cerrar los ‘preventores’ de reventón, incluso si están
desconectados del taladro.
También es posible iniciar el cierre de los BOP automáticamente con base en

presión demasiado alta o flujo excesivo.2
2
REVISTA PETROLEO INTERNACIONAL, 15 de octubre 2010

ANEXO 2
SISTEMAS DE UNA PLANTA GEOTERMICA FLAH
Sistema producción de vapor
Este sistema es el encargado de disponer y transportar el vapor del fluido

geotérmico que permitirá la generación de electricidad, así como del fluido frío
a ser inyectado nuevamente en el almacén. Los principales dispositivos que lo
componen son:
• Tubería de vapor y agua

• Separador de vapor
• Removedor de humedad
• Silenciador
Tubería de vapor y agua
El vapor producido, es transportado a la turbina a través de un sistema de

tuberías, las cuales son la continuación del sistema colector de vapor. Al
requerirse varios pozos de producción para proveer el flujo de vapor necesario,
el diseño del sistema de tuberías, requiere un análisis especial, ya que de éste
depende el coste final del proyecto.
Para el transporte de fluido geotérmico, se utilizan tuberías de acero al carbono.

La proporción de corrosión sigue una ecuación parabólica y es aproximadamente
0.04 mm/año cuando la tubería está enterrada. Cuando el fluido está en contacto
con el aire, la proporción de corrosión es de 0.11mm/año; por consiguiente, se
proporciona un espesor mayor a las tuberías de aireado-vapor. El peor caso
ocurre en las tuberías del condensado donde la proporción de corrosión para
acero del carbono es de 0.66 mm/año, por lo que se reviste con resina epóxica
Los puntos que deben considerarse en el diseño son:3
▪ Establecimiento de las condiciones de diseño incluyendo presión,

temperaturas y otras condiciones como: la velocidad del viento,
movimientos sísmicos, choques de fluido, gradientes térmicos y número
de ciclos de varias cargas.
▪ Determinación del diámetro de la tubería, el cual depende
fundamentalmente de las condiciones del proceso, es decir, del caudal,
la velocidad y la presión del fluido.
▪ Selección de los materiales de la tubería con base en corrosión,
fragilización y resistencia.
▪ Selección de las clases de “rating” de bridas y válvulas.
▪ Cálculo del espesor mínimo de pared (Schedule) para las temperaturas
y presiones de diseño, de manera que la tubería sea
3
TIME-UNPRG, Guía para el diseño de tuberías, 2009

capaz de soportar los esfuerzos tangenciales producidos por la presión
del fluido.
▪ Establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el
sistema de tuberías.
▪ Análisis de esfuerzos por flexibilidad, para verificar que los esfuerzos
producidos en la tubería por los distintos tipos de carga estén dentro
de los valores admisibles, a objeto de comprobar que las cargas sobre
los equipos no sobrepasen los valores límites, satisfaciendo así los
criterios del código a emplear.
Para evitar pérdidas de calor, vapor y condensado, es necesario la selección

adecuada de los diferentes accesorios del sistema de tubería, ya que estos
permitirán cambios de dirección del fluido, ensanchamientos y reducciones, Los
principales accesorios son: uniones, codos, bridas, juntas, válvulas y medidores
de presión y temperatura.
Una de las principales preocupaciones durante el diseño de la recogida o

centralización del vapor es encontrar la forma de minimizar la pérdida de presión
que existe en las líneas de vapor que van desde las diferentes bocasde pozo
hasta la casa de máquinas. La caída de presión del vapor está en función del
diámetro, la longitud y la configuración de la tubería de vapor, así como de la
densidad y del flujo másico del vapor. De todas éstas, la variable más crítica es
el diámetro de la tubería.4
La siguiente ecuación es una correlación que calcula la caída de presión del

vapor debido a la fricción:
1,85
∆P = 0,8 * L*m (1)
p*D4,97
Donde: L es la longitud de la tubería en ft.

m es el flujo másico en lbm/h
ρ es la densidad en lbm/ft3
D es el diámetro interior de la tubería en in.
∆P es la variación de la presión en lbf/in2
La densidad del vapor de agua es relativamente baja, entonces el diámetro al ser

inversamente proporcional a la caída de presión juega un papel importantísimo,
ya que en la ecuación está elevado a la quinta potencia. Si se instala tubería con
diámetros grandes se tendrá una mayor caída de presión, si se instala tuberías
con longitudes mayores se podría reducir esta caída, sin embargo esta solución
puede ser económicamente inaceptable. Un estudio termodinámico de
optimización económica permitirá encontrar el tamaño óptimo de la tubería.
.
En las tuberías que transportan la fase líquida la caída de presión es menos
preocupante, ya que éste va a ser re-inyectado al acuífero, sin embargo si la
pérdida de presión es muy grande se puede utilizar bombas para realizar esta
tarea.
4
DiPippo Ronald, Geothermal power plants

En general, la pérdida de presión en una tubería de dos fases consiste de tres
efectos:
• la caída de presión por fricción (efectos viscosos),

• la caída de presión gravitacional (efectos corporales de fuerza), y
• la caída de presión debido a la aceleración (efectos inerciales).
La conclusión principal es que tuberías que van a transportar un flujo de dos fases
pueden ser diseñadas como elementos de un sistema de recolección geotérmica
pero debe tenerse muy en cuenta que la caída de presión va a ser mayor que en
líneas de vapor de una sola fase. La presencia de patrones de flujo inestables tal
como el flujo de lodo puede provocar vibraciones excesivas y deben ser evitados
seleccionando un diámetro adecuado de la tubería.
Separador de vapor
La mezcla debe ser separada en sus distintas fases:

vapor y líquido, con una mínima pérdida de presión.
Esto se hace con un separador ciclónico cilíndrico,
generalmente orientado con su eje vertical, en donde
las dos fases se desenganchan debido a su gran
diferencia de densidad. La ubicación de los
separadores es parte fundamental del diseño general
de la planta y existen varias formas de ubicarlos.
Los separadores se pueden localizar en:

• la casa de máquinas,
• las estaciones de satélite en el campo, o
• las cabezas de pozo.
La figura muestra cinco pozos de producción que

alimentan con fluido de dos fases a un separador
ciclónico grande (CS) ubicado en la casa de máquinas
(PH). El vapor separado entra en la turbina a través
de tuberías cortas y el líquido separado se envía a dos
pozos de inyección (Ø).
En la central Ahuachapán de El Salvador, el arreglo

de separadores (CS) está diseñado de tal forma que en cada boca de pozo de
producción existe uno de ellos. Este diseño requiere de líneas individuales de
vapor que van desde cada separador hasta el colector de vapor (SR) en la
casa de máquinas (PH). Las líneas de agua corren desde los separadores a los
pozos de inyección (Ø).
Removedor de humedad o secador
Las turbinas utilizadas en una planta geotérmica, son diseñadas para trabajar
con vapor seco, por lo que es necesario disponer de un removedor, que elimina
la humedad y mejora la calidad del vapor antes de ingresar a la turbina. Su

funcionamiento es tipo laberíntico donde mediante unos paneles se fuerzan al
vapor a realizar cambios bruscos de dirección y por efecto de la fuerza centrífuga
ejercida, la humedad es dirigida al exterior, donde se recoge en unas bandejas
colectoras.
Si se presenta el caso de disponer una presión mayor a la que trabaja la

turbina, el removedor de humedad dispone de un dispositivo que al momento de
detectar presiones mayores que las programadas, actúa e impide el paso de
vapor, precautelando la integridad de la turbina.
Un secador, debe estar en capacidad de proveer a la turbina vapor que alcance

una eficiencia del 99,9% de calidad. Considerando que gotas de agua que
lleguen a la turbina serán perjudiciales para ella, se cuenta con una alarma en
el tanque del secador lo que puede ser un indicio de parar toda la planta.
Silenciador
Estos dispositivos permiten atenuar los ruidos provocados por la turbulencia
que se presenta cuando se da la salida del vapor y choca con la atmósfera. Los
parámetros que hay que considerar en la selección del silenciador son:
• Presión que debe soportar a la entrada del silenciador.
• Caudal que va a transmitir el silenciador.
• Diámetro de la tubería conectada al silenciador.
• Capacidad corrosiva del fluido geotérmico.
Sistema de turbina – generador y controles
Las turbinas son máquinas térmicas que producen un trabajo a partir de vapor
a alta presión y temperatura, el vapor se expande dentro, transformando su
energía en trabajo mecánico en el eje de la turbina.
Una turbina está compuesta principalmente por dos partes el rotor y el estator; el
rotor es la parte móvil de la turbina, constituida por un conjunto de ruedas de
álabes unidas al eje con el que se mueven en conjunto; el estator también está
constituido por álabes que están unidos a la carcasa de la turbina.
Considerando el movimiento del flujo de vapor dentro de la turbina, existen dos

tipos: tipo radial cuando el movimiento del vapor va en el sentido perpendicular
al eje de la turbina y tipo axial cuando el flujo se da de manera paralela al eje
de la turbina, siendo estas últimas las más utilizadas.
Las turbinas de vapor necesitan dispositivos adicionales encargados de la

refrigeración, lubricación y control; el sistema de control está constituido por un
sistema de captura de datos continuo, un componente controlador programable
y de manera opcional un sistema de control remoto automatizado.
Sistema de enfriamiento
Este sistema tiene como principal función, enfriar y condensar el fluido

geotérmico, que proviene de la turbina y del separador, para ser reinyectado en

el almacén, está compuesto principalmente por un condensador y una torre de
enfriamiento.
Condensador
Es un dispositivo de refrigeración vacío de aire, cuya función es volver el vapor

nuevamente en líquido, la condensación se realiza mediante el uso de agua fría
a presión que circula por los serpentines de refrigeración, el agua fría se obtiene
de la torre de enfriamiento.
Dependiendo de las condiciones del área donde va a funcionar la central, se

seleccionará el tipo de condensador más adecuado, los tipos de condensadores
utilizados en centrales geotérmicas son tres:
• Barométrico.- Se encuentra regulado por la presión atmosférica, existe

contacto directo entre el agua que se utiliza para enfriar con el vapor dentro
del condensador, son más económicos, pero requieren gran cantidad de
agua. Este tipo de condensador, se le ubica a una elevada altura en relación
a la salida del agua de refrigeración, esta situación ayuda para que el agua a
través de una columna barométrica caiga por efecto de la gravedad.
• Chorro o contacto directo.- El vapor de la turbina se fusiona con el agua de
refrigeración, los dos fluidos circulan a contracorriente. La mezcla fría se ubica
en la parte inferior del condensador de dónde se le extrae por medio de una
bomba.
• Superficial.- Este tipo de condensador trabaja con un elevado grado de vacío,
se utiliza cuando no se desea que el vapor se mezcle con el agua de
enfriamiento, el agua de enfriamiento circula por el serpentín, mientras que
el vapor va por el exterior de los tubos.
Torre de enfriamiento
Son estructuras construidas de hormigón, madera o acero cuya función es la

de enfriar el agua que viene del condensador, disipan el calor a la atmósfera a
través de la transferencia de energía entre el agua y el aire. Las centrales
geotérmicas no requieren un abastecimiento importante de agua, lo que es una
ventaja en sitios que no disponen de una buena cantidad de este recurso.
Considerando el tipo de circulación del aire, las torres se las puede dividir en tres
tipos:
• Torre de tiro natural.- El tiro se da de manera natural por la diferencia de

densidad entre el aire frío que entra a la torre y el caliente que sale de ésta.
Son utilizados cuando se dispone de grandes cantidades para enfriamiento.
• Torre de tiro forzado.- El aire es impulsado por efecto de ventiladores ubicado
en la parte inferior de la torre.
• Torre de tiro inducido.- El aire es succionado por un extractor ubicado en la
parte superior de la torre, lo que ayuda para que exista una distribución más
uniforme del aire, evitándose la recirculación de aire caliente y frío, siendo por
esta característica la más utilizada en centrales geotérmicas.

ANEXO 3
TABLA TERMODINAMICA

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METODOS DE PERFORACIÓN

La perforación con rotopercusión se realiza mediante la fragmentación de la roca

Rotopercusión con martillo en cabeza se utiliza generalmente para sondeos

Rotopercusión con martillo en fondo es generalmente

2.1.2 Métodos de rotación

La perforación por rotación, es aquella en la que

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Rotación con tricono

Perforación rotativa directa es la

Mientras la perforación avanza, se debe aislar el

Cuando se desea obtener muestras litológicas de la perforación, se utilizan

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Perforación rotativa con circulación inversa.- Seutiliza

Este tipo de perforación puede utilizar como fluido de

Rotación a testigo continuo:

Pozos con diámetro reducido (Slimhole).- Esta

Existen dos formas para realizar este tipo de pozos:

• La primera utiliza métodos y equipos convencionales, disminuyendo el

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Los slimholes se realizan normalmente por perforación a rotación, utilizando

Debido al pequeño tamaño anular que implica perforar un slimhole, se vuelve

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Perforación con carrete de tubería (coiled tubing, CT).- Consiste en utilizar

Para realizar la perforación, es necesario que la tubería lleve una boca

Los elementos de un equipo CT son:

• Carrete para almacenar y transportar tubería.

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La tubería se introduce en el sondeo sin que pueda girar, para perforación, la

La longitud de la tubería en una sola pieza va desde

Esta técnica en terrenos no consolidados

Es necesario contar con fluidos visco-elásticos especiales que se transformen en

La boca de perforacion generalmente emplea mayores velocidades de giro a

La perforación CT se la puede dividir en dos clases:

• Perforación dirigida.- Requiere utilizar un dispositivo de guía en la

Se utiliza para perforar pozos nuevos, profundizar sondeos existentes,

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• Perforación no dirigida.- Es la más frecuentemente utilizada, en especial

La mayor parte de estos sondeos tiene

El rápido desarrollo que está teniendo la

• Mayor rapidez de operación.

Considerando que la perforación CT no ha llegado a su madurez, cabe esperar

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La reducción de costes se ve reflejada en el hecho que esta tecnología realiza

El movimiento rotativo se obtiene de un motor colocado en cabeza (top drive),

Nuevas técnicas de perforación:

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• Velocidad de perforación 5 veces mayor que la tradicional para rocas

Dispositivos de corte (boca de perforación)

El tipo de boca de perforación habitualmente utilizado es el tricono que es un

Si se desea obtener testigos en el sondeo, es necesario utilizar coronas de

La siguiente figura compara los tiempos de perforación con tricono y con

Los diamantes que se emplean para la

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Coronas de inserción.- Fabricados con diamantes de tamaños que van

Coronas de Concreción o impregnación.- Son aquellas con tamaños

Las coronas de inserción, en términos generales, se aplican sobre

El perfil de las coronas es muy importante debido

Tubos saca testigos

Es un dispositivo en el cual se va depositando el detritus de la roca que va