Encabezado: TÍTULO ABREVIADO DE HASTA 50 CARACTERES 1

INSTITUTO POLITECNICO DE LA FRONTERA

UNIDAD 3 TURBINAS DE VAPOR

MATERIA: MAQUINAS Y EQUIPOS TERMICOS

MAESTRO: VILLAR VALLES CARLOS

CARRERA: ING. ELECTROMECANICA

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: LUIS ANGEL LOPEZ CUPIL
CUATRIMESTRE NUMERO 7

CD.JUAREZ CH. FECHA: 06/NOVIEMBRE/2023

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INDICE

1. SISTEMAS DE REGULACIÓN...............................................................................3

1.1 MÉTODOS DE REGULACIÓN DE LAS TURBINAS DE VAPOR......................3

2. APLICACIONES, SELECCIÓN Y EVALUACIÓN..................................................10

3. PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO....................................................................23

3.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO...................................................................25

4. CONCLUCION......................................................................................................32

5. BIBLIOGRAFIA..................................................................................................... 36
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1. SISTEMAS DE REGULACIÓN

Es usualmente necesario controlar la potencia desarrollada por las turbinas de vapor para

adaptarla a los requerimientos de la carga. El control puede hacerse al menos de dos maneras:

controlando la presión del vapor o controlando cuántas secciones o etapas de la turbina reci-

ben el vapor.

El primer tipo implica cambiar la calidad del vapor por lo que se denomina control
cualitativo, y el segundo, control cuantitativo.

El primer problema que se plantea es el control de la velocidad, que se tiene que mantener en
ciertos casos en un valor determinado, y que hay que limitar a un máximo aceptable en todos,
ya que ningún grupo puede soportar una velocidad de, en general, al doble de la velocidad de
régimen, por lo que es de vital importancia controlar la velocidad de rotación.

En la regulación de turbinas industriales que, aparte de generar energía, suministran vapor a

baja presión para el calentamiento, y en las turbinas de las centrales destinadas
exclusivamente a la generación de energía mecánica, aparecen otras exigencias por lo que las
soluciones que se dan al problema de la regulación varían según el caso.

1.1 MÉTODOS DE REGULACIÓN DE LAS TURBINAS DE VAPOR

Para poder adaptar la potencia de una turbina de velocidad constante a la demanda de una
máquina receptora (alternador), se pueden utilizar algunos de los siguientes tipos de
regulación:

Regulación por variación de la presión en la admisión, que se consigue mediante laminación

en la válvula de admisión o variando la presión en la caldera, (regulación cualitativa).
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Regulación por variación del número de toberas activas en la admisión sobre la primera
corona, (regulación por admisión parcial o regulación cuantitativa).

Regulación por variación de la presión mediante laminado en la válvula de admisión

En este tipo de regulación, también llamado regulación cualitativa, el laminado se efectúa a

entalpía constante.

En la regulación cualitativa se reduce la presión del vapor que ingresa a la turbina

estrangulando la vena fluida por medio de una válvula, proceso que se conoce como
laminación. En este proceso no se intercambia ni calor ni trabajo con el exterior, por lo que se
trata de una transformación a entalpía constante y con aumento de entropía, lo que implica
una caída de presión.

En este sistema de regulación de fluido es entregado a todas las toberas localizadas a lo largo
de la periferia al mismo tiempo. Esta entrega del fluido se hace a través de la apertura de una
o dos válvulas de estrangulamiento instaladas al inicio de la turbina. Si la turbina está
sometida a una carga de trabajo alto y solo consta de una válvula, esta estará abierta en su
totalidad para dar un paso máximo de fluido y la potencia requerida para las condiciones de
trabajo del momento.

Regulación por admisión parcial, o regulación cuantitativa

En un caso ideal podemos suponer que, por algún mecanismo, en lugar de que el vapor
ingrese por toda la corona de toberas en todas las etapas, ingrese sólo por un número de
toberas, digamos una fracción de la periferia, en todas las etapas. Si despreciamos las
pérdidas por ventilación causadas por las toberas y álabes que no reciben flujo de vapor, pero
sí están inmersos en el vapor, la eficiencia de un sector de toberas no debería ser inferior a la
eficiencia del total.
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En este sistema de control, el fluido entra en la primera etapa de toberas por medio de
válvulas que varían en su cantidad y también conocida como válvulas reguladoras o válvulas
de toberas. Cada válvula regula el paso del fluido a grupos de dos o más toberas, teniendo en
total hasta doce de estos. Para cargas de trabajo pesadas, estas válvulas reguladoras están
abiertas el 100% de su capacidad, pero cuando presentan cargas de trabajo variables, las
válvulas reguladoras se abren o cierran dependiendo de la potencia requerida por estas cargas.

Procedimientos de regulación de la potencia de las turbinas de vapor

Se puede considerar que la potencia de una turbina de vapor es proporcional al producto del
caudal de vapor (G. Kg/s) por el salto entálpico (H. J/Kg) puesto a su disposición. Por tanto,
los procedimientos de regulación de la potencia necesariamente tienen que basarse en la
variación del caudal o del salto entálpico del vapor o en ambo simultáneamente. La
regulación por variación del alto entálpico no se suele utilizar porque implica variación de
temperatura y la vida de cualquier máquina térmica se acorta con las variaciones de
temperatura.

Los procedimientos utilizados en la práctica en lo siguiente:

Actuación simultánea de todas las válvulas con presión y temperatura del vapor constantes,
llamado LAMINACION o VALVULA UNICA.

Actuación secuencial de las válvulas, con presión y temperatura vapor constante, llamado
también SECUENCIAL o ADMISIÓN PARCIAL.

Válvula fija y variación de presión a temperatura del vapor constante, llamado PRESIÓN
DESLIZANTE.
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Combinación de actuación secuencial de las válvulas con presión y temperatura del vapor
constantes (SECUENCIAL) y válvulas fijas con variación de presión a temperatura del vapor
constante (PRESIÓN DESLIZANTE).

Regulación por laminación o válvula única

A este tipo de regulación el llamado normalmente LAMINACION o VALVULA UNICA

porque siempre existe laminación del vapor y todas las válvulas se mueven manteniendo la
misma posición relativa y además seria en método aplicable en turbinas pequeña que
normalmente tienen una válvula. Las válvulas abren y cierran todas al mismo tiempo como si
se tratara de una sola válvula. En este caso el vapor sufre un proceso de laminado. En la
figura 2.5.29 se representa en un diagrama de Mollier, la evolución del vapor dese la llegada
a las válvulas de control hasta el escape: 1-3 laminado en la válvula y 3-4 expansión i
entrópica en la turbina.

Regulación secuencial
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A este tipo de regulación se le llama SECUENCIAL O ADMISIÓN PARCIAL porque las

válvulas actúan de una en una, a tal que no termine la actuación de una no comienza la
actuación de la siguiente, aunque en la práctica se admite un pequeño solape entre ellas. Si
por ejemplo y quiere aumentar la potencia desde cero hasta un valor determinado se
comienza abriendo una válvula progresivamente hasta que esté totalmente abierta en este
momento se comienza a abrir la segunda hasta que también qué totalmente abierta y sigue
abriendo válvula con esa misma secuencia ha tal que todas estén también totalmente abiertas
momento en el que se habrá alcanzado la potencia nominal. Para reducir la potencia y
procede a la inversa. Por la forma de regulación, nunca habrá más de una válvula de
regulación en una posición intermedia (laminando el vapor) y las demás estarán o totalmente
abiertas o cerradas. En la práctica siempre hay algún solape entre ellas. El nombre de
ADMISIO PARCIAL que se da a este tipo de regulación es debido a que cada válvula de
regulación envía el vapor únicamente a un sector de la corona de tobera del primer escalón.
Si se consideran únicamente los puntos de la regulación que, de acuerdo con la posición de
las válvulas no hay laminación (puntos cundo terminó la apertura de una válvula y aun no
comenzó la de la siguiente), e puede considerar que no hubo variación en el estado del vapor
al atravesar las válvulas y como consecuencia el comienzo de la expansión será el punto I y sí
esta es isentrópica, el final de la expansión crea el punto 2.

Regulación por presión deslizante

En este tipo de regulación las válvulas se mantienen en una posición fija y se varía la
potencia mediante variación de la presión del generador de vapor a temperatura constante. El
efecto de la reducción de la presión del vapor a temperatura constante del desplazamiento
sobre la isoterma desde el punto I al punto 5 (entrada a la turbina), con lo que, aunque las
válvulas pueden no producir ningún efecto I salto entálpico isentrópico que queda a
disposición de la turbina es el 5-6. El punto representativo del vapor, a la salida de la turbina
también se desplaza hacia regiones de menor humedad. E te procedimiento y especialmente
utilizable con calderas de circulación asistida, que tienen una mejor respuesta a las
variaciones de presión. Se ha considerado la reducción de presión hasta el punto "5" para que
el efecto de la caída de presión es el mismo que el correspondiente a la regulación por
laminación y tenga sentido la comparación entre ambos.
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Regulación mediante combinación de secuencial más presión deslizante

Si se consideran los tres tipos de regulación visto anteriormente, aplicado a una turbina de
gran potencia y en lugar de representar la fracción del caudal de vapor en función de la
potencia, se representa la variación del consumo específico (kJ/kWh) en función de la
fracción de caudal (% del nominal, para cada tipo de regulación y obtiene una curva tal como
se puede ver en la figura 2.5.30.

En la curva correspondiente a regulación secuencial aparecen lo mínimo relativo

correspondiente a puntos donde no hay ninguna válvula laminando y, entre ellos, las zonas
donde el consumo especifico aumentan porque hay una válvula laminando.

En este caso concreto, cuando se está reduciendo potencia, al cerrar totalmente la cuarta
válvula, e alcanza la admisión mínima, que corresponde al 50 %, Y a partir de aquí las
reducciones de potencia hay que hacerlas cerrando simultáneamente el resto de las válvulas,
por lo tanto, desde aquí la curva de regulación y convierte en una de regulación por
laminación y la representación será sensiblemente paralela a la curva correspondiente.

La regulación más ventajosa es la de admisión parcial para la cual, a potencias altas las
variaciones del consumo específico un poco importantes por lo tanto parecen lógico que esté
sea la utilizada a potencias altas. A potencia reducidas sigue siendo la más ventajosa, pero
imaginemos, por ejemplo, que al cerrar la cuarta válvula admisión 50 %) en lugar de seguir
cerrando las válvulas según la correspondiente a regulación secuencial, estas se dejan fijas.

REGULACIÓN DE UNA TURBINA MEDIANTE MECANISMO HIDRÁULICO

Regulación de una turbina mediante mecanismo hidráulico. - La Fig. muestra un esquema

simplificado de este mecanismo que consta de una bomba centrífuga accionada por el eje de
la turbina que proporciona el aceite de engrase y de regulación. Una pequeña parte del aceite
que inyecta esta bomba llega, por una pequeña abertura calibrada, a la periferia de la bomba
de regulación 2 y se esparce en sentido centrípeto a través de este órgano. La fuerza
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centrífuga actúa frente a esta corriente de aceite que circula hacia el interior y origina la
presión primaria de regulación que es proporcional al cuadrado de la velocidad de rotación.
Las pequeñas variaciones de la presión se detectan en el transformador de presión 3 dando
lugar a variaciones de presión proporcionales y muchos mayores en el cilindro-relé 1 que
acciona la válvula de corredera del motor de laminación 5 por medio de la varilla 6.

RENDIMIENTO

El rendimiento o eficiencia de una turbina se define como el cociente entre la energía

producida por la misma y la energía disponible, es por ello que el conocimiento del
rendimiento de una central hidroeléctrica, dotada con uno o varios grupos turbina-alternador,
se traduce en una mejor explotación de la misma mediante la optimización del
aprovechamiento del agua disponible, adicionalmente sirve para realizar un seguimiento del
estado de la unidad, cuyo desgaste y deterioro se traduce en una pérdida de rendimiento de la
instalación.

El rendimiento de una turbina hidráulica de una central hidroeléctrica puede determinarse por
dos métodos:
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Mediante la realización de ensayos sobre el modelo, aplicando las correspondientes leyes de

semejanza.

Mediante la realización de los correspondientes ensayos sobre el prototipo, siendo este último
el método más generalizado. La realización de este tipo de ensayos se realiza habitualmente
siguiendo los criterios marcados por alguna de las normas siguientes:

IEC 41 “Field acceptance tests to determine the hydraulic performance of hydraulic turbines,
storage pumps and pump turbines”.

ASME PTC 18 “Hydraulic turbines. Performance test codes”.

La diferencia fundamental entre ambas normas es que mientras que el PTC 18 sigue
considerando las unidades clásicas referentes a salto bruto, neto, etc.; en la IEC 41 se definen
como energías específicas (hidráulica, mecánica, etc.), expresadas en Julios/kilogramo (J.kg-
1).

2. APLICACIONES, SELECCIÓN Y EVALUACIÓN

Las turbinas de vapor se emplean en muchas circunstancias, ya que son muy versátiles. Al
principio se comportaban como los motores de los barcos que necesitaban mucha potencia.
Por otro lado, en la industria, se usan para el funcionamiento de bombas y compresores. Aun
así, la aplicación más común y relevante es la de generar energía eléctrica.

Uno de los principales criterios que se deben manejar a la hora de seleccionar el tipo de
turbina a utilizar en una central, es la velocidad específica (Ns) cuyo valor exacto se obtiene a
partir de la siguiente ecuación:

Donde: ne: son revoluciones por minuto, N es la potencia del eje o potencia al freno y h es la
altura neta o altura del salto. Estos son los valores para el rendimiento máximo.
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La velocidad específica Ns es el número de revoluciones que daría una turbina semejante a la

que se trata de buscar y que entrega una potencia de un caballo, al ser instalada en un salto de
altura unitaria. Esta velocidad específica, rige el estudio comparativo de la velocidad de las
turbinas, y es la base para su clasificación.

Tal como se mencionó anteriormente Ns sirve para clasificar las turbinas según su tipo. De
hecho, Ns se podría denominar más bien característica, tipo o algún nombre similar, puesto
que indica el tipo de turbina.

Al analizar la ecuación 1 se comprueba que, a grandes alturas, para una velocidad y una
potencia de salida dadas, se requiere una máquina de velocidad específica baja como una
rueda de impulso. En cambio, una turbina de flujo axial con una alta Ns, es la indicada para
pequeñas alturas. Sin embargo, una turbina de impulso puede ser adecuada para una
instalación de poca altura si el caudal (o la potencia requerida) es pequeño, pero, a menudo,
en estas condiciones el tamaño necesario de la rueda de impulso llega a ser exagerado.

Además, de esta ecuación se observa que la velocidad específica de una turbina depende del
número de revoluciones por minuto; cantidad que tiene un límite, y además debe tenerse en
cuenta que para cada altura o salto existe un cierto número de revoluciones con el que el
rendimiento es máximo. También depende de la potencia N a desarrollar, función a su vez del
caudal Q de que pueda disponer, y de la altura h del salto. Fijada la potencia y el caudal
aprovechable, el valor de la velocidad específica indica el tipo de turbina más adecuado.

La figura 1 ilustra los intervalos de aplicación de diversas turbinas hidráulicas.

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Figura 1 Intervalos de aplicación para turbinas hidráulicas. (Cortesía de Voith Hydro, Inc.)

Eligiendo una velocidad alta de operación, y por tanto una turbina de velocidad específica
elevada, se reducirán el tamaño del rodete y el coste inicial. Sin embargo, se produce alguna
pérdida de rendimiento a velocidades específicas altas.

Generalmente, es recomendable tener al menos dos turbinas en una instalación para que la
central pueda seguir funcionando en el caso de que una de las turbinas esté fuera de servicio
por una reparación o debido a una inspección, aunque la cantidad de turbinas disponibles
dentro de una central también afecta la potencia establecida para las turbinas. La altura h está
determinada principalmente por la topografía, y el flujo Q por la hidrología de la cuenca y las
características del embalse o depósito. Por otra parte, debe tenerse en cuenta que, al
seleccionar una turbina para una instalación dada, se debe verificar la inmunidad contra la
cavitación.

Realmente existe un número infinito de alternativas, lo que a su vez dificulta la toma de la

decisión final sobre cuál turbina escoger; por esta razón se han señalado los siguientes
conceptos para considerarlos durante el proceso de selección:

La inmunidad frente a la cavitación: La siguiente figura permite determinar la altura máxima

a la cual debe colocarse la turbina conociendo su velocidad específica, (que de antemano
permite establecer el tipo de turbina).
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Límites recomendados de velocidad específica para turbinas a distintas alturas efectivas al

nivel del mar siendo la temperatura del agua 80º F. (Según Moody).

Rendimiento máximo de la turbina y valores típicos de fe (factor de velocidad periférica),

como funciones de la velocidad específica.

Es importante tener presente que las ruedas de impulso tienen velocidades específicas bajas;
mientras que las turbinas Francis tienen valores medios de Ns, y las de hélice valores altos.
En la figura 2 se muestran valores típicos de máximo rendimiento y valores de fe para los
distintos tipos de turbinas. Los valores de fe varían aproximadamente de la siguiente forma:

Ruedas de impulso 0.43 – 0.48

Turbinas Francis 0.7 – 0.8

Turbinas de hélice 1.4 – 2.0

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Un tamaño no demasiado grande: conociendo la velocidad tangencial de la turbina, se puede

establecer su tamaño. Por su parte la velocidad tangencial se calcula de acuerdo con la
siguiente ecuación:

Donde: u1 es la velocidad tangencial en un punto de la periferia del elemento rotativo; f es el

factor de velocidad-periférica para turbinas.

La flexibilidad en la elección se consigue mediante la variación en el número de unidades (y

por tanto la potencia al freno por unidad) y la velocidad de operación. La posibilidad de
variar la elevación del eje también aporta algo de flexibilidad al proceso de selección.

Igualmente, en la elección debe estudiarse, además, la simplicidad de la instalación, costos

(en los que se agregarán al de la turbina, los gastos de piezas, tuberías, camales, etc.),
explotación y cuantas condiciones económicas deban considerarse en los diferentes casos que
se presenten.

En ocasiones, una rutina de gran importancia dentro del proceso de selección de turbinas
hidráulicas es la comparación de éstas. Para comparar dos turbinas, se refieren a un salto cuya
altura es la unidad (un metro), llamada salto típico, y cuyo caudal es la unidad (un metro
cúbico por segundo). En este estudio comparativo de turbinas hay ciertas magnitudes
referidas a ese salto típico denominadas características, constantes unitarias, de una turbina o
valores específicos; características que, comparando las turbinas, son de suma aplicación
práctica, ya que al indicar las condiciones de funcionamiento sometidas a la acción de un
mismo salto, dan muy clara y aproximada idea del adecuado empleo en cada caso de los
diferentes tipos de turbina utilizados actualmente para anteproyectos de instalaciones
hidráulicas con estos tipos normales.
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Ø Número específico de revoluciones n1: Llamado también velocidad de rotación

característica o unitaria o número de revoluciones característico o unitario, y es el número de
revoluciones por minuto de una turbina, cuando la altura de salto fuese de un metro.

Donde n es el número actual de revoluciones y h es la altura del salto.

Ø Caudal específico Q1: Conocido también en el medio como caudal característico o unitario
de la turbina, y es la cantidad de agua que pasaría por un rodete instalado en un salto de un
metro de altura.

Donde Q es el caudal actual de la turbina y h es la altura del salto donde está instalada la
misma.

Ø Potencia específica, característica o unitaria: También llamada potencia característica o

unitaria, y es la potencia que desarrollaría la turbina instalada en un salto de un metro de
altura.

Donde N es la potencia actual de la turbina y h es la altura del salto donde está colocada.

Finalmente vale la pena mencionar otras formas alternativas para calcular el valor de la
velocidad específica, las cuales son:
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Según las expresiones para el número específico de revoluciones (ecuación 3) y para la

potencia específica se puede expresar el valor de la velocidad específica (ecuación 5), dado
por la ecuación 1, en la forma:

En función del número n1 específico de revoluciones y de la potencia N1 específica o

unitaria.

Además, existiendo una relación constante entre el diámetro D1 del rodete y el caudal, se
puede escribir por la ecuación 14 de la sección de turbinas semejantes:

y análogamente para el diámetro D3 del tubo de aspiración, se tiene:

Donde K es el grado de reacción de la turbina y cuyos valores de K1 y K2, determinados

experimentalmente, están en el gráfico de la figura anterior, en función del número ns.

Estos valores con la velocidad específica constituyen las constantes características de una
serie de rodetes de turbinas.
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Relación entre el grado de reacción para dos turbinas y la velocidad específica.

EVALUACIÓN

Límites de la vida útil del rotor

Hasta hace poco, los rotores de turbinas se consideraban máquinas imperecederas siempre
que no fuese encontrado un daño aparente. En los últimos años, varios fabricantes de equipos
originales han señalado que los rotores de turbina tienen un periodo de vida limitado.

Los siguientes procesos pueden limitar el periodo de vida de los rotores de turbinas, e incluso
pueden conducir a la destrucción completa del rotor:

Ataque externo por corrosión o fricción

Corrosión bajo tensión

Fatiga térmica

Fatiga por número alto de ciclos

Deformación plástica.

Pérdida de ductilidad

Sulzer maximiza la vida útil operacional de sus rotores de turbinas. Ofrecemos:

Una amplia gama de servicios de mantenimiento personalizados para evitar fallas o la

destrucción total de su rotor
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Servicio técnico y de ingeniería, incluyendo el análisis dinámico lateral y torsional del rotor,
el análisis de elemento finito y el análisis modal

Servicios de análisis y pruebas metalúrgicas realizadas en nuestros laboratorios

Evaluación de la vida útil del rotor

La mayoría de los fabricantes de turbinas de gas industriales se basan actualmente en las

horas equivalentes de operación (Equivalent Operating Hours, EOH) para determinar la vida
útil restante de los rotores de turbina de gas.

La vida útil de un rotor típico es de 100.000 a 150.000 EOH. Si las piezas del rotor se
inspeccionan de manera oportuna, se puede conseguir una prolongación de aproximadamente
50.000 a 100.000 EOH.

Efectos que limitan la vida útil

Las temperaturas y tensiones elevadas, por si solas o en combinación, pueden crear un efecto
que limita la vida útil del equipo. Estos efectos pueden ser calculados y comprobados, y de
esta manera se puede determinar la vida útil restante.

Los procesos que limitan la vida útil progresan lentamente Muchos de estos procesos no
afectan directamente las horas equivalentes de operación (EOH), a menos que sea conocida
su incidencia repetitiva en el tiempo.

Las posibles causas de falla se deben interpretar con precaución:

Ataque externo por corrosión/fricción: Esto es determinado por procesos físicos que pueden
variar considerablemente. No hay relación fija con las EOH.

Corrosión bajo tensión Este proceso depende de la corrosividad del medio ambiente y puede
variar considerablemente en las turbinas de gas. No hay relación fija con las EOH.
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Fatiga térmica: Este proceso depende del número de arranques. La fatiga térmica, por sí sola,
no tiene relación fija con las EOH.

Fatiga por número elevado de ciclos: No hay relación fija con las EOH.

Deformación permanente a largo plazo: Las temperaturas y niveles de tensión del metal se
conocen y son más o menos constantes. Hay una relación con las OH (podrían ser
aproximadas a las EOH).

Pérdida de ductilidad: La degradación metalúrgica es dependiente del tiempo y la

temperatura. Como las temperaturas del rotor son estables en operación, hay una clara
relación entre la pérdida progresiva de ductilidad y las EOH.

Los rotores de acero de baja aleación presentan bajas temperaturas (de 350 °C a 400 °C, o de
600 °F a 750 °F). Por lo tanto, la deformación no es considerada un problema importante
excepto en zonas locales con aumento de la temperatura y/o niveles de tensión, como en las
indicaciones en la raíz de los alabes. La corrosión por tensión solo se espera cuando hay una
tensión estática presente muy elevada en un medio ambiente corrosivo.

La pérdida perdida de la resistencia a la elasticidad/rigidez y la deformación, son los únicos

procesos que pueden limitar la vida útil de un rotor basado en sus EOH.

Prolongar la vida útil del rotor

Para prolongar la vida útil del rotor, se debe calcular cuidadosamente tanto la tensión en
estado de equilibrio (centrifugar), como los niveles de tensión dinámicos (termo mecánica).
Para calcular el impacto de un defecto en la vida útil de un rotor, se necesitarán tanto los
datos de la dureza de la aleación como un análisis mecánico de la fractura, con objeto de:

Determinar el tamaño del daño de una fractura por tensión

Identificar la velocidad de crecimiento de los defectos detectados

Calcular el número de ciclos de crecimiento de los defectos en una fracción del tamaño de
este
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Verificar los resultados con el periodo de tiempo operativo esperado

Reducción de la Dureza Superficial

Los aceros aleados presentan una transición de baja ductilidad a bajas temperaturas y a
ductilidad mucho mayor a temperaturas elevadas. Esta temperatura de transición, denominada
temperatura de transición de la aparición de la fractura (Fracture Appearance Transition
Temperatura, FATT), se produce después de la aparición de la fractura en las probetas para
ensayo Charpy. La temperatura de transición de la aparición de la fractura (Fracture
Appearance Transition Temperature, FATT) en materiales nuevos es generalmente de 0 °C a
120 °C (32 °F a 250 °F). La aleación es frágil debajo de la FATT y dúctil por encima de la
FATT.

La reducción de la dureza superficial es un fenómeno de los aceros aleados provocado por la

migración de los elementos (estaño, antimonio, fósforo, arsénico) a los límites del grano. Los
niveles elevados de estos elementos en el límite de los granos pueden cambiar el FATT a
temperaturas más elevadas.

Ni los valores superiores ni inferiores de ductilidad son afectados por la reducción de la

dureza superficial; solo el cambio en la FATT (Fracture Appearance Transition Temperature)
aumenta la ductilidad a una temperatura superior.

La sensibilidad a los cambios en la FATT también está determinada por el níquel y el cromo,
elementos que no son la causa raíz de la variación. La presencia de cromo y níquel aumenta
esta sensibilidad significativamente. Por definición, las aleaciones que contienen níquel
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tienen buena ductilidad. Sin embargo, sus propiedades pueden cambiar cuando se exponen a
temperaturas elevadas.

Consecuencias de la reducción de la dureza superficial

Cuando se conocen las propiedades de los materiales (especialmente la ductilidad y la

dureza) y los niveles de tensión operacionales, se pueden calcular los tamaños aceptables del
defecto.

Hay dos criterios importantes:

El tamaño crítico del defecto para la propagación inestable de la grieta (fractura) bajo ciertas
condiciones de tensión

Mínimo tamaño del defecto para su propagación en ciertas condiciones de tensión (los
defectos más pequeños no aumentarán y son seguros).

Lo ideal sería que las piezas no tengan defectos más grandes que el tamaño mínimo del
defecto para la propagación.

Cuando se conocen la carga de tensión y el comportamiento del material, se puede determinar

el comportamiento de propagación del defecto. En este caso, se puede aplicar un concepto de
“vida segura” para evaluar la importancia de los defectos. “Vida segura” se utiliza muy
comúnmente en ingeniería aeronáutica debido a la sensibilidad a la fatiga, especialmente en
aleaciones de aluminio.
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Los rotores de turbina de gas no están diseñados con un concepto de “vida segura”. De este
modo, los defectos deben mantenerse por debajo del tamaño mínimo de propagación. En la
reducción de la dureza superficial de los materiales, los criterios de aceptación para tamaños
de defectos mínimos y críticos son considerablemente reducidos.

Las tasas de propagación del defecto no dependen mucho del estado de fragilidad.

Hasta aproximadamente 400 °C (750 °F), la tasa de propagación del defecto aumenta solo
ligeramente cuando incrementa la temperatura del material.

Las condiciones de propagación de la grieta en rotores y discos son peores durante la fase de
calentamiento inicial, por ejemplo, a temperaturas del material relativamente bajas. Por lo
tanto, las altas tasas de propagación del defecto a temperaturas elevadas son generalmente
irrelevantes.
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3. PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO

La mayor parte de la energía generada en el mundo se produce con turbinas de vapor. Se trata
de un equipo robusto, bien conocido y muy experimentado. Casi la mayor parte de los
problemas que puede tener se conocen bien, y se conoce además como solucionarlos. Por
ello, respetar las instrucciones de operación y realizar un mantenimiento adecuado conduce a
una alta disponibilidad y a bajos costes de mantenimiento.

La turbina de vapor, un equipo bien conocido

La turbina de vapor de una planta de producción de energía es un equipo sencillo, y como

máquina industrial, es una máquina madura. La turbina de vapor es una máquina muy
conocida para los diseñadores, constructores, instaladores y mantenedores. Se conoce casi
todo de ella, y, de hecho, más del 70% de la energía eléctrica generada en el mundo se
produce diariamente con turbinas de vapor.

El funcionamiento es muy sencillo: se introduce vapor a una temperatura y presión

determinadas y este vapor hace girar unos álabes unidos a un eje rotor; a la salida de la
turbina, el vapor que se introdujo con un nivel energético determinado tiene una presión y
una temperatura inferior, es decir, ha cedido energía. Parte de la energía perdida por el vapor
se emplea en mover el rotor. Necesita también de unos equipos auxiliares muy sencillos,
como un sistema de lubricación, de refrigeración, unos cojinetes de fricción, un sistema de
regulación y control, y poco más. Así de simple.

La turbina es un equipo tan conocido y robusto que si no se hacen barbaridades con él tiene
una vida útil larguísima y exenta de problemas. Eso sí, hay que respetar cinco normas muy
sencillas:
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Utilizar un vapor de las características fisicoquímicas apropiadas

Respetar las instrucciones de operación en arranques, durante la marcha y durante las paradas
del equipo

Vigilar muy especialmente el aceite de lubricación. Realizar análisis periódicos y comprobar

que la calidad del aceite, su presión, temperatura, y presencia de contaminantes está dentro de
los márgenes adecuados

Respetar las consignas de protección del equipo (valores de alarma y disparo para cada uno
de los parámetros controlados por el sistema de control). Si la turbina da algún síntoma de
mal funcionamiento (vibraciones, temperaturas elevadas, falta de potencia, etc.) parar y
revisar el equipo: nunca sobrepasar los límites de determinados parámetros para poder seguir
con ella en producción o incluso para poder arrancarla.

Realizar los mantenimientos programados con la periodicidad prevista.

Si se produce una parada por alguna causa, investigar y solucionar el problema antes de poner
el equipo en marcha nuevamente.

Son normas muy sencillas, y, sin embargo, casi todos los problemas que tienen las turbinas,
grandes o pequeñas, se deben a no respetar alguna o algunas de esas cinco sencillas normas.

Principales averías

Igual que sucede en otras máquinas térmicas, detrás de cada avería grave suele haber una
negligencia de operación o de mantenimiento, ya que las turbinas suelen ser equipos
diseñados a prueba de operadores.

Los principales problemas que pueden presentarse en una turbina de vapor se indican a
continuación:

Alto nivel de vibraciones (ver cuadro adjunto)

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Desplazamiento excesivo del rotor por mal estado del cojinete de empuje o axial

Fallos diversos de la instrumentación

Vibración en reductor o alternador

Fuga de vapor

Funcionamiento incorrecto de la válvula de control

Dificultad o imposibilidad de la sincronización

Bloqueo del rotor por curvatura del eje

Gripaje del rotor

3.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Una turbina de vapor es un equipo especialmente agradecido con el mantenimiento

preventivo. Al ser un equipo en general bien conocido (es la máquina térmica más antigua),
los fabricantes suelen haber resuelto ya la mayor parte de sus problemas de diseño. Por tanto,
una operación cuidadosa y un adecuado plan de mantenimiento programado se traducen
necesariamente en una alta disponibilidad.

Mantenimiento Operativo Diario

Comprobación de alarmas y avisos

Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones, temperaturas de entrada y

salida del vapor, presiones de entrada y salida, presión, temperatura y caudal de aceite de
lubricación, presión de vacío del depósito de aceite de lubricación, comprobación de nivel de
aceite, presión diferencial de filtros, entre otros)

Inspección visual de la turbina y sus auxiliares (fugas de aceite, fugas de vapor, fugas de agua
de refrigeración, ruidos y vibraciones anormales, registro de indicadores visuales)

Mantenimiento Quincenal
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Inspección visual de la turbina

Inspección de fugas de aceite

Limpieza de aceite (si procede)

Comprobación del nivel de aceite

Inspección de fugas de vapor

Inspección de fugas de agua de refrigeración

Lectura de vibraciones (amplitud)

Inspección visual de la bancada

Purga de agua del aceite de lubricación

Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control

Inspección visual del sistema de eliminación de vahos

Tareas de mantenimiento de carácter mensual

Purga de agua del aceite

Comprobación de lubricación de reductor y de alternador

Análisis del espectro de vibración en turbina, reductor y alternador, a velocidad nominal

Revisión anual

Si se realizan todas las actividades que se detallan en esta lista, en realidad se están
eliminando todas las causas que provocan las averías más frecuentes. Si se compara esta lista
de tareas con la lista de averías más frecuentes se puede comprobar que esta revisión está
orientada a evitar todos los problemas habituales de las turbinas. La razón de la alta
disponibilidad de estos equipos cuando se realiza el mantenimiento de forma rigurosa es que
realmente se está actuando sobre las causas que provocan las principales averías.
TÍTULO ABREVIADO DE HASTA 50 CARACTERES 27

Análisis del espectro de vibración de turbina, reductor y alternador, a distintas velocidades y

en aceleración. Se verifica así la posible ausencia de problemas en cojinetes, el estado de la
alineación y el equilibrado de los tres equipos. Es importante tener en cuenta que es mucho
más adecuado realizar el análisis con los detectores de posición del eje con los van equipados
las turbinas, en vez de hacerlo con sensores tipo ‘acelerómetro’ que se instalan en la carcasa.

Inspección coproscópica de álabes. Con esta tarea se comprueba el estado de los álabes, las
posibles incrustaciones que puedan haber aparecido en la superficie de éstos y defectos en
algunos de ellos, por roces o impactos

Apertura de cojinetes y comprobación del estado. Cambio de cojinetes si procede. La mayor

parte de los cojinetes pueden cambiarse o revisarse sin necesidad de abrir la turbina. Esto
garantiza un funcionamiento ausente de vibraciones causadas por el mal estado de los
cojinetes de apoyo y/o empuje.

Cambio de aceite, si procede (según análisis). Si es necesario se sustituye el aceite, pero no es

habitual cambiar el aceite de forma sistemática sin haber detectado síntomas de que está en
mal estado. Esta acción evita trabajar con un aceite en mal estado y garantiza la ausencia de
problemas de lubricación

Cambio de filtros de aceite. Esto garantiza el buen estado del aceite y la filtración de
partículas extrañas

Inspección de la válvula de regulación de turbina. Esto garantiza el buen estado de los

elementos internos de la válvula, su correcto funcionamiento, y la comprobación del filtro de
vapor de la válvula, lo que hará que la regulación sea la correcta, no haya problemas de
sincronización ni de regulación y no pasen elementos extraños a la turbina que puedan haber
sido arrastrados por el vapor

Inspección del grupo hidráulico. Cambio de filtros y de aceite, si procede

Inspección del sistema de eliminación de vahos. El funcionamiento a vacío del depósito de

aceite garantiza que los vapores que se produzcan, especialmente los relacionados con el agua
que pueda llevar mezclado el aceite, se eliminan. Eso ayudará a que la calidad del aceite de
lubricación sea la adecuada
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Comprobación de pares de apriete de tornillos. El apriete de los tornillos de sujeción a la

bancada y los tornillos de la carcasa, entre otros, deben ser revisado. Esto evitará, entre otros,
problemas de vibraciones debidos a un deficiente anclaje

Comprobación de alineación de turbina-reductor y reductor-alternador. Se haya detectado o

no en el análisis de vibraciones, es conveniente comprobar la alineación mediante láser al
menos una vez al año. Esto evitará problemas de vibraciones

Comprobación del estado de acoplamiento turbina reductor y reductor-alternador. La

comprobación visual de estos acoplamientos elásticos evitará entre otros efectos la aparición
de problemas de vibración

Calibración de la instrumentación. Muchas de las señales incorrectas y medidas falsas que

provocarán un mal funcionamiento de la turbina pueden ser evitados con una calibración
sistemática de toda la instrumentación

Inspección visual de los sellos laberínticos, por si se hubieran dañado desde la última
inspección

Comprobación de la presión del vapor de sellos. La presión de sellos debe estar regulada a
una presión determinada, ni más ni menos. Una menor presión hará que el vapor escape al
exterior, se pierda energía y se puedan provocar algunos daños (en algunos casos la
contaminación del aceite, al entrar ese vapor en el cojinete, que suele estar muy cerca; en
otros, puede afectar a algún sensor de medida no preparado para recibir el vapor caliente)

Termografía de la turbina. Esta prueba, a realizar con la turbina en marcha, permitirá saber si
se están produciendo pérdidas de rendimiento por un deficiente aislamiento o por fugas de
vapor

Limpieza y mantenimiento del cuadro de control. Curiosamente, muchas averías en sistemas

eléctricos y electrónicos están causados por la suciedad. Mantener los cuadros en su correcto
estado de limpieza garantiza la ausencia de estos problemas

Inspección del virador. El virador es un elemento importantísimo durante las paradas. Un mal
funcionamiento supondrá una dificultad o imposibilidad de arrancar la turbina. La inspección
es sencilla y garantiza el correcto arranque tras una parada

Prueba de potencia. Al finalizar la inspección será conveniente comprobar las prestaciones de

la turbina, especialmente la potencia máxima que es capaz de alcanzar
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Limpieza de alternador. La limpieza interior del alternador especialmente los que se

refrigeran por aire, suelen realizarlo empresas especializadas, con productos especiales.
Garantiza la ausencia de graves averías, como

Verificación eléctrica del alternador. Es necesario verificar tanto el alternador como sus
protecciones. En el caso de que el personal habitual no tenga los conocimientos oportunos es
conveniente realizarlo con empresas especializadas

Cambio de filtros del alternador. Los filtros de aire del alternador, especialmente en los
refrigerados con aire, tienen como misión garantizar que aire en contacto con los bobinados
está limpio. La comprobación del estado de estos filtros y su sustitución aprovechando la
parada anual suelen garantizar la ausencia de problemas en la filtración del aire.

Principales repuestos

Del análisis de las averías que puede sufrir una turbina se deduce el material que es necesario
tener en stock para afrontar el mantenimiento. Todas las piezas que la componen pueden
dividirse en cuatro categorías:

Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo supondrá una
pérdida de producción inadmisible. Este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres categorías:

Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo. Suelen ser piezas
diseñadas por el propio fabricante.

Material estándar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que puede adquirirse
en proveedores locales

Consumibles. Son aquellos elementos de duración inferior a un año, con una vida fácilmente
predecible, de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a que den síntomas de
mal estado. Su fallo y su desatención pueden provocar graves averías.
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Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener localizadas. En
caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o solicitando ofertas. De esa
lista de piezas que es conveniente tener localizadas deberemos conocer, pues, proveedor,
precio y plazo de entrega.

Tipo C: Consumibles de uso habitual. Se trata de materiales que se consumen tan a menudo
que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trámites burocráticos de compra y facilita la
operatividad del mantenimiento.

Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningún riesgo
para la producción de la planta (como mucho, supondrá un pequeño inconveniente).

En cuanto a los criterios de selección del stock, hay que tener en cuenta cuatro aspectos:

Criticidad del fallo. Los fallos críticos son aquellos que, cuando suceden, afectan a la
seguridad, al medioambiente o a la producción. Por tanto, las piezas necesarias para subsanar
un fallo que afecte de manera inadmisible a cualquiera de esos tres aspectos deben ser tenidas
en cuenta como piezas que deben integrar el stock de repuesto.

Consumo. Tras el análisis del histórico de averías, o de la lista de elementos adquiridos en

periodos anteriores (uno o dos años), puede determinarse que elementos se consumen
habitualmente. Todos aquellos elementos que se consuman de forma habitual y que sean de
bajo coste deben considerarse como firmes candidatos a pertenecer a la lista de repuesto
mínimo. Así, los elementos de bombas que no son críticas pero que frecuentemente se
averían, deberían estar en stock (retenes, rodetes, cierres, etc.). Determinados elementos
sensores, como termopares, sensores de posición, presostatos, etc., que trabajan en
condiciones difíciles que por tanto sufren averías frecuentes, suelen formar parte de este stock
por su alto consumo. Por último, aquellos consumibles de cambio frecuente (aceites, filtros)
deberían considerarse.

Plazo de aprovisionamiento. Algunas piezas se encuentran en stock permanente en

proveedores cercanos a la planta. Otras, en cambio, se fabrican bajo pedido, por lo que su
disponibilidad no es inmediata, e incluso, su entrega puede demorarse meses. Eso puede
TÍTULO ABREVIADO DE HASTA 50 CARACTERES 31

suponer una alta indisponibilidad del motor, en caso de llegar a necesitarse. Por tanto,
aquellas piezas necesarias para la reparación de un fallo no crítico cuya entrega no sea
inmediata y pueda demorarse durante meses, podría ser interesante que en algunos casos
formaran parte del almacén de repuesto.

Coste de la pieza. Puesto que se trata de tener un almacén con el menor capital inmovilizado
posible, el precio de las piezas formará parte de la decisión sobre el stock de estas. Aquellas
piezas de gran precio (grandes ejes, coronas de gran tamaño, equipos muy especiales) no
deberían mantenerse en stock en la planta, y en cambio, deberían estar sujetas a un sistema de
mantenimiento predictivo eficaz. Para estas piezas también debe preverse la posibilidad de
compartirse entre varias plantas. Algunos fabricantes motores ofrecen este interesante
servicio.
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4. CONCLUCION

1. Sistemas De Regulación

Los sistemas de regulación son muy importantes en cualquier proceso de trabajo.

Mediante estos sistemas podemos regular la velocidad y la presión a la cual entra el vapor a
nuestra turbina, esto con el fin de controlar la eficiencia de esta. Así mismo estos sistemas nos
permiten mantener nuestra turbina fuera de peligro, ya que trabajar nuestras turbinas a exceso
de carga podría traer graves consecuencias.

Estos sistemas de regulación se pueden realizar de dos formas principales; mediante válvulas
y toberas.

Las válvulas son de muy gran importancia en nuestro sistema ya que con ella se puede
regular el flujo volumétrico o másico esto quiere decir que podemos decidir la cantidad de
vapor que deseamos pasar por nuestro conducto. Las válvulas gracias a los avances
tecnológicos se ha logrado que se controle por medio de sensores que puede ser de
temperatura o de presión.

Por otra parte, las toberas y los difusores regulan la velocidad y de la presión en los
conductos. Las toberas tienen mucha aplicación en el sistema ya que el vapor que sale de la
caldera sale con presiones distintas que se requiere utilizar para mover la turbina, entonces
con las toberas o difusores pueden llegar aumentar o disminuir la presión respectivamente.

Otra finalidad de estos sistemas de regulación es que sirven como protección.

Las turbinas de vapor son muy importantes, con ellas podemos generar corriente eléctrica,
por ello de la importancia de que se trabaje a sin cambios bruscos de velocidad, así se obtiene
mejor rendimiento.

2. Aplicaciones, Selección Y Evaluación

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Las turbinas de vapor tienen una amplia gama de aplicaciones en la cual incluyen:

Producción de electricidad ya que es integral de las centrales térmicas de carbón, nucleares y

algunas plantas de energía solar térmica. Generan electricidad al convertir la energía térmica
del vapor en energía mecánica.

Procesos industriales: Muchos procesos industriales requieren calor y energía mecánica, que
pueden ser proporcionados por una turbina de vapor. Por ejemplo, en la industria
petroquímica, las turbinas de vapor se utilizan para accionar los compresores,

Transporte: Las turbinas de vapor se han utilizado en el pasado para propulsar barcos y
locomotoras.

Es importante destacar que un gran porcentaje de la energía eléctrica que se consume en el

mundo es producido por turbinas de vapor.

La selección de una turbina de vapor puede hacerse siguiendo varios criterios:

Según la forma de aprovechamiento de la energía contenida en el flujo de vapor: Puede ser de

reacción o de acción. En la turbina de reacción, la energía mecánica se obtiene de la
aceleración del vapor en expansión. En las turbinas de acción, aprovechan la energía cinética
del fluido (vapor a alta presión) para producir trabajo.

Según el número de etapas: Puede ser multietapa o mono etapa. Las turbinas de vapor con
una sola etapa se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia, son de simple
construcción, más robustas, seguras, de menores costes de instalación y mantenimiento que
las multietapas. Las turbinas de vapor de multietapa consiguen mejores rendimientos, además
pueden absorber flujos de vapor de mucha mayor presión, por lo que se utilizan para turbinas
de alta potencia.

Según la dirección del flujo de vapor: Puede ser axiales o radiales.

Según si existe o no extracción de vapor antes de llegar al escape: En algunas turbinas de

vapor, se realiza en etapas de alta presión, enviando parte del vapor de vuelta a la caldera para
sobrecalentarlo y reenviarlo a etapas intermedias.

Según la presión de salida del vapor: Puede ser contrapresión, escape libre o condensación.
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Hasta hace poco, los rotores de turbinas se consideraban máquinas imperecederas siempre
que no fuese encontrado un daño aparente. En los últimos años, varios fabricantes de equipos
originales han señalado que los rotores de turbina tienen un periodo de vida limitado.

Los siguientes procesos pueden limitar el periodo de vida de los rotores de turbinas, e incluso
pueden conducir a la destrucción completa del rotor:

Ataque externo por corrosión o fricción

Corrosión bajo tensión

Fatiga térmica

Fatiga por número alto de ciclos

Deformación plástica.

Pérdida de ductilidad

Evaluación de la vida útil del rotor

La mayoría de los fabricantes de turbinas de gas industriales se basan actualmente en las

horas equivalentes de operación (Equivalent Operating Hours, EOH) para determinar la vida
útil restante de los rotores de turbina de gas.

La vida útil de un rotor típico es de 100.000 a 150.000 EOH. Si las piezas del rotor se
inspeccionan de manera oportuna, se puede conseguir una prolongación de aproximadamente
50.000 a 100.000 EOH.

Efectos que limitan la vida útil

Las temperaturas y tensiones elevadas, por si solas o en combinación, pueden crear un efecto
que limita la vida útil del equipo. Estos efectos pueden ser calculados y comprobados, y de
esta manera se puede determinar la vida útil restante.
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Los procesos que limitan la vida útil progresan lentamente Muchos de estos procesos no
afectan directamente las horas equivalentes de operación (EOH), a menos que sea conocida
su incidencia repetitiva en el tiempo.

3. Principios De Mantenimiento

El mantenimiento de una turbina de vapor se basa en varios principios clave para garantizar
su funcionamiento eficiente y seguro. Aquí te dejo algunos de ellos:

Inspección regular: Esto implica la revisión visual de la turbina y sus componentes para de-
tectar cualquier signo de desgaste o daño.

Limpieza: Mantener la turbina y sus componentes limpios es esencial para su funcionamiento

eficiente. Esto puede implicar la limpieza del aceite, si es aplicable.

Comprobación de fugas: Esto incluye la inspección de fugas de aceite, vapor y agua de refri-
geración. Cualquier fuga puede afectar al rendimiento de la turbina y debe ser reparada.

Mantenimiento del nivel de aceite: El nivel de aceite debe ser comprobado regularmente para
asegurar un funcionamiento suave.

Lectura de vibraciones: La amplitud de las vibraciones puede indicar problemas potenciales

en la turbina.

Reparaciones basadas en inspecciones visuales: Tras la inspección visual, se realizan las repa-
raciones necesarias y el equipo se vuelve a poner en línea.

Mantenimiento preventivo: Este es un enfoque de mantenimiento basado en el tiempo, donde

los equipos se desconectan, se abren y se inspeccionan de forma periódica.

Recuerda, estos son solo algunos de los principios básicos del mantenimiento de las turbinas
de vapor. Dependiendo del modelo específico de la turbina y de las condiciones de operación,
pueden ser necesarios otros procedimientos de mantenimiento.
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5. BIBLIOGRAFIA

https://www.scribd.com/document/339135450/3-4-Sistemas-de-Regulacion-de-
Turbina-de-Vapor

https://www.scribd.com/document/461307841/3-5-Aplicacion-seleccion-y-evaluacion-
docx

3.6 Principio de Mantenimiento | PDF | Lubricante | Vapor (scribd.com)

Reporte evaluación y Calculo en Turbinas de Vapor | PDF | Calor | Presión (scribd.com)